TEMA : PROCESO DE CHAPEADO

CARRERA : INGENIERIA MECANICA

CURSO : PROCESOS DE MANUFACTURA II

CICLO : VI

AUTORES : CAMPOS TROYES ALEXANDER

GARCIA RENDO RULY

GONZALES VILLALOBOS CLEIVER R.

HERRERA ZURITA GROVER L.

VALLEJOS HERNÁNDEZ CÉSAR.

PEÑA IZQUIERDO WILSON.

RAMIREZ SANTOS LEODAN

PROFESOR : ING. ROBERTH SOTO

 CHAPEADO
Según (Groover, 1997), determina que: “el chapeado implica el
recubrimiento de una delgada capa metálica sobre la superficie de un material
de sustrato”. Las razones para chapear incluyen:

 La protección ante la corrosión.

 La resistencia al desgaste.
 Una mayor conductividad eléctrica.
 Aumentar la resistencia eléctrica.
 Mejorar la apariencia del producto.
 Mejorar y preparar la superficie para un posterior sustrato.
 Reconstruir superficies gastadas durante el servicio.

La electrodeposición es un procedimiento electroquímico mediante el cual se logra

cubrir una pieza con una fina capa de determinado metal. Para lograrlo se sumerge la
pieza a cubrir en una solución electrolítica que contiene los iones del metal que formará
la capa.

Según (Karla Lopez A, 2016), da a conocer los procesos del chapado que
se describirán a continuación.

I. Galvanoplastia:
Es una técnica que usa la electrodeposición de metales en el
revestimiento de un electrodo, para crear sobre este una superficie con
características distintas a las del metal en su estado puro.

 Proceso electrolítico, en el cual se depositan iones en una solución

electrolítica sobre una pieza de trabajo que funciona como cátodo
(-).
 El ánodo (+) siempre está hecho del metal que se recubre al
cátodo.
 Aplicaciones:

1. Se pasa corriente directa desde un

transformador entre el ánodo y el
cátodo.

2. Electrolito: es la solución acuosa de

ácidos base o sales, que permite la
conducción de la corriente eléctrica
mediante el movimiento de iones
metálicos.

A. EQUIPOS
Según (Garcia, 2009), asegura que: “Los equipos y herramientas
empleados en el proceso de galvanoplastia se nombran a continuación”.

a. Cubas electrolíticas
Las cubas o bateas, deben reunir ciertas condiciones que son
fundamentales: deben resistir el ataque de los ácidos, no contaminar
el electrolito, no ser conductoras de la corriente eléctrica y, además,
deberán quedar separadas del piso para no sufrir los efectos
corrosivos de los líquidos derramados.

Una formación de cubas electrolíticas en una planta industrial de

galvanoplastia:

Fig. 1Formación industrial de cubas electrolíticas Fuente:(Garcia, 2009)

 b. Calefactores eléctricos
Los calefactores eléctricos son resistencias, construidas en vainas
metálicas, de cuarzo o vidrio térmico. Su uso se ha generalizado por ser
fácil su montaje en cualquier zona de la batea.
Es muy importante para los baños que funcionan a temperatura ambiente,
que la misma no sea inferior a 17°C, ya que, en algunos baños alcalinos,
se producen efectos de cristalización y, por ende, disminución de la
densidad. Para solucionar este inconveniente, se puede calentar una
porción del electrolito retirándola de la cuba, para elevar así, la
temperatura de todo el conjunto, o bien disponer de un calentador
eléctrico auxiliar, para compensar en forma rápida un enfriamiento
anormal de los baños.

Fig. 2Calefactores eléctricos por inmersión Fuente:(Garcia, 2009)

c. Sistema de agua corriente para enjuague

El taller debe contar con una instalación completa de agua corriente,
para enjuague de piezas y limpieza en general. Es muy importante
estudiar la ubicación de los baños siguiendo el orden operativo del
trabajo. Se deben disponer los distintos tipos de cubas (desengrase,
decapado, enjuague, secado, etcétera). Cerca de cada baño,
electrolítico o no, se deberá colocar un recipiente de enjuague,
normalmente denominado enjuague de recuperación, ya que en él se
concentrarán los restos de la solución de la cual provienen las piezas.

d. Fuentes de corriente continúa

Se denominan comúnmente rectificadores a las fuentes de corriente
continua encargadas de proveer la energía eléctrica necesaria para
realizar los diversos procesos galvánicos. Los equipos rectificadores
están constituidos básicamente por un transformador y un puente
rectificador. El transformador cumple la función de separar la línea de
entrada de la salida de baja tensión. El puente rectificador, convierte la
corriente alterna en corriente continua.

