”Año del Diálogo y La Reconciliación Nacional”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CONCRETO ARMADO II.

“SISTEMAS DE PROTECCIÓN PARA

CIMENTACIONES PROFUNDAS”

Integrantes: -Navas Gonzales, Jorge Luis.

-Pérez Sanchez, Christhian Jesus.
-Rodríguez Ríos, Jennyfer.
-Salazar Dávila, María Teresa.

Docente: Devyn Omar Donayre Hernández

Ciclo: X
Pucallpa – Perú
2018
La construcción es uno de los principales sectores de la economía nacional, tanto
por su contribución a la riqueza del país, como por la generación de puestos de
trabajo, pero a su vez es uno de los sectores donde existe mayor riesgo de
accidentes laborales debido a la informalidad de las obras.

El actual proceso de globalización ha traído consigo la “internacionalización” de

la mayoría de los sectores productivos del país, entre ellos el sector construcción.
Esta coyuntura, caracterizada por la inversión de capitales extranjeros en obras
de infraestructura pública y privada, debe motivar a las empresas constructoras
a desarrollar reformas integrales en sus sistemas tradicionales de gestión y a
establecer políticas internas orientadas a elevar su nivel de competitividad,
requiriendo para ello aumentar la calidad y reducir el costo de sus ofertas,
incrementando la productividad y mejorando las condiciones de seguridad y
salud de los trabajadores.

Actualmente, se incluye en las edificaciones el diseño y construcción de uno o

más sótanos como solución al requerimiento de estacionamientos por parte de
los municipios. En los últimos años, para estabilizar los taludes generados por
las excavaciones profundas de estos sótanos, se viene usando en Lima el
sistema de “muros anclados” como una alternativa técnica y económica a la
solución tradicional de las calzaduras. Sin embargo, no existen publicaciones
que describan a carta cabal las ventajas y desventajas, ni la conveniencia
económica de cada método, por lo que es urgente elaborar un análisis técnico-
económico que compare ambas metodologías, máxime, que son actividades de
alto riesgo que están originando muchos accidentes con pérdida de vidas.
En el Reglamento Nacional de Edificaciones no se indican criterios para la
elección del uso de una estructura de sostenimiento como calzaduras o muros
anclados. No se especifican propiedades ni características que puedan servir
como guía para decidir la metodología.

Sin embargo, sí hay algunos comentarios para el uso de calzaduras como el

siguiente:

“En el caso de las Calzaduras el Contratista de la Obra no deberá permitir que

éstas permanezcan sin soporte horizontal, por un tiempo tal que permita la
aparición de grietas de tensión y fuerzas no previstas en el cálculo de las
calzaduras…”

En nuestro medio, la calzadura es la estructura de sostenimiento más usada en

edificaciones, sobre todo en empresas medianas a pequeñas; sin embargo, no
existe un documento técnico y formal en donde se limite el uso de calzaduras, la
forma y el proceso.
 Perfil estratigráfico del suelo.
 Peso volumétrico de cada estrato identificado en el perfil estratigráfico.
 Ángulo de fricción interna de cada estrato identificado en el perfil
estratigráfico.
 Cohesión del suelo (en caso de existir estratos de suelos cohesivos).
 Localización del nivel de aguas freático.
 Sobrecarga del terreno adyacente (este dato varía en función de las
estructuras que rodean la excavación)
 Vista en planta del área de excavación.
 Vista en corte donde se indiquen niveles de excavación, losas, etc.
 Colindancias.
 Planos estructurales completos de la superestructura.
 Memoria de cálculo estructural completa (deberá contener las cargas
transmitidas por la estructura, momentos por volteo, pesos por entrepiso,
etc.)
 I.CALZADURAS.

La calzadura es un elemento que soporta carga vertical directamente y lo

transmite a un estado inferior del suelo. El término lo hemos generalizado para
otro tipo de funciones y lo empleamos indistintamente para aquellas obras que
se realizan con algunos de los propósitos siguientes:

a) Para consolidar la cimentación de una estructura existente. Tal es el caso

de una estructura que ha sufrido asentamientos. Este caso es frecuente en
edificaciones de valor arquitectónico o histórico que por estar cimentadas
sobre terrenos que se consolidaron con el tiempo han sufrido asentamientos
que comprometen su estabilidad y se requiere nivelar la estructura y detener
los asentamientos.

b) Para darle mayor capacidad portante a la cimentación y podía requerirse

buscar un estrato de suelo más resistente a mayor profundidad o reforzar la
misma cimentación ampliándola.

c) Para protección de la propiedad vecina – edificaciones o taludes –

cuando se va a realizar excavaciones cercanas. En este contexto las obras
de calzadura tienen carácter temporal ya que su función de contención o
confinamiento será asumida definitivamente por la nueva construcción.

En los comentarios que siguen nos referimos a la calzadura hecha con este
último propósito.
Cabe diferenciar algunas formas de protección en función a la ubicación de la
calzadura y a su exigencia estructural.

 Aquella que se ejecuta dentro de los linderos del terreno por excavar.

 Aquella que se realiza en propiedad vecina, es decir fuera de los linderos del
terreno por excavar.

1.1. IMPORTANCIA DE LAS CALZADURAS.

Las calzaduras son estructuras provisionales que se diseñan y construyen
para sostener las cimentaciones vecinas y el suelo de la pared expuesta,
producto de las excavaciones efectuadas. Tienen por función prevenir las
fallas por inestabilidad o asentamiento excesivo y mantener la integridad
del terreno colindante y de las obras existentes en él, hasta que entren en
funcionamiento las obras de calzadura y/o sostenimiento definitivas
Se construye por tramos, siguiendo principios de la mampostería.

También podríamos decir que es un tipo de muro de contención de

gravedad, que se construye por tramos, en forma escalonada siguiendo
los principios Mampostería

Su aplicación dependerá del tipo de terreno, ya que no se puede construir

libremente sobre cualquier suelo, hay que tener en cuenta la resistencia,
cohesión, empuje activo del suelo, por lo tanto El INGENIERO
RESIDENTE a cargo de la Obra deberá contar con un Estudio General de
Mecánica de Suelos, y así contar con una información precisa acerca de
la clasificación del mismo en cada uno de sus estratos encontrados.

En el Perú, sobre todo en Lima gracias al buen suelo con que se cuenta
se suele realizar calzaduras de 10-15 mts de profundidad, sin embargo lo
recomendable es no exceder de los 6mts.
 Calzadura desencofrada

1.2. CONSIDERACIONES DE DISEÑO.

Es recomendable que antes de emprender trabajos de calzadura se

analice el problema en la luz de las condiciones esperadas del suelo, de
las características y ubicación de las edificaciones vecinas etc. Y se
prepare un plano de calzadura y recomendaciones constructivas.

Las cargas sobre la calzadura-empuje lateral y cargas verticales-en cada

uno de los puntos de excavación deberán ser evaluadas en función a las
características del suelo, su contenido de humedad y la cercanía de
cimentaciones existentes.
Como en toda obra se realizará la excavación masiva de la zona que
corresponderá a los sótanos.

Al pie del muro se deben excavar piques de ancho variable que puede ser
de 1m a 1.5 metro de ancho, esto dependerá de la consistencia del
terreno.
Los piques (huecos) se deberán de excavar alternadamente, de forma que
quede 2 piques sin excavar (2.5 m aprox.) entre pique y pique sin excavar
Respecto al procedimiento les puedo comentar que se comienza a calzar
por los extremos del muro o cimiento vecino.

La calzadura debe realizarse lo más rápido, por ello es que luego de

terminado los piques se debe de encofrar y luego el vaciado del concreto.
El vaciado de concreto se realizara del mismo orden como se realizaron
los piques, ose de manera alternada

Y algo muy importante que aún no se ha mencionado es que la calzadura

se realiza por niveles, por eso es que no se puede realizar piques que
corresponda al nivel inferior mientras no se haya completado la calzadura
superior.
Entre una calzadura superior e inferior debe de existir un desfase de
medio paño (algo similar a lo que se realiza en mampostería) con la
finalidad de brindar trabazón entre bloques y conforme se incremente la
altura (profundidad) de la calzadura también tendrá que aumentar el
ancho de la base del calzado, por lo cual a mayor altura nos iremos
introduciendo más en el terreno vecino, por ellos es que se debe ser muy
cuidadoso en este proceso de calzado pues un mínimo error puede
provocar graves accidentes en la obra como el colapso de la edificación
vecina.

