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Le fromage
Tradition
et notions de base
• La plupart des cultures connaissent le fromage depuis des temps immémoriaux
• Le fromage est un concentré de lait dont les solides élémentaires sont
essentiellement : des protéines - de la caséine - et des lipides (matière grasse), et
dont le liquide résiduel s’appelle le lactosérum.
• Dans la fabrication des fromages à pâte pressée et à pâte demi-dure, la caséine et
la matière grasse du lait sont généralement concentrées dix fois.
• Du fait de l’infinie variété de la production, la notion même de fromage échappe à
toute définition rigoureuse.
La fabrication du fromage :
méthodes générales pour le fromage
à pâte dure et demi-dure
La fabrication du fromage comporte un certain nombre de grandes étapes qui sont
communes à la plupart des fromages, mais aussi d’autres modes de traitement
propres à certaines sortes. Le synoptique de la figure 14.1 illustre les principales
étapes de la fabrication de fromages à pâte dure et à pâte demi-dure.
Le lait servant à la fabrication du fromage est prétraité, éventuellement pré-
maturé après adjonction d’une culture bactérienne adaptée à la spécificité de
fromage, puis mélangé à de la présure dont l’activité enzymatique provoque la
coagulation du lait en un gel solide, le coagulum. Pour faciliter l’expulsion du
lactosérum, le coagulum est divisé à l’aide de couteaux spéciaux en petits cubes de
la taille voulue. Pendant le reste du processus de fabrication du caillé, des bactéries
se développent et produisent de l’acide lactique, les grains de caillé sont soumis à
un brassage mécanique et le caillé est simultanément chauffé selon un programme
prédéfini. L’effet conjugué de ces trois opérations - développement de bactéries,
traitement mécanique et traitement thermique - provoque une synérèse, c’est-à-dire
l’exsudation du lactosérum hors des grains de caillé. Ensuite, le caillé fini est mis dans
Du lait au fromage
Moulage Cheddarisation
• Dans la cuve à fromage
• conditionnement du lait
• additifs
Pressage final Mise en cossettes – chlorure de calcium
– salpêtre, si la législation l’autorise
Salage
– culture bactérienne adaptée au type
de fromage
Saumurage Cerclage – présure pour la coagulation
• Coagulum
• division en grains (caillé)
• chauffage ou échaudage direct ou indirect,
Pressage final selon le type de fromage
• mise en forme du caillé pour prépressage
et/ou moulage et pressage final et, en cas
de besoin,
Affinage • salage en saumure
ou, pour le cheddar,
• cheddarisation, puis mis en cossettes, salage,
cerclage et pressage
Distribution • Fromage formé, pressé et salé, puis mis en affinage
pendant la durée nécessaire.
= Options
Fig. 14.1 Synoptique de la fabrication de fromage à pâte dure et demi-dure.
des moules en bois, métal ou plastique qui définissent la forme du fromage fini.
Le fromage est pressé, soit sous l’effet de son propre poids, soit par une pression
mécanique sur les moules. Le traitement pendant la fabrication du caillé et le
pressage déterminent les caractéristiques du fromage.
Le synoptique de la figure 14.1 montre également le salage et le stockage. Enfin,
le fromage est paraffiné, enveloppé ou emballé.
Lait
Fluide chaud
Fluide froid
6
4 5
1
3
2 Litres
Pasteurisation
Avant que la fabrication du fromage proprement dite ne commence, le lait est
généralement soumis à un traitement préalable conçu pour créer les conditions de
production optimales.
Si le lait destiné aux différentes catégories de fromage dont l’affinage dure plus
d’un mois ne doit pas nécessairement être pasteurisé, il l’est cependant presque
toujours.
En revanche, on voit d’après le tableau 14.1 que le lait destiné au fromage non
affiné (fromage frais) doit impérativement être pasteurisé.
La lactosérum utilisé pour l’alimentation animale doit être pasteurisé pour
l’empêcher de propager les maladies bovines. Mais si l’on pasteurise le lait de
fromagerie, il n’est pas indispensable de pasteuriser le lactosérum séparément.
Le lait utilisé pour l’emmental, le parmesan et le grana d’origine (fromages à pâte
extra-dure), ne doit pas être chauffé à plus de 40°C afin d’éviter l’altération du goût,
La technique de pasteurisation de l’arôme et de l’expulsion du lactosérum. En principe, le lait destiné à ces
HTST (High temperature Short différentes catégories de fromage provient d’exploitations laitières sélectionnées
Time) normale, à 72-73°C pendant dont les troupeaux font l’objet de contrôles vétérinaires fréquents.
15 à 20 secondes, est la plus Bien que l’on considère que le fromage au lait cru est meilleur sur le plan du goût
communément utilisée. et de l’arôme, la plupart des producteurs (sauf ceux qui fabriquent les fromages à
pâte extra-dure) pasteurisent le lait parce que sa qualité est rarement aussi fiable
qu’ils le voudraient pour prendre le risque de ne pas le pasteuriser.
La pasteurisation doit être suffisante pour détruire les bactéries capables d’altérer
la qualité du fromage, par exemple les Coliformes qui peuvent être à l’origine d’un
“gonflement” prématuré et d’un goût désagréable.
C’est pourquoi la technique de pasteurisation HTST (High temperature Short
Time) normale, à 72-73°C pendant 15 à 20 secondes, est la plus communément
utilisée.
Cependant, les bactéries sporulantes qui sont à l’état de spores résistent à la
pasteurisation et peuvent provoquer de graves problèmes en cours d’affinage. On en
trouve un exemple avec Clostridium tyrobutyricum qui fait fermenter le lactate et
produit de l’acide butyrique et du gaz hydrogène. Ce gaz détruit complètement la
texture du fromage, sans parler du goût désagréable de l’acide butyrique.
