INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO

PÚBLICO DE LAS FUERZAS ARMADAS

EXPLOTACIÓN MINERA

TEMA

PERFORACION Y VOLADURAS EN MINERIA SUBTERRANEA

Asesor:

INTEGRANTES:

LIMA – PERÚ

2018
El presente trabajo va dedicado con mucho
cariño a nuestros familiares quienes con
mucho esfuerzo nos han apoyado a seguir
estudiando y perfeccionándonos en nuestra
vida académica, esperando no defraudarlos
en el logro de nuestros objetivos.

ii
 INDICE GENERAL

Dedicatoria ..................................................................Error! Bookmark not defined.

Indice General ............................................................................................................ iii
Indice de Tablas ......................................................................................................... v
Indice de Figuras ........................................................................................................ v
Introducción................................................................................................................vi
Capitulo I .................................................................................................................... 7
Perforación ................................................................................................................. 7
1.1. Definición de perforación .................................................................................. 8
1.1.1.Definición ................................................................................................ 8
1.1.2.Principio de perforación .......................................................................... 8
1.2. Perforación en minas subteraneas ................................................................... 9
1.2.1.Aspectos generales ................................................................................ 9
1.2.2.Verificaciones previas ............................................................................. 9
1.2.3.Consideraciones en el proceso de perforación ..................................... 10
1.3. Tipos de perforación ....................................................................................... 11
1.3.1. Perforación por percusión .................................................................... 11
1.3.2. Perforación por rotación....................................................................... 11
1.3.3. Perforación por roto-percusión ............................................................ 11
1.3.4. Perforación manual .............................................................................. 12
1.3.5. Perforación neumática ......................................................................... 12
1.3.6. Perforación eléctrica ............................................................................ 12
1.3.7. Perforación hidráulica .......................................................................... 12
1.4. Velocidad de penetración ............................................................................... 13
1.5. Métodos de perforación .................................................................................. 13
1.6. Fluidos de perforación .................................................................................... 14
1.6.1.Tipos de fluidos..................................................................................... 14
1.6.2.Fluido barredor en base a agua ............................................................ 15
1.7. Compresores .................................................................................................. 16
1.7.1.Tipos de compresores .......................................................................... 16
1.8. Perforación segun tipo de energía ................................................................. 17
1.8.1.Métodos para la perforación de rocas .................................................. 18

iii
 1.8.2.Perforadoras neumáticas ...................................................................... 18
Capitulo II ................................................................................................................. 21
Poladura ................................................................................................................... 21
2.1. Definición de voladuras .................................................................................. 21
2.1.1.Definición .............................................................................................. 22
2.2. Los explosivos ................................................................................................ 22
2.2.1.Características generales de los explosivos ......................................... 22
2.3. Propiedades de los explosivos ....................................................................... 23
2.3.1.Velocidad de detonación....................................................................... 23
2.3.2.Densidad............................................................................................... 23
2.3.3.Presión de detonación .......................................................................... 24
2.4. Tipos de explosivo. ......................................................................................... 27
2.4.1.Nitrato de Amonio ................................................................................. 27
2.4.2.Anfo ...................................................................................................... 27
2.4.3.Anfo Pesado ......................................................................................... 28
2.4.4.Dinamita................................................................................................ 30
2.4.5.Hidrogeles............................................................................................. 30
2.4.6.Emulsiones Explosivas ......................................................................... 31
2.5. Accesorios de voladuras. Riesgos en su
manipulación. Aplicaciones. .......................................................................... 32
2.5.1.Detonadores eléctricos. ....................................................................... 32
2.6. Clasificación de detonadores eléctricos. ........................................................ 33
2.6.1.Por su retardo en la detonación. .......................................................... 34
2.6.2.Por su sensibilidad eléctrica. ............................................................... 36
Conclusiones ............................................................................................................ 38
Referenicas bibliograficas ........................................................................................ 39
Anexos ..................................................................................................................... 40

iv
 INDICE DE TABLAS

Tabla Nº 1 Ventajas y desventajas del agua como fluido Barrenador ...................... 15

Tabla Nº 2 Ventajas y desventajas del aire como fluido Barrenador ........................ 16
Tabla Nº 3 Tipos de compresores ............................................................................ 16
Tabla Nº 4 Componentes de la perforación mediante energía mecánica ............... 18

INDICE DE FIGURAS

Figura Nº 1 Equipo para perforación subterránea .......Error! Bookmark not defined.