Por cierto como saber cuánto se incrementa el ancho de la base de

nuestra calzadura respecto a la altura, pues teóricamente eso dependerá
del ángulo de fricción del terreno, sin embargo como regla general se
puede afirmar que el ancho de la calzadura será de 10 % a 20% de la
profundidad, dejando a criterio del ingeniero en obra la elección.

Vista General de la Calzadura

a) CONOCIMIENTO DEL SUELO.

Tanto para el diseño como para la ejecución de la calzadura es
indispensable que se tenga conocimiento de las características del
suelo, y estar atento a cualquier variación de éstas. En particular
bolsones de arena.
b) PLANIFICACIÓN.
Planificar el proceso de excavación-calzadura-apuntamiento y de
construcción de las obras definitivas de manera que sea un proceso
secuencial lo más rápido posible.

c) APUNTALAMIENTO.
La calzadura, en particular en los frentes bajo o cercano a edificaciones
existentes, debe apuntalarse. Considerar que la capacidad de la
calzadura-pantalla de concreto simple-como muro de contención es
limitada.

El apuntalamiento es esencial sobre todo cuando tenemos

edificaciones vecinas ya sea que éstas estén al borde de la excavación
o estén más retiradas, caso más peligroso porque la calzadura no
cuenta con el beneficio de la carga vertical y trabajará solamente como
pantalla con el empuje adicional del bulbo de presiones de la
cimentación del edificio. Las recomendaciones de apuntalamiento
deben ser parte del diseño de la calzadura. La carga de diseño de los
puntales debe ser estimada conservadoramente.

El empleo de apuntalamiento no sólo da seguridad a la calzadura sino

que también puede reducir el costo sustancialmente al permitir
espesores menores de calzaduras. En excavaciones profundas la
longitud de los puntales de la calzadura puede llegar a ser
considerable; el constructor debe evaluar la conveniencia del empleo
de puntales robustos versus el empelo de puntales delgados a la luz de
las necesidades de arriostre de éstos y las dificultades de obra.
d) MONITOREO.
El proceso de excavación y calzadura requiere de un monitor
permanente para detectar: desplazamientos, asentamiento – mediante
control topográfico permanente – aparición de grietas de tensión o
grietas en las edificaciones vecinas.
 e) AGUA.
La presencia de agua aumenta tremendamente los empujes y puede
traernos abajo una calzadura aún apuntalada.

En obra se debe estar siempre atento a la presencia de agua en el

suelo. En la pantalla de concreto debe crearse drenes para aliviar
cualquier presión de agua que pueda presentarse.

f) VIBRACIONES.
Las vibraciones pueden destruir la cohesión permanente que tiene el
suelo de Lima y que es la que permite taludes casi verticales en el
conglomerado. La pérdida de cohesión además de incrementar los
empujes, dificulta el trabajo de calzadura y puede llevar a la necesidad
de entibamiento de suelo.

Foto donde se indica la colocación de refuerzo para futuros empalmes. Fuente

ABB Ingenieros EIRL

Cuando hay una edificación al costado con cimentaciones superficiales lo

recomendable es hacer la primera fila del muro con longitudes de paños de hasta
2.5m. Esto se recomienda ya que la cimentación del edificio existente no se está
calzando y puede desestabilizarse si se quita 5m de terreno.
Los anclajes pueden ser temporales o permanentes. Los anclajes temporales
trabajan hasta que son sustituidos por estructuras permanentes, en el caso de
una excavación de varios sótanos, el sostenimiento temporal se realiza con
anclajes, hasta que son sustituidos por las losas de entrepiso.
Los anclajes permanentes trabajan durante toda la vida útil del proyecto, por lo
que se dimensionará con mayores coeficientes de seguridad y los niveles de
protección serán mayores.
Los espesores recomendados para los muros anclados, construidos en un buen
suelo, como el de Lima, y para alturas normales de piso a piso son:

N° de Sótanos Espesor de muro (cm)

2o3 30
4 40
5o6 45
7u8 50 o 55

 TIPOS DE FALLA EN CALZADURAS.

 EMPUJES LATERALES.
Expliquemos los empujes laterales que se presentan sobre un muro de
contención:

Se tiene un empuje lateral de forma triangular cuya magnitud depende de:

 Peso unitario del terreno.
 Ángulo de fricción interno del terreno.
 Cohesión del terreno.
 Sobrecarga en el terreno vecino.
Si el ángulo de fricción interna es menor, los empujes son mayores.
Si no hay cohesión, también el empuje es mayor.
El suelo gravoso de lima, es granular y no debiera tener cohesión. Sin embargo
tiene una cohesión aparente, que es la que facilita la construcción de las
calzaduras.
Si hay filtraciones de agua, esta cohesión se pierde.
1.3. PROCESO CONSTRUCTIVO.
Es usual que los problemas con las edificaciones vecinas sean causados
por las deformaciones laterales de la calzadura o por los asentamientos
diferenciales.
En los últimos años, en los que la confianza hacia las nuevas
construcciones ha disminuido, debido a los accidentes ocurridos en algunas
obras, el utilizar calzaduras en la construcción de muros de sótanos ha
ocasionado problemas con terceros ya que se invade la propiedad vecina.
En el Perú, desde el inicio de los años 90, se utiliza muros de concreto
armado que, al principio, sirven como elementos de contención en la etapa
de la excavación, soportando los empujes del suelo mediante tensores y/o
anclajes postensados. Este elemento de contención es el muro perimétrico
del proyecto, lo que no genera un costo adicional. Este tipo de muros son
llamados “muros excavados con anclajes o muros pantalla”.
La calzadura es un elemento que soporta carga vertical directamente y lo
transmite a un estado inferior del suelo. El término lo hemos generalizado
para otro tipo de funciones y lo empleamos indistintamente para aquellas
obras que se realizan con algunos de los propósitos siguientes:
Al terminar de construir una primera fila de muro, se pasa a repetir el
proceso en una segunda fila. Los paños son normalmente de 3m de altura
por 4.5m o 5.0m de largo con refuerzos verticales y horizontales que
sobresalen hacia abajo y hacia los costados, aproximadamente 50cm. Esto
se hace con la finalidad de hacer el empalme con el futuro paño adyacente
y luego con el paño de la fila inferior.
Se hace una primera excavación por debajo del cimiento del vecino, con un
ancho del orden de 1m. La altura de la excavación debe ser del orden de
2m, aun cuando se podría hacer con menos altura. El espesor de la
excavación será de 40 a 60cm, para la primera fila.

Simultáneamente se puede hacer otra excavación similar, separada de la

primera, de manera que el cimiento del vecino no pierda su sustento y
quede libre en segmentos de máximo 1m.
Si lo que hay que calzar es una zapata aislada, la situación es más
compleja, y muy probablemente se deba trabajar con anchos menores a
1m, dependiendo del ancho de la zapata existente.

El concreto que se usa es un concreto pobre, ciclópeo, en proporción 1 de

cemento por 10 de hormigón, con un añadido de la denominada piedra
grande, tratando de que el volumen de ésta represente un 30% del volumen
total de la mezcla. El llenado del espacio excavado, debe hacerse
asegurando que la mezcla haya llegado a la parte superior del hueco, de
modo que constituya sustento para el cimiento existente.

Generalmente se usa un encofrado con la parte superior inclinada, de modo

que el nivel superior de ésta esté más alto que el nivel superior del espacio
a rellenar, de modo de ejercer presión (cachimba). A pesar de esta
consideración, debe recordarse que el concreto tiene una retracción de
secado, por lo que debe considerarse la inyección de un mortero en la zona
superior.
Terminada una primera fila de segmentos, se comienza con una fila inferior.
En esta calzaremos a nuestra primera fila ya vaciada.
Se recomienda que los segmentos de la segunda fila, estén desfasados
con los segmentos dela primera fila y así sucesivamente para las filas
ubicadas en profundidades mayores.

Cada fila debe tener un espesor o profundidad diferente, de manera que se

vaya aumentando el espesor. Recordemos que un muro de contención,
hecho sin refuerzo de acero (muros de gravedad), tienen un espesor
variable, pudiendo llegar a un ancho equivalente al 50% de la altura del
muro.

