1.1.

INTRODUCCIÓN

Se denominan Procesos de Conformación por Deformación Plástica (en adelante PCDP) a aquellos
procedimientos de obtención de componentes mecánicos que aprovechan el comportamiento plástico de los
materiales, es decir, la posibilidad de cambiar la forma o dimensiones del material mediante la aplicación de
unos esfuerzos exteriores suficientemente grandes. Dentro de una clasificación global de los procesos de
producción, los procedimientos de fabricación por deformación plástica se enmarcarían en el conjunto
denominado “procesos de conformado sin eliminación de material”, ya que durante su ejecución las pérdidas
de material del componente obtenido con respecto al elemento de partida son, en general, prácticamente
despreciables. Los procesos de conformado por deformación plástica tienen unos orígenes remotos, y han
mantenido a lo largo de la historia un importante papel en el conjunto de la fabricación. De hecho, un gran
porcentaje de los componentes que se fabrican han sufrido en un momento dado del proceso alguna
operación de conformado por deformación.
El análisis de los PCDP se realiza a partir de la “Teoría de la Plasticidad”, que es el nombre que se da al
estudio matemático de las tensiones y deformaciones en solidos deformados plásticamente. El objetivo
fundamental de la teoría de la plasticidad, desde el punto de vista del análisis de procesos de fabricación, es
el desarrollo de técnicas matemáticas que permitan calcular distribuciones de tensiones y deformaciones en
cuerpos deformados permanentemente por algún medio. De esta forma se pueden prever posibles problemas
para la puesta a punto de dichos procesos y acortar el tiempo necesario para esta actividad, haciéndolos más
flexibles y competitivos. Este análisis puede aplicarse a la obtención de los esfuerzos necesarios para la
conformación y por tanto al dimensionado de equipos y plantas para el desarrollo de estos procesos. Así, el
análisis teórico de los procesos de conformado puede, aun con sus estricciones, contribuir haciendo más
racional la toma de decisiones en este contexto.

1.2. DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES

Los átomos de los metales en estado sólido ocupan posiciones de equilibrio en la red cristalina, que dependen
de las fuerzas interiores de cohesión. Por lo Tanto, si se somete a la pieza metálica a fuerzas exteriores, se
altera el equilibrio y se producen desplazamientos atómicos que originan deformaciones. Estas deformaciones
pueden ser de dos clases (figura N° 1.1):

 Elasticas, si los átomos recuperan la posición inicial de equilibrio cuando

cesan las fuerzas exteriores.
 Plásticas o permanentes, en caso contrario
 Figura N ° 1.1: Curva carga-alargamiento.

Tecnológicamente las primeras forman la base de la Resistencia de Materiales, mientras que las segundas, la
de los diferentes procesos de conformación de metales (excepto los de Fundición y Pulvimetalurgia), debido a
la gran capacidad que para la deformación plástica presentan los metales.
Así pues, todo material sometido a la acción de fuerzas exteriores reacciona en contra de ellas con otras
interiores que las equilibran. A las fuerzas externas, calculadas por unidad de sección las denominamos
esfuerzos, y a sus equivalentes internas, tensiones, que a su vez pueden ser normales o estar contenidas en
un plano considerado (tensiones tangenciales o de cizallamiento).
Las tensiones normales (σ), producirán tracción o compresión axial, mientras que las tensiones de cizalladora
(τ ) tenderán a deslizar una sección plana sobre otra paralela. Cuando la tensión normal supera un cierto valor
crıtico se produce la rotura o despegue, mientras que con tensiones tangenciales aparece el cizallamiento o
deslizamiento de unos planos sobre otros.

1.3 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

La manufactura es una actividad importante desde el punto de vista tecnológico, económico e

histórico. Se puede definir la tecnología como una aplicación de la ciencia que proporciona a la sociedad y a
sus miembros aquellos bienes que son necesarios o deseados. Existen numerosos ejemplos de
tecnologías que afectan directa o indirectamente nuestra vida diaria. Considere, por ejemplo, la lista de
productos que aparecen en la tabla 1.1; son el resultado de diversas tecnologías que ayudan a nuestra
sociedad y a sus miembros a vivir mejor. La manufactura es el factor esencial que los ha hecho posibles
gracias a la tecnología.

Tabla Nº 1.1
Económicamente, la manufactura es un instrumento importante que permite a una nación crear riqueza
material. En la moderna economía internacional, una nación necesita una sólida base manufacturera (o
recursos naturales importantes) si desea tener una economía fuerte con la cual brindar a su pueblo un alto
nivel de vida.
Históricamente se ha subestimado la importancia de la manufactura en el desarrollo de las
civilizaciones; no obstante, las culturas humanas que han sabido hacer mejor las cosas a lo largo de la
historia, han sido las más exitosas. Haciendo mejores herramientas, se perfeccionaron las artesanías y las
armas; la artesanía les permitió un mejor nivel de vida, las armas les permitieron conquistar a las
culturas vecinas en tiempos de conflicto. En la Segunda Guerra Mundial (1939-1945) Estados Unidos
sobrepasó a Alemania y Japón en producción, lo cual fue una ventaja decisiva para ganar la guerra. La
historia de la civilización ha sido en gran parte, la historia de la habilidad humana para fabricar cosas.

1.3.1 ¿QUÉ ES MANUFACTURA?

La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas:
 Manus (manos)

 Factus (hacer).
Esta combinación de términos significa hacer con las manos. La palabra inglesa manufacturing tiene ya varios
siglos de antigüedad, y la expresión “hecho a mano” describe precisamente el método manual que se usaba
cuando se acuñó la palabra.

1.3.2 DEFINICIÓN DE MANUFACTURA.

La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras:
tecnológica y económica.
Tecnológicamente, es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la geometría, las
propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados. Los
procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de máquinas, herramientas, energía y
trabajo manual, tal como se muestra en la figura 1.2(a). La manufactura se realiza casi siempre como una
sucesión de operaciones. Cada una de ellas lleva al material cada vez más cerca del estado final deseado.
Económicamente, la manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través de
una o más operaciones o procesos de ensamble, como se muestra en la figura 1.2 (b). El punto clave es que
la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o propiedades, o al combinarlo con otros
materiales que han sido alterados en forma similar. El material original se vuelve más valioso mediante las
operaciones de manufactura que se ejecutan sobre él. Cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se
le agrega valor. Cuando la arena se transforma en vidrio, se le agrega valor. Lo mismo sucede cuando el
petróleo se refina y convierte en plástico; y cuando el plástico se moldea en una compleja geometría de
una silla de patio, se hace aún más valioso.

(a) (b)

FIGURA 1.2 Dos maneras de definir manufactura: (a) como un proceso técnico y (b) como un proceso
económico.

1.3.3 INDUSTRIAS MANUFACTURERAS

Son empresas y organizaciones que producen o abastecen bienes y servicios, pueden clasificarse como
primarias, secundarias o terciarias. Las industrias primarias son aquellas que cultivan y explotan los
recursos naturales, tales como la agricultura y la minería. Las industrias secundarias adquieren los
productos de las industrias primarías y los convierten en bienes de consumo o de capital. La actividad
principal de las industrias en esta categoría es la manufactura, incluyendo también la construcción y
las instalaciones para la producción de energía. Las industrias terciarias constituyen el sector de
servicios de la economía. En la tabla 1.2 se presentan las listas de industrias específicas en cada
categoría.
 TABLA 1.2
Industrias específicas en las categorías primaria, secundaria y terciaria, sobre la base aproximada a la
International Standard Industrial Classification (ISIC) usada por Naciones Unidas.

1.3.4 PROCESOS DE MANUFACTURA

Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos básicos:

1) Operaciones de proceso, y
2) Operaciones de ensamble.

Una operación de proceso transforma un material de trabajo de una etapa a otra más avanzada, que lo sitúa
cerca del estado final deseado para el producto. Esto le agrega valor al cambiar la geometría, las propiedades
o la apariencia del material inicial. Por lo general, las operaciones de proceso se ejecutan sobre partes
discretas de trabajo, pero algunas de ellas se aplican también a artículos ensamblados.

Una operación de ensamble une dos o más componentes para crear una nueva entidad llamada ensamble,
subensamble o cualquier otra manera que se refiera al proceso de unir (por ejemplo a un ensamble
soldado se le llama conjunto soldado). En la figura 1.3 se presenta una clasificación de procesos de
manufactura. Algunos de estos procesos usados en la manufactura moderna se remontan a la antigüedad.
 Figura 1.3 Clasificación de procesos de manufactura

1.3.4.1 OPERACIONES DE PROCESO

Una operación de proceso utiliza energía para alterar la forma, las propiedades físicas o el aspecto de una
pieza de trabajo a fin de agregar valor al material. Las formas de energía incluyen la mecánica, térmica,
eléctrica o química. La energía se aplica de forma controlada mediante la maquinaria y su
herramental. También puede requerirse la energía humana, pero los seres humanos generalmente se
dedican a controlar las máquinas, a examinar las operaciones, a cargar y descargar partes antes y
después de cada ciclo de operación. Un modelo general de las operaciones de proceso se ilustra en la
figura 1.1(a): el material se alimenta en el proceso, la maquinaria y las herramientas aplican la energía para
transformar el material, y la pieza terminada sale del proceso. Como se muestra en dicho modelo, la mayoría
de las operaciones de producción producen desechos o desperdicios, ya sea como un aspecto natural del
proceso (por ejemplo, material removido en maquinado) o en la forma de ocasionales piezas defectuosas.
Un objetivo importante en la manufactura es la reducción del desperdicio en cualquiera de estas formas.
Comúnmente se requiere más de una operación de proceso para transformar el material inicial a su forma
final. Las operaciones se realizan en una sucesión particular que se requiera para lograr la geometría
y las condiciones definidas por las especificaciones de diseño.
Se distinguen tres categorías de operaciones de proceso:
a) Operaciones de formado,
b) Operaciones para mejorar propiedades, y
c) Operaciones de procesado de superficies.
Las operaciones de formado alteran la geometría del material inicial de trabajo mediante diversos métodos
que incluyen los procedimientos comunes de fundición, forjado y maquinado. Las operaciones para mejorar
propiedades agregan valor al material con la mejora de sus propiedades físicas sin cambiar su forma; el
tratamiento térmico es el ejemplo más común. Las operaciones de procesado de superficies tienen por objeto
limpiar, tratar, revestir o depositar materiales en la superficie exterior de la pieza de trabajo; ejemplos
comunes son la electrodepositación y la pintura que se aplican para proteger la superficie o para
mejorar su aspecto.

a) PROCESOS DE FORMADO

La mayoría de los procesos de formado aplican calor, fuerza mecánica o una combinación de ambas para
efectuar un cambio en la geometría del material de trabajo. Hay diversas formas de clasificar los procesos
de formado. Una de ellas se basa en el estado inicial del material e incluye cuatro categorías:

1. Fundición, moldeado y otros procesos en los que el material inicial es un líquido calentado o
semifluido.
2. Procesado de partículas: el material inicial es un polvo que se forma y calienta para darle una geometría
deseada.
3. Procesos de deformación: el material inicial es un sólido dúctil (usualmente metal) que se deforma
para formar la pieza.
4. Procesos de remoción de material: el material inicial es un sólido (dúctil o frágil) del cual se quita material
para que la pieza resultante tenga la geometría deseada.