Un traitement thermique plus poussé permettrait d’atténuer ce risque particulier,
mais il entraînerait une sérieuse altération des propriétés fromagères du lait. C’est
pourquoi on utilise d’autres moyens pour réduire les bactéries thermotolérantes.
Traditionnellement, certains produits chimiques sont ajoutés au lait de fromagerie
avant la fabrication pour empêcher le “gonflement” et le développement du goût
désagréable dû aux bactéries sporulées résistant à la chaleur (principalement le type
Clostridium tyrobutyricum). Le produit le plus communément utilisé est le nitrate de
sodium (NaNO3) mais, pour la fabrication de l’emmental, on utilise également du
péroxyde d’hydrogène (H2O2). Toutefois, dans la mesure où l’utilisation de produits
chimiques fait l’objet de vives critiques, des moyens mécaniques de réduction du
nombre de micro-organismes indésirables ont été adoptés, notamment dans les
pays où l’utilisation d’inhibiteurs chimiques est interdite.
1 2 4 5
2 4 5
1
En l’absence de moyen mécanique de réduction des spores, il est normal Fig.14.5 Double bactofugation à
d’ajouter 15 à 20 g de nitrate de sodium par 100 l de lait pour bloquer leur stérilisateur en option.
développement, mais avec la bactofugation unique et une forte charge de spores 1 Pasteurisateur.
dans le lait, l’adjonction de 2,5 à 5 g/100 l lait empêchera les spores restantes de se 2 Séparateur centrifuge
développer. 3 Système de standardisation
automatique
4 Bactofuge à une phase
Microfiltration 5 Stérilisateur en option
On sait depuis longtemps qu’un filtre à membrane dont la taille des pores est
d’environ 0,2 µ est capable de filtrer les bactéries d’une solution aqueuse. Lait
Pour la microfiltration du lait, le problème réside dans le fait que les globules gras Crème
et certaines protéines sont d’une taille égale ou supérieure à celle des bactéries; par Bactofugat
conséquent, si l’on choisit des membranes ayant une taille de pores aussi petite, le Vapeur
filtre s’encrasse très vite. C’est donc le lait écrémé qui traverse le filtre, alors que la Fluide chaud
crème nécessaire à la standardisation de la teneur en matière grasse est stérilisée, Fluide froid
en général avec le concentré de bactéries obtenu par microfiltration simultanée. Le
principe de la microfiltration est exposé au chapitre 6.4 - Filtres à membrane.
Dans la pratique on choisit des membranes présentant une taille de pores de 0,8
à 1,4 µ pour abaisser la concentration de protéines. De surcroît, les protéines forment
une membrane dynamique qui contribue à la rétention des micro-organismes.
Le système de microfiltration comprend une unité de stérilisation indirecte
permettant la stérilisation conjointe d’un volume suffisant de crème pour la Fig.14.6 Traitement du lait avec
standardisation de la matière grasse et du rétentat de l’unité de filtration. microfiltre à deux boucles et
La figure 14.6 montre une installation de traitement de lait avec microfiltration. stérilisation du concentré de bactéries
L’unité de microfiltration est dotée de deux boucles qui fonctionnent en parallèle et en même temps que la crème
dont chacune peut prendre en charge un maximum de 5000 l/h de lait écrémé; nécessaire à la standardisation de la
autrement dit, cette installation a un débit d’environ 10000 l/h. Pour augmenter la matière grasse du lait de fromagerie.
capacité, il suffit donc d’ajouter des boucles. 1 Pasteurisateur
Le lait cru introduit dans l’unité est préchauffé à une température d’écrémage 2 Séparateur centrifuge
3 Système de standardisation
adéquate, généralement de l’ordre de 60 à 63°C, à laquelle il est séparé en lait
automatique
écrémé et crème. Une quantité prédéfinie de crème, suffisante pour obtenir la teneur
4 Unité de microfiltration à deux
voulue en matière grasse dans le lait de fromagerie, est dirigée vers l’unité de
boucles
5 Unité de stérilisation
Lait
2 Crème
1
3 Perméat
Rétentat
Vapeur
Fluide chaud
Fluide froid
4
5
Standardisation
Les sortes de fromage étant souvent classées en fonction du pourcentage de matière
grasse sur extrait sec (M.G./E.S.), la teneur en matière grasse du lait de fromagerie
%
doit donc être ajustée en conséquence. C’est pour cette raison que la teneur en
4.4 protéines et la teneur en matière grasse du lait cru doivent être mesurées tout au long
4.2
de l’année et le rapport entre les deux doit être standardisé à la valeur requise. La
figure 14.7 donne un exemple de variations de la teneur en protéines et en matière
4.0
grasse du lait au cours d’une année (chiffres moyens résultant de mesures effectuées
3.8 en Suède sur une période de cinq ans, de 1966 à 1971).
La standardisation peut se faire par remélange en ligne en aval du séparateur
3.6
(voir chapitre 6.2 - Systèmes automatiques de standardisation en ligne) ou, par
3.4 exemple, en mélangeant le lait entier et le lait écrémé dans des cuves, le mélange
3.2 Période de
étant ensuite pasteurisé.
pâturage
0
J F M A M J J A S 0 N D Additifs pour le lait de fromagerie
Protéines Matière grasse La culture et la présure sont les additifs indispensables au processus de fabrication
du fromage. Dans certaines conditions, il peut également s’avérer nécessaire
Fig. 14.7 Exemple de variations
saisonnières de la teneur du lait en d’ajouter d’autres composants, tels que le chlorure de calcium (CaCl2) et le salpêtre
protéines et en matière grasse (chiffres (KNO3 ou NaNO3). Une enzyme, la lysozyme, a également été introduite en
moyens pour 1966-1971, Suède). remplacement du salpêtre comme inhibiteur de micro-organismes du type Clostridia.