En el caso de las calzaduras, el muro se construye en forma independiente,

segmento por segmento y dentro de una altura mantenemos un espesor.
Los coeficientes de seguridad para el volteo y deslizamiento, son menores
a los que usamos en el diseño de un muro normal, por el hecho de ser una
obra provisional.

El diseño estructural de la calzadura, no sólo debe verificar el factor de

seguridad al volteo y al deslizamiento, sino el valor de las presiones sobre
el suelo.
El muro tiende a girar y por tanto las presiones son variables, siendo común
considerar una distribución trapezoidal o triangular, que origina valores
altos en el extremo.

El constructor debe observar el comportamiento del suelo y la presencia de

alguna filtración, pues generalmente las calzaduras se diseñan con factores
de seguridad bajos y considerando el efecto beneficioso de la cohesión del
terreno.
Debe considerarse apuntalamientos que puedan controlar cualquier
imprevisto.
DAÑOS EN LOS INMUEBLES VECINOS.

Las calzaduras, son muros de contención en voladizo y como tales, tienen

desplazamientos laterales en la parte superior (giro).
Estos giros y deformaciones son las que activan el empuje (cuña de falla)
y son los que originan una fisura o grieta de tracción en el piso del vecino,
paralela a la alzadura.

También es factible la ocurrencia de asentamientos verticales, sea por los

efectos de retracción del concreto de la calzadura, o por un mal llenado de
algunos de los segmentos. Esto produce que en los muros del inmueble
vecino, ubicados perpendicularmente a la calzadura, se puedan producir
fisuras diagonales, que indican que el extremo más cercano a la calzadura
se ha asentado.

Si la calzadura está bien diseñada y si está bien construida, estas fisuras

son mínimas y no representan daño estructural, debiendo ser reparadas
por el contratista de la obra. Los daños importantes o las fallas ocurridas
 han coincidido siempre con anchos o espesores de calzadura insuficientes
y/o con filtraciones de agua.

1.4. DIMENSIONES DE CALZADURAS PARA DIFERENTES EFECTOS.

II. MUROS PANTALLA.

Un muro pantalla o pantalla de hormigón in situ es un tipo de pantalla,

o estructura de contención flexible, empleado habitualmente en ingeniería
civil y edificación.

A diferencia de las pantallas de paneles prefabricados de hormigón, este

tipo de estructura se realiza en obra. Es decir, en lugar de recurrir a
paneles prefabricados, los elementos estructurales de este tipo de
pantalla se ejecutan in situ.

Las dimensiones de los paneles que conforman los muros pantalla son
entre 1,5 y 5 m de longitud, y 26 a 150 cm de espesor.

Cada elemento que conforma un muro pantalla trabaja

independientemente, y entre ellos presentan juntas que han de ser
estancas (evitar el paso de agua a través de las mismas). El cálculo de
las pantallas se suele realizar suponiendo que es una viga empotrada que
soporta el empuje de tierras.
2.1. PROCESO CONSTRUCTIVO.

En general las pantallas suelen construirse por módulos (bataches,

damas) de forma continua. La obra puede tener varios módulos de inicio,
que serán continuados al día siguiente, y así hasta conseguir cerrar el
perímetro.

Hace años se ejecutaba de forma alterna y la forma más continuada

posible. Es decir: si el muro pantalla va a constar de 8 paneles, se
empezará por el 1º, 3º, 5º y 7º, y se procurará que cuando se esté
excavando la 7ª zanja, a la vez se estén colocando la armadura y las
juntas en el 5º, se esté hormigonando el 3º, y se
haya concluido el primer panel. Una vez concluida
la primera tanda se procedería con las restantes,
finalizando el muro.

 CONSTRUCCIÓN DEL MURETE GUÍA.

Este soporte temporal formado por dos vigas
paralelas suele construirse con hormigón
ligeramente armado y sirve para mantener la
alineación horizontal y la continuidad de la
pantalla. Además, es importante ya que los niveles
de lodo varían durante la construcción y el primer
metro de la pared de la excavación tiende a ser
inestable. El murete guía también ayuda a guiar la
cuchara y a posicionar la estructura final.
 El murete guía es un muro que se
realiza a ambos lados de la zanja donde
se construirá la pantalla. Suelen tener de
dimensiones entre 70 y 100 cm de
altura, y entre 10 y 50 cm de espesor, y
en determinadas situaciones si es
imperativo por la falta de espacio y si el
tipo de pantalladora lo permite, puede
eliminarse el murete guía exterior.

Las funciones del murete guía son:

 Guiar el útil de excavación (cuchara al

cable o equipo hidráulico).

 Evitar la caída de terreno de la zona

superior de la zanja por efecto del golpe del
elemento excavador, y por ser una zona
"descomprimida".

 Facilitar que el lodo bentonítico se

mantenga aproximadamente al nivel de la
superficie de trabajo, haciendo que la presión
del lodo sea superior que la del posible nivel
freático, y permitiendo, con ello, que el lodo
actúe correctamente sobre las paredes de la
zanja (una vez excavada).

 Servir de soporte a la armadura: la

armadura de los paneles se colgará del
murete guía.
 EXCAVACIÓN DE MUROS PANTALLA
La ejecución de muros pantalla empieza por la excavación de las
pantallas en el perímetro de la edificación, de manera que, una vez
cerrado el perímetro con las sucesivas pantallas, se pueda realizar el
vaciado de los sótanos del edificio.

Pero para ejecutar la excavación no se puede llevar la bivalva y empezar

a excavar “a saco”, pues hay que asegurarse de que la cuchara excava
en la posición correcta y la anchura correcta en toda la profundidad de
la pantalla.

Tener en cuenta que la cuchara bivalva cuelga de cables o bien de un

brazo fijo, pero está suelta, gira, y por lo tanto se corre el riesgo de que
cada vez que se introduce en la tierra, el giro haga que el plomo de la
excavación no sea exacto. Para evitar esto, el primer paso antes de
iniciar la excavación de las pantallas es ejecutar lo que se denomina
murete guía.
Como se aprecia en el esquema, se trata de dos muretes de hormigón,
uno a cada lado del espesor de la pantalla (en ocasiones solo uno, si hay
medianera), en todo su perímetro, de unos 80-100cm, que servirán para
guiar la posición de la cuchara bivalva en su recorrido de la excavación,
ya que al estar limitada por estos dos muretes, siempre bajará en el
mismo plano, sin girarse ni desplazarse en su recorrido.
En caso de tener problemas con el nivel freático la cosa se complica
más, pues hay que poner barreras que corten el paso del agua. En este
caso se utilizan paneles de junta, también con una forma que moldea el
hormigón para dejar una traba, pero que además aloja una banda de
sellado en toda la profundidad de la pantalla.
Al hormigonar contra el panel de junta, una de las partes de la banda de
sellado se queda embebida en el hormigón y, al retirar el panel (con el
hormigón ya endurecido de la pantalla ejecutada), la otra parte de la
banda queda en la parte de la siguiente pantalla a rellenar, de modo que
quedará embebida en esa pantalla contigua y se bloquea el paso del
agua a través de la junta entre ambas.

En estas fotos creo que te quedará mucho más claro.

