TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

CATEDRATICO: ING. SIMBRON JIMENEZ JORGE MARTIN

MATERIA: MANUFACTURA AVANZADA.

ESPECIALIDAD: INGENIERIA INDUSTRIAL SISTEMA ABIERTO.

UNIDAD III “DEFINICION DE TRAYECTORIAS DE

HERRAMIENTAS”

INTEGRANTES:
 ALDANA COBOS ERICK RODOLFO
 PERALES CRUZ LUIS FELIPE

SEMESTRE: 9° GRUPO: LI 1.

CERRO AZUL VER. 03 DE NOVIEMBRE DEL 2018

 INDICE

3.1 SUPERFICIES A MAQUINAR ...................................................................... 1

TEXTURA DE LAS SUPERFICIES ................................................................. 3
TOPOGRAFÍA SUPERFICIAL ........................................................................ 3
RUGOSIDAD Y ONDULACIÓN ...................................................................... 4
CALIDAD DE LA SUPERFICIE EN EL MAQUINADO .................................... 7
INTEGRIDAD DE SUPERFICIES EN EL MAQUINADO ............................... 10
TOLERANCIAS Y ACABADO SUPERFICIAL EN EL MAQUINADO ............ 12
SIMBOLOGÍA PARA LA INDICACIÓN DEL ESTADO SUPERFICIAL ......... 16
SOBREMEDIDA PARA MAQUINADO .......................................................... 16
INDICACIONES AÑADIDAS A LOS SIMBOLOS .......................................... 17
INDICACIONES EN LOS DIBUJOS.............................................................. 17
FACTORES QUE AFECTAN LAS CUALIDADES SUPERFICIALES EN
LOS PROCESOS DE MAQUINADO............................................................. 20
3.2 FORMAS GEOMÉTRICAS DE LOS INSERTOS Y SU APLICACIÓN ....... 22
CODIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS E INSERTOS. ......................... 24
OPERACIÓN DE DESBASTE: ..................................................................... 24
OPERACIÓN DE ACABADO. ....................................................................... 25
3.3 TRAYECTORIAS DE HERRAMIENTA PARA EL MECANIZADO DE
ALTA VELOCIDAD........................................................................................... 26
MECANIZADO INTELIGENTE ...................................................................... 27
RECONOCIMIENTO DEL MATERIAL REMANENTE (KSR) ........................ 28
ESQUINADO ................................................................................................ 29
PASADAS LATERALES ............................................................................... 31
TRAYECTORIAS DE HERRAMIENTAS BASADAS EN NURBS.................. 33
MECANIZADO TROCOIDAL ........................................................................ 34
DESBASTE POR PENETRACIÓN ............................................................... 34
3.1 SUPERFICIES A MAQUINAR

Una superficie es la parte más externa de una pieza o de un material a maquinar

en la cual solo se consideran dos direcciones: la altura y la anchura. La superficie
forma gran parte del aspecto exterior de la maquina terminada. Estas superficies
pueden ser representadas por superficies nominales. Estas superficies
nominales representan el contorno relacionado con la superficie de la pieza, y
están definidas por las líneas en el plano de ingeniería. Las superficies nominales
aparecen como líneas absolutamente rectas, círculos ideales, agujeros
redondos, y otras aristas y superficies que son perfectas en su geometría. Las
superficies reales de una pieza manufacturada están determinadas por el
proceso utilizado para fabricarla. Las superficies de un componente o material
son importantes en el proceso de maquinado. Afectan el desempeño del
maquinado, el ajuste del ensamble, y la percepción estética que un consumidor
potencial podría tener del producto. Una superficie es el límite exterior de un
objeto con su ambiente, que puede ser otro objeto, un fluido, el espacio, o una
combinación de éstos. La superficie encierra el conjunto de propiedades
mecánicas y físicas.

La variedad de procesos disponibles en la manufactura da como resultado

variaciones amplias de las características de la superficie, y es importante para
los ingenieros entender la tecnología de las superficies. Algunas de las razones
por las cuales es toma importancia las superficies son:

 Razones estéticas, las superficies que son tersas y sin marcas y manchas
es más probable que causen una impresión favorable en el consumidor.
 Las superficies afectan la seguridad.
 La fricción y el uso dependen de las características de las superficies.
 Las superficies afectan las propiedades mecánicas y físicas; por ejemplo,
los defectos de las superficies pueden ser puntos de concentración de
esfuerzos.
 El ensamblaje de las piezas se ve afectado por sus superficies; por
ejemplo, la resistencia de las juntas unidas con se incrementa si las
superficies tienen poca rugosidad.
 Las superficies suaves constituyen contactos eléctricos mejores.

El acabado superficial influye en:

 Lubricación: Superficies de pistones, rodamientos,...

 Desgaste: Guías, apoyos,…
 Estanqueidad: Piezas de depósitos de alta presión
 Comportamiento a Fatiga: ejes, acoplamientos,...
 Aspecto Estético: Superficies de moldes y matrices.
 Otros: Brillo, adherencia de recubrimientos, corrosión, etc.

1
Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades
e imperfecciones. El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una
estructura granular que depende del procesamiento previo del metal; por
ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su composición
química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal, y
cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a
cabo sobre el material de fundición. El exterior de la pieza es una superficie cuya
topografía es todo menos recta y tersa. En la sección transversal magnificada, la
superficie tiene rugosidad, ondulaciones y defectos. También tiene un patrón o
dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo.

Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura
difiere de la del sustrato. Se denomina capa alterada, y es una manifestación de
las acciones que se realizaron durante la creación de la pieza y etapas
posteriores. Los procesos de manufactura involucran energía, por lo general en
cantidades importantes, que opera sobre la pieza, contra su superficie. La capa
alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo, calor, tratamiento
químico, o incluso energía eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por
la aplicación de energía, y su microestructura se altera en consecuencia.

2
TEXTURA DE LAS SUPERFICIES
La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias
de la superficie nominal de un objeto; la definen cuatro características: rugosidad,
ondulación, orientación y defectos o fallas.