Fig. 3Fuente de CC para industria de galvanoplastia

Fuente:(Garcia, 2009)

e. Equipo de protección personal

En toda empresa existen situaciones inquebrantables de peligro donde
los empresarios, técnicos, gerentes y demás personal técnico y obrero,
han diseñado estrategias a objeto de evitar el constante índice de
accidentes laborales en la industria en general; sin embargo, a pesar de
que se recomienda buscar el epicentro del problema para atacar y
 solucionar el mismo de raíz, esto no siempre es posible. Es por tal motivo
que los dispositivos de protección personal juegan un rol fundamental en
la higiene y seguridad del operario, ya que los mismos se encargan de
evitar el contacto directo con superficies, ambiente, aparte de crear
comodidad en el sitio de trabajo. El equipo de protección personal tiene
como propósito principal prevenir los accidentes que pudieran alterar la
salud de los estudiantes en el desarrollo de las prácticas de
galvanoplastia en el laboratorio de metalurgia y metalografía.

f. otros equipos (ganchos, bastidores): Estos sistemas se utilizan

con frecuencia para sujetar y mantener las piezas dentro del
electrolito. Son usualmente utilizados cuando se deben procesar
grandes lotes de piezas con el mismo formato.

Fig. 4 Distintos diseños de ganchos para suspender piezas. Fuente:(Garcia, 2009)

B. APLICACIONES

 Aumento del espesor en objetos o piezas con dimensiones insuficientes

para funciones determinadas en la industria.
 Reforzamiento de propiedades como la dureza o resistencia de ciertos
metales a través de recubrimientos sucesivos.
  Fabricación de piezas por electroformación (método para la creación de
piezas metálicas por la acumulación de metales sobre patrones
específicos).
 Elementos decorativos mediante técnicas electroquímicas empleando
diferentes metales.
 Protección de diversos materiales a través del revestimiento de su
superficie mediante películas protectoras de aleaciones de metales.

C. PROCESOS

1. Recepción de la materia prima: ingresan a la bodega de insumos, para el

desarrollo de esta etapa se requiere las piezas metálicas a recubrir, en
particular piezas de hierro, acero, latón, cobre, entre otros. Además, se
requiere de otros insumos tales como solventes. Si la pieza a galvanizar está
sucia de grasa, es necesario un desengrase químico que elimine aceites y
grasas. Este tipo de desengrase es sumergir la pieza en una solución alcalina.

Las soluciones alcalinas que se utilizan en este paso son las siguientes:

 Hidróxido de sodio (NaOH).

 Hidróxido de potasio (KOH).
 Fosfato trisòdico (NA3PO4).
 Ácido etilendiaminotetra acético (EDTA).
 Pirofosfato de sodio (Na4P2O7).
 Metasilicato de sodio (Na2SiO3).
 Carbonato sódico (Na2CO3).
 Solventes (tricloretfileno, perdoretileno, tetracloruro de carbono).
 Sales para el galvanizado (sulfatos, cloruros, cianuros de níquel, cromo o
estaño).

2. Desengrase o limpieza química: consiste en la eliminación de las grasas y

aceite de las grasas y aceites de la superficie de las piezas metálicas. Para
ello se utilizan tres tipos de desengrase, en donde hay que considerar el tipo
de grasa que se adherido al material. Estos son:
  limpieza con álcalis por inmersión o rociado.
 Desengrase con solventes orgánicos.
 Desengrasado electrolítico con álcalis.

3. Lavado de desengrase: consiste en lavar las piezas con agua hasta eliminar
los residuos de la etapa anterior debido a que se pueden producir manchas y
recubrimientos irregulares. Se requiere agua y como resultado se generaran
aguas residuales contaminadas con los químicos utilizados en el desengrase.

