Taladrado

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando la broca como herramienta. La operación
de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un
torno, en una fresadora, en un Centro de
Mecanizado CNC o en una máquina compleja
de varios cabezales de taladrar.

Movimiento fundamental de avance:

- Rectilíneo, en general herramienta
Movimiento fundamental de corte:
- Rotativo, en general herramienta

Ventajas:
- Corte continuo, estabilidad favorable para
las herramientas
Problemática fundamental:
-Extracción de la viruta del agujero (el material
se arranca en el fondo)

Taladradoras
Las taladradoras: disponen de un mayor o
menor número de grados de libertad en función
de la versatilidad buscada, también pueden
realizarse operaciones de taladrado en tornos o
fresadoras

Herramientas

Broca helicoidal
 Por lo general herramienta enteriza
 Ranuras helicoidales: permiten que deslice por ellas la viruta generada en el fondo
 Filos de corte: en el extremo de la herramienta
Broca no helicoidal
 Por lo general herramienta de plaquitas soldadas o intercambiables
 Varias plaquitas producen viruta de menor anchura, lo que facilita su extracción

OPERACIONES:
 ap

Fundamentos tecnológicos del taladrado -PARÁMETROS.

En el taladrado hay cuatro parámetros clave:

1. Velocidad de corte (v) es la velocidad lineal en la periferia de la broca. Su elección

viene determinada por el material de la broca, el tipo de material a taladrar y las
características de la máquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la broca.
2. Velocidad de rotación de la broca, normalmente expresada en revoluciones por
minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro de la broca.
3. Avance f, definido como la velocidad de penetración de la broca en el material. Se
puede expresar de dos maneras: bien como milímetros de penetración por revolución
de la broca, o bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo
4. Avance por filo (fz), es el avance por cada en una vuelta
5. Tiempo de taladrado t. Es el tiempo que tarda la broca en perforar un agujero,
incluyendo la longitud de acercamiento inicial de la broca.

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada broca y el

avance de taladrado vienen indicados en el catálogo del
fabricante o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de
mecanizado.

Representación de los parámetros.

1. Velocidad de corte vc (m/min): velocidad periférica

del taladro.

 .D.N
v , (m/min)
1000

2. Velocidad del husillo N (rpm).

 3. Velocidad de avance vf (mm/min):
avance de la herramienta respecto a la
pieza.
v f  f .N

4. Avance por revolución f (mm/rev): avance de la herramienta durante una

revolución, es el espesor de material arrancado por la broca
p: paso de dientes (mm)
 .D
p (mm)
z
z: número de dientes
fZ: avance por diente (mm/diente), es el espesor de material arrancado por un diente
durante una vuelta
f
fz 
z
v f  zf z .N
Vf, velocidad lineal de avance de la broca
a: profundidad de pasada (mm)
Ancho de la viruta (radio del agujero)

to, espesor indeformada de la viruta

tc, espesor de la viruta
θ, ángulo de la punta de la broca

t o  f z · sen
2

Cálculo de potencias:
Fuerzas
Ff, fuerza en la dirección del movimiento de corte
Nt, fuerza perpendicular a Ft y al filo de corte. 2 componentes:
NA, en sentido axial
Nr, en sentido radial
Taladros equilibrados y desequilibrados:
Taladro equilibrado: las componentes radiales NR se anulan
Taladro desequilibrado: existe una componente NR neta

Los taladros desequilibrados sufren un esfuerzo de flexión

Para evitar la flexión se utilizan apoyos guía, o superficies en contacto con el agujero que
absorben las fuerzas radiales

Cálculo de la fuerza de corte: a través

de la presión específica de corte KS:
KS se consulta en tablas en función del material a cortar
La fuerza se calcula como la presión específica por el área cortada
D
Para un diente: FT  K s .a.s z  K s .s z
2
 D
Para la broca: FT  K s .a.s N  K s .s N
2
A partir de la fuerza se obtiene el par:
( D  a)
M T  K s .s N .a , equilibrados
2
D a
M T  K s .s N .a .1.17   , no equilibrados,
2  D

A partir del par se obtiene la potencia de corte:

a.s .K .v  a
P  N s 1   , equilibrados
6120  D 

a.s N .K s .v  a
P 1.17   , no equilibrados
6120  D

Operaciones de taladrado
Tal y como se ha indicado, la operación más frecuente en la taladradora es la realización
de taladros en la pieza paralelos al eje de rotación de la herramienta. Esta operación
presenta diversas variantes, que dependen de la funcionalidad requerida al taladro. Se
describen a continuación las operaciones de taladrado más comunes.