 La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas

finamente, de la superficie nominal y que están determinadas por las
características del material y el proceso que formó la superficie.
 La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho
mayor; ocurren debido a la deflexión del trabajo, vibraciones, tratamiento
térmicas, y factores similares. La rugosidad está sobreimpuesta a la
ondulación.
 La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la
superficie. Está determinada por el método de manufactura utilizado para
crear a la superficie, por lo general a partir de la acción de una herramienta
de corte.
 Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la
superficie; incluyen grietas, ralladuras, inclusiones y otros defectos
similares. Aunque algunos de los defectos se relacionan con la textura de
la superficie también afectan su integridad
TOPOGRAFÍA SUPERFICIAL
Irregularidades superficiales
Considerando la superficie de una pieza como el lugar geométrico de los puntos
que separan los pertenecientes a la pieza de los exteriores a la misma; si una
superficie se corta por un plano normal a la misma, se obtiene una curva llamada
perfil de la superficie.
Es a partir de este perfil donde se examinan los distintos defectos de la
superficie. Si analizamos una superficie en toda su extensión, utilizando un
procedimiento de medida lo suficientemente preciso, vemos que se pueden
presentar dos tipos de irregularidades: ondulación y rugosidad; manifestándose,
por lo general, ambas simultáneamente.

3
RUGOSIDAD Y ONDULACIÓN
Ondulación: es una irregularidad superficial de gran longitud de onda, de tipo
periódico y con paso superior a 1 mm. Se produce como consecuencia del
desajuste y la holgura existentes en la máquina-herramienta utilizada para
mecanizar la superficie, vibraciones, flexión del material, desgaste de la bancada
de la máquina-herramienta, tensiones internas del material, etc. La limitación de
este tipo de irregularidad se consignará en los dibujos mediante la
correspondiente tolerancia geométrica de forma (planicidad, cilindricidad, etc.).
Rugosidad: es una irregularidad superficial de pequeña longitud de onda en
relación a su amplitud; suele ser de carácter aleatorio y con longitud entre crestas
(paso) uniforme e inferior a 1 mm. Está originada, generalmente, por la acción
de los filos cortantes de las herramientas al ser mecanizada la pieza o por los
gránulos abrasivos de las muelas. Se mide en micras.

El perfil de la superficie se puede medir y registrar. Para una visualización más

fácil, usualmente los registros se hacen con una ganancia mayor en el eje
vertical. Esto da una imagen distorsionada con picos agudos y pendientes
pronunciadas; en realidad los picos (asperezas) tienen pendientes suaves
típicamente de 5-20° de inclinación.

Las huellas, o más frecuentemente la señal, que se obtiene del rugosímetro, se

puede procesar electrónicamente, después de ser digitalizadas, en una
computadora, a fin de derivar distintos valores para una caracterización

4
cuantitativa del perfil superficial. De las varias medidas dadas en ANSI B46.1-
1978, R 1995, las que se usan más frecuentemente son las siguientes:
 𝑅𝑡 es la altura máxima de la rugosidad (la altura desde el pico máximo
hasta el valle más profundo). Es importante cuando debe removerse la
aspereza, por ejemplo, por medio del pulido. Con frecuencia una figura
más significativa se obtiene tomando la diferencia promedio entre la altura
de los 5 picos más elevados y los 5 valles más profundos dentro de la
longitud de muestreo (altura de 10 puntos, 𝑅𝑧 ).
 Una línea dibujada de tal forma que el área llena con material es igual a
la de las porciones sin rellenar, define la línea central o superficie media.
La desviación promedio de esta superficie media se llama el promedio de
la línea central (CLA, por sus siglas en inglés) o promedio aritmético (MA,
por sus siglas en inglés) ; también se denota como 𝑅𝑎 :

 El valor de la raíz cuadrática media (RMS, por sus siglas en inglés) 𝑅𝑞

frecuentemente se prefiere en la práctica y también en la teoría de las
superficies en contacto.

 La oblicuidad expresa la distribución de las alturas de la rugosidad y es

una medida cuantitativa de la "plenitud" de la superficie. La curva de Abbot
muestra el área de soporte de carga disponible cuando se toman cortes
en varios niveles de la parte superior del perfil.

5
Los detalles más finos de la rugosidad superficial se superponen en variaciones
periódicas o no periódicas a mayor escala. Al medir la rugosidad superficial, la
ondulación se filtra por medio de un procesamiento electrónico de la señal,
aunque la ondulación permisible se especifica y mide (en unidades de milímetros
o pulgadas) cuando es funcionalmente importante.
En los dibujos se dan límites de rugosidad por medio de una marca de
verificación escrita sobre la línea para la cual se aplica la designación de la
rugosidad. Un número individual de la rugosidad indica un límite superior, debajo
del cual cualquier rugosidad es aceptable; si se requiere una rugosidad mínima,
se muestran dos límites. La ondulación, cuando es importante, se limita por un
número sobre la línea horizontal de la marca de verificación. Las superficies
usualmente presentan una topografía característica del proceso de acabado. La
direccionalidad característica (sesgo) se indica por un símbolo colocado bajo la
marca de verificación.

Se debe tomar en cuenta que los mismos valores numéricos 𝑅𝑞 y 𝑅𝑎 se pueden

obtener en superficies de perfiles que difieren enormemente, y que los valles
altamente localizados suman muy poco a los valores promedio. Por lo tanto, los
promedios son inadecuados para describir las superficies para aplicaciones
específicas. En general, la caracterización de la superficie permanece como un
reto. Sin embargo, el proceso de manufactura debe ser capaz de proporcionar
una superficie adecuada para la función proyectada de la parte, pero se pueden
emplear diferentes términos cuantitativos o descriptivos para explicar con más
detalle el acabado que se requiere.