Enfin, l’introduction de gaz carbonique (CO2) dans le lait de fromagerie constitue une
approche intéressante pour l’amélioration des propriétés de ce lait.
Culture
La culture est un élément très important de la fabrication du fromage où elle remplit
plusieurs fonctions.
On utilise deux principaux types de culture :
– les cultures mésophiles qui se développent à une température optimale située
entre 20 et 40°C
et
– les cultures thermophiles qui se développent à une température maximale de
45°C.
Les cultures les plus fréquemment utilisées sont des cultures de souches mixtes,
dans lesquelles deux ou plusieurs souches de bactéries mésophiles et thermophiles
La culture a pour principale fonction existent en symbiose, c’est-à-dire en tirant un certain profit mutuel de leur association.
de produire de l’acide dans le caillé. Ces cultures produisent non seulement de l’acide lactique, mais aussi des composants
aromatiques et du CO2. Ce dernier est indispensable à la formation des cavités dans
les fromages à trous ronds et de type granulaire. Parmi les fromages issus de cultures
mésophiles, on trouve le gouda, le manchego et le tilsit, et parmi ceux issus de
cultures mésophiles, l’emmental et le gruyère.
Les cultures à souche unique sont utilisées principalement lorsqu’il s’agit de
développer de l’acide et de contribuer à la protéolyse, par exemple dans le cheddar
et des fromages analogues.
Trois caractéristiques des cultures revêtent une importance fondamentale dans
la fabrication du fromage :
– la capacité à produire de l’acide lactique
– la capacité à décomposer les protéines et, le cas échéant,
1
Fig. 14.8 Apport de CO2 au lait de
fromagerie.
1 Bouteille de gaz (ou groupe de 12
bouteilles, ou réservoir de stockage
de gaz liquide avec pulvérisateur)
2 Débitmètre
3 Canne d’injection 2
4 Cuve à fromage
Comme on le voit sur la figure 14.8, l’apport est effectué en ligne, en même temps
que le remplissage de la cuve. Le débit d’injection du CO2 et la durée de son contact
avec le lait avant l’emprésurage doivent être calculés lors de l’installation du système.
D’après les producteurs qui ont recours à l’apport de gaz carbonique, la consommation
de présure peut être diminuée de moitié sans aucune conséquence préjudiciable.
Colorants
La couleur du fromage, qui est déterminée dans une large mesure par la couleur de
la matière grasse du lait, est soumise à des variations saisonnières. Dans les pays
où l’usage de colorants est autorisé, on utilise par exemple le carotène et l’orleana
(colorant de l’anatto) pour corriger ces variations.
On utilise également de la chlorophylle (colorant vert de contraste), par exemple
pour les fromages persillés, afin d’obtenir une couleur “pâle” contrastant avec la
moisissure bleue.
Présure
A l’exception de certains fromages frais, comme le fromage blanc, pour lesquels le
lait est coagulé principalement par l’acide lactique, la fabrication de tous les fromages
dépend de la formation de caillé sous l’action de la présure ou d’enzymes analogues.
La coagulation est le processus fondamental de la fabrication du fromage. En
règle générale, on utilise de la présure à cet effet, mais on peut également avoir
recours à d’autres enzymes protéolytiques, de même qu’à l’acidification de la
caséine au point isoélectrique (pH 4,6 - 4,7).
Le principe actif de la présure est une enzyme, la chymosine, et la coagulation se
produit peu après l’emprésurage du lait. Bien qu’il existe plusieurs théories sur le
mécanisme de ce processus, il n’est pas encore totalement élucidé à ce jour. En
revanche, il est évident que le processus se déroule en plusieurs étapes que l’on a
coutume de distinguer comme suit :
Méthodes de fabrication du
fromage
Les différentes sortes de fromage sont fabriquées en plusieurs étapes, selon des
principes élaborés au cours de longues années d’expérimentation. Chaque sorte a
sa propre recette à laquelle vient souvent s’ajouter une note de terroir.
On trouvera ci-après la description de quelques méthodes de base.
Fabrication du caillé
Il faut éviter toute pénétration d’air
Traitement du lait pendant le remplissage de la cuve
à fromage.
Comme on l’a vu plus haut, il est préférable que le lait destiné à la plupart des
fromages soit pasteurisé juste avant d’être amené dans la cuve à fromage, le lait
destiné à l’emmental suisse ou au parmesan faisant exception à cette règle.
Adjonction de culture
En principe, on ajoute la culture au lait à une température d’environ 30°C, pendant
le remplissage de la cuve. Il y a deux raisons à l’introduction précoce de la culture :
1 obtenir une répartition parfaite et uniforme des bactéries
2 donner aux bactéries le temps de “s’acclimater” à ce “nouveau” milieu. Le temps
nécessaire entre l’inoculation et le démarrage du développement - que l’on
appelle également temps de pré-maturation - est d’environ 30 à 60 minutes.
B La quantité de culture nécessaire varie en fonction du type de fromage fabriqué. Pour
tous les fromages, il est conseillé d’éviter la pénétration d’air pendant l’alimentation
du lait dans la cuve, car cela risquerait d’altérer la qualité du gel du caillé et d’entraîner
des pertes de caséine dans le lactosérum.