4. Decapado o desoxidación: consiste en eliminar las capas de óxido formado

en las superficies de las piezas que sé que se realiza cuando el recubrimiento
es de tipo protector. El decapado se realiza sumergiendo las piezas en una
solución acida o alcalina. Las soluciones alcalinas que se utilizan son
hidróxidos y carbonatos, aditivos inorgánicos y orgánicos o surfactantes. Las
soluciones acidas utilizadas pueden ser ácido sulfúrico, clorhídrico,
fluorhídrico. Al final de esta etapa se generan aguas residuales y lodos debido
a la remoción de óxidos.

5. Lavado de decapado: En este punto se realiza el enjuague de las piezas

metálicas en un tanque con agua para evitar que en las siguientes etapas
haya residuos de ácidos.

6. Limpieza física: Se requiere de materiales de limpieza y agua a temperatura

ambiente para eliminar las partículas que los cepillos no pueden quitar. Los
desechos generados de esta etapa son: aguas residuales, residuos de fibras
y lanas, y partículas del material.

7. Electrolisis: Es la etapa del recubrimiento de la pieza. Se utilizan materiales

metálicos como: sulfatos, cloruros, cianuros de níquel, cromo, zinc y estaño.
También se utilizan agentes químicos adicionales: trisulfonato naftaleno
sódico y formaldehido. Los desechos que se originan son desechos líquidos
de las soluciones de níquel, cromo, zinc y estaño, y recipientes vacíos de los
químicos usados.
8. Lavado en caliente: Se retira la totalidad de las impurezas presentes en la
pieza, debido al contacto con el baño electrolítico. El lavado se puede llevar a
cabo por inmersión de las piezas al tanque de lavado con solución, ya sea
dentro de un tambor o por paso continuo de agua por medio de boquillas a un
tanque con volumen constante con dispositivos de entrada y salida de
solución de limpieza. Para esta etapa del proceso se utilizará una solución
diluida de ácido clorhídrico y agua y esto da origen a un agua residual con
ácido clorhídrico residual.

9. Secado: En esta etapa del proceso las piezas metálicas deben secarse, lo
más rápido posible después del galvanizado y del lavado final para evitar la
aparición de manchas sobre los depósitos metálicos. El secado se puede
realizar en una mesa de secado por medio del rociado con aire en caliente.

10. Aceitado: En esta etapa del proceso se coloca una capa protectora contra la
humedad del aire y que a la vez facilite su manejo, para esto la pieza se le
pasa un aceite que permite colocarle pequeñas cantidades de aceite a la
superficie de forma homogénea.

II. ELECTROFORMADO:

Según (Quiñones,A; Valera,M; Villalobos, F, 2016), determina que: “El

electroformado es un proceso por el cual se pueden construir piezas o moldes
por electrodeposición de metales, reproduciendo con exactitud formas y texturas
imposibles de obtener por otros métodos. Las primeras aplicaciones de esta
tecnología estaban relacionadas a la elaboración de réplicas de obras de arte,
actualmente se la utiliza en la industria aeroespacial (cámara principal de
combustión del transbordador espacial), para la fabricación de guías de onda de
forma intrincada, en la producción de discos compactos y de video y para la
elaboración de micro-componentes en la industria electrónica”.

El proceso de electroformado tiene las siguientes ventajas comparativas

respecto a otros procesos de elaboración de piezas o moldes:
  Reproducción fidedigna de detalles y texturas.
 Modificación de las propiedades mecánicas de los productos
electroformados, por medio del ajuste de parámetros del baño de
electroformación.
 Elaboración de piezas con geometrías internas complejas.

Los inconvenientes, asociados a la naturaleza de estos procesos son:

 En general es más costoso que otros métodos.
 Los tiempos de proceso suelen ser largos (días, semanas).
 Existen limitaciones en el diseño de piezas con recesos profundos
o ángulos afilados.
 Los depósitos pueden presentar tensiones internas.

Es necesario seleccionar las etapas, los baños y las condiciones de

operación que aseguren:

 Metalizado homogéneo, adherente y muy delgado de la pieza.

 Fácil separación de la pieza electroformada.
 Propiedades mecánicas de la pieza o molde, adecuadas a las
condiciones de servicio (presión, temperatura, etc.).