6
CALIDAD DE LA SUPERFICIE EN EL MAQUINADO
El maquinado tiene como objetivo crear una pieza de una geometría dada, con
dimensiones y tolerancias dimensionales específicas. Para permitir la función
adecuada de la pieza, también se especifica el acabado superficial. Más allá de
estas consideraciones geométricas, es importante que la superficie producida
esté libre de defectos como grietas, que no tenga esfuerzos residuales dañinos
y que no se someta a cambios metalúrgicos indeseables. Éstos son aspectos
particularmente importantes cuando la pieza opera en un ambiente hostil,
cuando se somete a carga por fatiga o cuando su falla podría tener
consecuencias catastróficas. Con el crecimiento de tales aplicaciones críticas,
particularmente en la industria aeroespacial, el término acabado superficial ha
adquirido un significado complejo.
Rugosidad superficial: La superficie formada en el corte ortogonal u oblicuo
simple es, idealmente, perfectamente lisa (la rugosidad es cero). Cuando una
herramienta con radio R se mueve mediante el avance f entre cortes sucesivos,
la rugosidad transversal ideal se calcula tomando en cuenta la geometría. La
altura de pico a valle es:
𝑓2
𝑅𝑚𝑎𝑥 =
8𝑅

7
El promedio aritmético para una rugosidad triangular es Ra = Rmáx/4, de ahí
que:
𝑓2
𝑅𝑎 =
32𝑅
La rugosidad longitudinal aún será cero. Se pueden desarrollar relaciones
similares para otros procesos. Superpuestas sobre la rugosidad ideal, hay
características introducidas por el proceso mismo de formación de la viruta. Esto
resulta en una rugosidad medible en dirección longitudinal, y en una modificación
del perfil superficial (de ahí los valores de la rugosidad) en dirección transversal.
Se pueden observar varias características:
 Al cortar a velocidades muy bajas y típicamente también con toda
formación discontinua de viruta, la superficie forma ondas y se pueden
generar grietas transversales a la dirección del corte.
 Al cortar con una acumulación inestable, fragmentos muy endurecidos por
deformación se sueldan a la superficie, cubriendo entre 5 y 1 0% de ella.
 Cuando se forma una viruta continúa sin acumulación en el borde, la
configuración superficial es muy cercana a la ideal, aunque el desgaste
localizado o el despostillado del filo de la herramienta proporciona un
incremento de la rugosidad en dirección transversal.

8
 El castañeo introduce una variación periódica de la geometría superficial,
la cual es fácilmente visible como una ondulación en una huella registrada
longitudinalmente.
 El acabado superficial cambia e n el curso del corte y, en general, s e
deteriora con la progresión del desgaste. En efecto, la vida de la
herramienta se especifica algunas veces como el tiempo en el cual se
produce un acabado superficial aceptable.

9
INTEGRIDAD DE SUPERFICIES EN EL MAQUINADO
La textura de la superficie por sí sola no describe por completo una superficie.
En el material puede haber cambios metalúrgicos o de otra clase inmediatamente
debajo de la superficie, que pueden tener un efecto significativo sobre las
propiedades mecánicas. La integridad de la superficie es el estudio y control de
esta capa sub-superficial y cualesquiera cambios debido al procesamiento que
influya en el desempeño de la pieza o producto terminado. El término integridad
superficial se introduce para indicar la ausencia de características indeseables
en la superficie y en la región sub-superficial de la pieza de trabajo.
Algunas de las características indeseables en la superficie del maquinado son:
 El endurecimiento por deformación de una capa superficial es una
consecuencia natural de la formación de la viruta. También se puede
generar un esfuerzo residual que, la mayor parte de las veces, es de
compresión y, en consecuencia, benéfico.
 Las grietas formadas en el corte a baja velocidad son dañinas, como las
que algunas veces se encuentran al cortar con una acumulación inestable
en el filo.
 El corte a altas velocidades de aceros tratables térmicamente puede
resultar en calentamiento por arriba de la temperatura de transformación.
A medida que la herramienta sale de la zona calentada, la masa fría de la
pieza de trabajo templa la superficie a una rapidez suficientemente alta
para que se forme martensita. Esas superficies transformadas son
resistentes a agentes comunes de ataque químico y se les refiere, por lo
tanto, como capas blancas. Como la martensita no revenida es muy dura
y frágil, a menudo se forman grietas, si no durante el maquinado, entonces
en el servicio. El peligro es más severo cuando se maquinan aceros
templados y revenidos. El problema se agrava cuando el desgaste
excesivo de la herramienta proporciona fuerzas grandes de fricción en el
flanco. También está presente en el maquinado a alta velocidad con
herramientas cerámicas, en que el ángulo de ataque negativo resulta en
fuerzas normales grandes.
 Las condiciones desfavorables de corte conducen a grandes esfuerzos
residuales de tensión en la superficie.
Algunos aspectos de la integridad superficial pueden evaluarse sólo mediante
ensayos destructivos bajo el microscopio, particularmente el MEB. Con base en
esas pruebas, se especifican las condiciones de corte que aseguran una buena
integridad superficial. Para las aplicaciones más críticas, se emplean técnicas de
ensayos no destructivos (NDT), incluyendo análisis de rayos x para esfuerzos
residuales.

10
Alteraciones y daños posibles a la capa sub-superficial durante la manufactura
Absorción Impurezas absorbidas y retenidas por las capas de la
superficie de la base del material, que es posible que
generen fragilidad u otros cambios de propiedades.
Agotamiento de la Ocurre cuando elementos críticos de la aleación se
aleación pierden de las capas superficiales, con la posible pérdida
de propiedades del metal.
Grietas Rupturas o separaciones estrechas en la superficie o
debajo de ésta, que alteran la continuidad del material. Las
grietas se caracterizan por tener aristas afiladas y razones
de longitud a ancho de 4:1 o más.
Se clasifican en macroscópicas (son observables con una
ampliación de 10X o menos) y microscópicas (requieren
magnificación de más de 10X).
Cráteres Depresiones rugosas de la superficie ocasionadas por
descargas de cortocircuitos asociadas con métodos
eléctricos de procesamiento, tales como el maquinado por
descargas eléctricas y electroquímicos.
Cambios en la Se refieren a diferencias de dureza en la superficie o cerca
dureza de ella.
Zona afectada Regiones del metal afectadas por la aplicación de energía
por el calor térmica; las regiones no se funden pero se calientan lo
suficiente como para que se induzcan cambios
metalúrgicos que afectan sus propiedades. Abreviado
como HAZ, el efecto es más destacado en operaciones de
soldadura por fusión.
Inclusiones Partículas pequeñas de material incorporadas a las capas
de la superficie durante el procesamiento; forman una
discontinuidad en el material base. Su composición difiere
en general de aquella del material base.
Ataque Varias formas de reacción química en la superficie,
intergranular incluyendo la corrosión y oxidación intergranular.
Traslapes, Irregularidades y defectos en la superficie ocasionados por
pliegues y el comportamiento plástico de superficies que se
costuras traslapan.
Picaduras Depresiones poco profundas con aristas redondeadas
formadas por varios mecanismos, incluyendo grabados
selectivos o corrosión; remoción de inclusiones
superficiales; abolladuras formadas mecánicamente, o
acción electroquímica.