En la primera categoría, el material inicial se calienta lo suficiente para transformarlo en un líquido o llevarlo a
un estado altamente plástico (semifluido). Casi todos los materiales pueden procesarse de esta manera.
Todos los metales, los vidrios cerámicos y los plásticos pueden ser calentados a temperaturas
suficientemente altas para convertirlos en líquidos. El material en forma líquida o semifluida, se vierte o es
forzado a fluir en una cavidad de un molde para dejar que se solidifique, tomando así una forma igual a la de
la cavidad. Los procesos que operan de esta forma se llaman fundición y moldeado. Fundición es el nombre
usado para metales y moldeado es el término de uso común para plásticos. El trabajo en vidrio implica
formar la pieza mientras éste se encuentra en un estado semifluido caliente, usando una variedad de
técnicas que incluyen la fundición y el moldeado. Los materiales compuestos en matriz de polímeros se
forman también mientras se encuentran en una condición fluida; algunos de los procesos son los mismos
que se usan para los plásticos, mientras que otros son considerablemente más complicados. Esta categoría
de procesos de formado se muestra en la figura 1.4.
Figura 1.4 Los procesos de fundición y moldeado parten de un material al que se ha calentado hasta
un estado fluido o semifluido. El proceso consiste en (1) vaciado del fluido en la cavidad de un molde y
(2) dejar enfriar el fluido hasta su total solidificación y remoción del molde.

Figura 1.5 Procesado de partículas: (1) el material inicial es polvo; el proceso normal
consiste en (2) prensado y (3) sinterizado.

En el procesamiento de partículas, los materiales iniciales son polvos de metales o polvos

cerámicos. Aunque estos dos materiales son bastantes diferentes, los procesos para formarlos en el
procesamiento de partículas son muy similares; la técnica común involucra prensado y sinterizado, como se
ilustra en la figura 1.5, en que el polvo es primeramente prensado en la cavidad de un dado a muy alta
presión. Esto ocasiona que el polvo tome la forma de la cavidad, pero la pieza así compactada carece de la
fortaleza suficiente para cualquier aplicación útil. Para aumentar su fortaleza, la parte se calienta a una
temperatura por debajo de su punto de fusión, lo cual ocasiona que las partículas individuales se unan. La
operación de calentamiento se llama sinterizado.
Figura 1.6 Algunos procesos comunes de deformación: (a) forjado, en donde las dos partes de un
dado comprimen la pieza de trabajo para que ésta adquiera la forma de la cavidad del dado; (b) extrusión, en
la cual se fuerza una palanquilla a fluir a través del orificio de un dado, para que tome la forma de la
sección transversal del orificio; (c) laminado, en el cual una placa o palanquilla inicial es comprimida
entre dos rodillos opuestos para reducir su espesor; y (d) doblado de una chapa metálica. Los símbolos v y F
indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.

En los procesos de deformación, la pieza inicial se forma por la aplicación de fuerzas que exceden la
resistencia del material a la deformación. Para que el material pueda formarse de esta manera debe ser lo
suficientemente dúctil para evitar la fractura durante la deformación. A fin de aumentar su ductilidad (y por
otras razones), el material de trabajo frecuentemente se calienta con anterioridad a una temperatura
por debajo de su punto de fusión. Los procesos de deformación se asocian estrechamente con el trabajo de
metales, e incluyen operaciones tales como forjado, extrusión y laminado, las cuales se muestran en la
figura 1.6. También se incluyen dentro de esta categoría los procesos con chapas metálicas como el
doblado que se ilustra en la parte (d) de la figura.
Figura 1.7 Operaciones comunes de maquinado; (a) torneado, en el cual un buril de punto sencillo
remueve material de una pieza de trabajo giratoria para reducir su diámetro; (b) taladrado, en donde
una broca rotatoria avanza dentro del material para generar un barreno redondo; (c) fresado, en el
cual se hace avanzar un material de trabajo por medio de un cortador giratorio con filos múltiples.

Los procesos de remoción de material, son operaciones que quitan el exceso de material de la
pieza de trabajo inicial para que la forma resultante adquiera la geometría deseada. Los procesos más
importantes en esta categoría son operaciones de maquinado como torneado, taladrado y fresado (figura 1.7).
Estas operaciones de corte son las que más se aplican a metales sólidos. Se ejecutan utilizando
herramientas de corte que son más duras y más fuertes que el metal de trabajo. El esmerilado es otro
proceso común en esta categoría, en el cual se usa una rueda abrasiva de esmeril para quitar el material
excedente. Hay otros procesos de remoción de material denominados no tradicionales porque no usan
herramientas tradicionales de corte y abrasión. En su lugar emplean rayo láser, haces de electrones,
erosión química, descargas eléctricas y energía electroquímica.
Es conveniente minimizar los desechos y el desperdicio al convertir una pieza de trabajo inicial en su forma
subsecuente. Ciertos procesos de formado son más eficientes que otros desde el punto de vista de la
conservación del material. Los procesos de remoción de material (por ejemplo, maquinado) tienden a
desperdiciar mucho material simplemente por la forma en que trabajan, el material que quitan de la
pieza de trabajo inicial es un desperdicio. Otros procesos, como ciertas operaciones de colado y
moldeado, convierten en casi un 100% el material inicial en producto final. Los procesos de manufactura que
transforman casi toda la materia prima en producto terminado y no requieren ningún maquinado
adicional para lograr la forma final de la pieza de trabajo se llaman procesos de forma neta. Los procesos que
requieren un maquinado mínimo para producir la forma final se llaman procesos deforma casi neta.

b) PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES

El segundo tipo en importancia de procesamiento de materiales se realiza para mejorar las
propiedades físicas o mecánicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la parte,
excepto en algunos casos de forma no intencional. Los procesos más importantes de mejora de
propiedades involucran tratamientos térmicos que incluyen diversos procesos de recocido y resistencia
para metales y vidrio. El sinterizado de polvos cerámicos y de metales es también un tratamiento térmico que
hace resistente una pieza de polvo metálico prensado.

c) OPERACIONES DE PROCESADO DE SUPERFICIES

Las operaciones de procesado de superficie incluyen:

1) limpieza,
2) tratamientos de superficie, y
3) procesos de recubrimiento y deposición de películas delgadas.

La limpieza incluye procesos mecánicos y químicos para quitar la suciedad, la grasa y otros
contaminantes de la superficie. Los tratamientos de superficie incluyen tratamientos mecánicos como el
chorro de perdigones y chorro de arena, así como procesos físicos como la difusión y la
implantación iónica.
Los procesos de recubrimiento y deposición de películas delgadas aplican un revestimiento de
material a la superficie exterior de la pieza de trabajo. Los procesos comunes de revestimiento incluyen el
electrodepositado, el anodizado del aluminio, los recubrimientos orgánicos (conocidos como pintura) y el
esmalte de porcelana.
Los procesos de deposición de películas delgadas incluyen la deposición química y física de vapores para
formar revestimientos sumamente delgados de sustancias diversas.

Las operaciones de recubrimiento se aplican más comúnmente a partes metálicas que a los
productos cerámicos o a los polímeros. En muchos casos se aplican recubrimientos sobre ensambles; por
ejemplo, las carrocerías soldadas de automóviles se pintan y recubren. Existen buenas razones para aplicar
recubrimientos a la superficie de una parte o producto:

1) protección contra la corrosión,

2) color y apariencia,
3) resistencia al desgaste y
4) preparación para procesamientos subsiguientes.

1.3.4.2 OPERACIONES DE ENSAMBLE

El segundo tipo básico de operaciones de manufactura es el ensamble, en el cual dos o más partes
separadas se unen para formar una nueva entidad, los componentes de ésta quedan unidos en forma
permanente o semipermanente. Los procesos de unión permanente incluyen: la soldadura térmica, la
soldadura fuerte, la soldadura blanda y el pegado con adhesivos. Estos procesos forman una unión entre
componentes que no puede deshacerse fácilmente. Los métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más
partes en una unión que puede desarmarse cuando convenga; el uso de tornillos, pernos, tuercas y demás
sujetadores roscados son métodos tradicionales importantes dentro de esta categoría. El remachado,
los ajustes a presión y los encajes de expansión son otras técnicas de ensamble mecánico que forman
uniones más permanentes.
En electrónica se usan métodos especiales de ensamble, algunos de los cuales son iguales a los anteriores
o adaptaciones de los mismos. Por ejemplo, la soldadura blanda se usa ampliamente en ensambles
electrónicos, los cuales están relacionados directamente con el armado de componentes (como los
circuitos integrados encapsulados) en las tarjetas de circuitos impresos para producir los complejos
circuitos que se usan en muchos productos actuales.

1.4 PRINCIPIO DEL FORMADO DE METALES

Los procesos del formado se pueden clasificar en:
1) procesos de deformación volumétrica y
2) procesos de trabajo de láminas metálicas.

1. Proceso de deformación volumétrica

Los procesos de deformación volumétrica se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de

forma, la relación entre el área superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequeña.

El término volumétrico describe a las partes de trabajo que tienen baja relación de área- volumen. La forma
del trabajo inicial para estos procesos incluye tochos cilíndricos y barras rectangulares. La operación básica
en deformación volumétrica se ilustra en la figura Nº 1.8:

FIGURA Nº 1.8 Procesos básicos de deformación volumétrica: (a) laminado, (b) forjado, (c) extrusión
y (d) estirado. El movimiento relativo en las operaciones se indica por v, y las fuerzas se indican por
F.

 Laminado. Es un proceso de deformación por compresión en el cual el espesor de una plancha o

placa se reduce por medio de herramientas cilíndricas opuestas llamadas rodillos. Los rodillos giran
para estirar la placa y realizar el trabajo dentro de la abertura entre ellos y comprimirla.

 Forjado. En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados opuestos, de manera que
la forma del dado se imprima para obtener el trabajo requerido. El forjado es un proceso tradicional
de trabajo en caliente, pero muchos tipos de forjado se hacen también en frío.

 Extrusión. Es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal de trabajo a fluir a través de la

abertura de un dado para que tome, la forma de la abertura de éste en su sección transversal.

 Estirado. En este proceso de formado, el diámetro de un alambre o barra se reduce cuando se tira
del alambre a través de la abertura del dado.

2.- Trabajo de láminas metálicas

Los procesos de trabajo con láminas metálicas son operaciones de formado o preformado de láminas de
metal, tiras y rollos. La relación entre el área superficial y el volumen del material inicial es alta; por lo que esta
relación es un medio útil para diferenciar la deformación volumétrica de los procesos con láminas metálicas.

 Prensado es el término que se aplica frecuentemente a las operaciones con láminas metálicas,
debido a que las máquinas utilizadas para desempeñar estas operaciones son prensas (se usan
también prensas de varios tipos en otros procesos de manufactura). La parte producida en una
operación de laminado metálico se llama frecuentemente estampado.
Las operaciones con láminas metálicas se ejecutan siempre en frío y se utiliza un juego de
herramientas llamadas punzón y dado. El punzón es la porción positiva y el dado es la porción
negativa del juego de herramientas. Las operaciones básicas con láminas de metal se describen en
la figura Nº 1.9

FIGURA Nº 1.9 Operaciones básicas en el trabajo de láminas metálicas: (a) doblado, (b) estirado y (c)
corte; (1) al primer contacto del punzón con la lámina y (2) después del corte. La fuerza y el
movimiento relativo se indican por F y v.

 Doblado, El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa para que adopte un
ángulo con respecto a un eje recto, en la mayoría de los casos.

 Embutido (estirado). En el trabajo de láminas metálicas, el embutido se refiere a la transformación
de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava, como una copa, mediante el estirado
del metal. Se usa un sujetador para mantener fija la plantilla, mientras el punzón empuja la lámina de
metal, como se muestra en la figura 1.14 (b). Para distinguir esta operación del estirado de barras y
alambres, se usan frecuentemente los términos embutido o estirado en copa o embutido
profundo
 .
 Corte. Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra lista de procesos de
deformación, debido a que implica más el corte que el formado del metal. En esta operación se corta
la parte usando un punzón y un dado, como se muestra en la figura 1.14 (c). Aunque éste no es un
 proceso de formado se incluye aquí debido a que es una operación necesaria y muy común en el
trabajo de láminas metálicas.