Figura Nº 2 Carro Perforador por percusión. ...............Error! Bookmark not defined.
Figura Nº 3 Perforación por rodadura .........................Error! Bookmark not defined.
Figura Nº 4 Carro Perforador por percusión ................Error! Bookmark not defined.
Figura Nº 5 Diagrama de combinación de acciones....Error! Bookmark not defined.
Figura Nº 6 Esquema de perforación según Energía Mecánica ............................... 18
Figura Nº 7 Plano de Chapman-Joujuet. .................................................................. 24
Figura Nº 8 Estructura del ANFO pesado ................................................................ 29
Figura Nº 9 Variación de la potencia y la densidad del ANFO según emulsión ....... 30
Figura Nº 10 Fases de una emulsión ....................................................................... 31
Figura Nº 11 Detonador Eléctrico ............................................................................. 33

v
 Introducción

El presente trabajo de investigación titulado “Perforación y voladura en minería

subterránea”. Cuyo objetivo principal es darnos un acercamiento a estos dos términos
muy utilizados en el proceso de extracción de minerales sea en minas de cualquier
tipo ya que cumplen una función extractiva.

Por lo general el hombre satisface su necesidad territorial con el aprovechamiento del

subsuelo, tanto en obras públicas como en minería subterránea, realizando
construcciones en los macizos rocosos.

Cuando nos referimos a perforado y voladura en minería subterránea debemos tener

en cuenta que son procesos que deben ser realizados por especialistas y con el mayor
cuidado posible ya que cualquier tipo de falla en ellos pueden ocasionar serios daños
no solo económicos sino en vidas humanas.

El trabajo está dividido en 2 capítulos, en donde en el primer capítulo se muestra todo

lo relacionado a la perforación en minas subterráneas, para en el segundo capítulo
mostrar lo relacionado a voladuras que tiene que ver con los explosivos y sus tipos,
para finalmente dejar las conclusiones y los anexos respectivos a la investigación.

vi
 CAPITULO I
PERFORACIÓN

7
1.1. Definición de perforación

1.1.1. Definición

La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir huecos

en el macizo rocoso, con una distribución y geometría adecuada, en donde se
alojarán cargas explosivas.

En pequeña minería, el sistema usual de perforación es el de roto-percusión,

que emplea energía neumática y cuyos componentes principales son la
perforadora manual, que es la fuente de la energía mecánica; las barras, que
son el medio de transmisión de esa energía a partir de la acción de un pistón; el
bit, que recibe la energía y es el elemento cortante de la roca, y el fluido de
barrido que efectúa la limpieza y evacuación del “detritus” producido.

En algunas operaciones de pequeña minería se ha incorporado el uso de

pequeños jumbos de perforación (neumáticos o hidráulicos), lo que requiere
personal con capacitación especial para operar estos equipos, además de las
instalaciones adicionales que requiere su operación.1

1.1.2. Principio de perforación

Para la rotura de la roca se realizan dos operaciones básicamente: la

penetración (perforación) y la fragmentación de la roca (voladura).

La primera se realiza a través de un orificio o corte, generalmente por medios

mecanizados, hidráulicos o térmicos, con la finalidad de introducir explosivos
dentro de los mismos u otros propósitos, lograr la apertura de un túnel, galería
o pozo, para poder extraer un mineral de tamaño y forma específicamente
deseados, etc.

La segunda busca aflojar y fragmentar grandes masas de material,

convencionalmente mediante energía química, hidráulica, entre otras. Existen

1
http://www.sonami.cl/site/wp-content/uploads/2016/03/6.perforacion-y-tronadura.pdf

8
 varios métodos de perforación de las rocas, los cuales pueden ser clasificados
de diversas maneras en función de ciertas características.

De acuerdo con los parámetros de los equipos de perforación: dimensión

del barreno, método de montaje del equipo de perforación y fuente de energía.

Por otro lado, Hartman (1987) propone los métodos de acuerdo con el tipo
de ataque: mecánico, térmico, hidráulico.

1.2. Perforación en minas subterráneas

1.2.1. Aspectos Generales

En minería subterránea, la perforación se utiliza en los avances de los

frentes de explotación, así como en la construcción de chimeneas y piques.

Esta operación se realiza en húmedo para mantener la calidad del aire,

minimizando el riesgo de enfermedades profesionales.

La adición de agua, permite además el barrido del mineral molido, la

refrigeración de las barras y el sellado de las paredes del tiro en terrenos
fracturados, evitando el atascamiento de las barras.

Para realizar los trabajos de perforación, el personal a cargo deberá estar

equipado con la ropa de trabajo adecuada: zapatos de seguridad (o botas),
cascos, protección auditiva apropiada y antiparras. Además, deberán verificar
que no existan condiciones de trabajo inseguro en el área a perforar.

Figura 1(Página 43).

1.2.2. Verificaciones Previas

Antes de iniciar una operación de perforación, el personal a cargo deberá:

 Revisar la galería en toda su longitud, lavar con agua la frente del disparo
anterior para detectar restos de explosivos, procediendo a eliminarlos, y
acuñar los sectores que sean necesarios.

 Revisar el equipo de perforación, el nivel de aceite en el pato lubricador y la

disponibilidad de agua para la operación. También deberá verificarse que

9
 cuenta con todas las herramientas y accesorios necesarios como barrenos,
acuñadores y llave extractora de barrenos.

