Empresa papelera dedicada a la fabricación de papeles y cartones a partir de bagazo

desmedulado de caña de azúcar.

Trupal tiene una importante participación en el mercado nacional, con la fabricación de
pulpa de bagazo como con la de papel-cartón, abasteciendo a las convertidoras de cajas
tanto del Grupo como de terceros y destinando el 50% de su producción al mercado de
exportación.
Inició sus operaciones el 27 de noviembre del año 1968. Forma parte del Grupo Gloria
desde el 17 de febrero del 2006, año en el que el Grupo toma la administración de la
empresa.
 CARTÓN CORRUGADO PARA LA FABRICACION DE EMPAQUES Y EMBOLTURAS

1. Descripción de producto:
El cartón corrugado u ondulado es un material utilizado fundamentalmente para la
fabricación de envases y embalajes. Generalmente, se compone de tres o
cinco papeles; los de las dos capas exteriores son lisos y el interior o los interiores
ondulados, lo que confiere a la estructura una gran resistencia mecánica.
La máquina que fabrica el cartón ondulado se llama onduladora, siendo la
tradicional caja de solapas el embalaje más habitualmente producido en este material.

Historia de las cajas de cartón: Los primeros tiempos de la industria del cartón
ondulado tuvieron como protagonistas a pioneros que fabricaban todo a mano, incluso
su propia maquinaria y que soñaban con métodos más rápidos de producción. A
principios de 1883, el coronel Andrew Dennison usaba un banco de zapatero en
Brunswick, Maine, para fabricar cajas de joyería como complemento y protección de
las joyas y relojes vendidos en la pequeña tienda de su hijo en Boston.
En 1884, padre e hijo combinaron sus esfuerzos para crear un dispositivo llamado half
machine que significó el fin del corte manual de los laterales. Las planchas eran
cortadas a medida y se colocaban en la máquina que hendía y cortaba una esquina
cada vez presionando hacia abajo. Esto fue conocido como el cortador-hendedor.
En 1885 se desarrolló una tijera de mano como mejora sobre el cuchillo de zapatero
para cortar las cajas. La cizalla pronto se convirtió en la principal herramienta en la
producción de cajas. Antes de que abundaran las potentes cortadoras, una sencilla
planta de cajas podía tener una batería de al menos ocho o diez cizallas, todas
operando al mismo tiempo.
El primer cartón corrugado: Las primeras cajas de cartón no eran muy resistentes y se
deterioraban durante el transporte y almacenaje. Esta desventaja fue eliminada pocos
años después por Oliver Long quien empezó a fabricar un cartón diferente, introdujo
una hoja de cara estabilizante («simple cara») que ayudaba a fortalecer la hoja de
ondulado (conocida posteriormente como médium) y poco después una hoja como
segunda cara. Y así, con la patente de Long en Estados Unidos 150.588 del día 5 de
mayo de 1874 fue inventado el cartón ondulado.
Las numerosas patentes que se presentaron sobre este nuevo producto fueron
adquiridas por Robert H. Thompson y Henry D. Norris, quienes unieron fuerzas y
formaron la compañía Thompson & Norris y, por otra parte, Robert Gair que fundó la
compañía Robert Gair Co. Estas dos empresas que operaban en las áreas de Nueva
York y Boston disfrutaron de un sustancial monopolio durante al menos dos décadas
gracias a su control de las patentes.
La caja de solapas: Robert Gair es considerado el padre del cartón plegado y fue uno de
los pioneros de la industria del cartón ondulado. Consiguió el reconocimiento gracias al
desarrollo del estilo de una caja estándar con hendidos y pegado de la solapa —
llamada «caja americana»—, muy similar al sistema actual de fabricación de cajas de
cartón.
Gair llegó a Estados Unidos a los catorce años en un barco procedente de Edimburgo,
Escocia, para trabajar con su padre como fontanero en Nueva Jersey. Más tarde,
trabajó en Nueva York en un almacén de venta al por menor en la década de 1850,
antes de servir en el ejército de la Unión y, posteriormente, montó su propia empresa.
En 1879, una preparación errónea realizada por uno de sus empleados que estaba
imprimiendo bolsas de semillas, le condujo al descubrimiento del proceso de corte y
 hendido. Gair se dio cuenta de que la regleta de impresión podía ser reemplazada por
otra especial de cuchillas y reglas que podía ser usada para cortar y hender
simultáneamente. Este error representó una mejora definitiva respecto al método
anterior que troquelaba las planchas para hacer luego los hendidos en otra máquina.
Más tarde, ese mismo año solicitó una patente que nunca llegó a ejercer a lo largo de
los años. En su solicitud, Gair manifestó que era el primer inventor de un sistema
mejorado de corte y hendido de papel en la fabricación de cajas de papel. La prensa
Aldine de Gair está actualmente en el museo de inventos del Instituto Franklin de
Filadelfia, Pensilvania, fue la primera máquina que cortaba y hendía simultáneamente.
Las primeras máquinas en las fábricas de Thompson & Norris y Robert Gair tenían una
anchura de 12 a 18 pulgadas (30,5 a 45,7 cm). Conforme aumentaron su anchura,
fueron accionadas mediante correas desde una línea superior. Los rodillos de mayor
diámetro eran calentados primero por inyectores de gas y posteriormente
de vapor para evitar el riesgo de incendio. Las hojas exteriores o liners se pegaban a
mano usando brochas similares a las de empapelar que todavía se utilizan hoy,
con engrudo (una pasta de harina cocida). El médium era puesto cuidadosamente en
su posición y presionado suavemente. Para que el adhesivo comenzara a pegar era
necesario eliminar, por evaporación, una gran cantidad de líquido por lo que cualquier
otra operación necesitaba veinticuatro horas previas de secado. Los tamaños de
plancha eran muy pequeños ya que el cartón ondulado sólo se utilizaba como refuerzo
interior siendo el embalaje externo una caja de madera o barril.