1.5 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA MANUFACTURA

La mayoría de los materiales de ingeniería pueden clasificarse en: metales y no metales dentro de la
categoría de los no metálicos se tiene a: los cerámicos y polímeros; entre los metales los cerámicos y los
polímetros se forma un grupo de tres materiales básicos utilizados en la manufactura. Tanto sus
características químicas como sus propiedades físicas y mecánicas son diferentes; estas diferencias afectan
los procesos de manufactura. Además de estas tres categorías básicas existe otra: los materiales
compuestos, los cuales son mezclas no homogéneas de los otros tres tipos básicos de materiales. La
cosificación de materiales y la relación de los grupos de se muestra en la figura 1.10.

Figura 1.10 En la parte superior se muestra un esquema de la mayoría de los materiales usados en
manufactura, en la parte inferior un diagrama de Venn mostrando los tres tipos básicos de materiales
y los materiales compuestos.

1.6 MODELOS DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES.

En la figura Nº 1.11, se presentan los diagramas tensión - deformación que caracterizan el Comportamiento
plástico de los materiales metálicos.
 Figura Nº 1.11 Modelos de comportamiento de algunos materiales.

1.7 COMPORTAMIENTO DE LA TENSIÓN FRENTE A LA DEFORMACIÓN

Algunos parámetros importantes:

 Regiones elástica y plástica
 Límite elástico
 Resistencia máxima a la tensión

Figura N° 1.12 Diagrama tensión-deformacion

1.8 TEMPERATURA DE DEFORMACIÓN

Las propiedades de un material son una función de la temperatura, con 0.5Tm como una línea divisoria aproximada
entre el comportamiento en caliente y en frío. En la práctica, la distinción se hace con respecto a la temperatura
ambiente. En la tabla N° 1.3 se puede ver los rangos de temperatura para la deformación.

Tabla N° 1.3
Rango de temperaturas de trabajo de metales

1.9 TRABAJO EN CALIENTE (HOT WORKING)

Este término simplemente se refiere al trabajo de un material precalentado. Las temperaturas comunes del trabajo
en caliente se dan en tablas. Como para la mayoría de los materiales técnicos (excepto el estaño y el plomo),
0.5Tm está por encima de la temperatura ambiente.
El trabajo en caliente ofrece varias ventajas:
- Los esfuerzos de fluencia son bajos, de ahí que las fuerzas y los requerimientos de potencia sean
relativamente bajos, y se pueden deformar incluso grandes piezas de trabajo con equipo de tamaño
razonable.
- La ductilidad es alta, por lo que se pueden realizar (usualmente en una sucesión de pasadas) grandes
deformaciones (una reducción en exceso de 99%) y generar formas complejas en las piezas.
En general, es factible que la estructura fundida se destruya, por una deformación equivalente a una reducción de
75% en la altura o en el área, aunque se pueden necesitar reducciones de 90% (razón 10:1) si se van a obtener
propiedades más elevadas.
También existen desventajas, entre estos podemos citar:
- Se requiere de energía para calentar la pieza de trabajo hasta una temperatura elevada.
- La mayoría de los materiales se oxidan y los óxidos de algunos metales (por ejemplo, cascarilla sobre
el acero) pueden afectar el acabado superficial.
- Las variaciones en las temperaturas de acabado pueden conducir a tolerancias dimensionales muy
amplias y a un conjunto menos definido de las propiedades en la condición de trabajado en caliente.

El trabajo en caliente se puede llevar a cabo por:

1.- Formado no isotérmico. La herramienta de deformación debe ser varias veces más fuerte que la pieza de
trabajo, lo que usualmente significa que la herramienta se debe mantener mucho más fría. Entonces es necesario
minimizar el tiempo de contacto para evitar el enfriamiento excesivo.
El enfriamiento de las capas superficiales de la pieza de trabajo tiene varias desventajas:
- Se retrasa la fluencia del material.
- El enfriamiento de secciones delgadas limita el espesor mínimo obtenible de pared;
- Se incrementan la presión de la matriz y la fuerza de deformación.
- El enfriamiento también afecta al producto, porque un enfriamiento variable introduce variaciones en las
propiedades. Además, el contacto periódico con la pieza de trabajo caliente expone a las herramientas a un ciclo
térmico.

2.- Formado isotérmico.- Consiste en eliminar el enfriamiento superficial y los gradientes termicos mediante el
precalentamiento de las herramientas. Algunos de los problemas arriba citados desaparecen cuando la herramienta
está a la misma temperatura que la pieza de trabajo.
El tiempo de contacto deja de ser un problema puesto que no hay enfriamiento; sin embargo, es más difícil
encontrar un material y un lubricante adecuados para la herramienta. La desventaja es que hay disminución de
la vida de las herramientas.

3.-Trabajo controlado en caliente. Suele hacerse en forma no isotérmica, por lo que el trabajo controlado en
caliente se usa para impartir propiedades deseables

1.10 TRABAJO EN FRÍO

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente, aunque el trabajo de la deformación puede elevar las temperaturas
desde 100 hasta 200°C. El trabajo en frío comúnmente sigue al trabajo en caliente, y normalmente la cascarilla y
otras películas superficiales se remueven por medio de un ataque químico (decapado) o por un chorro de
perdigones.
El trabajo en frío tiene varias ventajas.
• Proporciona mejor precisión, tolerancias más estrechas
• Mejora el acabado de la superficie
• El endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y dureza de la parte
• El flujo de granos durante la deformación brinda la oportunidad de obtener propiedades direccionales
convenientes en el producto resultante
• Ahorro en costos de horno y combustible

También existen desventajas, entre estos podemos indicar los siguientes:

• Requiere mayor potencia para desempeñar las operaciones
• Se debe tener cuidado para asegurar que las superficies de la pieza de trabajo inicial estén libres de
incrustaciones y suciedad
• La ductilidad y el endurecimiento por deformación del metal de trabajo limitan la cantidad de formado que se
puede hacer sobre la pieza

1.11 TRABAJO EN TIBIO (WARM WORKING)

Combina algunas de las ventajas del trabajo en caliente y en frío, especialmente en el trabajo en el acero
(usualmente entre 650 y 700°C). Las temperaturas son suficientemente bajas para evitar la cascarilla, asegurando
de esta manera un buen acabado superficial; pero lo suficientemente elevadas como para reducir el esfuerzo de
fluencia y así permitir la formación de piezas que generarían presiones excesivas en la matriz durante el trabajo en
frío. Las temperaturas elevadas causan una sustancial sensibilidad a la tasa de deformación, y si se mantiene
baja, el esfuerzo de fluencia también lo ara

1.12 EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION

En el trabajo en caliente, un metal se comporta teóricamente como un material perfectamente plástico, con
un exponente de endurecimiento por deformación n = 0. Esto significa que una vez que se alcanza el
nivel del esfuerzo de fluencia, el metal debe continuar fluyendo bajo el mismo nivel de esfuerzo. Sin
embargo, un fenómeno adicional caracteriza el comportamiento de los metales durante su deformación,
especialmente a las temperaturas elevadas del trabajo en caliente. Este fenómeno es la sensibilidad a la
velocidad de deformación. En nuestra revisión, empezaremos por definir la velocidad de deformación.
La rapidez a la que se deforma el metal en un proceso de formado se relaciona directamente con la velocidad
de deformación v. En muchas operaciones de formado, la velocidad de deformación es igual a la velocidad
del punzón o de cualquier otro elemento móvil del equipo. Esto se visualiza más fácilmente en un ensayo
de tensión, como la velocidad del cabezal de la máquina con respecto al cabezal. Dada la rapidez de
deformación, la velocidad de deformación se define:

𝑣
Ɛ= Ec. 1.1
ℎ

Donde:
ε = velocidad de deformación real, (m/seg/m), o simplemente s-';

h = altura instantánea de la pieza de trabajo que se deforma, (m).

Si la velocidad de deformación v es constante durante la operación, entonces ésta varía al cambiar h (debido al
esfuerzo de tensión o compresión). En la mayoría de las operaciones prácticas de formado, la valoración de la
velocidad de deformación se complica por la geometría de la parte de trabajo y las variaciones en la velocidad de
-1
deformación en diferentes regiones de la parte. La velocidad de deformación puede alcanzar 1000 s o más
para algunos procesos de formado de metal como laminado y forjado a alta velocidad.

Ya hemos observado que el esfuerzo de fluencia de un metal es una función de la temperatura. En las
temperaturas del trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia depende de la velocidad de deformación. El efecto de la
velocidad de deformación sobre las propiedades de resistencia se conoce como sensibilidad a la velocidad de
deformación. El efecto se puede ver en la figura 1.13. Al aumentar la velocidad de deformación, se incrementa la
resistencia a la deformación. Esto se representa usualmente como una línea aproximadamente recta en una gráfica
log-log, lo cual conduce a la siguiente relación.

Y f = Cε m
Dónde:

C = es la constante de resistencia (similar pero no igual al coeficiente de resistencia en la ecuación 3.1 de la curva de
fluencia)
m = es el exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación.

El valor de C se determina a una velocidad de deformación de 1.0 y m es la pendiente de la curva en la figura 1.21
(b).

FIGURA 1.13 (a) Efecto de la velocidad de deformación sobre la resistencia a la fluencia

a temperatura de trabajo elevada, (b) la misma relación graficada en coordenadas
log-log.

El efecto de la temperatura sobre los parámetros de la ecuación 1.2 es bastante pronunciado. Al

incrementar la temperatura, decrece el valor de C (consistente con su efecto sobre K en la ecuación de la curva de
fluencia) y aumenta el valor de m. El resultado general se puede ver en la figura 1.14. A temperatura ambiente el
efecto de la velocidad de deformación es casi despreciable, e indica que la curva de fluencia es una buena
representación del comportamiento del material. A medida que aumenta la temperatura, la velocidad de
deformación juega un papel más importante en la determinación del esfuerzo de fluencia, como se indica
por las pendientes más grandes de las relaciones deformación-velocidad. Esto es importante en el trabajo en
caliente porque la resistencia a la deformación del material aumenta dramáticamente con el incremento de la
velocidad de deformación.
 FIGURA 1.14 Efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de fluencia para un metal típico.
la constante C en la ecuación 3.4, dicada por la intersección de cada línea continua con
la línea punteada vertical a una velocidad de deformación = 1.0 decrece y m pendiente
de cada línea) aumenta al incrementarse la temperatura.

TABLA 1.3
Valores típicos de temperatura, sensibilidad a la velocidad de deformación y coeficiente
de fricción en trabajo en frío, tibio y caliente.