11
 Deformación Cambios microestructurales a partir de deformaciones en
plástica la superficie de los metales; es resultado del
endurecimiento por deformación.
Recristalización Formación de granos nuevos en metales endurecidos por
deformación; se asocia con el calentamiento de las piezas
metálicas que se hayan deformado.
Metal Metal removido de la superficie en estado líquido y vuelto
redepositado a depositar antes de solidificarse.
Metal Porción de la superficie que se funde durante el
resolidificado procesamiento y después vuelve a solidificar sin
abandonar la superficie. También se utiliza el término
metal vuelto a fundir para él. El término metal de
refundición incluye tanto al redepositado como al
resolidificado.
Esfuerzos Esfuerzos que permanecen en el material después de su
residuales procesamiento.
Grabado Forma de ataque químico que se concentra en ciertos
selectivo componentes del material base.

TOLERANCIAS Y ACABADO SUPERFICIAL EN EL MAQUINADO

Las operaciones de maquinado se usan para producir piezas con formas
definidas para las tolerancias y los acabados superficiales que especifica el
diseñador del producto. El acabado superficial influye no sólo en la precisión
dimensional de las partes maquinadas, sino también en sus propiedades y en su
desempeño durante el servicio. El término acabado superficial describe las
características geométricas de una superficie, en tanto que integridad superficial
se refiere a las propiedades del material, como la resistencia a la fatiga y la
resistencia a la corrosión, que se ven fuertemente influidas por la naturaleza de
la superficie producida.
Con su efecto significativo sobre el perfil de la punta de la herramienta, el borde
acumulado (o recrecido) tiene la mayor influencia sobre el acabado superficial.
Por lo general, las herramientas de cerámico y de diamante producen un mejor
acabado superficial que otras, en gran parte debido a su menor tendencia a
formar un BUE.
Una herramienta desafilada, o mellada, tiene un radio grande entre sus filos, al
igual que la punta de un lápiz o el extremo de corte de un cuchillo desafilado.

12
Si el radio de la punta de la herramienta es grande en relación con la profundidad
de corte, la herramienta simplemente roza sobre la superficie maquinada. El
rozamiento genera calor e induce esfuerzos superficiales residuales, que a su
vez pueden ocasionar daño superficial, como desgarramiento y agrietamiento.
En consecuencia, la profundidad de corte debe ser mayor que el radio del filo de
corte, de lo contrario se desarrollara un acabado superficial pobre sobre la
superficie de la pieza de trabajo.
La geometría de la herramienta y el avance se combinan para formar la
geometría de la superficie. En la geometría de la herramienta, el factor
importante es la forma de la punta de la herramienta. Con el mismo avance, un
mayor radio de nariz causa marcas de avance menos pronunciadas, lo que
produce un mejor acabado. Si se comparan dos avances con el mismo radio de
la nariz, el avance más grande aumenta la separación entre las marcas de
avance y conduce a un incremento en el valor de la rugosidad superficial ideal.
Si la velocidad de avance es lo suficientemente grande y el radio de la nariz es
lo suficientemente pequeño, de manera que el filo de corte frontal participe en la
creación de la nueva superficie, entonces el ángulo del filo de corte frontal
(AFCF) afectará la geometría de la superficie. En este caso, un mayor AFCF
producirá un valor de la rugosidad superficial más alto. En teoría, un AFCF igual
a cero podría producir una superficie perfectamente suave; sin embargo, las
imperfecciones de la herramienta, del material de trabajo y del proceso de
maquinado impiden alcanzar un acabado ideal como éste.
Los efectos del radio de la nariz y del avance pueden combinarse en una
ecuación para predecir la media aritmética ideal de la rugosidad de una superficie
producida por una herramienta de punta sencilla. La ecuación se aplica a
operaciones como las de torneado, perfilado y cepillado:
𝑓2
𝑅𝑖 =
32𝑁𝑅
donde Ri = media aritmética teórica de la rugosidad superficial, mm (in); f =
avance, mm (in) y NR = radio de la nariz en la punta de la herramienta, mm (in).

13
La ecuación supone que el radio de la nariz no es cero y que el avance y el radio
de la nariz serán los factores principales que determinen la geometría de la
superficie. Los valores para Ri se dan en unidades de mm (in), los cuales pueden
convertirse a mm (m-in).

En la mayoría de las operaciones de maquinado, no es posible alcanzar el

acabado ideal de la superficie, debido a los factores que se relacionan con el
material de trabajo y a su interacción con la herramienta. Los factores del
material de trabajo que afectan el acabado son:
 Efectos de recrecimiento del filo (AEF), debido a que se forma una AEF
que se desprende en algún momento, las partículas se depositan en la
superficie de trabajo recién creada y ocasionan una textura rugosa
parecida al del papel de lija.
 Daño a la superficie causada por la viruta enredada en el trabajo.
 Desgarramiento de la superficie de trabajo durante la formación de viruta
cuando se maquinan materiales dúctiles.
 Grietas en la superficie causadas por la formación discontinua de viruta
cuando se maquinan materiales quebradizos.
 Fricción entre el flanco de la herramienta y la superficie de trabajo recién
generada.
Estos factores del material de trabajo son influidos por la velocidad de corte y el
ángulo de inclinación, de manera que un aumento de la velocidad de corte o del
ángulo de inclinación produce mejoras en el acabado superficial.
Los factores del material de trabajo son la causa de que el acabado real de la
superficie sea en general más defectuoso que el ideal. Puede desarrollarse una
relación empírica para convertir los valores de rugosidad ideal en un valor
estimado de la rugosidad superficial real. Esta relación toma en cuenta la
formación de AEF, el desgarre y otros factores. El valor de la relación depende
de la velocidad de corte, así como el del material de trabajo.

