FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DOCENTE:
ING. Marcial Condeña Chuquihuaccha

ALUMNOS:
Cceso Ventura, Belén
Morales López, Pierina
Carrasco Inca, Kevin
La Rosa Huanaco, Luis

CURSO:
Ingeniería de Plantas

CICLO:
VI

TURNO:
Noche

i
DEDICATORIA

Dedicamos este trabajo primeramente a Dios,

siguientemente a nuestros padres que con
mucho esfuerzo nos apoyan a cumplir nuestras
metas y por último a nuestros maestros que con
su enseñanza nos ayudan a ser mejores día a día.

ii
 INDICE
INTRODUCCIÓN …………………………………………………………………………………………….............. 1

OBJETIVO GENERAL ………………………………………………………………………………….........……….. 2

OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………………………………………….......... 2

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA……………………………………………………………...........…................. 3

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA……………………………….........4

MANIPULACION DE MATRIALES…………………………………………………………………………......... 5

RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES……………………………......... 5

DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES………………………………………....... 8

REDES DE FLUJO DE MATERIALES………………………………………………………………....... 9

DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN....................................................................................... 10

PLANIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS DE ESPACIO............................................... 10

PLANIFICACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES........................................................ 10

FLUJO EN FORMA DE U........................................................................................ 10

FUNDAMENTOS DE ALMACENAMIENTO............................................................. 10

ESTUDIO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA................................................................... 12

CONOCIMIENTOS PREVIOS…………………………………………………………...................... 12

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA…………………………………………………………….................... 12

CLASIFICACIÓN DE LOS ESTUDIOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA………......... .......... 12

PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA..................................... 12

EXPANSIÓN O TRASLADO A UNA PLANTA YA EXISTENTE.................................... 13

REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE...................................... 13

CONCLUSIÓN………………………………………………………………………………………………………….. 16

BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………………………………………….... 17

iii
INTRODUCCION:

Antes de la distribución de Planta, se debe considerar los elementos que intervienen en una
proceso productivo: Hombres, Maquinarias, materias primas, Gerencia, etc., al menos uno de
ellos deberá moverse y es aquí donde comienzan muchos estudios de layout es decir, la forma
más conveniente de mover o distribuir elementos dentro de la Planta, para ello es importante
considerar todos los factores y posibilidades, como la localización industrial, la distribución del
equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo, entre otros. La Distribución
de Planta debe nacer de un plan estratégico global de la empresa debido a que tanto el Producto,
Manufactura, Mercadeo/Distribución de producto, Gerenciamiento y RRHH Influirán y serán
influenciados por la Distribución de Planta.
Existen distintas alternativas para distribuir una Planta Industrial que dependerán
evidentemente de la forma de organización del proceso productivo, en este sentido algunas
distribución de Planta será orientado al producto, al proceso o a la posición fija o en otros casos
será conveniente las distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas de las cuales
la más común es la llamada Célula de fabricación, que combina distribuciones por producto y
por proceso. En este trabajo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto puede
aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos
en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos
industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales s,
restaurantes, oficinas, etc.). En los siguientes párrafos, se desarrollaran dichos temas.

1
OBJETIVO GENERAL:

Es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más
económica para el trabajo, al mismo tiempo más segura y satisfactoria para los
empleados.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores.
 Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
 Incremento de la producción.
 Disminución en los retrasos de la producción.
 Ahorro de área ocupada.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Disminución de la congestión o confusión.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

2
 DISTRIBUCION EN PLANTA
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que
constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Esta ordenación comprende los
espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores
directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una
distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en
proyección.
Es la disposición de máquinas, equipos, materiales, personal y servicios auxiliares que
permite fabricar un producto a un costo suficientemente adecuado.

3
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DISTRIBUCION EN PLANTA:

FACTORES DESCRIPCION

Se debe considerar el tamaño, la forma, el volumen, el peso y las características físicas y químicas
1. Los materiales: de los mismos, debido a que influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas
de manipulación y almacenamiento.

Se debe considerar su tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo y cantidad de
equipos y utillaje, el espacio requerido, la forma, al altura y el peso, la cantidad y clase de
2. La maquinaria: operarios requeridos, los riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc.,
se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en
planta.

Debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como
luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la
3. La mano de obra:
cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios
en cada momento y el trabajo que habrán de realizar.

Hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras
4. El movimiento: operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y
antieconómicos.

Conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el
5. Las esperas:
coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene.

6. Los servicios auxiliares:
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta.
Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vías de acceso, protección
contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por
ejemplo: inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares).

Considerar su disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma
7. El edificio: de la planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos,
emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.)

Buscar una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites razonables y realistas, tener en
cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos elementos,
8. Los cambios:
considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir
que durante la redistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo.

4
 MANIPULACION DE MATERIALES
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega
poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de
materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo
de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material
en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a
otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en

particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el
momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe
considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de
materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja
competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto
abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

Riesgo de un manejo ineficiente de materiales

A. Sobrestadía
La sobrestadía es A una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada
a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo
determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se
mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir no se
cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán
dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran
provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la
planta.

D. Todos han perdido algo en un momento o en otro.

Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal
colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así
el cliente llegue a recógenos.

5
E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios
daños a partes y productos.
Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar
cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas
condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento
de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden
resultar daños por un manejo descuidado.

F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente

los programas de producción.
En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran
materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos
lleva a entorpecer la producción de la línea asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a
cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.

G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de

materiales puede significar clientes inconformes.
La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto
de comercialización, proceso social y administrativo.
Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un
producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor.
Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es
indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las
inconformidades.

H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las
situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad
del empleado debe de ser lo más importante para la empresa ya que ellos deben de sentir
un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay
seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal
manejo de materiales hasta podría causar la muerte.

I. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado
en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.

Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el cuidado

entonces del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes pérdidas capitales.

6
 I. Elimina

Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido
a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos
largos y nos ayudan hacer de la producción más eficiente.

II. Mantener el movimiento.

 Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de
una ruta tanto como se pueda.
III. Emplear patrones simples.
 Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, ya
que con la reducción de cruces hace que la producción se haga más ligera, tomando
en cuenta como lo permitan las instalaciones.
IV. Transportar cargas en ambos sentidos.
 Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío). Pueden
lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de
materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil.
V. Transportar cargas completas.
 Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias
disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un
equipo más versátil.
VI. Emplear la gravedad.
 Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente
confiable y barata.
VII. Evítese el manejo manual.
 Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas
más efectiva.
VIII. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o
etiquetados.
 Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar Ios
productos. Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas
consideraciones se incluyen el movimiento de hombres,
maquinas, herramientas e información. El sistema de flujo debe de apoyar
los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario.
La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se
necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se
ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía.

7
Dispositivos para el manejo de materiales.
El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es
demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos. El equipo para
el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categorías
siguientes.

I. Grúas
 Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en
el piso.
II. Transportadores
 Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la
forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad
o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo
a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se
colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
 Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en
la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar
entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro
sin intervención humana.
 Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales
mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
 Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas.
Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en
procesos de flujo continuo.
III. Los carros.
 La mecanización a tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre
los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros
operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados
para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y
voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio
de maniobra son las principales limitaciones.
 Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca
antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se
volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día,
se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aún
tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor
el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las
necesidades de producción.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

 Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

 El tipo de sistema de producción, los productos que se van a manejar, el tipo de edificio
dentro del cual se van a manejar los materiales y el costo de los dispositivos para el
manejo de los mismos.

8
Redes de flujo de materiales.
Ha habido un cambio en la perspectiva, ya que el flujo de materiales no se ve como
la responsabilidad de una variedad de personas diferentes que persiguen objetivos diferentes,
sino la responsabilidad de un equipo de personas que administran el flujo de materiales desde
los distribuidores hasta los clientes como una red continua integrada. Se hacen planes para
cubrir la adquisición de materiales y suministros, su transporte a la planta, su almacenamiento,
su transformación en un proceso de producción, su almacenamiento mientras llega los clientes
y sus rutas de transporte. Un sistema construido alrededor de una red de flujo de materiales de
esta forma, une efectivamente a los distribuidores de la empresa y sus clientes.