La longitud de los paneles a excavar es, generalmente de entre 1,5 y 6

m. El orden de ejecución de los paneles depende del sistema de
excavación y del tipo de pantalla, ya que pueden ejecutarse por el
método primario-secundario (alterno) o continúo. La excavación se
puede realizar de tres formas:

a) CUCHARA BIVALVA.
Se emplea en terrenos que lo
permitan (no demasiado duros).
Dependiendo del fabricante,
pueden llegarse a excavar terrenos
que tengan una resistencia a
compresión en torno a los 60
kg/cm2. Existe dos tipos: las
pantalladoras al cable (son grúas
de cadenas) Usadas generalmente
en obra Civil y las pantalladoras por
batilón (que son excavadoras de
cadenas modificadas) usadas
generalmente en edificación, por
ser de menores dimensiones.
b) TRÉPANO.
Se emplea en terrenos
excesivamente duros o en roca,
que no pueden ser arrancados
por la cuchara bivalva. El trépano
es un elemento metálico,
generalmente cilíndrico, de entre
2 y 3 m de altura, que pesa entre
3 y 10 t, y que se deja caer desde
una altura de 1 a 3 m. Al caer,
rompe el terreno del fondo de la
zanja, que se extrae con la
cuchara bivalva. Tiene como
inconveniente que produce
vibraciones elevadas. Esto
convierte al trépano en un
sistema de excavación
prácticamente inviable en
ciudades.

c) HIDROFRESA.
es un elemento excavador con ruedas dentadas que giran en
sentidos contrarios, arrancando el terreno. La elevada fricción que
se produce en las ruedas dentadas, hace necesaria la
refrigeración de las mismas, así como de la roca. Para ello se
 suele emplear como
líquido refrigerante lodo
bentonítico, que se
inyecta mediante un
dispositivo de la propia
máquina. Los propios
lodos se mezclan con
los detritus de la
excavación, gracias a lo
cual se extraen del fondo
de la zanja. Dado que los
lodos bentoníticos se
recirculan para permitir esta extracción, han de ser "reciclados", o
limpiados, mediante la eliminación de los restos de terreno
extraídos del fondo de la zanja. La hidrofresa, a pesar de ser el
mejor sistema —pues apenas produce vibraciones y es el más
rápido—, presenta el inconveniente de ser una máquina cara, por
lo que suele elevar el coste de la construcción de la pantalla.

d) FRESADORA DE SUBSUELO.

Es un nuevo sistema de perforación de la roca en el

muro pantalla, variante de la hidrofresa. A diferencia
de esta no requiere de lodos bentoniticos para la
extracción de los detritus de la excavación y no
necesita espacio de implantación, por lo que su uso
es más económico. Este sistema es usado para la
rotura de capas de roca o para el empotramiento del
muro pantalla hasta los 20 m de profundidad y para
espesores >35 cm en obras urbanas. No produce
golpes y por tanto evita desprendimientos del terreno
y vibraciones a las edificaciones colindantes.
 COLOCACIÓN ARMADO DE PANTALLA.
El siguiente paso en el proceso sería introducir en la excavación el
armado del muro.

No es una tarea sencilla, pues la profundidad de la pantalla dificulta en

gran medida este proceso, llegando incluso en ocasiones a ser necesario
hacer empalmes en el armado para poder alcanzar toda la profundidad.

En primer lugar hay que tener en cuenta que las barras de armado deben
estar perfectamente unidas por medio de soldadura, pues al tener tanta
altura la jaula, el peso de la misma y los movimientos que sufre podrían
hacer que alguna de las barras se soltara o perdiera su posición.

Además, es importante que ambas caras del armado tengan colocados

distanciadores entre ellas, normalmente “zetas” ejecutadas con barras
corrugadas, también para evitar que pierdan su posición y se mantengan
con la separación, evitando que se quedan cerca del núcleo de la
pantalla, lo que as haría perder eficacia del refuerzo.

Al igual que ocurre en otros elementos estructurales de hormigón, hay

que garantizar los recubrimientos del armado por medio de separadores,
pero no es tan sencillo de colocar como en un pilar o en un muro, pues
al introducir el armado dentro de la excavación se soltarían al rozar con
las paredes.

Moldes metálicos
para fabricar
separadores in situ
con restos de
vertido de
hormigón.
Las jaulas ya preparadas se enganchan a la grúa y se levantan, preferiblemente
por medio de un balancín, hasta llevarlas a la pantalla excavada. Una vez allí,
se deslizan dentro de la excavación pero sin apoyar en el fondo, pues se perdería
el recubrimiento en esa zona.

Para evitar que se apoye el armado en el fondo se colocan unas barras que
sujetan el armado apoyándolo en los muretes guía (en el vídeo que viene lo verás
mejor).

En ocasiones, si la pantalla es de gran profundidad, puede ser necesario

empalmar diferentes jaulas de armado para alcanzar toda la profundidad, pues
la altura de la misma no permitiría el izado con la grúa. En estos casos, para
poder hacer los empalmes de las diferentes jaulas, lo que se hace es dejar
suspendida una de las jaulas en el interior de la excavación y, a continuación se
cuelga encima el siguiente tramo de armado, con los solapes necesarios,
soldando ambas parrillas.
Una vez unidas las barras de ambas parrillas por medio de soldadura, se
suspenden ambas con la grúa y se siguen introduciendo en la
excavación. Así, se van empalmando jaulas hasta que se alcance la altura de la
pantalla.
 COLOCACIÓN DE LAS JUNTAS O ENCOFRADOS LATERALES.
Antes de hormigonar, se colocan unos encofrados laterales o juntas
entre el panel excavado y el panel que se excavará más adelante.

La misión de estas juntas es crear un machi-hembrado entre las

pantallas, crear una superficie limpia y ayudar al guiado de la bivalva en
la pantalla siguiente. De no colocarse, habría irregularidades entre los
paneles, que darían lugar a filtraciones que podrían resultar anti
estéticas, o incluso peligrosas.

Estas juntas suelen ser tubos metálicos (juntas circulares) o semi-

circulares y en menor medida las juntas triangulares. Las más usadas
son circulares precisamente porque el agua debe recorrer una mayor
distancia desde el trasdós al intradós del muro.

Por lo general las juntas circulares se suelen emplear para

profundidades mayores de 15-20 metros ya que son fácilmente
empalmables entre sí y son más rígidas para recibir el empuje del
hormigón. Las juntas semi-circulares son empleadas en pantallas

menores ofreciendo numerosas ventajas como la excavación del panel

siguiente sin sacar la junta (Así no se contamina con lodos ni terreno
excavado y evita entradas de agua en el interior del muro. También nos
facilita la ejecución del muro exterior más delgado (y por consiguiente
menos espacio perdido) ya que la junta puede ser extraída con los
mismos equipos de excavación y no se necesita gatos hidráulicos que
ejercerían la presión en el muro guía. Permite también, y esto es
importante la excavación de los paneles en esquina en dos unidades en
vez de en uno solo, en terrenos como arenas y gravas o disgregados
grandes caídas del terreno.

 HORMIGONADO DE MUROS PANTALLA.

El hormigonado de los muros pantalla también tiene sus peculiaridades,
ya que la profundidad a la que se encuentra el fondo de la excavación
junto con el riesgo de que se desprendan tierras durante el proceso de
hormigonado hacen que sea especialmente complicado, pero te cuento
cómo se resuelven técnicamente estas dificultades.

Hay un par de elementos que son fundamentales para el hormigonado

de muros pantalla. Por un lado el tubo Tremie y por otro lado los lodos
bentoníticos. Te cuento cada uno de ellos.

El tubo Tremie sirve para poder hormigonar a gran profundidad sin que
el hormigón sufra disgregación, ya que permite el llenado por flujo
inverso, es decir, desde el fondo hacia arriba. El tubo Tremie se coloca
en el interior de la excavación en casi toda su profundidad, de manera
que el hormigón se vierte sobre la tolva superior y discurre hasta el fondo
guiado por el tubo, llenándose la excavación desde el fondo y haciendo
subir las impurezas y los lodos bentoníticos hacia la superficie.

En caso de que la excavación sea muy profunda, habrá que ir

empalmando tramos de tubo para alcanzar el fondo, pero además,
durante el hormigonado, habrá que ir levantando el tubo según se va
llenando la excavación, puesto que llega un punto en el que la presión
del hormigón que hay llenando la excavación es mayor que la que ejerce
el hormigón que desciende por el tubo y por lo tanto no puede salir de
él.

Lodo bentonítico.

Como ya te he comentado antes, este tipo de lodos mantienen la

viscosidad sin decantar, ejerciendo presión sobre las paredes internas
de la excavación, lo que evita que éstas se puedan desprender al interior
de la excavación contaminando el hormigón durante el vertido.

Los lodos se encuentran en unos depósitos que los van bombeando al

interior de la excavación según se va vaciando, quedando prácticamente
llena hasta la altura del murete guía.

Según se va introduciendo hormigón a través del tubo Tremie, el

volumen de lodos lo va sustituyendo el volumen de hormigón vertido, por
lo que los mismos se van extrayendo mediante bombeo, llevándolos de
nuevo a los depósitos para filtrarlos y volverlos a utilizar en la siguiente
pantalla.