14
15
SIMBOLOGÍA PARA LA INDICACIÓN DEL ESTADO SUPERFICIAL

Símbolo básico. Este símbolo no significa nada por sí mismo,

excepto en los casos en los que se indiquen características
especiales del estado superficial mediante una nota.

SUPERFICIE OBTENIDA POR ARRANQUE DE VIRUTA

Superficie mecanizada con arranque de viruta. Superficie
obtenida al tornear, fresar, cepillar, amolar, limar, etc.

SUPERFICIE OBTENIDA SIN ARRANQUE DE VIRUTA

Superficie en bruto (sin mecanizar) o mecanizada sin arranque
de viruta. Superficie obtenida al laminar, fundir, estampar, forjar,
cortar a la autógena, etc.

SIMBOLOGÍA PARA LA INDICACION DE LAS ESTRIAS DEL MAQUINADO

Debido a exigencias funcionales, en algunas ocasiones es necesario indicar la

dirección de las huellas producidas por las herramientas (orientación de la
rugosidad); en este caso, se consignarán a continuación de los símbolos de
mecanizado, utilizando los símbolos indicados en la siguiente tabla.

SOBREMEDIDA PARA MAQUINADO

En caso de que haya que prever sobreespesores de mecanización en piezas
fundidas o forjadas, es necesario que éstos estén indicados y acotados en los
planos. La magnitud de estos sobreespesores de mecanización depende de los
métodos a utilizar para la posterior mecanización.

16
INDICACIONES AÑADIDAS A LOS SIMBOLOS
a1=valor máximo admisible para rugosidad

a2= valor mínimo admisible para rugosidad

b = proceso de fabricación, tratamiento o

recubrimiento

c= longitud básica

d=dirección de las estrías del mecanizado

e=sobremedida para el mecanizado

f=otros criterios

INDICACIONES EN LOS DIBUJOS

El símbolo deberá figurar una sola vez para una superficie dada, indicándose
sobre la vista en la cual dicha superficie aparece representada de perfil; a su vez,
se evitará colocar signos superficiales sobre superficies ocultas.

17
En las superficies de revolución se indicará el signo superficial sobre una de sus
generatrices.

Tanto símbolos como inscripciones deben orientarse en forma tal que puedan
ser leídas desde la base o desde la derecha del dibujo. Cuando esto no pueda
ser posible, pueden dibujarse en cualquier dirección, siempre y cuando no
lleven indicaciones de características especiales; en estos casos la indicación
de la rugosidad deberá escribirse siguiendo la orientación según la regla
general.

En caso de falta de espacio, el símbolo puede colocarse sobre una línea de

prolongación de la superficie, sobre una línea auxiliar de cota, o unirse a la
superficie por una línea de referencia terminada en flecha.

18
Si sobre todas las superficies de la pieza se exige un mismo acabado superficial,
para evitar repetir el mismo símbolo, se situará este en las proximidades del
cuadro de rotulación seguido de la indicación “en todas las superficies”.

Si se exige el mismo acabado superficial para la mayoría de las superficies de la

pieza, el símbolo correspondiente se situará en las proximidades del cuadro de
rotulación, seguido de uno o varios símbolos entre paréntesis correspondientes
al acabado superficial particular. A su vez, los símbolos correspondientes al
acabado superficial particular deberán indicarse sobre las superficies
correspondientes.

19
Para evitar repetir varias veces una especificación compleja, puede hacerse una
indicación simplificada sobre la superficie, siempre que su sentido esté explicado
en las proximidades del cuadro de rotulación.

El valor numérico de la rugosidad se refiere al estado final que presenta la

superficie después del último mecanizado, tratamiento o recubrimiento. Sin
embargo, cuando sea necesario definir el estado de la superficie, tanto antes
como después del último mecanizado, tratamiento o recubrimiento, se hará
mediante la indicación.

Cuando una determinada calidad superficial no es exigible en toda la extensión

de la superficie, esta se limitará por medio de una línea fina, precisando el
alcance del signo superficial por medio de una cota.

FACTORES QUE AFECTAN LAS CUALIDADES SUPERFICIALES EN LOS

PROCESOS DE MAQUINADO

En la fabricación de piezas se producen irregularidades superficiales, motivadas

por: vibraciones de la máquina-herramienta, flexión de la pieza, huellas de los
filos cortantes de las herramientas, etc. La calidad superficial obtenida en un
proceso de mecanizado viene afectada por diversos factores propios del
proceso. Estas irregularidades tienen una influencia decisiva en la aptitud al uso

20
de la pieza. Según lo anterior, el funcionamiento no será correcto si no definimos
el acabado superficial exigible a las superficies que conforman las piezas o el
acabado deseado del maquinado, el cual, deberá adecuarse a las exigencias
funcionales de cada una de las superficies. Tal es así que, si observamos las
distintas superficies de una pieza, mientras unas son pulidas y brillantes, en otras
se distinguen ligeramente las huellas de las herramientas con que se han
trabajado, y en otras, las huellas de las herramientas son profundas; aparte de
esto, se encuentran superficies que no han sido mecanizadas y otras que están
recubiertas con distintos materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc.) o que
han recibido algún tratamiento especial para modificar sus propiedades
(templado, revenido, cementado, etc.).

El tener un control adecuado sobre las variables que producen las

irregularidades en el acabado da como resultado piezas con el acabado
superficial adecuado. Factores como el filo de la herramienta, geometría de la
herramienta, material de la pieza, velocidad de avance, profundidad de corte,
velocidad de corte, ángulos de ataque, fijación de la máquina herramienta y de
la herramienta de corte resultan cruciales en el maquinado de superficies, tener
todas estas en cuenta al momento de realizar el maquinado, junto con el correcto
y hábil uso de la máquina-herramienta resultara en un maquinado satisfactorio
con los estándares planteados por el diseñador.