Rango de Exponente de Coeficiente de

Categoría Temperatura Sensibilidad Fricción
Trabajo en frió ≤ 0.3Tm 0 ≤ m ≤ 0.05 0.1

≤ 0.3Tm − 0.5Tm 0.05 ≤ m ≤ 0.1 0.2

Trabajo a 0.3 Tm

≤ 0.5Tm − 0.75Tm 0.05 ≤ m ≤ 0.4 0.2 − 0.5

Trabajo en caliente

Podemos observar que aun en el trabajo en frío la velocidad de deformación puede tener un efecto mínimo sobre el
esfuerzo de fluencia. En el trabajo en caliente el efecto puede ser significativo. Una expresión más completa para el
esfuerzo de fluencia como función de la deformación y de la velocidad de deformación podría ser la siguiente:

Y f = Aε n ε m
Donde:

A = coeficiente de resistencia que combina los efectos de los valores previos de K y de C. A, n y

m podrían ser funciones de la temperatura,

1.13 FRICCION Y LUBRICACIÓN

1.13.1 FRICCIÓN EN EL FORMADO DE METALES

La fricción en el formado de metales es diferente a la que se encuentra en la mayoría de los sistemas

mecánicos, como cajas de engranes, rodamientos y otros componentes que involucran un movimiento
relativo entre las superficies. Estos casos se caracterizan generalmente por bajas presiones de contacto,
temperaturas entre bajas y moderadas, y una lubricación amplia para minimizar el contacto entre los
metales. En el formado de metales representan presiones altas entre la superficie dura de la herramienta
y la parte suave de trabajo, deformación plástica del material más suave y altas temperaturas (al menos
en el trabajo en caliente). Estas condiciones pueden generar coeficientes de fricción relativamente altos
en el metal de trabajo, incluso con la adición de lubricantes.
Los valores típicos del coeficiente de fricción para las tres categorías de formado de metales se muestra
en la tabla N° 1.4.
Tabla N° 1.4
Valores típicos del coeficiente de fricción

La fricción en el formado de metales surge debido al estrecho contacto entre las superficies de la
herramienta y el material de trabajo, y a las altas presiones que soportan las superficies en estas
operaciones. En la mayoría de los procesos de formado, la fricción es inconveniente por las siguientes
razones:

1) Retarda el flujo del metal en el trabajo, ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces defectos del
producto.
2) Se incrementan las fuerzas y la potencia para desempeñar la operación.
3) Ocurre un rápido desgaste de las herramientas. El desgaste de la herramienta puede conducir a la
pérdida de la precisión dimensional, y por ende a la fabricación de piezas defectuosas y al reemplazo de
las herramientas. Como las herramientas para formado de metales son generalmente costosas, esto tiene
una mayor importancia. La fricción y el desgaste de las herramientas son más severos en el trabajo en
caliente, debido a las condiciones más rudas.

Si el coeficiente de fricción llega a ser lo suficientemente grande ocurre una condición conocida como
adherencia. La adherencia en el trabajo de metales (también llamada adherencia por fricción) es la
tendencia de dos superficies en movimiento relativo a pegarse una a la otra en lugar de deslizarse. Esto
significa que el esfuerzo de fricción entre las superficies excede al esfuerzo de flujo cortante del metal de
trabajo, ocasionando que el metal se deforme por un proceso de corte por debajo de la superficie, en
lugar de que ocurra un deslizamiento entre las superficies. La adherencia ocurre en las operaciones de
formado de metal y es un problema prominente en el laminado.

1.13.2 LUBRICANTES EN EL FORMADO DE METALES

Los lubricantes para el trabajo de los metales se aplican en la interfase herramienta - trabajo en muchas
operaciones de formado para reducir los perjudiciales efectos de la fricción. Los beneficios que se
obtienen de su aplicación incluyen la reducción en la adherencia, en las fuerzas, en la potencia y en el
desgaste de las herramientas, así como un mejor acabado de la superficie en el producto final, Los
lubricantes tienen también otras funciones como reducir el calor de las herramientas.
Las consideraciones para escoger un lubricante apropiado para el trabajo de metales incluyen el tipo de
procesos de formado que se va a utilizar (laminado, forjado, embutido de lámina metálica u otros), ya sea
trabajo en caliente o trabajo en frío, así como el material de trabajo, la reactividad química con la
herramienta y con los metales de trabajo (por lo general, es deseable que los lubricantes se adhieran a
las superficies para que sean más efectivos en la reducción de la fricción), facilidad de aplicación,
toxicidad, inflamabilidad y costo.
Los lubricantes usados para operaciones de trabajo en frío incluyen aceites minerales grasas y aceites
grasos, emulsiones en agua, jabones y otros recubrimientos.
El trabajo en caliente se realiza algunas veces en seco para ciertas operaciones y materiales (por ejemplo
el laminado en caliente del acero y la extrusión de aluminio). Cuando los lubricantes se usan para trabajo
en caliente incluyen aceites minerales, grafito y vidrio. El vidrio fundido se convierte en un lubricante
efectivo para la extrusión de aleaciones de acero. El grafito contenido en agua o aceite mineral es un
lubricante común para el forjado en caliente de varios materiales de trabajo.
 CAPITULO II

LAMINACION

La laminación es una conformación por compresión, continua o por etapas, utilizando una o más
herramientas giratorias (cilindros).
Como piezas de partida para la fabricación de productos laminados se utilizan los desbastes, estos se
producen por colada en lingoteras adecuadas. Los lingotes o desbastes son piezas de acero coladas, de
sección cuadrada, rectangular o de otras formas geométricas. Estos lingotes son introducidos en hornos o
fosas de recalentamiento o compensación, para esperar a que el núcleo del lingote, todavía liquido, se
iguale con la zona exterior ya solidificada y seguidamente se somete a los procesos de laminación para
obtener primeramente productos semimanufacturadas, y después en barras, redondas o alambres,
chapas, etc.
Examinemos la secuencia de pasos (figura N° 2.1) en un molino de laminación para ilustrar la variedad
de productos que pueden hacerse. El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recién
solidificado. Aún caliente, el lingote se coloca en un horno donde permanece por muchas horas, hasta
alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión, para que pueda fluir consistentemente durante
el laminado.

Figura N° 2.1 Secuencia de pasos en una laminación

2.1 PRODUCTOS OBTENIDOS POR LAMINACION.

 Lingote: Es el trozo de acero obtenido directamente por colada del metal liquido en las
lingoteras y destinado a ser laminado o forjado. Sus dimensiones son muy variadas; ellas
respondes a los productos que deben de obtenerse.

 Tocho.- Es el semiproducto obtenido reduciendo la sección del lingote y librado al mercado o

disponible en deposito para ulterior utilización.

 Tocho chato.- Similar al anterior pero de sección rectangular, destinado a la laminación plana
posterior.

 Palanquilla.- Es una barra de sección cuadrada que se obtiene laminando el tocho. Dicha
sección es de ángulos redondeados. Se utiliza para laminar barras de secciones comerciales.
  Llantón.- Es una barra de sección rectangular, cuyo lado ancho mínimo es de 150 mm, con
espesor un cuarto del ancho y con valores emin.= 40 mm.

 Palastro.- Es un producto laminado de gran ancho y reducido espesor.

 Perfil.- Son barras de secciones diferentes a la geométrica regular y pueden ser simétricas o
asimétricas.

 Chapa gruesa.- Es un palastro cuyo espesor e  5mm y un ancho a  150mm.

 Chapa fina.- Es un palastro con un espesor e  3 mm y a  300 mm.

 Planchuela.- Es una barra de sección rectangular con dimensiones a y e reducidas.

 Fleje.- Es una planchuela de espesor muy reducido, e  1/100 a.

 Alambrón.- Es un laminado de sección circular, con diámetro menor de 8 mm, acondicionados

en rollos.

2.2 INSTALACIONES DE LAMINACION.

TRENES DE LAMINACION
La clasificación se hace de acuerdo a las siguientes características:

 Numero de cajas de laminación.

 Disposición de estas cajas.
 Disposición de los cilindros. Y
 Diámetro de los mismos, o también,
 según la finalidad que el tren debe de cumplir, podemos designar de la siguiente manera:

a. Tren “Blooming”.- Sirve para el laminado de lingotes que reduce a tochos. El diámetro de los
cilindros de estos es de 700 – 1000 mm.
b. Tren laminador de “Billets” y palanquillas.- Reduce tochos a palanquilla. Utiliza cilindros con
diámetro que varia de 700 – 900 mm.
c. Tren laminador de rieles.- 650 – 750 mm.
d. Tren laminador de perfiles medios.- 400 – 500 mm.
e. Tren Laminador de pequeños perfiles.- 250 – 480 mm.
f. Tren laminador de chapas de blindaje.- 1100 – 1200 mm.
g. Tren laminador de chapas gruesas.- 700 – 1000 mm.
h. Tren laminador de chapa fina.- 500 – 700 mm.
i. Tren laminador de chapas finas.
j. Tren laminador de tubos.
k. Tren laminador de alambrón.

2.3 PARTES QUE COMPONEN UN TREN DE LAMINACION

Esta composición está en función al producto que quiera producirse, pero esencialmente está compuesto
por:

 Cajas de laminación.
 Hornos de recalentamiento.
También se puede distinguir – en algunos trenes de laminación- como equipos complementarios los
siguientes:
 Mesas basculantes.
 Enderezadoras.
 Mesa enfriadoras.
 Cizallas.
 Bobinadoras.
  Torniquete. Etc.

2.3.1 HORNOS DE RECALENTAMIENTO

Sus características más importantes son:

 La productividad.
 El consumo de combustible, y
 La producción de escama.
La temperatura de calentamiento es función del tipo de acero, tamaño, sección y producto a obtener. La
solera de los hornos tiene una cierta inclinación (aprox. 15°), para facilitar la salida progresiva, así como
para eliminar la escoria y cenizas.
Cuando el material a calentar esta frió y estos deben calentarse, es necesario hacerlo lentamente hasta
los 400°C por lo menos, alcanzada esta temperatura puede procederse rápidamente, se evita así la
formación de grietas o fisuras. Esto es debido a que el acero a 300°C más o menos posee un máximo de
fragilidad que resulta de la fuerte reducción de la ductibilidad a esa temperatura.

Zona de calentamiento
Zona de igualizacion

15º

Figura 2.1 Zonas del horno de recalentamiento.

2.3.2 CAJAS O JAULAS

Se denomina caja o jaulas, a los soportes, en los cuales están colocados los cojinetes que sostienen a los
cilindros o rodillos. En cada soporte un fuerte tornillo mantiene al cilindro superior a determinada altura por
lo tanto debe resistir la contrapresión del metal durante el aplastamiento, lo que lógicamente tiende a
separar los cilindros.

2.3.2.1 AGRUPACIÓN DE LAS JAULAS

a.- Tren abierto o en línea.- (Fig. 2.2 a) Varias cajas de laminación están puestas uno al lado de la otra.
El material que se esta laminando ha de trasladarse lateralmente, de caja en caja, a mano o mediante
dispositivos mecánicos de desviación, mesas de rodillos y similares.

b. - Tren en zig-zag o cross-country. -(Fig. 2.2 b). Las cajas preparadoras están separadas de las cajas
acabadoras y dispuestas como un tren de laminación preparador, antes del tren de laminación acabador.

c.- Trenes continuos.- (Fig. 2.2 c). Estas están colocadas uno detrás del otro. La velocidad periférica de
los cilindros de cada una de las cajas sucesivas debe ir aumentando para adaptarse al alargamiento. La
regulación de la velocidad se hace mediante dispositivos automáticos.

d.- Trenes semicontinuos.- (Fig. 2.2 d) Las cajas de laminación están dispuestas en parte, una junto a la
otra, y en parte, una detrás de la otra. Por ejemplo, las cajas de laminación preparadoras se disponen una
detrás de la otra y las cajas de laminación acabadoras uno junto a la otra, o viceversa.
En el funcionamiento de los modernos trenes de laminación esta muy automatizada. Con ello se obtienen
entre otras las siguientes ventajas: se reduce la necesidad de realizar un duro trabajo físico, se obtiene
una calidad uniforme del producto laminado, se mejora la conservación de las instalaciones y se obtiene
un rendimiento mayor.

Fig. a fig. b

Caja Caja reductora

reductora Motor eléctrico
Motor
eléctrico

Fig. c fig. d

Caja
reductora
Motor
eléctrico

Figura 2.2 Agrupación de las jaulas.

2.3.3 MESAS BASCULANTES

Son usadas como complemento en las grandes laminadoras. Estos realizan la operación de elevar la
barra laminada desde un plano inferior a otro plano superior (tren trio). Estas mesas son ubicadas delante
y detrás de los rodillos laminadores. En la Figura N° 2.3 , se muestra una mesa basculante.

Figura 2.3 Mesa basculante.