Additifs et emprésurage
En cas de besoin, on ajoute du chlorure de calcium et du salpêtre avant d’ajouter la
présure. Le chlorure de calcium anhydre peut être utilisé à raison d’une dose
maximale de 20 g/100 kg de lait, tandis que la dose de salpêtre ne doit pas dépasser
30 g/100 kg de lait. Dans certains pays, l’apport de ces additifs est limité ou interdit
C par la législation.
Pour la présure, la dose maximale est de 30 ml de présure liquide à 1:10000-
1:15000 par 100 kg de lait. Pour faciliter sa répartition, on peut la diluer avec au moins
le double d’eau. Après l’emprésurage, le lait est soigneusement brassé pendant 2 à
3 minutes maximum. Ensuite, il est important que le lait s’immobilise en l’espace de
8 à 10 minutes, afin d’éviter toute perturbation du processus de coagulation et la perte
de caséine dans le lactosérum.
Toujours pour faciliter la répartition de la présure, des systèmes automatiques de
dosage permettent de diluer la présure dans la quantité d’eau voulue et de la
D pulvériser à la surface du lait au moyen de plusieurs buses. Ces systèmes sont
surtout utilisés dans les grandes cuves fermées (10000 à 20000 litres).
8
Fig. 14.9 Cuve classique avec outils de
fabrication du fromage. 4
A Cuve pendant le brassage 7
B Cuve pendant la division du caillé
C Cuve pendant l’égouttage du caillé
D Cuve pendant le pressage
1 Cuve chemisée avec poutre et
moteur de commande d’outils 1
2 Agitateur
3 Couteau
4 Crépine à placer à l’intérieur 5
de la cuve, à la sortie
5 Pompe à lactosérum sur
chariot équipé d’un bac
6 Plaques de prépressage
pour la fabrication des 6
2
fromages à trous ronds
7 Porte-outils 3
8 Cylindres hydrauliques
pour le matériel de
prépressage
9 Tranche-caillé 9
Prébrassage
Tout de suite après le décaillage, les grains de caillé sont très sensibles à toute action
mécanique; c’est pourquoi le brassage doit être doux, tout en étant suffisamment
2a 2 2
1 4
Fig. 14.16 Cuve de prépressage à Le couvercle est actionné par un ou deux cylindres pneumatiques étudiés pour
commande manuelle munie d’un appliquer une pression d’environ 20 g/cm2 de caillebotte. Lorsque la cuve sert au
dispositif de déchargement et de pressage intégral, la pression exercée sur la caillebotte doit être au moins dix fois
découpage. supérieure. Au fond de la cuve, la courroie en plastique tissé fait office de bande
1 Cuve de pré-pressage (peut transporteuse sur laquelle la caillebotte prépressée est transportée vers l’avant,
également servir au pressage après ouverture manuelle de la porte. Avant que la cuve de prépressage ne soit vidée,
intégral) on place devant elle un dispositif de déchargement mobile doté de couteaux
2 Répartiteurs de caillé pouvant être verticaux et d’une guillotine pour le découpage transversal. L’espacement des
remplacés par des buses de NEP couteaux verticaux est réglable. (On peut aussi avoir un dispositif de déchargement
(2a)
fixe qui ne dessert qu’une seule cuve.) Le dispositif de déchargement est également
3 Dispositif de déchargement, fixe ou
muni d’un système d’extraction de la courroie qui s’enroule sur un cylindre situé dans
mobile
le fond de ce dispositif.
4 Bande transporteuse
Les blocs découpés peuvent alors être moulés à la main mais, le plus souvent,
ils sont transférés automatiquement vers un système de moulage mécanisé.
2 4
5
7
6
Pressage
Après avoir été moulé ou cerclé, le caillé fait l’objet d’un pressage final dont le but est
quadruple :
• favoriser l’expulsion du sérum résiduel,
• donner de la texture,
• former le fromage,
• donner une croûte aux fromages à long durée d’affinage.
La séquence de pressage et la pression appliquée sont adaptés à chaque sorte de
fromage. Le pressage doit d’abord être progressif, car une forte pression initiale
comprime la couche superficielle et risque de créer des poches d’humidité dans la
pâte.
Quant à la pression appliquée, elle doit être calculée par unité de surface et non
par fromage, puisque les fromages ne sont pas tous de la même taille. Exemple :
300 g/cm2.
Pour la production fromagère à petite échelle, il existe des presses manuelles
verticales et horizontales. Les presses pneumatiques ou hydrauliques simplifient le
Fig. 14.22 Presse verticale à plateaux
réglage de la pression voulue. La figure 14.22 illustre une presse verticale. Une
de pressage pneumatique.
solution plus élaborée consiste à équiper le dispositif de pressage d’une minuterie
qui signale à l’opérateur le moment où il doit changer la pression en fonction du
programme prédéterminé.
Pour la production fromagère à grande échelle, il existe différents systèmes.
Presse chariot
Les systèmes de pressage sur table-chariot sont souvent utilisés dans les fromageries
semi-mécanisées. Ils comportent :
• une table-chariot
• des moules à charger sur la table
• un presse tunnel comportant autant de cylindres de pressage qu’il y a de moules
chargés sur la table.
Presse convoyeuse
La presse convoyeuse (figure 14.23) est conseillé dans les cas où le temps
s’écoulant entre le prépressage et le pressage final doit être le plus court possible.
3 En principe les presses convoyeuses et les presses à alimentation automatique sont
équipés d’un système de NEP.