21
3.2 FORMAS GEOMÉTRICAS DE LOS INSERTOS Y SU
APLICACIÓN

La elección de la herramienta para un determinado mecanizado depende de: El

tipo de material (dureza y fuerza de corte específica), el tipo de corte (desbaste,
acabado, ranurado, tronzado, barrenado, roscado, etc.) y la capacidad de la
máquina (potencia medida en kW o Hp); de tal forma que los parámetros de corte
adecuados están íntimamente relacionados con la profundidad de corte, avance,
geometría de la herramienta.

Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la dirección del avance.

Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza, se mide preferentemente en

mm/rev o plg/rev en el torneado, pero también se usa el formato de mm/min ó
plg/min.

Ángulo de entrada o posición de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la

dirección del avance, generalmente entre 45° y 95°. Un ángulo de entrada
pequeño es usado generalmente para cortes profundos, mientras que un ángulo
grande se aplica en cortes ligeros.

Un ángulo de entrada menor a 90° permite usar una velocidad de corte mayor.

Radio de nariz: Es el radio que protege el filo, entre más grande sea el radio de
nariz, se incrementa la demanda de potencia y el proceso de corte es mejor, deja
mejor acabado superficial y una viruta más delgada, sin embargo, un radio
grande incrementa la fuerza radial, lo que limita su aplicación en piezas de
diámetros pequeños o en operaciones de mandrilado.

22
Figura 48.

Cuando el radio es demasiado grande en comparación con la profundidad de

corte, entonces se produce una deformación en vez de un corte (figuras 49 y 50).

Figura 49.

Figura 50.

23
La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores considerando
las limitantes de estabilidad y formación de viruta, el radio de nariz más grande
debe seleccionarse para proveer soporte en el proceso de desbaste y el radio de
nariz pequeño en operaciones que tienen como objetivo obtener el acabado
superficial más liso.

Grado del inserto: A cada clasificación de los materiales le corresponde una

calidad o grado del inserto (según ISO).

Ángulo de inclinación de la herramienta: La inclinación del inserto en relación al

plano horizontal puede ser cero, negativo o positivo. El ángulo de inclinación
positiva es usado para operaciones de mandrinado y en materiales suaves, el
ángulo negativo se usa para dar un mejor soporte al filo.

CODIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS E INSERTOS.

El manual de herramientas Sanvik (Sandvik Coromant; 1981) usa las

clasificaciones:

T-MAX P (Insertos negativos; operaciones externas e internas de torneado).

T-MAX U (Insertos positivos; operaciones de mandrinado y torneado de piezas

pequeñas).

T-MAX Q-Cut (Tronzado, ranurado, perfilado y desahogos).

T-MAX U-Lock (Roscado).

T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeñas).

T-MAX (Para el torneado copiado.

T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas).

En ese contexto; el sistema de codificación de insertos y el de portaherramientas

está estandarizado de acuerdo a la norma ISO, aunque en el torneado existen
diferentes tipos de corte, se consideran dos operaciones básicas:

OPERACIÓN DE DESBASTE:

En esta operación, el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible,

sin importar el acabado superficial, por lo que se recomienda elegir el avance y
la velocidad de corte. En relación al material, tipo de herramienta y radio de nariz,
se recomienda que el avance se consulte a través de tablas para avances.

24
 OPERACIÓN DE ACABADO.

En esta operación se elimina una pequeña cantidad de material con el propósito

de darle una presentación a la pieza por lo que se recomienda e elegir el radio
de nariz máximo que permita un buen corte. En general se sugiere que el avance
para acabado sea un avance menor o igual a 1/3 del radio de la nariz.

Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes

tablas que resumen la aplicación en función de las variables típicas:

Tabla 3.

Super acabado

A
Acabado Desbaste Desbaste Desbaste
ligero pesado
B D
C E
Avance: Avance: Avance: Avance: Avance:
0.05 a 0.15 0.1 a 0.3 0.2 a 0.5 0.4 a 1.0 mayor a 1.0
mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev mm/rev
Profundidad de Profundidad de Profundidad de Profundidad de Profundidad de
corte: corte: corte: corte: corte:
0.25 a 2.0 mm 0.5 a 2.0 mm 2.0 a 4.0 mm 4.0 a 10.0 mm 6.0 a 20.0 mm

25
3.3 TRAYECTORIAS DE HERRAMIENTA PARA EL
MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD
El fabricante de utillajes debe tener en cuenta una serie de factores a la hora de
realizar el mecanizado de alta velocidad (HSM). Mucho se ha escrito acerca de
los efectos del HSM sobre las herramientas CNC, las sujeciones, los cabezales,
los porta-herramientas, las herramientas de corte y los controles. A menudo se
olvidan los efectos que tiene el HSM sobre las técnicas de programación de la
trayectoria de herramienta.

La tecnología de la fabricación asistida por ordenador (CAM) está empezando a

reconocer la necesidad de nuevas estrategias de trayectorias de herramienta y
métodos para adaptarse al contexto del HSM. El HSM se puede definir como el
uso de velocidades más altas de cabezales y de avances para retirar el material
más rápidamente sin perjudicar la calidad o exactitud de la pieza. Los avances
del HSM superarán a menudo los 5.000 mm/min. El objetivo es claro: acabar el
mecanizado con moldes y matrices precisos para mejorar el acabado superficial
y la exactitud geométrica de modo que el tiempo de pulir se reduzca o elimine.

Al utilizar el HSM se reduce el plazo de entrega, la eficacia aumenta, se reduce

la distorsión de la pieza y también se reduce (o elimina) el proceso con electrodos
(EDM). Para incorporar un HSM un sistema CAM debe:

 Mecanizar con una carga de viruta constante

 Minimizar la reducción del avance
 Maximizar la velocidad en el procesamiento de los datos NC

El sistema de programación CAD/CAM debe considerar de nuevo su propio estilo

de trayectoria de herramienta para responder a las operaciones que ofrecen un
volumen constante de arranque de virutas con la herramienta siempre en uso.
Esto se puede llevar a cabo minimizando la profundidad de corte, manteniendo
estables las fuerzas de corte y permitiendo que las virutas se retiren de forma
eficaz. Al minimizar la profundidad de corte se crearán fuerzas de corte más bajas
y se generará menos calor. Con el HSM la herramienta y el acero se enfrían ya
que todo el calor se transmite a la viruta. Estos cortes más pequeños también
crearán virutas más pequeñas que se pueden eliminar con cabezales de aire a
presión.