Fig. 5 Joyas con el proceso de electroformado

Fuente:(Quiñones,A; Valera,M; Villalobos, F, 2016)

A. EQUIPO

B. PROCESO

El proceso es aplicado como ejemplo en las joyas hechas por

electroformado que consisten en objetos recubiertos de níquel, cobre o
metales preciosos. Por lo General, se comienza recubriendo la pieza
con un spray conductor y se sumerge en una solución metálica líquida
conectada a terminales eléctricos que hacen el proceso de
electroformado. De esta forma la pieza se va formando poco a poco,
mediante un proceso que dura unas cuantas horas, dependiendo del
grosor de la pieza que se quiera obtener.

Fig. 6 Joyas recubiertas por electroformado

Fuente:(Quiñones,A; Valera,M; Villalobos, F, 2016)

III. CHAPEADO SIN ELECTRICIDAD:

Según (Quiñones,A; Valera,M; Villalobos, F, 2016), asegura que: “Es el

nombre que se da al proceso de recubrimiento que se produce completamente
mediante reacciones químicas, no se requiere una fuente externa de corriente
eléctrica. La deposición del metal sobre la superficie de una pieza ocurre en una
solución acuosa que contiene los iones del metal para chapeado que se vaya a
utilizar. El proceso utiliza un agente reductor y la superficie de la pieza de trabajo
actúa como catalizador para la reacción. Los metales que pueden emplearse
para el chapeado sin electricidad son pocos”.

El metal para chapeado sin electricidad más común es el níquel y algunas

de sus aleaciones (Ni-Co, Ni-P y Ni-B).

También se usa el cobre y, en menor grado, el oro como metales para

chapeado. El chapeado con níquel se usa para aplicaciones que requieren de
una alta resistencia a la corrosión y al desgaste. El chapeado con cobre sin
electricidad se usa para recubrir a través de orificios de tableros de circuitos
impresos. El Cobre también puede utilizarse sobre piezas plásticas con
propósitos decorativos.

Las ventajas del proceso de chapeado sin electricidad son las siguientes:
 Espesores de chapeados uniformes sobre geometrías de piezas
complejas.
 El proceso puede usarse en sustratos metálicos y no metálicos.
 No se necesita un suministro de corriente directa.

IV. INMERSIÓN EN CALIENTE:

Es un proceso en el que un sustrato metálico se sumerge en un baño
fundido de un segundo metal; después de la remoción, el segundo metal recubre
al primero. El primer metal debe poseer una temperatura de fusión más alta que
el segundo. Los metales de sustrato más comunes son: Acero, Hierro, Zinc
Aluminio, Estaño.
La inmersión en caliente funciona para formar capas de transición sobre
compuestos de aleación variable. El propósito principal de la inmersión en
caliente es la protección contra la corrosión. Normalmente operan dos
mecanismos para proporcionar esta protección:

 Protección de barrera, el recubrimiento funciona como un escudo para el

metal que está debajo.
 Protección de sacrificio, el recubrimiento se corroe mediante un proceso
electroquímico lento para preservar el sustrato.

PROCESO

PROCESO DE SECADO EN
INMERSION AIRE GALVANIZACION
EN CALIENTE CALIENTE

RECEPCION
DEL FLUXADO ENFRIAMIENTO
MATERIAL

AMARRE Y
COLGADO DE ENJUAGUE INSPECCION
LAS PIEZAS

DESENGRASE DECAPADO

Fuente: propia
 Según (IDU, 2014) en su documento informativo proyecta una alternativa
de protección de estructuras metálicas las cuales se ven afectadas por la
corrosión presente en el medio ambiente. Es por ello, determina el proceso de
inmersión en caliente como una alternativa de la cual se describe las etapas a
continuación.

1. RECEPCION DEL MATERIAL

Es muy importante considerar el material que va a ser galvanizado, es
necesario que posea un drenaje adecuado, el cual logre asegurar el libre flujo de
las soluciones aplicadas. Por ello, se debe tomar en cuenta los refuerzos,
esquineros y fijaciones que se hayan cortados con las medidas necesarias.