 Taladrado con broca: Permite la obtención de un taladro (pasante ó ciego) paralelo al

eje de rotación de la pieza. Las tolerancias dimensionales obtenidas mediante esta
operación no son muy buenas, por lo que solamente resulta aplicable en ciertas
situaciones o bien como operación previa a otras operaciones de acabado. Cuando las
dimensiones del taladro lo aconsejan, es práctica habitual emplear una secuencia de
brocas de diámetros crecientes hasta alcanzar la dimensión final requerida.

 Avellanado: Permite la variación de la forma en la parte inicial de los taladros. Las

formas mas comunes son la cónica y la cilíndrica tal y como se representa en la figura
T1. Estos taladros se emplean normalmente para embutir las cabezas de los tomillos
en el interior de las piezas, de forma tal que no sobresalgan en la superficie de la pieza.
Su realización también se efectúa para facilitar el acoplamiento de piezas macho o
para la eliminación de rebabas.

 Escariado: Permite la obtención de tolerancias dimensionales estrechas en taladros de

diámetros reducidos (hasta 20 mm de diámetro aproximadamente). e1 escariado
requiere una operación previa de taladrado con broca a una dimensión de taladro
ligeramente inferior del nominal, para posteriormente, mediante la acción de la
herramienta o escariador, repasar la geometría del taladro hasta dejarlo dentro de
tolerancias.

 Mandrinado: De forma análoga al escariado, permite la obtención de tolerancias

dimensionales estrechas en taladros de diámetros de dimensiones por encima de los
20 mm en diámetro. El mandrinado requiere igualmente una operación previa de
taladrado del agujero a un diámetro de taladro ligeramente inferior al del nominal,
 para posteriormente repasar la geometría del taladro hasta dejarlo dentro de
tolerancias. También se utiliza para la realización de taladros de grandes dimensiones.

 Roscado con macho: Se trata de una operación que permite roscar taladros cuyo
eje sea paralelo al husillo de la máquina-herramienta. La operación requiere de
un. taladrado previo con broca de un diámetro ligeramente inferior al del taladro
roscado. El macho de roscar tiene una geometría semejante a la del tomillo que se
empleara en la unión roscada. Esta operación resulta delicada, en especial en
diámetros menores de 5 mm, por lo que suele ser práctica habitual en estos casos
su realización manual. Cuando se trabaja manualmente se emplean varios machos
de geometrías semejantes, normalmente 3, que van configurando en sus
respectivas pasadas la geometría final de la rosca.

Ejemplos
1. Se efectúa taladrado de un agujero de 25 mm de diámetro y longitud 48 mm, la
velocidad de corte es 35 m/min con avance de 0.2n mm/filo. Calcule tiempo de
mecanizado y tasa de remoción del material.

Calcule la fuerza de corte para el ejemplo si el material de trabajo es acero cuya dureza
es 200 HB

1. Calcule el tiempo de taladrado de un

agujero de diámetro 16 H 7 de 30 mm
de longitud de acuerdo con la figura
mostrado en una plancha de acero SAE 30 mm
1020. La punta de la broca tiene ángulo
de 120°, el avance es 0.18 mm/rev y la
velocidad de corte 20 m/min.
 Calcule tiempo de mecanizado.
 Entrada de energía para la perforación;
 Tiempo de mecanizado
0.18
fz   0.09 mm / filo
2
 120
h  f z .sen  (0.09) sen  0.0779 mm
2 2
D 17.75
b   9.09 mm
   2 sen60
2 sen 
2
D 15.75
Fz  f z . .k s  0.09 .2220  1573.42 N
2 2
 
F  z.Fz .sen   2 x1573.42sen60  2725.25 N
2
D 15.75
M  F .  2725.25 x  10.73 N .m
4 4
2. Se dispone perforar un agujero de 12 mm de diámetro en una plancha de acero de 3
mm de espesor, considerando que la velocidad de avance es 0.4 mm/rev, la herramienta
a emplear es acero al carbono (Vc=20 m/min). Calcule:
a. La aproximación
b. Tiempo de mecanizado.