Se crean fuerzas de corte estables cuando se tiene en cuenta la carga de viruta

constante junto con la programación de cortes axiales y radiales más pequeños.
Las trayectorias de herramienta del mecanizado acotadas (a diferencia de las
trayectorias de herramienta tradicionales con vector) ofrecerán una profundidad
estable de corte con una carga de viruta adecuada en la herramienta. Para evitar
que la herramienta realice cambios de dirección bruscos, las características de
los controles del HSM que se basan en procesos anteriores reducen el avance en
el momento que detectan la aproximación de una esquina. Estas operaciones
bruscas se deben evitar.

26
MECANIZADO INTELIGENTE

Se trata de una función que produce una trayectoria de herramienta inteligente

y óptima. Entre sus características se encuentran la opción para examinar
datos entre las capas Z, conexiones de avances de HSM, mecanizado con
control de la pendiente e identificación de la geometría para HSM. Además,
incluye la función de entrada helicoidal que se usa para el mecanizado de
cajeras, y la función de acabado con un tamaño de herramientas restringido
que produce una trayectoria óptima de acuerdo con la geometría.

Para conseguir unas formas claras a la hora del desbaste es importante para
el software CAM entender qué cambios ocurren en la topología de la superficie
entre las capas en Z. Los algoritmos del reconocimiento del material remanente
(KSR) deben basarse en procesos anteriores para determinar si se necesitan
más pasos para que esta operación ofrezca unas formas más claras. "El
mecanizado inteligente" determina cómo un sistema CAM mecaniza este
material "entre capas" (ver gráfico 1).

La identificación de las áreas adicionales del material remanente constituye

una tecnología progresiva. El método de identificar y retirar este material es lo
que constituye "el mecanizado inteligente". Varias opciones de mecanizado
deben estar disponibles para el operador.

Permítanos suponer que se ha pedido al sistema CAM crear una trayectoria

de herramienta inteligente, dejando 0,5mm de material. A continuación se pide
al sistema mecanizar el material "entre las capas" usando una técnica "para
optimizar las áreas horizontales" . El algoritmo "de optimización horizontal" se
usa para identificar y luego mecanizar las áreas "poco profundas" de las
superficies de acabado. Estas áreas poco profundas se establecen por el
usuario para aprovechar las mejores características de la herramienta, el porta-
herramientas y la máquina de alta velocidad CNC. Las áreas poco profundas
se pueden mecanizar durante el período del desbaste, o justo después,
dependiendo de la práctica de las empresas.

Este método no es sólo mejor para la vida de la herramienta sino que también
calienta menos el metal y ayuda a formar la pieza de acuerdo con lo requerido.
Al desbastar de esta manera, lo que sucede a menudo es que el paso del semi-
acabado se elimine ahorrando así más tiempo y deterioro de la herramienta.

27
RECONOCIMIENTO DEL MATERIAL REMANENTE (KSR)

Muchos de los sistemas CAD/CAM más destacados han introducido

recientemente el re-desbaste. El componente principal del KSR es el re-
desbaste. Éste es un método excelente para las empresas que usan una serie
de métodos de desbaste. En primer lugar, el operador realiza el mecanizado
inicial de desbaste, y a continuación utiliza el modelo resultante como el nuevo
material para la trayectoria de herramienta posterior. El operador continúa con
el desbaste aplicando cualquier tipo de método común al nuevo material (por
ejemplo, paralelo, espiral o material-espiral). El resultado de esto es una
trayectoria de herramienta extremadamente eficaz "que se queda en el
material" y elimina los cortes en vacío.

El re-mecanizado constituye el proceso de creación de trayectorias de

herramientas en zonas donde herramientas anteriores no han retirado todo el
material (ver gráfico 2). Este material sin cortar se puede retirar con una vertical
optimizada, horizontal optimizada, bitangencia, zonas residuales u otros
métodos. Estas nuevas estrategias de mecanizado deben también tener en
cuenta las prácticas requeridas para el HSM.

La trayectoria de la herramienta se optimiza basándose en el KSR de la

trayectoria de herramienta anterior. Esto capacita al sistema a determinar la
verificación de colisiones en los movimientos rápidos de los avances, y elimina
los cortes en vacío de las áreas abiertas. La verificación de colisiones del porta-
herramientas optimiza la trayectoria de herramienta para proteger a la
herramienta y al porta-herramientas de la colisión. Esta función determina la
altura en Z en que se puede realizar el mecanizado usando la herramienta
convencional, mientras que el trabajo posterior continúa con herramientas
adicionales. Esta función también ayuda el HSM al mantener la carga de la
herramienta constantemente basada en la geometría del material y la bajada

28
en Z. Una trayectoria de herramienta optimizada que elimina cualquier trabajo
innecesario y reduce el tiempo del mecanizado depende de la geometría del
material del área sin mecanizar.

Este tipo de función es particularmente importante para el HSM ya que

necesitamos mantener una carga de viruta constante. Sin el re-mecanizado,
cuando las zonas de paredes y fondos se terminen, la herramienta retirará un
volumen especialmente grande de material al alcanzar las esquinas (y
probablemente se romperá). Con el re-mecanizado las esquinas ajustadas se
liberan presionando menos a la herramienta y permitiendo que se mueva más
rápido.

ESQUINADO

El esquinado es muy importante a la hora de optimizar una trayectoria de

herramienta para el HSM. El sistema CAD/CAM debe ser capaz de tratar con
cantos vivos mientras se mantiene la dirección de corte. La función de
tratamiento de la esquina del software aleja fuera de la trayectoria de
herramienta de forma helicoidal a este movimiento de cortante (ver gráfico 3).
Si este movimiento de corte tuviese que permanecer, la función del control de
basarse en procesos anteriores lo detectaría y reduciría el avance para
adaptarse a él. La eliminación de este movimiento en el sistema CAM produce
movimientos fluidos de trayectoria de herramienta que pueden mantener
avances y velocidades programadas.