2.3.4 CILINDROS O RODILLOS

Es la parte más importante de un tren de laminación. Según la forma de los cilindros, las hay cilindros
lisos y acanalados. Según la finalidad para la que se utilizan hay cilindros desbastadores, cilindros
separadores, cilindros acabadores, etc.
El tamaño del tren puede expresarse mediante las magnitudes siguientes:

 La distancia normal o media entre los centros de los cilindros.

 El diámetro nominal de los cilindros o el diámetro primitivo de los piñones que conducen al
tren.
 En los trenes de chapa, se acostumbra usar la longitud de la tabla.

Gorrón
Acoplamient
Tabla o mesa otoOo
D Husill
ooooo
Trefl
Ee
L

Figura 2.4 Partes de un tren de laminación.

2.3.4.1 DISPOSICIÓN DE LOS CILINDROS.

1. - TREN DUO.- (fig. 2.5 a).- El sentido de giro puede ser siempre el mismo o puede invertirse, a estos
se les denomina trenes de laminación reversibles. Los trenes de laminación en los que pude invertirse el
sentido se denominan trenes reversibles.

2. - TREN TRIO.- (fig. 2.5 b).- Los cilindros siempre giran en el mismo sentido. Cuando el material a
laminar ha pasado entre los cilindros inferior y medio, es levantado por una mesa basculante y a
continuación retorna a través de los cilindros medio y superior. Haciendo descender la mesa basculante
se le vuelve a introducir entre los cilindros inferior y medio
3. - TREN CUARTO.- (fig. 2.5 c) (Tren de laminación de cuatro cilindros). Se utiliza para laminar chapa.
Los cilindros de apoyo tienen la misión de impedir la flexión de los cilindros de trabajo al pasar entre ellos
el material a laminar. En comparación con el tren dúo, en el tren cuarto se consiguen con los cilindros de
trabajo de pequeño diámetro unas reducciones de espesores mayores de tal modo que es necesarias
menos pasadas.

4. - DOBLE DUO.- (fig. 2.5 d).- Sí en lugar de colocar los cilindros de dos dúos uno al costado del otro,
se les dispone en una misma jaula o caja, uno detrás de otro pero a distintas alturas se tiene el doble dúo.
La ventaja consiste en mantener en continua rotación los cilindros siempre en el mismo sentido y utilizar
ambos dúos a la ida y a la vuelta laminando. La única desventaja es la necesaria utilización de una quinta
rueda dentada engranando con el par anterior y posterior de os dúos respectivos.

5. - TRIO LAUTH.- (fig. 2.5 e).- El cilindro intermedio es móvil, es decir no-accionado.

6.- LAMINADOR DE RACIMO (fig. 2.5 f).-: Consiste en dos rodillos de trabajo de pequeño diámetro y
cuatro o más rodillos de apoyo (figura 5.8), contenidos en varios planos verticales. Se emplea en el
acabado de hoja metálica de alta resistencia y de pequeño espesor.

7.- LAMINADOR SENDZIMIR (figura 2.5.g): Es una refinación del arreglo de racimo, en el que se tienen
del orden de 18 rodillos de apoyo. Se emplea cuando se van a laminar metales muy tenaces, de anchos
mayores a 1 m y de espesores muy pequeños. La aplicación del rodillo de pequeño diámetro permite
reducir la carga y, por lo tanto, la potencia necesaria, además de que facilita la laminación de pequeños
espesores así como el preciso control del espesor. Por ejemplo, en estos laminadores se puede trabajar
hoja de acero inoxidable de hasta 1.6 m de ancho con los rodillos de menos de 10 cm de diámetro.

8.- LAMINADOR PLANETARIO: Este arreglo (figura 2.5.h) combina los efectos de forja y laminación,
permitiendo grandes reducciones en una sola etapa. Se podrá entonces pasar de un planchón a lámina
(reducción del 90% o aun mayor), con lo cual el laminador hace las veces de todo un tren. Consiste en
una serie de rodillos de pequeño diámetro, los cuales giran sobre dos rodillos de apoyo de mayor
diámetro. Dadas las grandes reducciones y las obvias características del producto acabado, es necesario
contar con rodillos de empuje y cuando menos un par de rodillos acabadores. Por su complejidad y alto
costo son muy poco comunes.

Fig. a Fig. b Fig. c Fig. d Fig. e

Fig. f Fig. g
 Fig. h
Figura 2.5 Disposición de los cilindros

2.3.4.2 CALIDAD Y USO DE LOS CILINDROS

1. - Acero Fundido de aleación.- La estructura del acero aleado es similar tanto en la tabla como en el
muñón, consistiendo en perlita intercalada, y es obtenido por tratamiento térmico, posee buena resistencia
mecánica pero son pocos resistentes al desgaste. Se emplea en trenes de llantones, lingotes, trenes
continuos y cajas de desbaste.

2. - Acero grafitado.- Su estructura se compone de grafito y perlita en forma de láminas finísimas

adquirida por un procedimiento especial de inyección, es poco sensible a la formación de grietas
ofreciendo muy buena resistencia al desgaste.

3. - Acero fundido aleado.- Esta formada por una estructura perlítica finamente repartida. El acero
fundido aleado es de alta tenacidad, cuya resistencia al desgaste considerablemente mayor que los
aceros sin aleación. Estos cilindros se usan para laminar metales no ferrosos, en trenes de lingotes,
llantones, perfiles y bandas de hojalata.

4. - Semi acero.- Estos se fabrican con una dureza que va desde los 34° a 52° SHORE, el grafito ejerce
un efecto lubricante en el cilindro, disminuyendo el desgaste lateral del mismo. Se emplean en trenes de
banda, cajas de recalcar, trenes continuos de semiproductos y perfiles, cajas desbastadores y
preparadoras, trenes de barras y alambres, rodillos para maquinas enderezadoras, trenes de perfiles de
metales no ferrosos.

5. - Fundición gris.- En este caso se trata de calidades aleadas de grafito lamelor, perlita y menor
porcentaje de carburos. Estos cilindros se emplean en la laminación de perfiles pesados, en trenes
abiertos de semi productos, cajas preparadoras y acabadoras.

6. - Fundición de temple definido.- Se caracterizan por tener una capa superficial homogénea y
excenta de grafito. En la mayoría de las veces el núcleo y los muñones de este tipo de cilindros son de
fundición gris con grafito lamelor bien repartido a fin de alcanzar óptimas cualidades mecánicas. Estos
cilindros se emplean en trenes de barras y alambres, trenes de perfiles de metales no ferrosos.

7. - Fundición de temple indefinido.- Estos cilindros se caracterizan por tener el grafito finamente
distribuido en la capa de trabajo del cilindro. En algunos casos la dureza disminuye poco a poco desde la
superficie al núcleo del cilindro. Estos cilindros se emplean en trenes continuos de semi productos y
perfiles, en trenes de alambrones, trenes de tubos, barras, trenes para perfiles de metales no ferrosos.

8. - Fundición esferoidal (nodular).- Estos presentan grafito esférico finamente repartido por todo el
cilindro. Esto hace que estos cilindros son más resistentes a la rotura. Se emplean en los trenes
continuos de lingotes y llantones, trenes continuos de semi productos, cajas preparadoras, trenes de
barras y alambrón.
2.3.4.3 TIPOS DE CANALES Y GUIAS

Dos acanaladuras mecanizadas en dos cilindros forman una canal

2.3.4.4 TIPOS DE CANALES

- Cerrada.- Si un saliente de un cilindro ajusta en una acanaladura del otro cilindro

Figura 2.6 Canal cerrada.

-Abierta.- Cuando en cada cilindro yace la mitad de cada canal.

Entre los canales abiertos se puede mencionar los siguientes:

Cajón. Rombo Cuadrado.

Ovalo ojival redondo.

Figura 2.7 Diferentes formas de canal abierto.

La resistencia de los cilindros no es ilimitada, ocurriendo la rotura de los mismos ocasionalmente. En la

mayoría de los casos esta rotura se debe al laminado de material demasiado frio.
La fuerza existente entre el acero o cualquier otro material que se lamine, los cilindros alcanza siempre un
gran valor y además siempre existe un deslizamiento entre la barra y los cilindros. Este deslizamiento
origina un desgaste que es la causa de que los canales salgan fuera de medidas con el tiempo. Los
cilindros se deben volver a mecanizar, siendo conocido este proceso con el nombre de nuevo acabado o
nuevo rectificado. El material que entra entre los cilindros se debe guiar para que entre en la canal en el
sitio y en la posición correcta, disponiendo para este fin de guías de forma adecuada a la entrada de la
canal, que se denominan guías de entrada. Al abandonar los cilindros, la barra tiene tendencia
frecuentemente a curvarse hacia la derecha o izquierda, hacia arriba o hacia abajo, para evitar hay que
colocar unas guías a la salida de los cilindros, cuyo conjunto recibe el nombre de guías de salida. La parte
comprendida entre dos canales y con forma de pestaña se denomina “collar” o “cordón”.
La laminación entre las partes cilíndricas de los cilindros se conoce como acción directa (presión directa).
Si las superficies del cilindro se hacen más y más inclinadas y llegan a hacerse casi radiales, la acción
directa se reduce más y más, apareciendo una lateral (presión indirecta) que se denomina trabajo lateral.
Los cilindros se usan bien secos o con agua de refrigeración, limitándose los primeros a los trenes de
chapa fina y a algunos trenes de chapa mediana y gruesa. Todos los demás cilindros se usan con un
chorro de vapor o de agua sobre ellos.

2.4 PROCESO DE DEFORMACIÓN EN EL LAMINADO

El objeto de la laminación es convertir secciones grande, generalmente cuadradas, en otras más

pequeñas de diferentes formas. Ésta deformación se logra mediante el uso de compresión con objeto de
producir alargamiento. La palabra alargamiento significa comúnmente la relación entre la longitud de la
barra después y antes de haber pasado por la canal. Puesto que cuando se comprime el material tiende
siempre a moverse en la dirección de mínima resistencia, generalmente no solamente existe
alargamiento, sino que también tiene lugar un movimiento del material que se está laminando en dirección
normal a la de laminación. Este movimiento se denomina ensanchamiento. En otras palabras, se dice que
el material ensancha si algunas partes de la anchura después del laminado son mayores que la anchura
inicial.

Fig. 2.8.- Cilindros con la barra en contacto.

Si se está alargando una barra por compresión su sección recta al salir es menor que al entrar. La
reducción de altura o la disminución del área de la sección recta de la barra se denomina generalmente
reducción absoluta, dándose su valor en milímetros o milímetros cuadrados. La relación entre la reducción
de área en milímetros cuadrados y el área de la sección recta inicial de la barra se llama reducción
relativa y se expresa en porcentaje.
Si el material que se ha de laminar es demasiado grueso, no podrá entrar entre los cilindros, sino que
será rechazado, es decir, los cilindros no agarrarán. El agarre de los cilindros depende del ángulo de
contacto (ver figura Nº 2.8) y del rozamiento entre el acero y los cilindros. Se puede aumentar el
rozamiento y, por lo tanto, la capacidad de agarre de los cilindros mediante el «tallado» o «punteado» de
la superficie de los mismos.
El material que se está laminando generalmente se gira noventa grados después de cada dos o más
pasadas, siendo conocido este proceso con el nombre de «volteo» o «canteado».