1. La función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario.

 Determina cuanto material está en el sistema en inventario. Estos niveles bajan y
suben mientras fluyen a través de la empresa y esta información debe vigilarse para
proporcionar datos de entrada para los modelos de decisión para determinar la
cantidad económica de pedido.
2. La función de compras.
 Aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este punto los pedidos se
transmiten a los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener
la red de flujo de materiales balanceados.
3. La función de logística.
 Vigilancia del material que se mueve a través del sistema, el punto central de esta
función es indispensable para las decisiones, así como para determinar lo necesario
cuando y cuanto pedir.
 El diseño de materiales desempeña puntos críticos en sectores comerciales
de negocios con la importancia de un buen funcionamiento en las ramas
necesarias. Integración de estrategia logística con los requisitos del manejo de
materiales.
 Se requiere optimiza el diseño de las instalaciones de la empresa, un buen manejo
de materiales como requisito y mejoras en los procesos operativos si se requieren.
Tomando en cuenta redes de flujo, logística y muchos aspectos relacionados al tema
es lo que nos brinda el manejo de materiales.

Los sistemas que hoy en día se emplean para el uso adecuado de materiales son de alta calidad y
suministran grandes servicios para las empresas, permitiendo así que la empresa se realice
siendo más eficiente y optimizando la compra y el manejo de materiales, maximizando el control
de la gestión, disminuyendo la burocracia y garantizando la confidencialidad.

9
 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN
Para el diseño y construcción de un almacén se deben tener en cuenta una serie de condiciones
necesarias para lograr un almacenamiento productivo, de eficaz manejo y flexible dependiendo
el uso que se le vaya a asignar al almacén.

Planificación de los requisitos de espacio

Un paso para el diseño de un almacén es el de determinar los requisitos generales de espacio
para los procesos que se llevaran a cabo en el almacén; el espacio debe estar relacionado con
las disposiciones para los diferentes usos que se le dan al almacén, como es el de almacenar
productos dependiendo los pedidos del cliente, también se deberá tener en cuenta la
distribución del espacio entre la recepción y el despacho. Por ejemplo: imaginemos un almacén
en donde ubicaremos en tarimas productos JGB, supongamos que tenemos 10 tarimas cada una
que mida 10 mts, pero debemos tener en cuenta también el espacio que se le va a destinar al
paso del montacargas que supongamos le demos 1 mt, también debemos tener en cuenta el
espacio entre la pared y la tarima que supongamos sea de 2 mts, entonces por cada tarimas
debemos tener un espacio de 13 mts para realizar eficazmente las maniobras de recepción y
despacho de los productos JGB.

Planificación del flujo de materiales

Este paso consiste en planificar el flujo en el cual se va a realizar el movimiento de los materiales,
en especial, este texto nos ilustra acerca del diseño general de flujo en forma de u, directo o
modular para la eficacia, rapidez y mejora del almacén.

Flujo en forma de u
El diseño en forma de u en un almacén consiste en aprovechar al máximo el espacio, también
nos ayuda a ser mas rápidos a la hora de organizar, clasificar y agrupar los productos que entran
y salen del almacén, es decir, imaginemos una u en donde el comienzo o la entrada sea la
recepción, luego seguiría el lugar en donde se organizan los productos, a continuación
llegaríamos a la clasificación, después se le haría picking (agrupar diferentes productos de
acuerdo a la demanda del cliente) y por último el final de la u se la destinaríamos al despacho.
En la planificación también nos hablan de unos sistemas que debemos tener en cuenta a la hora
de planificar el flujo de materiales, el diseño, la clasificación y la organización del almacén como
se presenta a continuación:

1. Perfil: este sistema trata de cómo se deben organizar los productos dependiendo
de la demanda y si es perecedero o no.

2. Punto de referencia o bencbmarks: no solo nos debe preocupar almacenar,

organizar, clasificar productos, también debemos preocuparnos por analizar almacenos
ajenos al nuestro y si lo están haciendo mejor que nosotros, pues debemos aplicar sus
métodos y aplicarles mejoras para así superarlos y llegar a ser un mejor almacén.

3. Simplificar: el texto nos habla de reducir al máximo los trabajos innecesarios para
reducir mano de obra y en consecuencia bajar los gastos.

10
 4 y 5. Automatizar: en la automatización nos hablan de dos pasos; computarizar y
mecanizar. El computarizar nos dice que debemos sistematizar nuestro ciclo de
almacenamiento para saber cuánto tenemos y cuanto necesitamos para ofrecer al cliente.