2. Ubicación de la planta
La empresa Trupal S. A cuenta con 5 plantas a nivel nacional, dos de ellas son
papeleras, dos cartoneras y una planta de flexibles a continuación se detalla:

Planta cartonera Grupo Gloria Trupal

S.A. Av. La capitana 190 Lurigancho
Chosica.
Papelera Grupo Gloria Trupal S.A. Av.
Evitamiento 3636 el Agustino
 4- Flujograma de proceso de detalle:
DIAGRAMA DE FLUJO DEL CARTON CORRUGADO. (ONDA C-114).

Lainer interior Área De Corrugar Área De Lainer Exterior Área De

120 g. Ma nualidades o 110 g. Ma nualidades o 120 g. Ma nualidades o
pa ra otra pa ra otra pa ra otra
combi nación de combi nación de combi nación de
Control de: ca rtón Control de: ca rtón Control de: ca rtón
- Formato de bobina. Control - Formato de bobina. Control - Formato de bobina. Control
- Calibre de papel. NO NO NO
de - Calibre de papel. de - Calibre de papel. de
- Humedad. ca l idad. - Humedad. ca l idad. - Humedad. ca l idad.
- Gramaje. - Gramaje. - Gramaje.
SI SI SI

Pre-ca l entador. 170°C Pre-ca l entador. 170°C

Rodi llo parafinador. Rodi llo parafinador.

Vapor Pl a ncha de Vapor Pl a ncha de

70 - 75°C 70 - 75°C
190°C i nfusión. 190°C i nfusión.

Rodi llo prensa. 80 - 85°C Rodi llo corrugador. 150°C

Goma
Goma

Cuerpo Engomador
con Rodillo Prensa.

Tens i ón
Puente y Al ineador.
50 ps i

1er. Pre-
120°C
Ca l entador.

2do. Pre-
170°C
ca l entador.

Goma Dobl e Rodillo

Preca l entador. 70 - 75°C
Engomador.

Uni ón Ingreso Mesa

De Secado.

Vapor Temperatura de cartón

3 Pl a nchas.
190°C 130°C

Vapor Temperatura de cartón

6 Pl a nchas.
190°C 140°C

Vapor Temperatura de cartón

6 Pl a nchas.
190°C 150°C

Vapor Temperatura de cartón

6 Pl a nchas.
190°C 100°C

70 – 75 °C.