4
Block former
Depuis longtemps, l’obtention de blocs uniformes
parfaitement formés a représenté un problème majeur pour
les fabricants de cheddar. Ce problème peut désormais être
résolu par le Block former dont le principe utilise le vide et
l’alimentation par gravité. Les cossettes salées sont
1 alimentées par dépression au sommet d’une tour (figure
14.24) jusqu’à ce que celle-ci soit pleine; le caillé commence
alors à se souder en une masse sous forme de colonne.
Pendant toute la durée du programme, le vide est appliqué
à la colonne pour obtenir à la base de la machine un produit
uniforme, exempt de sérum et d’air. Des blocs réguliers de
taille identique, pesant généralement 18 à 20 kg, sont
5 automatiquement coupés, éjectés et ensachés; ils sont alors
prêts à être amenés à l’unité de scellement sous vide qui fait
partie intégrante de la chaîne de fabrication. Aucun pressage
2 ultérieur n’est nécessaire.
La tour est conçue pour une capacité nominale de
680kg/h de caillé auquel il faut environ 30 minutes pour
passer dans la tour. La machine produit un bloc toutes les
6
1,5minutes. La hauteur de la colonne de caillé est d’environ
8 9 5 mètres, et la tour doit avoir une hauteur hors tout d’environ
10 8 mètres. Pour accroître la capacité, il suffit d’associer des
7
tours.
11
Au sommet de la tour, le système de nettoyage assure
de bons résultats de nettoyage et désinfection.
Moulage
Etant donné que les fromages à pâte filée ont souvent des formes
différentes (boule - poire - saucisse, etc.), il est difficile de décrire le
processus de moulage. On peut dire cependant qu’il existe des machines
à mouler automatiques pour la forme carrée ou rectangulaire que revêt
généralement le fromage à pizza (mozzarella). En général, ces machines 2
comportent des vis à rotation antagoniste et un système rotatif de
remplissage des moules (voir figure 14.26). Fig. 14.25 Cuiseur-étireur en continu
Le caillé plastique est introduit dans les moules à une température de 65 pour fromages à pâte filée.
à 70°C. Pour stabiliser la forme du fromage et démouler celui-ci plus facilement, le 1 Trémie d’alimentation
fromage moulé doit être refroidi. Pour raccourcir le temps de refroidissement/ 2 Bac à eau chaude à régulation de
durcissement, il faut intégrer un tunnel de durcissement à la chaîne de fabrication de température
la pâte filée. 3 Deux vis à rotation antagoniste
La figure 14.38 illustre une chaîne de fabrication de fromages du type mozzarella. 4 Convoyeur à vis
Salage 3
Comme pour la plupart des aliments, le sel sert à assaisonner le fromage. Mais il a
encore d’autres effets importants, comme de retarder l’activité des levains et les
processus bactériens intervenant dans l’affinage du fromage. L’adjonction de sel au
caillé permet d’expulser davantage d’humidité par un effet d’osmose et un effet de 4
salage sur les protéines. La pression osmotique peut être assimilée à la création, à
la surface du caillé, d’une aspiration qui provoque l’expulsion du sérum.
A quelques rares exceptions près, la teneur en sel du fromage est de l’ordre de 1
0,5 à 2%, mais les bleus et les fromages conservés en saumure (feta, domiati, etc.)
contiennent généralement 3 à 7% de sel.
De même, le remplacement de calcium par du sodium dans le paracaséinate à
la suite du salage influe favorablement sur la consistance du fromage qui devient plus
lisse. En général, le caillé est exposé au sel à un pH de 5,3 à 5,6, c’est-à-dire 5 à 6 2
heures environ après l’adjonction des levains actifs, à condition toutefois que le lait
ne contiennent aucun inhibiteur de bactéries.
Méthodes de salage
Salage à sec
Le salage à sec peut être manuel ou mécanique. Dans le premier cas, on utilise un
seau ou un récipient analogue contenant une quantité suffisante (pesée) de sel que
l’on répartit à la main aussi uniformément que possible sur le caillé dont tout le sérum Fig. 14.26 Machine à mouler pour
fromage à pizza (mozzarella).
a été expulsé. Pour que la répartition soit parfaite, on peut effectuer un brassage du
1 Trémie
caillé pendant 5 à 10 minutes.
2 Vis à rotation antagoniste
Dans le cas du salage mécanique, il existe différents moyens de répartir le sel sur
3 Moules tournants et fixes
le caillé. L’un d’eux est identique à celui qui est utilisé pour le dosage du sel sur les 4 Moules
cossettes de cheddar pendant la phase finale de passage dans la machine de
cheddarisation en continu.
Il existe également un système de salage partiel utilisé dans la fabrication de
fromage à pâte filée (mozzarella), illustré sur la figure 14.27. Le dispositif de salage
à sec est installé entre le cuiseur-étireur et la machine à mouler. Avec cette
disposition, le temps de saumurage normal de 8 heures peut être ramené à 2 heures
environ, et il faut moins de surface pour le saumurage.
2 5
11 12
Fig. 14.29 Système de saumurage de
surface.