Generalmente, la velocidad a la cual sale la barra de los cilindros no coincide con la periférica de
aquéllos, sino que es algo mayor. Este efecto se denomina «avance». El radio correspondiente a la
circunferencia que tiene una velocidad igual a la de salida de la barra, se denomina radio ideal, radio
efectivo o radio de trabajo.
Si la sección recta de la barra a la salida del tren es constante se habla de laminado normal, en cambio si
la sección recta varía de una manera periódica se habla de laminado periódico o laminado deformado

2.5 ENTRADA DE LA BARRA

Para un laminado correcto, la barra debe entrar en la canal sin dificultad. Esto implica ciertas
relaciones entre el diámetro y posición de los cilindros por una parte, y el espesor de la barra, así como la
aspereza de los cilindros por otra. También hay que tener en cuenta la relación entre el ancho de la barra
y el ancho de la canal, así como la velocidad de laminado.
Volviendo a la primera de estas relaciones consideraremos el caso simple de una barra rectangular
entrando en una canal plana. Cuando las superficies de dos cuerpos chocan, la dirección de las fuerzas
está determinada por la normal común a las dos superficies de contacto. En la figura Nº 2.9 la tangente
común, en el punto A, tiene la dirección (5).

Fig. Nº 2.9 Fuerzas que se originan al entrar una barra rectangular entre cilindros.

En el caso de que no existiese rozamiento, la dirección de la fuerza entre los dos cuerpos coincidiría
con la normal común, que en este caso el radio (2). Si no hubiese rozamiento, la barra no podría entrar
nunca. Pues sería rechazada por la componente (1) de la acción radial. El mismo razonamiento es válido
para la figura 2.10, pero el ángulo central es mas pequeño y la fuerza de repulsión será menor que en la
figura 2

Fig. Nº 2.10 Fuerzas que se originan al entrar una barra entre cilindros para un ángulo de
contacto pequeño.

Al existir rozamiento, entra en juego una nueva fuerza que actúa; a lo largo de la tangente común (5).
Esta fuerza es una fracción de la fuerza radial y su valor se obtiene multiplicando el coeficiente de roza-
miento por dicha fuerza radial.

La figura 2.9 muestra que la fuerza de rozamiento (tangencial) se puede descomponer en las
componentes (3) que se suma a la fuerza de compresión, y la (4) que tiende a introducir la barra en los
cilindros, actuando en sentido contrario a la componente (1) de repulsión. Evidentemente, la barra no
podrá entrar en los cilindros, a menos que la componente (4) de la fuerza de rozamiento iguale a la
componente (1) de la fuerza de repulsión. Si se da exactamente este caso, entonces solamente existirá
una fuerza de compresión normal a la dirección de laminación. En la figura 2.10 se han trazado las
fuerzas a partir del centro del cilindro, siendo (2) la fuerza radial. (5) la fuerza tangencial y (3) la fuerza de
compresión resultante.
De esta figura se deduce que para que los cilindros agarren el coeficiente de rozamiento debe ser, como
mínimo, igual a la tangente del ángulo en el centro o ángulo de contado entre la barra y los cilindros. Este
coeficiente de rozamiento es variable y depende de la aspereza de los cilindro y de la velocidad de
laminación. Para cilindros normalmente ásperos y velocidades de laminación bajas puede alcanzar un
valor de un 35 %, lo cual corresponde a un ángulo de 19.5 grados.

2.6 FUERZA NECESARIA PARA LA ENTRADA DE LA BARRA

Para la entrada de la barra en una canal se requiere de una determinada fuerza, fuerza que a
causa del coeficiente de rozamiento, es solamente una fracción de la fuerza normal. Esta fuerza no se
puede producir sin alguna fuerza que empuje la barra hacia los cilindros. La cual puede ser muy pequeña
si los cilindros giran lentamente.
Sí los cilindros no agarran espontáneamente, el laminador ayuda a ello moviendo la barra hacia los
cilindros a una velocidad superior a la de aquellos, y usualmente con un considerable impacto. Las
esquinas se deforman localmente contra los cilindros, actuando como una cuña. Como se ve en la figura
Nº 2.11 desde el punto (1) al punto (2).

Fig. Nº 2.11 Deformación de una barra debida al choque contra los cilindros.

Aunque puede no haber agarre en el punto (1), siempre lo habrá en el punto (2). Lo cual da la
razón del éxito del procedimiento.

2.7 FUERZAS DE DEFORMACION

La laminación es un proceso de compresión y la magnitud de la fuerza P de la (fig. 2.12) está determinada

por resistencia específica a la compresión de la barra y por el área comprimida. Si imaginamos que los
cilindros son transparentes, al laminar una barra rectangular entre cilindros planos, el área de contacto
entre la barra y los cilindros se vera como una superficie plana (Fig. 2.13) denominada proyección del
área de contacto. Es evidente que esta área tendrá un contorno curvilíneo irregular cuando se trate de
secciones complicadas. Si se multiplica esta área por la resistencia a la compresión no homogénea del
material de la barra en (kilos por milímetro cuadrado) se obtendrá la fuerza que tiende a separar los
cilindros.
 Fig. 2.12 Fuerzas de distribución

Fig. 2.13 Distribución de las fuerzas y el área de contacto

2.8 FACTORES QUE INFLUENCIAN LA PRESION DE LAMINACION

Depende de muchos factores la presión media específica que ejercen los cilindros contra el material que
se está laminando, entre los cuales están:

1.- La resistencia a la deformación,

2.- El rozamiento externo,
3.- El espesor inicial del material,
4.- El diámetro de los cilindros y
5.- La tensión de bobinado o desbobinado.

Entre los factores que influencian la resistencia de la barra están:

- Su material,
- Su temperatura,
- La velocidad a la cual se deforma,
- El rozamiento entre la barra y los cilindros y
- La forma de la canal.
-
El efecto de la primera variable se puede comprender fácilmente. Se sabe que el plomo ofrece menos
resistencia que el aluminio o el cobre y que el cobre, a su vez, ofrece menos resistencia que el hierro y el
acero
La influencia de la temperatura es igualmente sencilla. Se sabe que cuanto mayor sea la temperatura mas
blando esta el material. Las curvas de la (figura 2.14 y 2.15) muestran el efecto
del material y de la temperatura.

Fig. 2.14

Fig. 2.15 Resistencia a la deformación plana homogénea del acero medio y duro a diferentes
temperaturas y velocidades de deformación para barras laminadas sin impedimento latreral y
espesores grandes comparadas con la longitud de contacto.

La tercera variable, es decir, la velocidad de deformación, necesita una explicación. Si se carga una barra
de material plástico, tal como acero caliente o cobre, colgando pesos crecientes de su extremo inferior, se
encontrara que se puede colgar una cierta carga antes de que la barra empiece a alargar
perceptiblemente. Después de pasar un cierto límite, la barra empieza a alargar, al principio muy
lentamente y después tanto más de prisa cuanto mayor es la carga que actúa sobre la misma. El punto en
el cual la barra empieza a alargar se llama punto de fluencia fijo, y se expresa en kilos por milímetro
cuadrado. Cualquier tensión sobre la barra que sobrepase a la correspondiente al punto de fluencia fijo
producirá una cierta velocidad de deformación. De esta manera si el punto de fluencia se alcanza para
una tensión de 3 Kg. /mm, una tensión de 3.5 Kg. /mm producirá una determinada velocidad de
deformación, y una tensión de 4 Kg. /mm producirá el doble de aquella velocidad de deformación, pues la
diferencia entre cuatro y tres es dos veces mayor que la diferencia entre 3.5 y 3. Esta relación se muestra
en forma de diagrama en la (Fig. 2.16).

Figura 2.16

Se debe de mencionar que la mayoría de la laminación se hace dentro de unos márgenes de velocidad
en los cuales la presión de laminación es solamente muy poco, o casi nada, afectada por la velocidad de
deformación. La notable reducción de las fuerzas entre la barra y los cilindros, que se encuentran a
velocidades bajas de deformación, solamente se puede utilizar en las primeras cajas de un tren continuo
o en las primeras pasadas de los trenes desbastadores de lingotes en donde la velocidad es
relativamente baja.
La velocidad de deformación es la relación que existe entre la velocidad de recalcado y el espesor de la
barra. Se entiende por velocidad de recalcado la reducción del espesor de la barra dividida por el tiempo
durante el cual se lleva a cabo dicha reducción. Por ejemplo si el arco de contacto entre el acero y los
cilindros es tal que la barra se comprime de 250 mm. A 200 mm. y una sección recta de la barra pasa
todo el arco de contacto (desde la sección de entrada hasta la sección de salida) en 0,08 segundos, la
velocidad de recalcado es (250 – 200) / 0.08 = 625 mm/s. El cociente entre la velocidad de recalcado y el
espesor inicial de la barra, es decir (625 mm/s.) /250mm., es la velocidad de deformación, que en este
caso es igual a 2.5 con las unidades de 1/segundo.
La influencia de la forma de la sección de la barra y de la canal es uno de los efectos que no se
sospechan de antemano. Es evidente que hay rozamiento entre los cilindros y la barra en todos los
puntos, excepto en el punto neutro. Para vencer el rozamiento se necesita un trabajo, y este trabajo no
puede ser efectuado por ninguna otra fuerza que no sea la resultante P de la figura 2.12. De nuevo se
debe recordar que la barra esta libre por delante y por detrás y por lo tanto, no es capaz de resistir fuerzas
tangenciales, ya que para esto necesitaría un apoyo que no tiene.

Puesto que la fuerza resultante de la compresión debe vencer el rozamiento entre los cilindros y la barra
(aun cuando la proyección del área de contacto permanezca constante), deberá ser mayor cuanto mayor
sea el rozamiento que se ha de vencer. En igualdad de las demás condiciones, la presión por milímetro
cuadrado de la proyección del área de contacto debe crecer con la resistencia al rozamiento en la canal.
La presión será menor en la laminación de secciones gruesas en canales planas, siendo mayor en raíles,
perfiles en U o en vigas en I, en las cuales la acción de cuña y la diferencia de los diámetros de los
cilindros da origen a un gran deslizamiento y rozamiento, alcanzando los valores máximos en la
laminación de secciones delgadas.
 Figura 2.17

2.9 TEORIA DE LA FLEXION DE LOS CILINDROS

Cuando una barra pasa entre los cilindros le suceden a esta dos cosas. En primer lugar, se producen
tensiones en el interior del material que tienden a romper los cilindros, según un plano. En segundo lugar
debido a que los cilindros son de material elástico, flexionan cierta magnitud como se muestra, de manera
exagerada, en la figura N° 2.18.

Figura 2.18 Fuerzas de tensión en los cilindros

En la laminación en frio, los cilindros se aplastan debido a las enormes presiones entre el material frio y
dichos cilindros, pero en la laminación en caliente este efecto es tan pequeño que puede despreciarse sin
cometer error, excepto en el caso de la laminación de bandaje o chapa extremadamente finos.

Si observamos el cilindro superior vemos que, cuando esta flecado, la longitud de la parte superior, es
mayor que la correspondiente a la parte central (la circunferencia 1 tiene un diámetro mayor que la
circunferencia 2). Y la longitud de la parte inferior es menor que la de la parte central (la circunferencia 3
es mas pequeña que la de 2). Esto significa que el material de la parte superior se ha alargado y el de la
parte inferior se ha acortado, por lo que en las mitades superior e inferior se producirán tensiones de
tracción y de compresión, respectivamente. En la línea central punto 5, no existirá ni tensión ni
compresión. Así, pues, las tensiones de tracción aumentan desde un valor nulo en la parte central hasta
un máximo en la superficie superior, sucediéndole lo mismo a las tensiones de compresión que
corresponden a la mitad inferior del cilindro. En secciones simétricas, tales como la de los cilindros (y
también para vigas de sección cuadrada o rectangular), la línea central corresponde con la línea neutra.

Por lo tanto, el resultado de la flexión es producir tensiones de tracción y de compresión en el material de

los cilindros. También existe otra forma de tensiones que son las denominadas tensiones cortantes, las
cuales tienden a producir un deslizamiento de las diferentes partes del cilindro a través de las secciones
rectas, de la forma en se muestra en la sección S (en la Figura N° 2.19), y cuyo valor es igual a la fuerza
que actúa dividida por el área de sección. Estas tensiones son de menor importancia que las tensiones de
tracción, excepto en el caso de cilindros muy cortos y gruesos.

