Introducción

Se han realizado prácticas utilizando el PLC-omron, con objetivos específicos, todo

con el fin de continuar con el aprendizaje de la programación de estos dispositivos.

Este trabajo se realizó con el objetivo de controlar diferentes etapas de un proceso

automático. El prototipo elaborado consiste en una planta embotelladora, asimismo
permite interactuar de manera didáctica con un proceso compuesto por dispositivos
electrónicos que son utilizados a nivel industrial, es el caso del PLC, que en el
sistema permiten controlar y manipular las diferentes variables del proceso.

El sistema está compuesto por tres etapas: llenado, colocación de tapa y etiquetado.
Una banda transportadora se encarga de pasar las botellas por las etapas
existentes.

El número de actuadores limita la utilización del PLC, pero se realizó el

acoplamiento de las entradas para cada salida obteniendo así las salidas necesarias
para el funcionamiento del sistema.

El modelo a escala de la embotelladora cuenta con una parte electrónica y una

mecánica, es necesario que la parte mecánica sea controlada por la electrónica en
variables como: nivel y posición, porque ofrece mayor confiabilidad y precisión
haciendo de esto un proceso autónomo.
OBJETIVOS

Objetivo general

Controlar las diferentes etapas de una manera didáctica de una embotelladora en

su proceso automático de llenado, sellado y etiquetado a escala con un PLC.

Objetivos específicos

Acoplar de manera sincrónica las partes físicas y electrónicas del sistema con el fin
de obtener un sistema autónomo.

Observar y manipular el comportamiento del sistema por medio de un PLC para

poder accionar diferentes actuadores.

Realizar la documentación final y así mismo llegar a sustentar el proyecto.

Marco teórico

Contador descendente CTD

Esta es la sintaxis de la instrucción de contaje descendente.

El bloque funcional Contador descendente (CTD) cuenta hacia atrás desde el valor
prefijado al producirse un flanco positivo en la entrada de contaje atrás (CD). Si el
valor actual (VA) es igual a cero, se activa el bit del contador. El contador se inicializa
y carga el valor actual (CV) en el valor prefijado (PV) cuando se habilita la entrada
de carga (LD). El contador atrás se detiene al alcanzar el valor cero.
Como se muestra en la siguiente Figura, se puede notar su símbolo en el programa
Tía Portal.

Un sistema con PLC mínimo está basado en los

siguientes elementos:
 Unidad Central de Procesamiento (CPU)
 Memoria
 Fuente de Poder
 Módulos de entrada
 Módulos de salida
 Dispositivos de entrada
 Dispositivos de salida
 Periféricos

Fuente Fuente Fuente

para para
para
dispositi dispositi

Dispositi Módulo CPU Módul Dispositi

vos s os vos
de de de de salida

Comunicacio Periférico
nes s
(Computador (Dispositivo
Contador ascendente CTU

Esta es la sintaxis de la instrucción de contaje adelante.

El bloque funcional Contador ascendente (CTU) cuenta adelante desde el valor

actual hasta el valor prefijado al producirse un flanco positivo en la entrada de
contaje adelante (CU). Si el valor actual (VA) es mayor o igual al valor prefijado (PV),
se activa el bit del contador. El contador se inicializa al activarse la entrada de
desactivación (R). El contador ascendente no se detiene hasta llegar al máximo
valor que puede albergar en la variable (VA), es decir, 32.767.

Símbolo contador Ascendente

Temporizador de retardo a la desconexión (TOF)

El Temporizador de retardo a la desconexión (TOF) se utiliza para retardar la puesta

a 0 (OFF) de una salida durante un período determinado tras haberse desactivado
(OFF) una entrada.

Cuando la entrada de habilitación se activa (ON), el bit de temporización se activa

(ON) inmediatamente y el valor actual se pone a 0.

Cuando la entrada se desactiva (OFF), el temporizador cuenta hasta que el tiempo

transcurrido alcanza el valor de preselección. Una vez alcanzado éste, el bit de
temporización se desactiva (OFF) y el valor actual detiene el contaje.
Si la entrada está desactivada (OFF) durante un tiempo inferior al valor de
preselección, el bit de temporización permanece activado (ON). Para que la
operación TOF comience a contar se debe producir un cambio de ON a OFF.

Si un temporizador TOF se encuentra dentro de una sección SCR y ésta se

encuentra desactivada, el valor actual se pone a 0, el bit de temporización se
desactiva (OFF) y el valor actual no cuenta.

En la siguiente Figura se muestra el símbolo del TOF.