Al estar en contacto la parte superior del hormigón con los lodos que se
van extrayendo, esta parte de hormigón queda contaminada, por lo que
una vez finalizado el hormigonado y con el hormigón endurecido, es
necesario picar y eliminar esta zona contaminada hasta alcanzar el
hormigón en buen estado.

 CONSTRUCCIÓN DE LA VIGA DE CORONACIÓN.

Una vez realizados todos los paneles se construye la viga de coronación,
consistente en una viga de hormigón que une la parte superior de todos
los paneles. Pero antes de ejecutarla se debe sanear el hormigón de la
cabeza en los paneles o pantallas que pudiera estar contaminado por los
lodos bentoníticos.

La viga de coronación tiene la misión:

1. Hacer que todos los paneles trabajen conjunta o solidariamente.

2. Servir de conexión entre el muro pantalla y el forjado.
 EXCAVACIÓN Y FRESADO DEL RECINTO INTERIOR .
Una vez realizadas todas las operaciones previas, puede procederse a
la excavación del recinto (generalmente interior) del muro pantalla.
Si se ha previsto ejecutar elementos de soporte (anclajes o puntales), se
van colocando a medida que se realiza la excavación. Los muros
pantalla son elementos de contención, por lo que necesitan de un
tratamiento superficial para que puedan quedar vistos. Este proceso se
denomina "fresado" y consiste en el desbaste del intradós del muro
pantalla por medio de "fresadoras" (muelas circulares fresadoras
provistas de picas de tugsteno) y que por lo general van acopladas a una
excavadora como implemento. Mediante este proceso se le retira una
capa contaminada con el propio terreno, lodos bentoniticos y bultos
producidos por los desprendimientos. Este proceso le dará un mejor
aspecto al muro pantalla y permite que puedan ser aplicados sistemas
de impermeabilización. Existen tres tipos de acabados comerciales para
el fresado de los muros pantalla: BASTO, RUGOSO Y FINO.

 IMPERMEABILIZACIÓN.
Para una correcta impermeabilización de los muros pantalla: es
recomendable el fresado de la cara interna expuesta al terreno.

1. Fresado. Con ello conseguiremos limpiar los restos de lodos, tierra y

lechada contaminados.
2. Limpieza con chorro de agua a presión. De esta manera se
desprenderán muro árido, polvo y suciedad y abriremos el capilar del
hormigón para una mejor adherencia del tratamiento
impermeabilizante.
3. Reparación de las juntas entre pantallas. Se picará en forma de "V"
las juntas entre pantallas y se saneará de hormigones disgregados y
bolsas de lodo. Con mortero de fraguado rápido se sellarán las
posibles vías de agua, y con morteros de reparación se rellenará hasta
la superficie. También es conveniente la aplicación de morteros
elásticos a modo de banda para evitar las pequeñas filtraciones.
 4. Aplicación de morteros impermeabilizantes. De dos tipos, los que
actúan por capilaridad y los de barrera.

2.2. ANCLAJES AL TERRENO.

Los anclajes al terreno son elementos capaces

de transmitir esfuerzos de tracción desde la
superficie del terreno hasta una zona interior del
mismo. Un anclaje está formado por la cabeza,
la zona libre y el bulbo o zona de anclaje.

Los sistemas de anclajes al terreno, ya sea

provisionales o permanentes, tienen su aplicación
en estructuras de contención, como los muros
pantalla, en estribos de puente y en actuaciones
para la estabilización y protección de taludes y
laderas.

Los tipos de anclaje al terreno más frecuentes están constituidos por tirantes de
cables o barras de acero cuyos esfuerzos de tracción son transmitidos al terreno
por medio de inyecciones de lechada de cemento.
Un anclaje es pasivo cuando es sometido a una carga inicial baja, normalmente
comprendida entre el 10 y el 25% de la máxima prevista en proyecto. Por su
parte, un anclaje es activo cuando es sometido a una carga de tesado, después
de su ejecución, no inferior al 50% de la máxima carga prevista en proyecto.

El diseño de los anclajes al terreno parte de conocer el valor y dirección de los

esfuerzos ejercidos por la estructura a anclar (cargas nominales) que nos
permitirán dimensionar las diferentes partes del anclaje (tirante, longitud libre y
longitud de bulbo). Para el dimensionamiento se considerará el comportamiento
de cada uno de los elementos de los anclajes y su entorno (equilibrio local) y la
estabilidad global de la zona donde se encuentra anclada la estructura.

Para qué se emplean los anclajes:

 Muros pantalla.
 Estabilización de taludes.
 Estabilización de presas de hormigón.

 ANCLAJES DE MURO PANTALLA.

 Los anclajes pretensados (activos) están formados por una

cabeza de transmisión, una longitud libre y una longitud de sellado
por inyección al terreno;
 Los anclajes pasivos, por su parte, son tirantes de acero sin
pretensar, constituidos por una cabeza de transmisión, una longitud
 libre y un sistema de fijación al terreno, ya sea por inyección, sellado
con resina o mediante placa de anclaje.

 TIPOS DE ANCLAJE.

a) ANCLAJE DE TORÓN.

PERFORACIÓN. Realizada en diámetro de 4 pulgadas con broca

drag o martillo neumático con aire a presión para limpieza del
barreno. En caso de rellenos se procederá a cementar con lechada
gruesa de baja resistencia y posteriormente reperforar. Sólo se
aceptará agua con polímero.
PUNTA OJIVAL. Punta metálica unida al torón, permite la
instalación del ancla habilitada en cualquier tipo de suelo; garantiza
limpieza del torón antes del mortero de inyección.
TORONES. Refuerzo con torones de0.5 ó 0.6 de pulgada de
diámetro.
SEPARADORES PLÁSTICOS. Logran mantener independientes
los torones del ancla.
 CENTRADORES PLÁSTICOS. Mantienen centrados al grupo de
torones y mangueras.
OBTURADOR. Permite desarrollar en el bulbo de anclaje la presión
requerida.
TUBO DE INYECCIÓN Y RETORNO. Poliducto liso de 1/2" de
diámetro instalado hasta el fondo de la perforación para inyección y
otro de alivio de 1/2" de diámetro junto al obturador.
PROTECCIÓN CONTRA OXIDACIÓN. A base de grasa, vaina lisa
y mortero de baja resistencia.
INYECCIÓN DEL BULBO. Se procederá a instalar el obturador y
lograr el sello entre la longitud libre y la zona de tensión. Se introduce
la inyección de mortero, controlada por un manómetro desde la boca
del barreno.
b) BARRAS AUTOPERFORANTES.

2.3. PANTALLAS BAJO EL NIVEL FREÁTICO.

Las pantallas realizadas bajo el nivel freático deben garantizar un

adecuado grado de estanqueidad. Algunas cosas a tener en cuenta:

 Si la excavación se produce por debajo del manto freático, habrá que

prever una impermeabilización suplementaria al propio hormigón.
 Las zanjas bajo en suelos no cohesivos (arenas, limos) no serán
estables en presencia de agua y tienen que rellenarse con lodos
bentoníticos (tixotrópicos).
  En el caso de pantallas de pilotes, los pilotes debes ser secantes
entre sí. Para ello deben ejecutarse pilotes perforados o bien, aplicar
técnicas de tratamiento al terreno entre pilotes.
 No es recomendable la construcción de muros por bataches en
excavaciones bajo el nivel freático.

2.4. SISTEMAS AUTOPORTANTES.

Dentro de los Sistemas Autoportantes se encuentran los Muros de

Ménsula; estos muros pantalla trabajan a modo de voladizo.

Esta tipología trabaja contra los empujes del terreno entre dos planos
horizontales excavados en distintos niveles, y sirven de soporte por debajo
del fondo excavado.

Altura Máxima de Excavación: del orden de 5 a 10 m., para espesores entre

0,50 m. y 1 m.

En caso de excavaciones más profundas, compatibles con el espesor del

soporte, se moldean contrafuertes en el suelo logrando la estabilidad
mediante empujes pasivos desarrollados por el mismo suelo en la zona
empotrada.
 Si los contrafuertes son interiores, ocupan mucho espacio reduciendo la
capacidad del sótano.

Si los contrafuertes son exteriores, se aprovecha el rozamiento del terreno

contra las superficies del contrafuerte.