Figura N° 2.19

2.10 LAMINADO PLANO Y SU ANÁLISIS

FIGURA 2.20 Vista lateral del laminado plano indicando el espesor antes y después, las velocidades de
trabajo, el ángulo de contacto con los rodillos y otras características.

El laminado plano se ilustra en la figura 2.20. Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas,
partes de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado
plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce:

Donde:
d = diferencia, (mm);
to = espesor inicial, (mm);
tf = espesor final, (mm)
Algunas veces se expresa la diferencia d como una fracción del espesor inicial to llamada reducción r.

Cuando se usa una serie de operaciones de laminado la reducción se toma como la suma de los
adelgazamientos dividida entre el espesor original.
Además de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del material de trabajo.
Esto se llama esparcido y tiende a ser más pronunciado con bajas relaciones entre espesor y ancho, así
como con bajos coeficientes de fricción. Existe la conservación del material, de tal manera que el volumen
de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos.

Donde:
wo, lo son ancho y largo iniciales de trabajo (mm),
wf, lf son ancho y largo finales de trabajo (mm).
De igual forma, la velocidad volumétrica del material antes y después debe ser la misma, así que las
velocidades pueden relacionarse antes y después de la siguiente manera:

Donde:
vo y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un arco de contacto definido
por el ángulo . Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de rotación, tiene una velocidad superficial
vr . Esta velocidad es mayor que la velocidad de trabajo vo y menor que la velocidad de salida v f . Como
el flujo de metal es continuo, hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo entre los
rodillos, Sin embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la velocidad de trabajo se iguala la
velocidad del rodillo. Este punto se llama punto de no deslizamiento, también conocido como punto
neutro. A cualquier lado de este punto, ocurren deslizamientos con fricción entre el rodillo y el material de
trabajo. La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo puede medirse por medio
del deslizamiento hacia adelante, este término se usa en laminado y se define como:

Donde
s = deslizamiento hacia adelante,
vf = velocidad final del trabajo (salida), (m/seg);
vr = velocidad del rodillo (m/seg).
La deformación real, experimentada por el material de trabajo, se basa en el espesor del material
antes y después del laminado. En forma de ecuación,

Se puede usar la deformación real para determinar el esfuerzo de fluencia promedio Yf aplicado al
material de trabajo en el laminado plano.

El esfuerzo de fluencia promedio será útil para calcular las estimaciones de fuerza y potencia en
laminado.
La fricción se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de fricción, la fuerza de compresión
de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de fricción da por resultado una fuerza de fricción entre los
rodillos y el material de trabajo. En el lado de la entrada, la fuerza de fricción tiene una dirección; en el
otro lado, tiene la dirección opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no son iguales. La fuerza de fricción es
mayor en la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el material de trabajo a través de los rodillos.
El laminado no sería posible sin estas diferencias. Hay un límite para el máximo d posible que puede
alcanzar el laminado plano con un coeficiente de fricción, dado por:

Donde
dmax = diferencia máxima, (mm);
= coeficiente de fricción
R = radio del rodillo, (mm).
La ecuación indica que si la fricción fuera cero, el adelgazamiento podría ser cero y esto haría
imposible la operación de laminado.

El coeficiente de fricción en el laminado depende de varios factores como lubricación, material de

trabajo y temperatura de laminado, en la tabla 2.1 se dan algunos valores típicos de coeficientes de
fricción según el tipo de laminado.

TABLA 2.1 Valores típicos de coeficientes de fricción

El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condición llamada adherencia en la

cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto. Esta
condición ocurre frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura. Cuando
ocurre la adherencia, el coeficiente de fricción puede ser tan alto como 0.7. La consecuencia de la
adherencia es que las capas superficiales del material de trabajo no se pueden mover a la misma
velocidad que la velocidad del rodillo vr y debajo de la superficie la deformación es más severa a fin de
permitir el paso de la pieza a través de la abertura entre los rodillos.
Dado un coeficiente de fricción suficiente para realizar el laminado, la fuerza F requerida para
mantener la separación entre los dos rodillos se puede calcular integrando la presión unitaria de laminado
(mostrada como p en la figura 2.9) sobre el área de contacto rodillo-material de trabajo. Esto se puede
expresar como sigue:

Donde
F = fuerza de laminado (N)
w = ancho del material de trabajo que se está laminando, (mm)
p = presión de laminado, (MPa);
L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo, (mm).
La integración requiere dos términos separados, uno a cada lado del punto neutro. Las variaciones,
en la presión del rodillo a lo largo de la longitud de contacto son significativas. La figura 2.21 da una idea
de esta variación. La presión alcanza un máximo en el punto neutro y se desvanece a cada lado de los
puntos de entrada y salida. Al aumentar la fricción, la presión se incrementa al máximo relativo entre los
valores de entrada y salida. Al disminuir la fricción el punto neutro se corre hacia la salida a fin de
mantener una fuerza neta que jale el material en la dirección del laminado. De otra forma, con una baja
fricción, el material de trabajo podría deslizarse en lugar de pasar entre los rodillos.

FIGURA 2.21 Variaciones típicas de presión a lo largo de la longitud dé contacto en el laminado plano. La
presión pico se localiza en el punto neutro. El área bajo la curva, representada por la, es la fuerza de
laminación F.

Se puede calcular una aproximación de los resultados obtenidos, con base en el esfuerzo de fluencia
promedio que experimenta el material durante el proceso de laminado. Esto es:

Donde
Yf = esfuerzo de fluencia promedio (MPa);
wL = es el área de contacto rodillo-material de trabajo, (m2)
La longitud de contacto se puede aproximar mediante:

El momento de torsión en laminado se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida por los
rodillos se centra en el material de trabajo, conforme pasa entre ellos y actúa con un brazo de palanca de
la mitad de la longitud de contacto L. Entonces, el momento de torsión para cada rodillo es:

La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de torsión y la velocidad
angular. La velocidad angular es N / 30 , donde N = velocidad de rotación del rodillo en (rev/min).
Así, la potencia para cada rodillo es:
Al sustituir la ecuación en la expresión anterior para la potencia de un rodillo, y al duplicar el
valor, ya que un molino de laminado posee dos rodillos, obtenemos la siguiente expresión:

Donde
P = potencia (W);
N = velocidad de rotación (rev/min);
F = fuerza de laminado, (N);
L = longitud de contacto, (m).
 FORJADO

. Es la operación más antigua para formado de metales y se remonta quizá al año 5000 a.c. En la
actualidad el forjado es un proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de
componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones, la
industria del acero y de otros metales básicos usa el forjado para fijar la forma básica de grandes
componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.
Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La mayoría de
las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de
recristalización), dada la demanda de deformación que el proceso requiere y la necesidad de reducir la
resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin embargo, el forjado en frío también es muy
común para ciertos productos. La ventaja del forjado en frío es la mayor resistencia que adquiere el
material, que resulta del endurecimiento por deformación.
En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual. La diferencia depende más del tipo de
equipo que de las diferencias en la tecnología de los procesos. Una máquina de forjado que aplica cargas
de impacto se llama martinete de forja, mientras la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado.
Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo de metal
de trabajo.
Atendiendo a esta clasificación, hay tres tipos de operaciones de forjado:

a) Forjado en dado abierto,

b) Forjado en dado impresor, y
c) Forjado sin rebaba.

1. Forjado en dado abierto

El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos
dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación de forjado se conoce como
recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e incrementa su diámetro.

FIGURA 2.10.- Deformación homogénea de una parte de trabajo cilíndrica bajo condiciones
ideales en una operación de forjado en dado abierto: (1) inicio del proceso con la parte de trabajo a
su altura y diámetros originales, (2) compresión parcial y (3) tamaño final.

Análisis del Forjado en Dado Abierto.- Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo condiciones
ideales, sin fricción entre el material de trabajo y la superficie del dado, ocurre una deformación
homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura como se representa en la figura
2.10. Bajo condiciones ideales, el esfuerzo real que experimenta el material durante el proceso, se puede
determinar por la ecuación siguiente:
Donde
ho = altura inicial del trabajo, (mm); y
h = altura de un punto intermedio en el proceso (mm)

Al final de la carrera de compresión, h = hf (su valor final) y el esfuerzo real alcanza su máximo valor.
Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la fuerza requerida para
continuar la compresión a una altura dada h durante el proceso, multiplicando el área correspondiente de
la sección transversal por el esfuerzo de fluencia:

Ec. 2

Donde
F = fuerza, (N);
A = área de la sección transversal de la parte, (mm2);
Yf = esfuerzo de fluencia ,(MPa).

El área A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operación. El esfuerzo de

fluencia Yf se incrementa también como resultado del endurecimiento por trabajo, excepto cuando el
metal es perfectamente plástico (trabajo en caliente). En este caso, el exponente de endurecimiento por
deformación n = 0, y el esfuerzo de fluencia Yf iguala al esfuerzo de fluencia del metal Y. La fuerza
alcanza un valor máximo al final de la carrera de forjado, donde el área y el esfuerzo de fluencia llegan a
su valor más alto.
Una operación real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura 2.10., debido a que
la fricción en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. Esto crea un efecto de abultamiento en
forma de barril, llamado abarrilamiento, que se muestra en la figura 2.11(2). Cuando se realiza un trabajo
en caliente con dados fríos, el abarrilamiento es más pronunciado.

Esto se debe a:
1.- Un coeficiente de fricción más alto, típico del trabajo en caliente y
2.- La transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanías, lo cual enfría el metal y aumenta su
resistencia a la deformación.
El metal más caliente se encuentra en medio de la parte y fluye más fácilmente que el metal más frío de
los extremos. El efecto se acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y la altura de la parte, debido
a la mayor área de contacto en la interfase dado - material de trabajo.

FIGURA 2.11.- Deformación cilíndrica real de una parte de trabajo en forjado en dado abierto
mostrando un abarrilamiento pronunciado: (1) inicio del proceso, (2) deformación parcial y (3)
forma final.
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande que la pronosticada. Podemos
aplicar un factor de forma a la ecuación (2) para aproximar los efectos de la fricción y la relación entre el
diámetro y la altura:

Ec. (3)

Donde
F, Yf y A tienen las mismas definiciones que en la ecuación 2;
Kf = factor de forma del forjado, definido como:

Ec. (4)
Donde
𝜇= Coeficiente de fricción;
D = Diámetro de la parte de trabajo o cualquier dimensión que represente la longitud de contacto con la
superficie, (mm);
h = altura de la parte, (mm).

Práctica del forjado en dado abierto.- El forjado caliente, en dado abierto es un proceso industrial
importante. Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples. Los dados en algunas
aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que ayudan a formar el material de trabajo. Éste,
además, debe manipularse frecuentemente (girándolo en cada paso, por ejemplo) para efectuar los
cambios de forma requeridos. La habilidad del operador es un factor importante para el éxito de estas
operaciones. Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes
lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Las operaciones de forja en dado abierto
producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a sus
dimensiones y geometría final. Una contribución importante del forjado en caliente en dado abierto es la
creación de un flujo de granos y de una estructura metalúrgica favorable en el metal.
El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cóncavos y por
secciones, como se ilustran en la figura 2.12. El forjado con dados convexos es una operación de forja
que se utiliza para reducir la sección transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como
preparación para operaciones posteriores de formado con forja. El forjado con dados cóncavos es similar
al anterior, excepto que los dados tienen superficies cóncavas.
FIGURA 2.12.- Varias operaciones de forjado en dado abierto: (a) con dados convexos,
(b) con dados cóncavos y (c) por secciones.