1 Convoyeur d’arrivée à plaque
coulissante
2 Grille de régulation
3 Porte d’entrée à grille de régulation
et portillon de guidage
4 Zone de saumurage de surface
5 Porte de sortie
6 Double agitateur avec tamis
7 Régulateur du niveau de saumure
avec pompe
8 Pompe
9 Echangeur de chaleur à plaques
10 Doseur automatique de sel (avec
mesure de concentration de sel)
11 Convoyeur d’évacuation avec rigole 7
12 Dispositif d’aspiration de saumure 2
13 Zone d’entretien 8
Saumure 1 9
13 4 3 6 10
Système de saumurage 8
sur claies 4
Un autre système de
saumurage par immersion
7
utilise des claies pouvant
contenir toute la production 5 6
de fromage d’une même
cuve. L’ensemble des Fig. 14.31 Système de saumurage sur
opérations - chargement des claies.
claies, immersion dans la 1 Convoyeur d’arrivée
saumure, relevage des claies 2 Poste de chargement mécanique
et guidage vers le poste de 3 des claies
déchargement - peut être 3 Claies de saumurage
entière automatisé. Le 4 Poste de déchargement mécanique
principe du saumurage sur des claies
claies est illustré par la figure 5 Convoyeur de sortie
14.31. 6 Système de levage
10 7 Bain de rinçage
8 Bande transporteuse
9 Espace réservé aux claies vides et
de rechange. Les claies vides
peuvent aussi être stockées dans la
1 saumure. Si les fromages sont
emballés/traités immédiatement
après le saumurage, cette zone
n’est pas nécessaire.
10 Pont roulant
2
9
Traitement de la saumure
Outre qu’il faut réajuster la concentration de sel, il faut surveiller l’état microbiologique
de la saumure, car plusieurs défauts risquent de se produire.
Certains micro-organismes tolèrant le sel peuvent provoquer une protéolyse qui
donnera au fromage une surface gluante, tandis que d’autres peuvent générer des
pigments et décolorer la surface. C’est avec les solutions salines faibles (< 16%) que
le risque de perturbations microbiologiques dues à la saumure est le plus grand.
On a parfois recours à la pasteurisation.
• Le système de saumurage doit alors être conçu de manière à ce que la saumure
pasteurisée et la saumure non pasteurisée ne puissent se mélanger.
• La saumure étant corrosive, il faut utiliser pour les échangeurs de chaleur des
matériaux résistant à la corrosion, comme le titane, mais ces matériaux sont
coûteux.
Tableau 14.3
Teneur en sel de différentes sortes de fromage
% de sel
Fromages frais 0,25 – 1,0
Emmental 0,4 – 1,2
Gouda 1,5 – 2,2
Cheddar 1,75 – 1,95
Limbourg 2,5 – 3,5
Feta 3,5 – 7,0
Gorgonzola 3,5 – 5,5
Autres bleus 3,5 – 7,0
Décomposition du lactose
Les techniques qui ont été mises au point pour la fabrication de différentes sortes de
fromage visent toujours à maîtriser et réguler le développement et l’activité des
lactobacilles. Cela permet d’influer simultanément sur le degré et la vitesse de
fermentation du lactose. On a vu plus haut que dans le processus de cheddarisation,
le lactose était déjà fermenté avant le cerclage du caillé. En ce qui concerne les autres
sortes de fromage, la fermentation du lactose devrait être contrôlée de manière à ce
que la majeure partie de la décomposition ait lieu pendant le pressage du fromage
et, au plus tard, pendant la première semaine ou éventuellement les deux premières
semaines de stockage.
L’acide lactique produit est très largement neutralisé dans le fromage par les
constituants du lait ayant des propriétés de tamponnage et dont la plupart se
retrouvent dans le coagulum. Ainsi, l’acide lactique est présent dans le fromage fini,
sous forme de lactates. A un stade ultérieur, ces lactates fournissent un substrat
adéquat pour les bacilles de l’acide propionique qui constituent une partie importante
de la flore microbienne de l’emmental, du gruyère et d’autres fromages analogues.
Outre l’acide propionique et l’acide acétique, il se forme des quantités considérables
de gaz carbonique qui sont la cause directe de la formation des grands trous ronds
que l’on trouve dans les fromages mentionnés ci-dessus.
Une fermentation défectueuse peut
Les lactates peuvent également être décomposés par les bacilles de l’acide
faire éclater le fromage.
butyrique, si les conditions de cette fermentation sont favorables par ailleurs, auquel
cas il y a production d’hydrogène en plus de certains acides gras volatils et de gaz
carbonique. Cette fermentation défectueuse se produit à un stade ultérieur, l’hydrogène
pouvant d’ailleurs faire éclater le fromage.
Les levains normalement utilisés pour la fabrication de la plupart des fromages à
pâte dure et demi-dure provoquent non seulement la fermentation du lactose, mais
sont également capables d’attaquer simultanément l’acide citrique présent dans le
fromage, produisant ainsi le gaz carbonique qui contribue à la formation des trous
ronds et des trous granulaires.
La fermentation du lactose est causée par la lactase, une enzyme présente dans
les lactobacilles.
Protéolyse
L’affinage du fromage, et notamment du fromage à pâte dure, est essentiellement
caractérisé par la décomposition des protéines, ou protéolyse, qui influe très
fortement sur la qualité du fromage, et surtout sa consistance et son goût. La
protéolyse se produit sous l’influence des systèmes enzymatiques
• de la présure
• des micro-organismes
• de la plasmine, une enzyme du système fibrinolytique.
La présure a pour seul effet de décomposer les molécules de paracaséine en
polypeptides. Toutefois, cette première attaque par la présure permet une
décomposition infiniment plus rapide de la caséine sous l’action d’enzymes
bactériennes que ce ne serait le cas si ces enzymes devaient attaquer les molécules
de caséine directement. Dans les fromages qui sont cuits à température élevée,
comme l’emmental et le parmesan, l’activité de la plasmine joue un rôle dans cette
première attaque.
Dans le cas des fromages à pâte demi-dure, comme le tilsit et le limbourg, deux
processus d’affinage se déroulent en parallèle : l’affinage normal de la pâte
emprésurée et l’affinage de la croûte. Dans ce dernier processus, la protéolyse se
poursuit jusqu’à ce qu’il y ait finalement production de gaz ammoniac par suite de la
forte action protéolytique des bactéries de la morge.