Este sistema autoportante tiene el inconveniente que puede llegar a

presentar importantes deformaciones perjudicando las estructuras de obras
vecinas, con riesgos para las mismas.

2.5. SISTEMAS ARRIOSTRADOS.

El Sistema de Arriostramiento es uno de los

más usados para cimentaciones profundas
llegando a profundidades mayores de 20
metros; y se vale de los anclajes del muro en
el terreno, con la importante ventaja que no
necesita apuntalamientos.

Estos elementos de anclaje logran estabilidad

con un muy bajo índice de deformaciones.
Se realizan los anclajes en uno o más niveles,
a medida que se avanza la excavación
mediante cables empotrados con perforaciones pequeñas
inyectadas con cemento, luego se tensan al aplicar esfuerzos
iguales o superiores a los del terreno sobre el soporte.

2.6. SISTEMA ASCENDENTE-DESCENDENTE.

El Sistema Ascendente-Descendente consiste en alojar los pilares

definitivos de la estructura de los sótanos con perforaciones efectuadas
desde la superficie quedando éstos hormigonados en la parte inferior.

Este apoyo creado por la pared de soporte y los pilares colocados,

permiten dar base y comienzo de la estructura ascendente
simultáneamente con la excavación y forjado de los sótanos.
 El dificultoso vaciado y evacuación de tierras queda compensado por la
velocidad de la ejecución del conjunto estructural, pues este sistema
ofrece una gran seguridad frente a construcciones aledañas al limitar los
movimientos a valores muy bajos durante el retiro de tierras, que va
compensándose con la construcción soterrada.

A efectos de limitar las deformaciones del soporte y lograr su estabilidad,

se recurre a anclarlo en uno o varios niveles, a medida que progresan las
excavaciones mediante cables alojados en perforaciones de diámetro
pequeño, inyectados con cemento y con posibilidad de tensarse aplicando
esfuerzos equivalentes a los empujes del terreno o superiores sobre el
soporte.

2.7. PREDISEÑO DE MUROS PANTALLA.

La sistemática de diseño de un muro pantalla suele, o debería, estar

basada en las siguientes fases.

1. Prediseño.
2. Verificaciones geotécnicas.
3. Cálculo estructural del elemento.
4. Verificaciones interacción muro-entorno.
5. Transmisión de información a obra.

El diseño estructural de un muro pantalla no es lo más importante en el

diseño de la contención, de hecho un muro de canto 60 cm con 50/40
kg/m2 (con agua/sin agua) de acero, con armadura simétrica y una
distancia media entre apoyos de 3/4 metros (con agua/sin agua) aguanta
el 90% de las posibles obras de contención.

La ejecución es inmensamente más importante que el diseño.

La fase de PREDISEÑO tiene como función, mediante reglas sencillas y

muy genéricas, llegar a un diseño de muro pantalla que en las siguientes
fases será depurado hasta alcanzar el grado de definición necesario y
suficiente para que pueda realizarse la obra.

Los pasos a seguir son 4:

 DETERMINAR EL EMPOTRAMIENTO.

Debe ser mayor que las siguientes longitudes:

 3 metros.
 1/3 de la altura de excavación total.
 2 veces la altura de excavación en muros autoportantes.
 3/2 veces la diferencia entre el nivel piezométrico en el trasdós del
muro, previa a la excavación y la máxima cota de excavación.
 2 metros más tantos metros de muro como el resultado de dividir la
sobrecarga representativa (*) en el trasdós del muro por 4Tn/m2.

(*) suelo utilizar el parámetro de 1 Tn/m2 por cada planta de edificio en

medianera, bajándolo a medida que se separa el edificio.

A modo de ejemplo, en el caso 1 el empotramiento sería de 3,6 metros y

en el caso 2 de 5 metros.
 DETERMINAR NÚMERO DE APOYOS Y ESPESOR DEL MURO.

Considero el parámetro de la altura de excavación efectiva entendiendo

éste como la altura de excavación real, por debajo de la cota de
aplicación de cargas generadoras de empuje, más una excavación
ficticia que valora la existencia de sobrecargas que puedan generar
empuje sobre el muro pantalla.

La excavación ficticia tendrá el valor de un metro por cada 2 T/m2 de

sobrecarga en el trasdós. Si la sobrecarga está alejada del trasdós, este
valor se afectará por un coeficiente que variará linealmente entre 1 y 0,5
en función de la distancia del inicio de la sobrecarga al muro pantalla,
teniendo un valor de 1 para una sobrecarga en todo el trasdós del muro
pantalla y 0,5 para una sobrecarga situada a 0,75 la altura de
excavación, para distancia mayor el valor será nulo.
En función de la altura de excavación efectiva se relacionan los
parámetros siguientes:

 Interdistancia efectiva máxima: Es la distancia máxima existente

entre apoyos, considerando tanto los apoyos en fase de servicio
como en fase constructiva. Considero que el empotramiento es un
apoyo situado a 1,00 metro bajo la cota definitiva de excavación en
caso de no presencia de nivel freático sobre la cota de excavación
y 2 en caso de presencia. Así mismo considero que la interdistancia
efectiva en la primera fase de excavación realizada en voladizo es
1,5 veces la excavación efectiva en voladizo.
 Canto del muro pantalla: Considero los cantos comerciales 45, 60,
80 y 100 cm. soy consciente de la existencia de cantos superiores
en el mercado (120 y 150 cm.), pero no los considero en esta fase.
Estos parámetros los relaciono en las siguientes gráficas, una sin
presencia de nivel freático por encima de la cota definitiva de
excavación y otra con presencia de nivel freático.
El procedimiento se basa en lo siguiente:

1. Determinar la altura efectiva de excavación.

2. Analizar la contención en fase de explotación, determinando la máxima
interdistancia. Con esa máxima interdistancia obtendremos un canto
recomendado para la fase de explotación.
3. Tantear diferentes combinaciones de cantos e interdistacias en fase
constructiva contemplando diferentes escenarios de construcción y
considerando que los cantos tanteados serán igual o mayor al determinado
en el paso anterior. Debe valorarse que cada interdistancia considerada
implicará la utilización de una u otra gráfica en función de si el nivel freático
está o no entre los apoyos considerados.
EJEMPLO 1.

Muro pantalla típica de edificación contra medianera, realizándose tres niveles

de sótano para aparcamiento. El edificio vecino tiene 6-7 alturas. Existe nivel
freático a unos 7 metros de profundidad.

 Altura efectiva de excavación de 12 metros (9+3).

 Máxima interdistancia en fase de explotación de 3 metros,
considerando que el nivel inferior está bajo nivel freático utilizo la
gráfica que considera la presencia de nivel freático y veo que hasta una
interdistancia de 4 metros es factible utilizar un espesor de 45 cm.
 En fase constructiva considero que lo más problemático será la fase
inicial en voladizo y el tramo bajo nivel freático. En la fase inicial,
utilizando la gráfica sin presencia de nivel freático, determino que la
máxima interdistancia admisible para un canto de 45 es de 6m, por lo
 que como máximo en la primera fase podré bajar la excavación un
metro. Así mismo en el tramo final, si tengo la limitación de 6 metros,
implica que el último apoyo (anclaje o puntal) los deberé colocar como
máximo 4 metros sobre la cota máxima de excavación. Por lo tanto
entre el primer nivel de apoyo y el último quedarán unos 5,5 metros,
muy cerca de los 6 metros de límite.
Lo anterior me lleva a que un prediseño adecuado estaría entre una pantalla de
espesor 45 cm con tres niveles de apoyo o una de 60cm con 2 niveles de apoyo.
Personalmente optaría por la de canto 60 cm.

EJEMPLO 2.

Muro pantalla para estación de ferrocarriles enterrada en entorno urbano

realizada con la técnica del cut&cover. No existe nivel freático y hay una distancia
entre los edificios y la estación de unos 5 metros.
 Altura efectiva de excavación de 23 metros (19+4).
 Máxima interdistancia en fase de explotación de 8 metros, considerando
la no existencia de nivel freático utilizo la correspondiente gráfica y llego
a un espesor de 100 cm, cabe decir que está bastante cerca del rango de
80 cm.
 En fase constructiva podría valorar varias disposiciones, de hecho se
podría valorar la colocación de un único apoyo, además de la cubierta
superior, pero entonces tendríamos interdistancias del orden de 11-12
metros, las cuales están dentro del rango del espesor 1,00 metro, pero al
límite. Con dos apoyos, además de la cubierta superior obtendremos
interdistancias del orden de 8 metros, coherentes con el espesor de 1,00
metros
 Lo anterior me lleva a un prediseño de pantalla de espesor 100 cm. con
tres niveles de apoyo, uno correspondiente a la losa superior y los otros a
unas cotas aproximadas de -7,00 y -15,00.