Fig. 7 Muestra de destijeres adecuados en estructura metálica Fuente: (IDU, 2014)

Fig. 8Destijeres en estructura tubular Fuente: (IDU, 2014)

2. AMARRE Y GOLGADO DE PIEZAS

Para que el proceso de producción pueda iniciarse, es necesario
determinar la inclinación específica del material para un correcto colgado del
mismo, este ángulo de inclinación se determina según el tipo de material a
galvanizar.

Fig. 9 Piezas metálicas en negro alistado por el operario en las gancheras para la entrada del
material a los ácidos.

Fuente: (IDU, 2014)

3. DESENGRASE
Una de las actividades importantes, previas a la introducción de las piezas
o elementos a galvanizar. Esta actividad consiste en sumergir la pieza en un
baño de desengrase para eliminar contaminantes orgánicos como grasa, aceite
y tierra que se adhieren a la superficie metálica

Fig. 10 Tanque de desengrase. Fuente: (IDU, 2014)

 4. DECAPADO
Durante esta etapa se busca la eliminación del óxido presente en las piezas
a galvanizar, mediante la utilización de una solución diluida en ácido hidroclórico
al 17%. La eliminación del óxido de las superficies de las piezas permite que el
galvanizado de la misma se realice sobre una superficie químicamente limpia.
En este tanque se sumergen las piezas de 10 a 20 minutos. Previamente deben
estar totalmente limpias de impurezas, calamina, pintura, polvo y demás
productos que impidan realizar un galvanizado óptimo.

Fig. 11 Tanque de ácido clorhídrico. Fuente: (IDU, 2014)

5. ENJUAGUE
En la anterior etapa “Decapado”, quedan una serie de ácidos adheridos al
material, por lo tanto es necesario enjuagar el material para lograr una superficie
más limpia y evitar que dichos ácidos lleguen a las demás etapas del proceso.

Fig. 12 Tanque de enjuague de agua Fuente: (IDU, 2014)

 6. FLUXADO
El principal objetivo de esta etapa es facilitar la adherencia del zinc a la
superficie del material (hierro o acero) y así prevenir que otros óxidos se formen
en la superficie del metal antes de ser galvanizado. Para esto es necesario
aplicar un baño de sales (cloruro de zinc y cloruro de amonio). Este proceso dura
de 10 a 20 minutos.

Fig. 13 Tanque de fundente. Fuente: (IDU, 2014)

7. SECADO EN AIRE CALIENTE

Durante esta etapa, la pieza o estructura metálica es secada y preparada
para galvanizar esto se hace por medio de la utilización de aire caliente.

Fig. 14 Plancha de secado. Fuente: (IDU, 2014)

 8. GALVANIZACION
Durante esta etapa, en un baño de zinc fundido al 99.9% de pureza, el
material es completamente sumergido durante el tiempo suficiente para alcanzar
una temperatura de 450°C.

Fig. 15 Cuba de galvanizado en caliente. Fuente: (IDU, 2014)

9. ENFRIAMIENTO
Después de Galvanizar el material, es necesario sumergirlo en agua a
temperatura ambiente, esto con el fin de que se enfríe y así poder inspeccionarlo.

Fig. 16 Tanque de enfriamiento. Fuente: (IDU, 2014)

 10. INSPECCION
Para iniciar el proceso de inspección visual, es necesario revisar el material
galvanizado para su conformidad de acuerdo con las especificaciones
pertinentes. Se revisa la uniformidad en el acabado, espesor, adherencia del
recubrimiento y por supuesto su apariencia final. Es importante indicar que la
inspección, se lleva a cabo de manera visual.

Tabla 1 Tabla de referencia para aceptación de las piezas chapeadas por inmersión en caliente.

Fuente: (IDU, 2014)

En conclusión el proceso de galvanizado por inmersión en caliente, bien

efectuado, crea en la superficie de la pieza al menos tres capas de aleaciones
de hierro-zinc, con diferente proporción, y una última compuesta en su totalidad
por zinc. Las tres capas de aleación, partiendo del acero base, son conocidas
como “gamma” (75% de zinc), “delta” (90%), y “zeta” (94%), la exterior sólo se le
llama “eta”. El promedio de dureza disminuye entre más zinc tiene la aleación.

Fig. 17 Capas creadas por inmersión en caliente.