Otro método para retirar esquinas cortantes es la nueva aproximación

"material-espiral"del desbaste. Este estilo de trayectoria de herramienta retira
material en niveles Z, mientras mantiene una carga de viruta constante a través
de sucesivos offsets del contorno interno. En cualquier corredera de nivel Z las

29
condiciones de límites mostrarán un límite exterior y también un número de
límites internos formados por la topología de la superficie.

Esta técnica altamente eficaz propaga sucesivos offsets de límites exteriores

hasta que los offsets superen el límite exterior. El control de alta velocidad
retardará la herramienta a medida que se aproxima y se retracta de la pieza
durante los cortes iniciales. No obstante, una vez que ya está totalmente
ajustado vuelve a los avances programados para mantener una carga de viruta
constante en la herramienta. La forma uniforme del material que se retira
mejora la calidad de la trayectoria de herramienta resultante.

30
PASADAS LATERALES

Las pasadas laterales conectan pasos consecutivos para una trayectoria de

herramienta de alta velocidad. El mecanizado paralelo se ha usado durante los
últimos diez años para acabar los modelos de figuras con múltiples superficies.
Esto tiene como consecuencia que se provoquen movimientos bruscos entre
pasadas. Las conexiones rectas son los métodos tradicionales para realizar el
incremento de pasada lateral. Estas no son adecuadas para el HSM, ya que el
control detectará el movimiento de la herramienta y reducirá de manera
significativa el avance. Recientemente una serie de vendedores han
introducido una técnica de "lazos" en HSM para retirar esquinas cortantes y
allanar trayectorias de herramientas. Los simples lazos entre los pasos de
copiado son adecuados a una velocidad moderada de 500-1.000 mm/min (508-
1.016 mm/min); aún así son muy bruscos para velocidades altas.

Un nuevo método conocido como "unión suave entre las capas" debe
programarse para mantener la inercia de la herramienta y mantener el avance
programado. Los nuevos tipos de pasadas laterales incluyen lazos 3-D, lazos
3-D exteriores, lazos 3-D interiores y "golf club" (ver gráfico 4). Para evitar la
reducción en las esquinas el sistema debe crear una sobrepasada de tipo "golf"
entre los pasos.

El método tradicional para la herramienta de corte en una operación de

desbaste de cajera es el de moverse diametralmente. Esto contradice el
principio del HSM de mecanizar con una carga de viruta constante, además de
imponer una mayor reducción del avance programado. Las alternativas de
sobrepasadas en cajeras incluyen una salida de radio, una nueva entrada, y
un nuevo estilo de lazo de tipo de "montaña rusa". Estos nuevos estilos
mantendrán el avance programado conservando la herramienta en un
movimiento constante y sin realizar cortes de un diámetro total.

31
32
TRAYECTORIAS DE HERRAMIENTAS BASADAS EN NURBS

El nuevo código G "G6.2" representa el código de mecanizado para la spline

NURBS. Este nuevo código extiende los códigos tradicionales lineales y
circulares con una spline que se muestra con puntos de control y de lazo. El
diseño del control CNC incorpora características de procesos anteriores que
cambian el avance de forma dinámica para reducir la marcha del cabezal y
producir así cambios rápidos de dirección. Con esta función se ahorra una
extraordinaria cantidad de datos NC dando lugar a un HSM.

Es importante que el sistema CAD/CAM cree la trayectoria de herramienta en

NURBS cuando se calcule. Tradicionalmente el sistema CAD/CAM debe
aproximar la topología de superficie en segmentos lineales pequeños. El
tamaño de estos segmentos se basa (entre otros factores) en la tolerancia de
la superficie programada. Los segmentos representan una aproximación de la
superficie y como resultado se crea la trayectoria de herramienta de punto a
punto. Este enfoque producirá errores de doble tolerancia. El sistema
CAD/CAM debe ser capaz de crear un formato NURBS directamente desde
los datos de la superficie de modo que estos se realizan sólo una vez.

33
MECANIZADO TROCOIDAL

El mecanizado trocoidal es una nueva estrategia de trayectoria de herramienta

para aumentar la velocidad del mecanizado de desbaste. Una "trocoide" se
define como la huella de un punto fijado en un círculo que rueda a lo largo de
una línea. En términos generales, una "trocoide" es cualquier curva que
constituye el lugar de un punto fijado a una curva A, mientras que la A se
desliza a lo largo de otra curva B sin resbalar (ver gráfico 5). El resultado es
una trayectoria de herramienta parecida a un espirógrafo donde el material se
retira de la parte cortante de la herramienta de corte (ver gráfico 6). Este tipo
de herramientas se emplean a menudo en esta práctica y es adecuado para el
mecanizado de cajeras abiertas y ranuras. También se adapta al HSM ya que
la herramienta de corte se mueve siempre de forma encorvada y permite que
se mantenga el máximo avance a través de todo el proceso de mecanizado.
Además, el movimiento circular permite que las virutas se expulsen de forma
clara y concisa.

DESBASTE POR PENETRACIÓN

El desbaste por penetración constituye un nuevo estilo de trayectoria de

herramienta que usa herramientas de corte especiales para mecanizar moldes
profundos y matrices (ver gráfico 7). Éste emplea una trayectoria de
herramienta de tipo de taladro para retirar el material en el punzón en la
dirección primaria (dirección Z) de la máquina CNC. Esto está demostrado que
constituye un excelente método para desbastar matrices o modelos de
cavidades.

El mecanizado de grandes moldes de metal requiere un alargo extenso en la

herramienta. En una operación de fresado el alargo tiende a generar
vibraciones porque el mecanizado se lleva a cabo en un ángulo derecho en
relación con el eje principal. En el mecanizado de tipo vertical donde la
dirección del mecanizado es la misma que la del eje principal, las vibraciones
así como el tiempo de mecanizado se pueden reducir.

34
35