Sl i tter. V=180 m/H

80 – 85 °C.

Corte Tra nsversal.

Puente Contador
Api l ador.

Temperatura de cartón
Ri el de Salida.
30°C

Área De
Control de: Adi ta mientos
- Medida de paños. Control
- Calibre de paños. NO
de
- Humedad.
ca l idad.
- Gramaje.
- ECT.
SI

Almacén de
Paños.
 DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS CAJAS DE CARTON CORRUGADO.

Paños del Almacén.

Medidas del Paño, NO Una cantidad mayor

Calibre dela Onda, Control de 200 Paños se derivan a
Gramaje del paño todo Calidad. aditamentos.
según FTP.

SI

Ingreso a la
Impresora

Tintas, aditivos, agua de Agua contaminada con

Cuarto de detergente, tintas,
sedapal, clichés. Módulos. Aditivos, etc. Hacia la
planta de afluentes.

Slotter. Refile.

Goma Plegadora.
(vencecola 267)

Contador
Cuadrador.

Mesa de Salida.

Se revisa el texto e imagen

NO
impresa según patrón, Control de Cajas defectuosas
medidas, tono de color Calidad. van a la prensa.
según GCMI, calibre, BCT y
funcionabilidad de la caja.

SI

Enzunchadora
Cema.

Almacén de
Cajas.
5.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA EN LAS MAQUINAS IMPRESORAS

En la actualidad en la empresa TRUPAL SA cuentan con 19 impresoras flexográficas (estándar y

troqueladoras), en las cuales se ha detectado que durante el proceso de SETUP (cambio de
formato), hay un incremento en el tiempo de maquina parada lo cual afecta directamente a la
disponibilidad de la máquina, con el análisis realizado en la toma de tiempos vamos a proponer
unas ideas de mejora en la imprenta flexográfica(Martin618).

5.1 CARACTESITICA DE LA IMPRENTA (MARTIN618)

Formato para cajas estándar con unas dimensiones máximo de 60 cm de ancho por 1.80 de
largo, impresora del 2007 proveniente de Francia, cuenta con 4 módulos de colores, trabaja a
una velocidad máxima 26000 golpes/hora.

5.2 PROBLEMÁTICA

La meta de producción programada para esta imprenta es de 7200 golpes/hora, el cual por
diferentes factores no se cumple con la meta, debido a los diferentes formatos alineados a la
variedad en la programación diaria lo cual disminuye la disponibilidad de tiempo en
producción de la máquina.

El tiempo de cambio de formato es la suma del tiempo de montaje y el tiempo de calibración

A la fecha los tiempos de cambio de formato están entre 18 a 22 minutos de parada y

diariamente se realiza entre 10 a 12 cambios de formato.

El incremento de este tiempo se debe a un mal pre-alistado en (tipo de cartón, tinta, clichés,
troquel, fichas técnicas de producción)

6.- PROPUESTA DE MEJORA DE TIEMPOS EN LA IMPRESORAS

Para la medición de tiempo en el cambio de formato se usa un sistema PC-TOP.

La propuesta de mejora se abocará a los siguientes puntos:

 Incremento de la productividad reduciendo en tiempo de cambio de formato.

 La reducción de costos en el consumo de cintas adhesivas.

Para la reducción del tiempo las actividades serán divididas en:

Actividades externas con maquina en funcionamiento. Encargado

1 Imprimir FTP de orden siguiente.

2 Pedir los paños de la orden siguiente.
1 personal.
3 Pre alistar tinta para el pedido siguiente.
4 Pre alistar cliché para el pedido siguiente.
 Actividades a realizar con maquina parada. Encargado

Sacar la tinta de del sistema ,lavar el sistema y colocar la

1er Alimentador.
1 tinta de la orden a producir.
Desmontar los clichés de la orden terminada y colocar los
2do operario.
2 clichés de siguiente pedido.
Realizar el lanzamiento de las medidas de la caja a producir y
1er operario.
3 ajuste.
colocar paños en el introductor y ajustar las compuertas del
2do alimentador.
4 vacío.
limpieza de los clichés anteriores, acomodar la tinta anterior
2do alimentador.
5 y limpiar el inyector de goma.
5 Pre alistar orden de fabricación .(N° lote).
6 Trabajar con lista de pasos en la consola.