Conditions de stockage
Les conditions de température et
d’hygrométrie à maintenir dans les salles
de stockage varient donc en fonction du
type de fromage.
Les conditions climatiques revêtent une
grande importance pour le degré d’affinage,
la perte de poids, la formation de la croûte
et le développement de la flore microbienne
superficielle (tilsit, romadour et autres)...
bref, pour la nature ou caractéristique
globale du fromage.
Les fromages à croûte - très
généralement des fromages à pâte dure et
demi-dure - sont parfois plongés dans une
émulsion plastique ou un bain de paraffine
ou de cire.
Les fromages sans croûte sont
recouverts d’un film plastique ou d’un sac
plastique rétractable, et ce pour deux
raisons:
1 éviter une perte excessive d’humidité
2 protéger la surface des contaminations
et de la poussière.
Les quatre exemples ci-dessous donnent
une idée de la diversité des conditions de
stockage pour différentes sortes de fromage.
Fig. 14.32 Stockage mécanisé. Sur
1 Les fromages de type cheddar sont souvent affinés à basse température (4 à 8°C)
chaque étagère, une buse en plastique
et hygrométrie inférieure à 80%, étant donné qu’ils sont généralement enveloppés
souffle de l’air humidifié.
dans un film ou un sac plastique et emballés dans des cartons ou des caisses en bois,
avant d’être emmenés dans le local d’affinage. Pour répondre aux goûts différents
des consommateurs, le temps d’affinage varie de quelques mois à 8-10 mois.
2 D’autres sortes de fromage, comme l’emmental, doivent parfois être stockées
pendant 3 à 4 semaines dans un hâloir à 8 - 12°C, puis pendant 6 à 7 semaines dans
une salle de “fermentation” à 22-25°C. Ensuite, le fromage séjourne plusieurs mois
dans une salle d’affinage à 8 - 12°C. Dans toutes ces salles, l’hygrométrie est
généralement de l’ordre de 85 à 90%.
3 Les fromages à croûte lavée - tilsit, havarti, etc. - sont généralement stockés dans
une salle de fermentation à 14 - 16°C et environ 90% d’humidité relative, pendant
une quinzaine de jours au cours desquels on lave la surface du fromage avec une
saumure contenant une culture microbienne spéciale. Lorsque la croûte est bien
formée, le fromage est généralement transporté dans une salle d’affinage présentant
une température de 10 à 12°C et une hygrométrie de 90%, où il séjourne pendant
2 à 3 semaines.
Enfin, après rinçage de la croûte, le fromage est enveloppé dans une feuille
d’aluminium et mis en chambre froide (6 à 10°C et 70 à 75% d’humidité relative) en
attendant sa distribution.
4 D’autres sortes de fromages à pâte dure et demi-dure (gouda et fromages
analogues) peuvent d’abord être stockés pendant deux à trois semaines dans un
hâloir à 10 - 12°C et 75% d’hygr ométrie, puis dans une salle d’affinage pendant 3
à 4 semaines à 12 - 18°C et 75 - 80% d’hygrométrie. Enfin, ils sont transférés dans
une salle de stockage à environ 10 - 12°C et environ 75% d’humidité relative, où ils
développent leurs caractéristiques définitives.
Méthodes de climatisation
En règle générale, une installation de climatisation
complète s’impose pour le maintien des conditions de
température et d’hygrométrie nécessaires dans la salle
ou cave d’affinage, car le fromage doit se ressuyer - ce
qui est difficile si l’air ambiant est fortement humide. Par
conséquent, l’air d’arrivée doit être déshumidifié par
réfrigération, puis réhumidifié et chauffé sous contrôle,
aux conditions climatiques voulues.
Par ailleurs, il peut s’avérer difficile de répartir
l’humidité de l’air uniformément dans la salle d’affinage.
Si des conduits de répartition peuvent avoir leur
utilité, il est cependant difficile d’éviter leur contamination
par les moisissures. Il doivent donc être conçus de
manière à pouvoir être nettoyés et désinfectés.
1 2
3 4 5 6 7 8 9 10
2
1 3
7 8
6
4 5
3 13 12
1 2
4 5 6 7 8 9 10 11
1 2
3
6 8 9 13
5 7
10 11 12
stocké dans une salle de fermentation où règnent une hygrométrie élevée (90 à
95%) et une température de l’ordre de 14 à 16 °C. Le lavage est manuel ou
partiellement mécanisé, et le fromage dont la croûte vient d’être lavée est stocké
pendant 10 à 12jours.
Ensuite, le fromage est transféré dans la salle d’affinage à 10 - 12°C, souvent
après être passé dans une machine de rinçage. L’affinage dure 2 à 3 semaines.
A la sortie de la salle d’affinage, il arrive que le tilsit soit rincé et emballé dans une
feuille d’aluminium avant de passer en stockage réfrigéré à 6 - 10°C.
1
12
2
3 5 11
8 10
4 6 7
9
Ecrémage
Homogénéisation
crème à 20%
Pasteurisation
Fig. 14.40 Machine servant au piquage des pâtes persillées.
à ~70-72°C/20 s.
Levain
Caillage ~32°C Suspension de
Penicillium roqueforti
Présure
Découpage après
~40 à 60 mn
Brassage doux
intermittent
Temps de repos
total ~40 mn
Moulage, autopressage
à 24°C et 90-95 % HR
pendant 24 heures
Retourner 4 fois
pendant le pressage
Salage en saumure Fig. 14.41 Etagères concaves et tiges pivotantes pour le stockage des pâtes
(conc. à ~23 %) persillées.