Una operación de forjado por secciones consiste en una secuencia de compresiones a lo largo de una
pieza de trabajo para reducir su sección transversal e incrementar su longitud. Se usa en la industria
siderúrgica para producir lupias y planchas a partir de lingotes fundidos, en la operación se utilizan dados
abiertos con superficies planas o con un ligero contorno. Con frecuencia se usa el término forjado
incremental para este proceso.

2. Forjado con dado impresor

Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma inversa a la
requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos en la figura 2.13.
 (4)

FIGURA 2.13.- Secuencia en el forjado con dado impresor: (1) inmediatamente antes del
contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto, (2) compresión parcial, (3) cerradura
final de los dados, ocasionando la formación de rebaba entre las placas del dado y (4)
muestra una secuencia de pasos en la fabricación de una biela así como el dado

La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica. Al cerrarse el dado y llegar a su posición
final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequeña abertura entre las
placas del dado. Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una función importante en
el forjado por impresión, ya que cuando ésta empieza a formarse, la fricción se opone a que el metal siga
fluyendo hacia la abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad, En
el formado en caliente, la restricción del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba delgada se enfría
rápidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la deformación.
La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de compresión se incrementen
significativamente, forzando al material a llenar los detalles algunas veces intrincados de la cavidad del
dado, con esto se obtiene un producto de alta calidad.
Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para transformar la forma inicial
en la forma final deseada, como se muestra en la figura 2.13(4). Para cada paso se necesitan cavidades
separadas. Los pasos iniciales se diseñan para redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir así
una deformación uniforme y la estructura metálica requerida para las etapas siguientes, Los últimos pasos
le dan el acabado final a la pieza. Además, cuando se usan martinetes; se pueden requerir varios golpes
de martillo para cada paso. Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como sucede a menudo, se
requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados consistentes en condiciones adversas.
Debido a la formación de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas más complejas de las
partes hechas con estos dados, las fuerzas en este proceso son considerablemente más grandes y más
difíciles de analizar a diferencia del forjado con dado abierto. Con frecuencia se usan fórmulas y factores
de diseño relativamente simples para estimar las fuerzas en el forjado con dado impresor. La fórmula de
la fuerza es la misma de la ecuación 5, para el forjado en dado abierto, pero su interpretación es
ligeramente diferente:
 Ec. (5)

Donde
F = fuerza máxima en la operación, (N);
A = área proyectada de la parte, incluyendo la rebaba, (mm2);
Y f = esfuerzo de fluencia del materia (MPa);
Kf = factor de forma del forjado

En el forjado en caliente, el valor apropiado de Yf es la resistencia a la fluencia del metal a temperatura

elevada. En otros casos, la selección del valor apropiado del esfuerzo de fluencia es difícil porque para las
formas complejas el esfuerzo varía a través de la pieza de trabajo. En la ecuación 5, Kf es un factor con el
que se intenta tomar en cuenta el incremento de la fuerza requerida para forjar formas complejas, La tabla
N° 1, muestra la escala de valores de Kf. para diferentes formas de la parte.
Obviamente, el problema al especificar el valor apropiado de Kf para una forma dada de trabajo, limita la
precisión de la estimación.
Tabla N° 1.- Valores típicos de Kf para varias formas de la parte en forjado con dado
impresor y en dado cerrado.

La ecuación 5 se aplica para el cálculo de la fuerza máxima durante la operación, ya que ésta
determinará la capacidad requerida en la prensa o martinete que se usara en la operación. La fuerza
máxima se alcanza al final de la carrera o golpe de forjado donde el área proyectada es más grande y la
fricción es máxima.
El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y frecuentemente se
requiere el maquinado para lograr la precisión necesaria. El proceso de forjado genera la geometría
básica de la parte y el maquinado realiza los acabados de precisión que se requieren en algunas
porciones de la parte (por ejemplo, perforaciones, cuerdas y superficies que deben coincidir con otros
componentes). Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo de la parte son: velocidad de
producción más alta, conservación del metal, mayor resistencia y orientación más favorable de los granos
de metal. En la figura 2.14 se ilustra una comparación del flujo granular en el forjado y en el maquinado.

FIGURA N° 2.14.- Comparación del flujo de granos metálicos en una parte que es: (a) forjada
en caliente con acabado maquinado y (b) completamente maquinada
Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido como resultado la
capacidad de producir forjados con secciones más delgadas, formas más complejas, reducción drástica
de los requerimientos de ahusamiento en los dados, tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de
concesiones al maquinado. Los procesos de forjado con estas características se conocen como forjado de
precisión.

FIGURA 2.15.- Secciones transversales de (a) forjado convencional y (b) forjado de

precisión. Las líneas punteadas en (a) indican los requerimientos de maquinado posterior
para convertir una pieza de forjado convencional en una forma equivalente a la de
forjado de precisión. En ambos casos tiene que recortarse la rebaba.

Los metales más comunes que se usan en el forjado de precisión son el aluminio y el titanio. En la figura
N° 2.15, se muestra una comparación del forjado de precisión y el forjado convencional con dado
impresor. Nótese que el forjado de precisión en este ejemplo no elimina las rebabas, aunque si las
reduce. Algunas operaciones de forjado de precisión se realizan sin producir rebaba. El forjado de
precisión se clasifica propiamente como un proceso de forma neta o casi neta, dependiendo de la
necesidad del maquinado para acabar la forma de la parte.

3. Forjado sin rebaba

En la terminología industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas veces forjado en dado
cerrado. Sin embargo, hay una distinción técnica entre forjado con dado impresor y forjado con dado
cerrado real. La distinción es que en el forjado con dado cerrado, la pieza de trabajo original queda
contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la compresión y no se forma rebaba. La
secuencia del proceso se ilustra en la figura N° 2.16. Para identificar este proceso es apropiado el término
forjado sin rebaba.
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, más exigentes que el
forjado con dado impresor. El parámetro más importante es que el volumen del material de trabajo debe
igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo
inicial es demasiado grande, la presión excesiva puede causar daño al dado o a la prensa. Si la pieza de
trabajo es demasiado pequeña, no se llenará la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el proceso
es más adecuado en la manufactura de partes geométricas simples y simétricas, y para trabajar metales
como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente como
un proceso de forjado de precisión.
FIGURA N° 2.16.- Forjado sin rebaba: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la
pieza de trabajo, (2) compresión parcial y (3) final de la carrera del punzón y cierre del
dado. Los símbolos v y F indican movimiento (v = velocidad) y fuerza aplicada,
respectivamente.
Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado con dado
impresor. Estas fuerzas se pueden, estimar usando los mismos métodos para el forjado con dado
impresor, ecuación 5 y tabla 1.

FIGURA N° 2.17.- Operación de acuñado: (1) inicio del ciclo, (2) tiempo de compresión y (3)
remoción de la parte terminada.

El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se imprimen los finos
detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo. En el acuñado hay poco
flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales de la
cavidad del dado son altas, como se indica por el valor de Kf en la tabla 1. Una aplicación común del
acuñado es desde luego la acuñación de monedas, que se ilustra en la figura N° 2.17. El proceso se usa
también para dar acabados superficiales y de precisión dimensional a algunas partes fabricadas por otras
operaciones

4. Dados de forjado, martinetes y prensas

El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja, que se clasifican en martinetes,
Prensas, dados de forjado y herramientas especiales que se usan en estas máquinas; equipos auxiliares
como hornos para calentar el material de trabajo, dispositivos mecánicos para cargar y descargar el
material de trabajo y estaciones de recorte para recortar las rebabas del forjado con dado impresor
Martinetes de forja.- Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el
material de trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre (véanse figuras 2.18(a))
FIGURA N° 2.18.- (a) Martinete de vapor con doble marco (b) Martinete de caída
libre (c) prensa de forja hidráulica de treinta y cinco mil toneladas.

Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor. La parte superior del dado
de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija al yunque. En la operación, el material de trabajo se
coloca en el dado inferior, el pisón se eleva y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la
parte superior del dado golpea el material de trabajo, la energía del impacto ocasiona que la parte tome la
forma de la cavidad del dado. Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de
forma. Los martinetes se pueden clasificar cómo martinetes de caída libre y martinetes de potencia. Los
martinetes de caída libre generan su energía por el peso de un pisón que cae libremente. La fuerza del
golpe se determina por la altura de la caída y el peso del pisón. Los martinetes de potencia aceleran el
pisón con presión de aire o vapor figura N° 2.18(b). Una desventaja del martinete de caída libre es que
una gran parte de la energía del impacto se trasmite a través del yunque al piso del edificio.
Prensas de forjado.- Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de impactos repentinos
para realizar las operaciones de forja figura N° 2.18(c). Las prensas de forjado incluyen prensas
mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecánicas funcionan por medio de
excéntricos, manivelas y juntas o articulaciones de bisagra que convierten el movimiento giratorio de un
motor en movimientos de traslación del pisón. Las prensas mecánicas típicas alcanzan fuerzas muy altas
en el fondo del recorrido de forjado. Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para accionar el
pisón.
Las prensas de tornillo, aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisón vertical. Tanto las
prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades bajas del pisón o ariete y pueden
suministrar una fuerza constante a través de la carrera. Por tanto, estas máquinas son apropiadas para
las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que requieren grandes carreras.
Dados de forjado.- Es importante el diseño de los dados para el éxito de la operación de forjado.
Las partes que se forjan deben diseñarse con el conocimiento de los principios y limitaciones de este
proceso. Nuestro objetivo es describir parte de la terminología y algunos lineamientos que se usan en el
diseño de dados para forja. El diseño de los dados abiertos es generalmente trivial ya que su forma es
relativamente simple. Nuestros comentarios se aplican a los dados impresores y a los dados cerrados. La
figura N° 2.19, define parte de la terminología en un dado de impresión.
FIGURA N° 2.19.- Terminología para un dado convencional en forjado con dado impresor.

En la revisión de la siguiente terminología de los dados de forjado se indican algunos de los principios y
limitaciones en su diseño, que deben considerarse para el diseño de las partes o para la selección de los
procesos de manufactura:
a) Línea de separación. La línea de separación o partición es el plano que divide la parte superior
del dado de la parte inferior. La llamada línea de rebaba en el forjado con dado impresor es el
plano donde se encuentran las dos mitades del dado. Su mala selección afecta el flujo de los
granos en la pieza, la carga requerida y la formación de rebaba.
b) Ahusamiento (ángulo de salida).- Es el grado de inclinación que se requiere en los lados de la
pieza para poder retirarla del dado. El término se aplica también al ahusamiento en los lados de
la cavidad del molde. Los ángulos típicos de salida son de 3º para el aluminio y el magnesio, y de
5º a 7º para partes de acero. Los ángulos de tiro para forjados de precisión son cercanos a cero.
c) Membranas y costillas.- Una membrana es una porción delgada del forjado que es paralela a la
línea de separación, mientras que una costilla es una porción delgada perpendicular a la línea de
separación. Estas características de la parte producen dificultad en el flujo de metal al
adelgazarse.
d) Filetes y radios de las esquinas. Los filetes y las esquinas se ilustran en la figura 10. Los
radios pequeños tienden a limitar el flujo de metal e incrementar la resistencia en las superficies
del dado durante el forjado.
e) Rebaba. La formación de rebaba juega un papel crítico en el forjado con dados de impresión
porque causa una acumulación de la presión dentro del dado que promueve el llenado de la
cavidad. Esta acumulación de presión se controla diseñando un campo para la rebaba y un canal
dentro del dado, como se muestra en la figura 10. El campo determina el área superficial a lo
largo del cual ocurre el flujo lateral del metal, controlando así el incremento de la presión dentro
del dado, El canal permite que escape material en exceso y evita que la carga de forjado se
eleve a valores extremos.