 DETERMINAR EL ESFUERZO SOBRE APOYOS.

En la determinación de este esfuerzo, el parámetro fundamental es el

de anchura de banda de contribución de cada apoyo, este parámetro
pretende aproximar la banda de terreno que cargará sobre dicho
apoyo en la fase en que esté sometido a la carga mayor. La anchura
a considerar será la mayor distancia a los apoyos vecinos, En el caso
de primer y último nivel de apoyo se considerará la distancia entre
este nivel y la cota superior o cota final de excavación
respectivamente.
Para cada apoyo consideraré una acción resultado de sumar los
siguientes dos parámetros:

Parámetro asociado al agua: Resultado de multiplicar la profundidad

del apoyo por la columna de agua en dicho punto por la anchura de
banda de contribución por (2/3).

Parámetro asociado el terreno: Resultado de multiplicar la profundidad

por la altura de excavación efectiva por la anchura de banda de
contribución.

Normalmente será preciso realizar un análisis para la fase de

construcción y otro para la fase definitiva, determinando de esta forma
las acciones sobre los distintos apoyos, sean éstos provisionales o
definitivos.
 DETERMINACIÓN DEL PROCESO CONSTRUCTIVO.

Este paso el fundamental y su objetivo es definir el proceso constructivo

inherente al prediseño anterior. El resultado de este paso ha de ser una
proyección del proceso constructivo a seguir hasta la construcción definitiva,
describiendo adecuadamente cada paso constructivo.

En esta definición deberá tenerse en cuenta aquellos aspectos que

constructivamente son importantes, destaco los siguientes en base a que los
considero los más problemáticos, entendiendo como problemáticos, el hecho
que una mala o nula definición ha provocado conflicto en obras en las que he
participado.

 Las cotas de excavación deben de definirse, teniendo en cuenta que

para la realización de un anclaje es adecuado definir una plataforma
entre 0,5 y 1,5 metros por debajo de la cota de anclaje definitiva. En el
caso de apuntalamientos lo anterior es válido salvo cuando se trabaja
con apuntalamientos de celosía donde normalmente la plataforma de
excavación debe definirse como mínimo de 1 metro bajo la cota de
apoyo de los puntales.
 Los anclajes no pueden entrar en carga hasta que haya pasado un
mínimo de 7 días, siendo aconsejable dejar pasar 10 días.
 Los anclajes pueden anularse indistintamente bajo forjado o sobre
forjado, esto no pasa con los puntales, los cuales, si tienen un tamaño
apreciable (longitud mayor 5 metros), la dificultad de desmontaje bajo
forjado aumenta exponencialmente con la longitud del puntal, por lo que
una decisión en estos términos tendrá muchas consecuencias
operativas y económicas.
 El momento de anulación de los elementos provisionales debe de
definirse, ya que implicará la entrada en carga de los elementos
permanentes.
 En el caso de decidirse adelantar la excavación, dejando bermas contra
la pantalla, éstas deben definirse geométricamente.

Una vez finalizado este paso ya tendremos un prediseño de muro pantalla,

como os he comentado, creo que es un buen punto para pasar a las siguientes
fases de diseño.
III. TABLAESTACAS.

Las tablestacas o tablaestacas son un tipo de pantalla, o estructura de

contención flexible, empleada habitualmente en ingeniería civil.

Están formadas por elementos prefabricados. Estos elementos

prefabricados suelen ser de acero, aunque también las hay de hormigón,
vinilo, alumino o FRP Composite. No se deben confundir
las tablestacas de hormigón, con las pantallas de paneles prefabricados
de hormigón, que suelen ser de dimensiones mayores.

Los elementos prefabricados que componen las tablestacas se hincan en

el terreno mediante vibración. Aunque es muy raro, en ocasiones también
se introducen en el terreno por golpeo.

Tiene juntas entre sí, con dos misiones:

 Impermeabilizar el contorno, y evitar que se produzcan filtraciones.

 Guiar las tablestacas contiguas.

Dado que los elementos se colocan mediante hinca, han de tener unas
dimensiones (entre ellas el espesor) lo suficientemente pequeñas para
que se facilite la hinca. Pero también ha de tener una resistencia mínima.
Es por esto por lo que se emplea el acero, salvo raras excepciones.

Los pequeños espesores pueden dar lugar a que los paneles o planchas
metálicas que conforman las tablestacas pandeen o flecten. Para evitarlo,
se alabea la sección, dotándoles de una mayor inercia.
 Secciones típicas son 'en Z' o 'en U'.

Suele utilizarse la colocación de varios de estos elementos manteniendo

un centro confinado para su función como pilotes denominados "pilotes
Larsen".

3.1. RESEÑA HISTÓRICA.

Las tablestacas metálicas ven la luz y

experimentan su desarrollo en los
inicios del siglo XX. Bien es cierto que
desde tiempos muy anteriores
(existen referencias desde el año
4000 a.C), el ser humano utilizó
tablestacas de madera
(principalmente troncos de árboles)
para cimentaciones y la contención de
tierras y agua en construcciones en
zonas húmedas, obras portuarias, pilas de puentes y diques, entre otros.
Pero es en el siglo XX, con la introducción y desarrollo de las nuevas
técnicas de laminación de acero, cuando se produce una drástica y
constante evolución del sistema, con la continua aparición de numerosas
patentes que buscan la optimización estructural de las secciones.

3.2. INSTALACIÓN DE TABLAESTACADOS.

Existen tres métodos para la hinca de tablestacas en el terreno, basados a

su vez en tres principios básicos:

 Hinca por presión.

 Hinca por golpeo.
 Hinca por vibración.
La hinca por presión (mediante el empleo de sistemas con gatos
hidráulicos) es sin duda el método que provoca menor impacto en el
entorno (ruidos y vibraciones), pero tiene un campo de actuación más
reducido que los otros métodos (la hinca es sólo posible en suelos blandos)
y los rendimientos son bajos.

La hinca por golpeo (con maza o martillo) permite la instalación de

tablestacas incluso en suelos de alta compacidad o consistencia. No
obstante, en general se descarta su uso en zonas urbanas debido a su
elevado impacto acústico y las molestias causadas por las vibraciones
transmitidas (originadas en el golpeo).

Por último, la hinca por vibración es el sistema que proporciona mayores

rendimientos. Se basa en la transmisión de vibraciones a las tablestacas
que provocan una importante reducción de la fricción entre el suelo y la
superficie de la pieza que facilita enormemente la hinca o extracción de la
misma. Podríamos decir que, de forma general, mediante este sistema es
posible la instalación de tablestacas en suelos granulares hasta una
compacidad “densa” y en terrenos cohesivos hasta una consistencia
“firme”. El amplio rango de suelos en el que es aplicable, unido a su
efectividad y a sus altos rendimientos tanto en la hinca como en la
extracción (muy importante en los tablestacados temporales) hacen que la
vibración sea el sistema más utilizado en la actualidad en la instalación de
tablestacas.
3.3. VIBRACIÓN DE ALTA FRECUENCIA Y PAR VARIABLE.
La decisión por parte de los responsables de una obra de hincar tablestacas
en una zona urbana utilizando la vibración puede verse condicionada por
el concepto previo que puede tenerse de este principio y de los efectos
nocivos que pueden provocarse en el entorno (instalaciones, edificaciones,
vías de comunicación, etc.).

Esta tecnología ha experimentado en los últimos años numerosos avances,

principalmente en dos líneas. En primer lugar, en la dirección de aumentar
el rendimiento de los equipos, aumentado su potencia y permitiendo variar
las características de la vibración en función del tipo y las características
del subsuelo. Y por otro lado, en minimizar al máximo los efectos que la
vibración puede provocar en el entorno más próximo, aspecto fundamental
cuando hablamos de su uso en zonas urbanas.