2jours à ~14 °C
Au bout de cinq jours environ dans le local d’affinage, on pique le fromage pour
Affinage à ~10°C, permettre la pénétration de l’oxygène nécessaire au développement de la moisissure.
90-95% HR.
Après 5 jours, Le piquage se fait à l’aide d’une machine munie d’aiguilles d’un diamètre de 2 mm
piquage. Rotation environ et d’une longueur à peu près égale à la hauteur du fromage. Le nombre
progressive d’aiguilles dépend du diamètre du fromage; du reste, pour éviter tout risque de
fissuration, le fromage est souvent piqué alternativement par le haut et par le bas. La
figure 14.40 montre une machine à piquer.
Rinçage et Au cours de la période d’affinage de 5 à 8 semaines à 9 - 12°C et > 90%
emballage sous
feuille alu d’hygrométrie, le fromage est mis à reposer en long, en principe sur des étagères
concave ou sur des tiges pivotantes (figure 14.41). Ce dernier système facilite la
rotation des fromages qui a lieu fréquemment pour maintenir la forme cylindrique.
Stockage à 5°C A l’issue du pré-affinage, le fromage passe dans un tunnel de lavage pour enlever
avant expédition les moisissures superficielles et la croûte gluante qui se forme à cause de la forte
hygrométrie de la salle d’affinage. A l’issue du rinçage, le fromage est généralement
enveloppé dans une feuille d’aluminium ou un film plastique, avant d’être transporté
Fig. 14.39 Principe de fabrication d’un dans le local de stockage à 5°C d’où il sera expédié au bout de deux ou trois jours
fromage à pâte persillée. pour être vendu dans le commerce.
Tableau 14.4
Tableau comparatif des méthodes de fabrication de
fromage frais
Etape Prise longue Prise moyenne Prise courte
7
1 3
2 5
6 7
3
4 5
9
8
Caillé
Rétentat
Levains 5
1 2 Présure
Fig. 14.45 Principe de la cailleuse. 3
1 Pompes de dosage pour :
a. rétentat a
b. culture
c. solution de présure
2
2 Mélangeur statique b
3 Vannes
4 Coagulateur
5 Unité de découpage
c
4
3
2
1
Lait/rétentat
Perméat
Additifs
Levains
Présure
Caillé
Fluide chaud
Fluide froid
4
9
10 11
5
12
6 7
8
13 14
Nouvelles tendances
La concentration de lait de fromagerie dans une installation d’ultrafiltration conçue
pour un FC de 6 à 8, suivie d’une concentration ultérieure par traitement au vide du
rétentat (concentré) au même pourcentage d’extrait sec que le fromage, offre des
possibilités nouvelles pour rationaliser la production. De surcroît, ces méthodes
limitent fortement les pertes de matière grasse et de protéines.
Fromage fondu
Le fromage fondu est obtenu par transformation de fromages finis, généralement un
mélange de fromages de présure à pâte dure présentant des arômes et degrés
d’affinage différents. Il existe deux types :
• le fromage fondu en blocs, à consistance ferme, forte acidité et relativement faible
humidité
• le fromage fondu à tartiner, à consistance molle, faible acidité et forte humidité.
Différents arômes peuvent y être ajoutés, et notamment l’arôme de fumé.
En général, le fromage fondu contient 30 ou 45% de matière grasse sur extrait
sec, bien qu’il existe des variétés plus maigres et plus grasses. A part cela, sa
composition dépend dépend entièrement du taux d’humidité et de la matière
première utilisée pour sa fabrication.
Les fromages destinés à la fabrication de fromage fondu sont de la même qualité
que ceux destinés à la consommation directe. Cependant, on peut également utiliser
des fromages présentant des défauts de surface, couleur, texture, dimension et
forme, de même que des fromages à durée de conservation limitée et des fromages
Fig. 14.48 Cuiseur pour la fabrication fermentés dont la fermentation a été provoquée par des bactéries coliformes, à
de fromage fondu. condition toutefois que le goût de ces fromages ne soit pas désagréable. Les
fromages fermentés par les germes butyrique peuvent entraîner des problèmes, car
ces bactéries risquent de provoquer une fermentation dans le fromage fondu.
Un fromage fondu de qualité ne peut être obtenu qu’à partir de matières premières
de qualité.
Fabrication
Le processus de fonte commence par le lavage et le rapage de la matière première
qui est ensuite broyée. Dans les grandes fromageries, la matière première broyée
est brassée en continu, tandis que dans les petites fromageries, elles est
transférée dans des cuiseurs (figures 14.48 et 14.49).
La matière première est d’abord additionnée d’eau, de sel de fonte et
d’un émulsifiant ou stabilisant, et brassée. Le mélange est porté à 70 - 95°C,
voire plus (selon la sorte de fromage fondu) dans des pétrins à double
enveloppe vapeur ou par injection directe de vapeur pour accélérer le
processus de cuisson qui dure 4 à 5 minutes pour le fondu en blocs et 10 à
15 minutes pour le fondu à tartiner. Pour éviter tout gratinage, le mélange est
brassé en permanence pendant le chauffage. Le processus de fonte se fait
généralement sous vide, ce qui présente des avantages du point de vue du
chauffage et de l’émulsification. Il enlève les goûts et odeurs indésirables et
permet de réguler plus facilement le pourcentage d’humidité. La capacité
d’un cuiseur est d’environ 75 kg.
Fig. 14.49 Cuiseur ouvert et basculé
pour la vidange.