6. Distribuir la planta: como anteriormente se nos había explicado el flujo en forma de u,

este sistema nos ayuda a emplear eficientemente el espacio entre lo que es la recepción,
organización, clasificación y el picking que se le hace a los productos que entran al almacén.

7. Humanizar: en este último sistema el texto nos dice que debemos motivar a nuestro
cliente interno (que en la administración se le denomina al empleado) para desarrollar
objetivos de desempeño individual y en equipo, nos regala un consejo muy antiguo que dice
que debemos tratar a nuestros empleados como se nos gustaría ser tratados.

Estos sistemas correctamente utilizados y puestos en práctica han sido fuentes de planes
maestros usados para la reingeniería en las operaciones en almacenes y en la administración
de estos mismos.

Fundamentos de almacenamiento
En este punto se nos explica más brevemente la organización que debe tener un almacén
en 8 pasos muy importantes para lograr un exitoso almacenamiento:

1. Recepción: recibir, ordenar, asegurar y distribuir los materiales que entran.

2. Empaque: recibir, empacar, combinar y fomar kits.
3. Acomodo: colocar, manejar, verificar y ubicar productos.
4. Almacenamiento: guardar productos dependiendo del tamaño, cantidad y
características.
5. Preparacion de pedidos: renovar artículos para satisfacer una demanda específica.
6. Empaque y/o marcado de precios (opcional): hacer empaques de artículos
individuales o de combinación según la convivencia para su uso.
7. Clasificación y/o recolección: clasificar y acumular lotes de artículos en pedidos
cuando contengas más de un artículo.
8. Embalaje y despacho: incluye tareas como verificar, empacar, prepara, direccionar,
pesar, acumular y cargar la mercancía.

Si tenemos en cuenta lo anterior seguramente tendremos un almacén satisfaciente de

acuerdo a los gustos o necesidades de cliente.

11
 ESTUDIO DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

CONOCIMIENTOS PREVIOS
Estudio del trabajo, es una evaluación sistemática de los métodos utilizados para la realización
de actividades con el objetivo de optimizar la utilización eficaz de los recursos y de establecer
estándares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan.

La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los

departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los
espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad
fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que
se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema
productivo.

La distribución en planta, se define como la ordenación física de los elementos que constituyen
la empresa. Pero no solo se refiere a situar las máquinas, los bancos de trabajo, las estanterías,
etc. Ésta ordenación comprende también el estudio de los espacios necesarios para los
movimientos, para el almacenamiento tanto de materia prima como producto terminado, el
estudio a corto medio plazo de posibles inversiones o cambios en maquinaria, crecimientos y
todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación.

Por lo tanto, un estudio de distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya

existente, o en una planta nueva, o en proyección.

CLASIFICACIÓN DELOS ESTUDIOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

Las causas frecuentes que nos lleva a la realización de proyectos o estudios de distribución en
planta se pueden clasificar en cuatro:

Proyecto de una planta completamente nueva

En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución,
diseñara el edificio de la empresa. Este caso de distribución en planta se suele dar
cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo
producto o cuando se expansiona y traslada a una nueva área. Aquí es necesario todo
el ingenio y conocimientos del diseñador para una buena distribución.

La función principal de una instalación nueva es la de permitir una distribución más

eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos
estructurales y de diseño que restringen un óptimo funcionamiento de la organización.
El diseño del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que se estimen
necesarios.

12
Expansión o traslado a una planta ya existente
En este caso, los edificios y servicios ya están allí limitando la distribución. El problema principal
consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente
en una planta distinta que también ya existe. Este es el mejor momento de mejorar métodos y
abandonar viejas prácticas.

Reordenación de una distribución ya existente

Se presenta cuando varían las condiciones de operación, esta también es una buena
oportunidad para introducir diversas mejoras con un mínimo de costos, aplicándose gastos
menores para adaptarse a las variaciones de la demanda.

En este mundo y entorno cada día más competitivo, las empresas deben asegurar cada vez más
sus márgenes de beneficio, haciendo necesario estudiar y evaluar con minuciosidad, todos y
cada uno de los grandes y pequeños detalles.