Símbolo temporizador

Desarrollo e implementación

Comenzamos con el cableado del plc para su correcto funcionamiento, debemos

tener en consideración algunos puntos importantes para que no tengamos problema
para programar el plc.

 La fuente de alimentación puede ser externa. Se pueden usar los 24Vdc

generados por el propio PLC.

 El terminal común (COM) del módulo está internamente conectado (en

común) con los circuitos del PLC. Algunos módulos requieren un común (+),
otros (-), y algunos aceptan (+) Y (-)
  Los terminales del módulo que no tienen función y que no están conectados
se designan con "NC", o sea, "NO CONNECTION"

 Cada entrada tiene asignado un número, empezando por 0 (cero)

Continuamos con la instalación y configuración.

Se Configure los interruptores DIP de la parte delantera de cada Unidad en

función de sus necesidades, depende de que puertos y cuantas salidas vayamos a

usar. Se conecte la CPU, la unidad de fuente de alimentación, las Unidades de E/

Posteriormente se conecta el cableado de la fuente de alimentación, el cableado de

E/S y el dispositivo de programación (CX-Programmer o la consola de
programación). Conecte el cableado de las comunicaciones según sea necesario.

Configuración inicial (hardware). Se configuran los interruptores DIP y los

interruptores rotativos de la parte delantera

de la CPU y demás unidades.

Comprobación del funcionamiento inicial

Siguiente se configura al modo PROGRAM como modo de funcionamiento, y

conecte la consola de programación. Conecte la alimentación una vez comprobado
el cableado y la tensión de la fuente de alimentación. Compruebe el indicador
POWER de la unidad de fuente de alimentación

Opciones de configuración del PLC

Con el PLC en el modo PROGRAM, se pueden realizar cambios en las opciones de

configuración del PLC según sea necesario desde CX-Programmer (online) o desde
la consola de programación. (Otro método alternativo es cambiar la configuración

del PLC en CX-Programmer (fuera de línea) y, posteriormente, transferirla a la

CPU.)

Escritura del programa

Escriba el programa con un dispositivo de programación (CX-Programmer

o consola de programación).

Transferencia del programa (sólo CX-Programmer)

Con el PLC en el modo PROGRAM, transfiera el programa desde CX-Programmer

a la CPU.

Una vez configurado el PLC, para su transmisión de datos de la computadora al

dispositivo se comienza a cargar el programa para el funcionamiento del sistema.

Se comienza con la iniciación del sistema, colocando las entradas correspondientes

para las etapas de la banda y las fases que llevara la botella de refresco.
Seguido de eso, se declara las entradas junto con el temporizador que hará la
función de dejar avanzar a la botella para que cumpla con el proceso del sistema
deseado. El temporizador se configura de tal forma que comience con un conteo de
5 segundos para que de esa forma se inicie la primera etapa del proceso.

Para la siguiente etapa se configura un segundo temporizador, para que pase a la

segunda fase del proceso, se lleva contabilizado el tiempo desde el primer
temporizador y así ser realizo con los siguientes, se fue calculando el tiempo para
irlo sumando y se respete el tiempo entre cada fase. Además, con una negación de
una entrada el temporizador, se detiene en cada fase, para así permitir el tiempo
necesario en el que realizara el proceso de cada fase.
Una vez finalizado la programación del PLC. Se realzo el armado del circuito
didáctico para su ejecución. Primero se acciona el motor de la banda transportadora,
la cual hace avanzar a la botella hacia la primera estación.
Como simulación se colocó un foco como símbolo de que está en funcionamiento
la primera fase.

Pasando a la siguiente fase, el motor de la banda nuevamente inicia y sigue

avanzando hacia la siguiente estación, cuando llega a la segunda estación hace un
paro para continuar con el proceso ya definido.
Se fueron realizando cada una de las etapas del proceso, cumpliendo con las tres
etapas al inicio definidas.

Conclusiones

Un PLC es una herramienta esencial en el proceso de automatización de una planta,

pues permite manipular diferentes variables por medio de actuadores y sensores
que con un programa interno logra un sincronismo deseado por el programador. Se
acopló de manera sincrónica las partes mecánicas y electrónicas con el fin de
obtener un sistema autónomo y eficaz del proceso que observa y manipula el
comportamiento del sistema por medio de un PLC para poder accionar diferentes
actuadores.
Universidad Politécnica de Texcoco

Reporte de practica

“Embotelladora”

PLC’S

Ing. Daniel Pérez Cantillo

Integrantes

Campoverde De La Vega Alan Ricardo

Espejel Flores Josué Valdemar

Flores Centeno Cristian

Lucas Flores Missael Eduardo

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