Calibración de pedido. Encargado

Calibración de maquina (impresión, corte, medidas, pegado
1er operario.
1 ,etc.)
2 Revisar la caja versus el arte PC. Top 2do operario.
3 Revisar el color versus cartilla GCMI o Estirado GCCP. 1er Alimentador.

De todas las actividades en con maquina parada la que más demora es el montaje de clichés y
el lavado de los módulos impresores.

6.1.1 LAVADO DE MODULOS IMPRESORES:

Para esta actividad se va a capacitar al personal en operación del sistema de lavado

automático cuando el cambio de color es de un tono más oscuro a un claro (amarillo GCMI10a
blanco GCMI90) y el lavado con bomba solo cuando los colores están en un rango similar (rojo
GCMI73 a rojo GCMI75), con este entrenamiento se reducirá el tiempo de lavado que
actualmente está en 16 minutos a 9 minutos.
6.1.2 MONTAJES DE CLICHES:

Esta actividad consta de sacar los 4 clichés del pedido ya procesado y colocar los 4 clichés del
pedido a procesar. Es realizado por un operario de manera manual y con el uso de cintas
adhesivas, el tiempo actual de la actividad está entre 10 minutos a 12 minutos.

Este tiempo se reducirá con capacitaciones prácticas y con la adaptación de ligas elásticas,
implementando la compra de estas ligas y adaptación de los clichés en el área de montaje
dando como resultado una mejora de tiempo entre 6 minutos a 8 minutos.

Como sabemos gran parte del cambio de formato es el tiempo de lavado de módulos y
montajes de clichés; al reducir este tiempo mi SETUP total seria el mayor tiempo mejorado de
las 2 actividades más el tiempo de calibración del pedido.

Anteriormente mi tiempo de parada estará promedio era de 18 minutos a 22 minutos, con la

mejora se reduce el tiempo de 10 minutos a 12 minutos.

En un turno de 8 horas se realiza un aproximado de 10 a 12 cambios de formato, si solo

hacemos 12 cambios con la reducción de 6 minutos, teniendo en cuenta el menor tiempo del
cambio de formato sin la mejora y el mayor tiempo con la mejora tendríamos una reducción
de 6 minutos.

Si en un turno se hace como mínimo 10 cambios, tendríamos 1 hora de disponibilidad de

maquina en producción. Este tiempo representaría un aproximado de 15000 golpes más por
turno.

15000 golpes/turno X 3 turnos = 45000 golpes/día

45000 golpes/días X 30 días = 1350000 golpes/mes ~ 1350000 cajas

6.2 PROPUESTA PARA LA REDUCCION DE COSTOS:

En la actualidad el consumo de cinta adhesiva es de 5 cajas (360 cintas) por nave por solo 3
días, la empresa cuenta con 2 naves, en el costo realizado anualmente solo se considerará al
año como 360 días.

USO DE CINTA 5 cajas por 3 días COSTO DE CINTA S/.4.10

2 naves
72 cintas por caja COSTO DE CINTA AL AÑO S/.354,240.00
TOTAL 720 cintas por 3 días

TOTAL AÑO 360 días

TOTAL AÑO ENTRE 3 120 días

TOTAL CINTAS AL AÑO 86400 cintas

La mejora consta de una implementación de cambiar el uso masivo de cintas adhesivas por
una liga con un gancho, adaptándola en todos los clichés.

Costo de la implementación de la propuesta está en un aproximado de S/. 210,000.00 con un

recambio de 1 año.

Implementando el recambio generaría una ahorra de S/. 144,240.00 en un año.

7.- CONCLUSION

La implementación de mejora en el cambio de formato se puede realizar a las 19 impresoras

en la planta de conversión de cajas teniendo un incremento sustancial para la empresa.

La propuesta de reducción de costos es considerable la cual se debería tomar en cuenta y

destinar el dinero a posibles mejoras a favor de la empresa.

https://www.youtube.com/watch?v=yp4hK793AhQ