En esta última línea, se debe indicar que los vibradores modernos trabajan
generando una vibración de alta frecuencia, en el intervalo de los 25-55 Hz,
muy lejos de las frecuencias naturales de vibración de las edificaciones
(aproximadamente en el entorno de los 1-5 Hz). Ahora bien, la puesta en
marcha y la parada de las masas excéntricas que en rotación generan la
vibración en este tipo de equipos provocan momentos en los cuales se pasa
por bajas frecuencias que sí pueden ser dañinas.

Para evitar este fenómeno, en la última década se han desarrollado los

denominados “equipos de vibración de par variable”, que permiten que las
operaciones de arranque y parada se efectúen sin resonancia, además de
admitir un ajuste de la amplitud durante el servicio y una preselección de
frecuencia mínima.

No obstante, tal y como es preceptivo en cualquier actuación sobre el

subsuelo (excavaciones, cimentaciones especiales, etc.) los agentes
responsables de las obras deben valorar las características, el estado
previo del entorno y la susceptibilidad de éste de ser dañado, ya que
podrían producirse asientos en terrenos deficientemente compactados,
daños en estructuras o elementos mal cimentados, o con un estado de
deterioro previo, por citar algunos ejemplos.
3.4. ACTUACIONES EN EDIFICACIONES.
Allá donde las condiciones geotécnicas permiten su instalación, los
tablestacados permiten la contención de terrenos que presentan
dificultades para realizar excavaciones a cielo abierto, inclusive con
presencia de niveles freáticos someros.

En función de la profundidad de excavación a alcanzar, de las condiciones

geotécnicas y de los elementos adyacentes a proteger y/o que provoquen
sobrecargas adicionales sobre las pantallas, se proponen y ejecutan
soluciones que van desde la simple pantalla en voladizo (habitual para las
excavaciones de un sótano) hasta los tablestacados con uno o varios
niveles de arriostramiento (habituales para 2 o más sótanos) y que ha
venido utilizándose con éxito en numerosas actuaciones en el ámbito de la
ingeniería geotécnica alrededor de todo el mundo (cimentaciones, recalces,
estabilización de taludes, túneles, etc).

En el ámbito de la edificación, frente a otros sistemas de contención o de

excavación más tradicionales (como puedan ser, cada uno en su campo de
aplicación, el muro pantalla o la excavación por bataches) el uso de
pantallas de tablestacas provisionales presenta una serie de ventajas, a
destacar las siguientes:

– Consecución de altos rendimientos en la obra, asociados a la facilidad de

instalación y retirada del tablestacado y de los elementos de arriostramiento
(si son necesarios), así como a la rápida disponibilidad que proporciona
para realizar las tareas posteriores (excavación, encofrado, hormigonado,
etc).

– Permite ejecutar los muros de contención y la impermeabilización de los

mismos con una mayor calidad, al reducir el número de juntas de
hormigonado y permitir un mejor acabado y tratamiento superficial.

– De forma opcional, se puede utilizar el tablestacado como encofrado,

ahorrando así un 50% del coste previsto en este concepto (encofrando sólo
a una cara).

Cuando nos encontremos en excavaciones con niveles freáticos someros,

un tablestacado correctamente machihembrado evitará la entrada de agua
a través de la pantalla (aunque no se trata de una pared 100%
 impermeable, en tablestacados provisionales no se necesita ningún
tratamiento especial para evitar el paso del agua a través de los uniones).

No obstante, en estos casos, y al igual que con cualquier otro sistema de

pantallas, es muy importante la elección de un adecuado sistema de
agotamiento, con el objeto de efectuar un correcto control de las aguas
subterráneas y evitar fenómenos de inestabilidad del fondo de excavación
(sifonamiento y/o levantamiento de fondo), así como el arrastre de finos que
pueden provocar deformaciones y/o asientos importantes en zonas
adyacentes a la excavación.

3.5. ACTUACIONES EN OBRAS CIVILES.

En este caso, la variabilidad en la tipología de obras y de soluciones es,
aún si cabe, mucho mayor. Entre otras, las pantallas de tablestacas se
pueden utilizar para realizar las excavaciones de:

 Zanjas para instalaciones (saneamiento, eléctricas, etc.).

 Recintos para bombeos.

 Pozos de ataque y salida en hincas de tubería sin excavación.

 Depósitos de tormentas.
  Pasos inferiores.

 Recintos para cimentación de estructuras (viaductos, etc.).

 Contención de taludes.

 Actuaciones en obras portuarias.

 Emisarios subacuáticos.

Las soluciones, del mismo modo que se ha comentado para la edificación,

varían según las necesidades, desde el tablestacado en voladizo hasta la
pantalla arriostrada a uno o varios niveles.

3.6. TABLAESTACAS DE MADERA.

Las tablestacas de madera ya se utilizaban
en la antigua Roma. Hoy día su uso está
muy limitado a obras provisionales de
excavación poco profunda y por encima del
nivel freático. Se pueden utilizar diversos
tipos de juntas entre los elementos, en
espiga o machihembradas. La presión de
las tierras del trasdós sobre la pantalla y el
aumento de volumen de la madera mojada,
tienden a cerrar las juntas.

Para el hincado se coloca en punta un azuche metálico y en la cabeza un

casco metálico para proteger del golpeo. Estos tableros suelen reforzarse
con pilotes que soportan generalmente vigas continuas entre las que
deslizan las tablestacas. Tras su ejecución, la tablestaca se suele reforzar
mediante grapas de hierro que impiden la separación de las tablas.

Como inconvenientes de este tipo de tablestacas caben destacar su poca

longitud, hasta un máximo de 10 m, su escasa resistencia, alta
deformabilidad, baja durabilidad y dificultad de hinca. Sus dimensiones son
de 8 a 15 cm de espesor y de 25 a 35 cm de anchura.
3.7. PANTALLAS ARRIOSTRADAS MEDIANTE PERFILERÍA METÁLICA.
Una solución habitual y eficiente
cuando se pretenden alcanzar
grandes profundidades de excavación
de forma sencilla y económica
consiste en arriostrar pantallas de
tablestacas mediante perfilería
metálica. Este sistema permite limitar
las deformaciones de dichas
tablestacas, lo cual permite proteger
edificaciones o infraestructuras
anexas a la excavación. Este
procedimiento constructivo precisa
realizar la excavación en más de una
fase, pues es necesario realizar el
montaje del arriostramiento. Este
procedimiento es alternativo al anclaje
de pantallas al terreno.

3.8. PANTALLA DE TABLAESTACAS ARRIOSTRADAS CON TIRANTES.

A veces resulta ventajoso el uso de tablestacas arriostradas con tirantes

respecto a las arriostradas mediante perfilería metálica cuando no existen
obstáculos en la excavación y puesta en obra en el interior del recinto o
zanja.
 En este caso, es posible alcanzar profundidades elevadas de excavación
sin necesidad de perfiles o codales. Es ideal para zanjas que necesiten
arriostramiento y sirvan para colocar tubos en tramos de gran longitud,
imposibles de colocar con la existencia de codales. Asimismo, su uso
estaría recomendado cuando fuese necesario realizar la excavación en
más de una fase, para realizar el montaje de los tirantes y la viga de atado.

Este arriostramiento se realiza normalmente con tirantes formados por

barras de acero macizas. Estos tirantes limitan las deformaciones en las
pantallas. Además, todo este material (tablestacas principal y trasera,
tirantes y piezas auxiliares) es recuperable.

Uno de los condicionantes del

procedimiento constructivo, tal y
como se ve en la figura anexa,
es la necesidad de espacio en
obra para colocar una pantalla
de tablestacas trasera a la
principal de forma que sea
capaz de transmitir al terreno la
reacción en el arriostramiento, al
estar ambas pantallas
conectadas por dichos tirantes.

3.9. USO DE TABLAESTACAS.

En los casos de utilización de tablestacas en muelles, defensa de cauces,

creación de islas artificiales, (tablestacas no recuperables) se realiza la
hinca de los perfiles hasta las cotas proyectadas
mediante vibrohincadores o bien mediante martillos de doble efecto.
Las tablestacas tiene gran utilización en cimentaciones, muros deflectores,
protecciones fluviales, diques, estabilización de terrenos, protección de
riveras de ríos, lagos y mares, muros de contención, etc.