D/2
Ad 
tan 59
L  Ad
t
av.N

2. Se maquinan agujeros de 200 mm de diámetro en una pieza de acero, con una velocidad
de corte de 25 m/min, y un avance de 0,3 mm/rev. El taladro tiene las siguientes
velocidades de rotación: 67, 95, 134, 188, 265, 374, 525, 740, 1045, 1480, 2080 y 2940.
Calcular:
a) Las revoluciones por minuto de escalonamiento a utilizar.
b) La pieza tiene 4 agujeros de un largo de 6 cm. Calcular el tiempo de corte del
agujero y el tiempo total taladrado.
c) La tasa de material removido, si la potencia de la máquina es de 2,1 KW.

Solución:

Datos: V = 25 m/min, l = 6 cm, s = 0,3 mm/rev, d = 20 mm, Potencia = 2,1 KW

z=4

a) Para calcular las revoluciones de escalonamientos a utilizar lo primero es calcular:

V    D  n ; despejando n de la ecuación nos queda:

V 25  1000(mm)
n   398rev / min
 D   20

Luego las revoluciones por minutos a utilizar son: ne = 374 rev/min

b) Para calcular el tiempo de corte del agujero calculamos primero la velocidad de

avance y luego el largo total para poder aplicar:

L
Tc 
Va
Va  s  ne  0,3  374  112,2mm / min
D 20
Ll   60   66,7mm
3 3
Por lo tanto el tiempo de corte será:

66,7
Tc   0,59 min
112,2
Luego el tiempo de corte total de taladrado será:
 TTc  z  Tc  4  0,59  2,36 min

c) Para calcular la tasa de material removido se tiene:

mm   20 2
TMR  Va  Area  112,2  mm 2
min seg
4  60
mm
3
mm
Luego la TMR = 588
segundos

3.- Se practican agujeros de 200 mm de diámetro en una pieza de acero, con una velocidad
de corte de 25 m/min, y un avance de 0,3 mm/rev. El taladro tiene las siguientes
velocidades de rotación: 67, 95, 134, 188, 265, 374, 525, 740, 1045, 1480, 2080 y 2940.
Calcular:
d) Las revoluciones por minuto de escalonamiento a utilizar.
e) La pieza tiene 4 agujeros de un largo de 6 cm. Calcular el tiempo de corte del
agujero y el tiempo total taladrado.
f) La tasa de material removido, si la potencia de la máquina es de 2,1 KW.

Solución:

Datos: V = 25 m/min, l = 6 cm, f= 0,3 mm/rev d = 20 mm, Potencia = 2,1 KW,

n = 4 (número de agujeros)

d) Para calcular las revoluciones de escalonamientos a utilizar lo primero es

calcular:

V    D  n ; despejando n de la ecuación nos queda:

V 25  1000(mm)
n   398rev / min
 D   20

Luego las revoluciones por minutos a utilizar son: ne = 374 rev/min

e) Para calcular el tiempo de corte del agujero calculamos primero la velocidad de

avance y luego el largo total para poder aplicar:

L
Tc 
Va

Va  s  ne  0,3  374  112,2mm / min

D 20
Ll   60   66,7mm
3 3
Por lo tanto el tiempo de corte será:
 66,7
Tc   0,59 min
112,2

Luego el tiempo de corte total de taladrado será:

TTc  n  Tc  4  0,59  2,36 min

f) Para calcular la tasa de material removido se tiene:

mm   20 2
TMR  Va  Area  112,2  mm 2
min seg
4  60
mm
3
mm
Luego la TMR = 588
segundos

4. Calcule momento torsor al taladrar un bloque de acero de con una broca de 30 mm de

diámetro y cincel 4 mm, aplicando avance de 0.25 mm/rev, el material tiene esfuerzo
específico de 3000 N/mm2, el ángulo de fricción 35°, ángulo de ataque 12° y ángulo de
la punta de la herramienta 120°.

4. Calcule momento torsor al taladrar un bloque de acero de con una broca de 30 mm de

diámetro y cincel 4 mm, aplicando avance de 0.25 mm/rev, el material tiene esfuerzo
específico de 3000 N/mm2, el ángulo de fricción 35°, ángulo de ataque 12° y ángulo de
la punta de la herramienta 120°.

 D2  c2 
M  K s f   N .mm
 8 
 30 2  4 2 
M  3000 x0.25   82,875 N .mm
 8 

Cálculo de la fuerza de empuje

 Dc f 
Fe  4 K s   tan   sen N .mm
 2 2 2
 30  4  0.25
M  4 x3000  tan35  12sen60  7160 N
 2  2