1. Con qué se está produciendo

2. Cómo se está haciendo
3. Cuáles son los motivos que reducen las capacidades productivas.

¿Cómo se puede detectar si se necesita replantear la distribución en

planta?, ¿si se está dejando de ganar dinero por ello?
Es muy sencillo, en general existen gran variedad de síntomas que indican si una
distribución precisa ser replanteada:

Espacio insuficiente (para almacenar perfiles, ventanas terminadas, etc.). Pensar que falta
espacio, que se necesita una nave mayor, es el principal síntoma y no siempre estás en lo cierto.
Aunque pensar que se ha quedado sin espacio y parezca obvia la falta de espacio, así como la
solución, pasando por la adquisición de otra instalación o cambiando a unas instalaciones
mayores, en el 90% de las ocasiones el problema no es la falta de espacio, sino un proceso sin
flujo que hace que se necesite más espacio del que realmente es necesario, pero que si se
mejora el proceso y distribución en planta, en el 90% de las ocasiones se resuelve el problema
de la falta de espacio sin inversiones de instalaciones nuevas. Si no se plantea así, se estará en
desventaja competitiva con respecto a los que sí que tienen un correcto proceso ya que los
costos aumentarán por necesitar más espacio, ya que se tendrá que invertir en alquiler o
comprar otra instalación que lógicamente cuesta dinero, y hace que los costos sean mayores.
Resuelto el problema del proceso, se resuelve el problema del espacio sin inversiones de nuevas
naves en el 90% de las ocasiones.

 Congestión en pasillos por exceso de almacenamiento de productos

intermedios (perfiles cortados y/o mecanizados, hojas, marcos) y ventanas
terminadas.

13
  Tiempo de movimiento de materiales elevado por parte de operarios calificados
(encargados moviendo materiales y/o ventanas continuamente)

 Exceso de movimientos de personas.

 Tiempos de entrega de ventanas excesivo.

 Necesidad de horas extras.

 Aumento de daños en materiales y ventanas.

 Perdidas de materiales.

 Elevados índices de accidentalidad y alta rotación del personal.

 Elevados gastos indirectos.

 Crecimiento - Expansión de la producción.

 Muchas de las hoy fábricas de producción pequeñas, serán mañana fábricas de

tamaño medio. Éste crecimiento se tornará gradual y constante y deberá
considerarse siempre la distribución de la planta en la planificación estratégica
de la organización.

 Nuevos métodos.

 Nuevos productos.

Aun cuando para la fabricación de nuevas series o sistemas se utilicen los procesos existentes
en la compañía, siempre deberán considerarse los posibles nuevos retos de manipulación de
materiales, que con seguridad se presentarán, donde se van a colocar los nuevos perfiles. Del
mismo modo que seguro que los tiempos de fabricación del nuevo sistema será diferente (mayor
o menor) y aumentará la presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta.
Las buenas distribuciones en planta deben ser proyectadas a partir del estudio de los procesos
y métodos de trabajo teniendo en cuenta las necesidades productivas (ventas actuales y a medio
plazo), las tipologías de productos (variedades de series, tipos de ventanas), la maquinaria y el
equipo tanto actual como futuro.

Por ende, siempre que una iniciativa de distribución se proponga, en su etapa inicial se deberán
reevaluar los métodos y procesos (tiempos, operaciones, recursos humanos), de la misma
manera que cada que se vayan a adoptar sistemas-series de ventanas nuevas o instalar nueva
maquinaria, será un buen momento para evaluar nuevamente la distribución de la planta.

14
15
CONCLUSION:

El diseño o distribución de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un
adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos,
espacios y costes.

Es la integración de toda la maquinaria, materiales, recursos humanos e instalaciones de la

empresa, en una gran unidad operativa; que trabaja conjuntamente con la efectividad,
minimizando los costos de producción y elevando al máximo la productividad.

16
BIBLIOGRAFIA
https://www.monografias.com/trabajos109/distribucion-de-planta/distribucion-de-
planta.shtml?fbclid=IwAR0V7QegDwv8s3emYOJRzw8JXwhaYPR-o7UsRBS-
TmR44vvG1xTVHRvgM-c

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/

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https://www.interempresas.net/Construccion/FeriaVirtual/Producto-Estudio-de-distribucion-
en-planta-148187.html

http://personales.upv.es/jpgarcia/linkeddocuments/4%20distribucion%20en%20planta.pdf

17