 Soplar las mangueras de aire antes de acoplar a la máquina, para evitar que
ingresen piedrecillas al interior de la perforadora, y revisar cañerías,
uniones, collarines, arranques, coplas (chicago) y mangueras para prevenir
posibles fugas de aire. Deberá procederse de manera similar respecto de la
red de agua.

 Verificar la dirección e inclinación de la labor, la distribución de los tiros en

la frente, y ubicar la pata neumática de la perforadora con la inclinación
adecuada para lograr el empuje necesario, de tal forma que el trabajador
realice el menor esfuerzo posible.

1.2.3. Consideraciones en el Proceso de Perforación

No se deberán realizar trabajos de perforación en:

 Donde se esté cargando explosivos.

 Cuando la frente se encuentre cargada con explosivos.
 Si en la frente se encuentra un tiro quedado.
 Los tiros, deberán perforarse a más de 20 centímetros de restos de tiros
(culos).
 Al realizar la perforación de los tiros se debe ocupar toda la serie
correspondiente de barras, partiendo siempre con la patera, para mantener
la seguridad de la operación.
 Todo tiro deberá ser de diámetro apropiado, de modo que los cartuchos de
explosivos puedan ser insertos hasta el fondo del mismo sin ser forzados,
para no dañar el cebo.
 Al realizar la operación de barrido de los tiros, el perforista y su ayudante
deberán tomar las precauciones de seguridad, ubicándose a un costado del
tiro que se está perforando.
 Al terminar de perforar un tiro, la máquina debe ponerse en el mínimo de
rotación. Si la barra se atasca, se debe detener la máquina para
desacoplarla y retirarla con la llave extractora.

10
1.3. Tipos de perforación

1.3.1. Perforación por percusión

El componente fundamental de la perforadora es el pistón, el cual empujado

hacia delante golpea la culata de la barra, la energía cinética del pistón se
transmite desde el martillo hasta el elemento de corte de la barra de perforación,
a través del varillaje, en forma de onda de choque ver figura 2. (Pagina 43). El
desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad y su forma depende de
las características de diseño del pistón.

La onda de choque se desplaza hasta alcanzar la broca o elemento de corte

de la barra de perforación, una parte de la energía se transforma en trabajo
haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje,
produciendo calor y desgaste de las roscas.

1.3.2. Perforación por rotación

La perforación por rotación imparte dos acciones básicas por medio de la

broca a la roca: empuje axial y torque. La energía se transmite a la broca a través
de un tubo de perforación que gira y presiona las brocas contra la roca.

Los elementos cortantes de las brocas, generan entonces una presión sobre
la roca que llega a producir la rotura de la misma. Tiene como misión hacer que
la broca actúe sobre distintos puntos de la roca en el fondo del barreno ver Figura
3 (Pagina 43).

1.3.3. Perforación por roto-percusión

El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una

pieza de acero (pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al
fondo del barreno por medio de un elemento final (broca).

Los equipos rotopercutivos se clasifican según donde se encuentre colocado

el martillo: en cabeza o en fondo.

11
 La perforación por roto percusión se basa en la combinación de las
siguientes acciones: percusión y rotación. La percusión se basa en los impactos
producidos por el golpeteo del pistón originan unas ondas de choque que se
transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o
directamente sobre ella (en el martillo de fondo) (ver figura 4). Mientras que la
rotación consiste en hacer girar la broca para que los impactos se produzcan
sobre la roca en distintas posiciones.

1.3.4. Perforación manual

Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de

facilitar su extracción y rotación. El barreno es sostenido por el ayudante,
mientras que el otro golpea con una comba, luego se hace girar un cierto ángulo
para proseguir con el proceso de perforación. Este proceso también lo realiza
una sola persona, dentro de la minería artesanal.

1.3.5. Perforación neumática

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional. Se usa

como energía el aire comprimido para realizar huecos de diámetro pequeño con
los barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel), que se encarga
de triturar la roca al interior del taladro. En cada golpe que la perforadora da al
barreno y mediante el giro automático hace que la roca sea rota en un círculo
que corresponde a su diámetro; produciéndose así un taladro.

1.3.6. Perforación eléctrica

Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo provee y para

ello se emplea una perforadora con un barreno helicoidal, que puede realizar
taladros de hasta 90 cm de longitud. El problema principal es el sostenimiento
de la perforadora para mantenerla fija en la posición de la perforación.

1.3.7. Perforación hidráulica

12
 Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados,
robotizados, de gran capacidad de avance y performance. Utiliza la energía
hidráulica para la trasmisión, control de fuerzas y movimientos en la perforación.

Además, cuenta con un tablero de control computarizado, equipado con un

software de perforación donde se grafica el trazo de perforación requerido. La
gran ventaja de estos equipos es su gran precisión y paralelismo en la
perforación. Por su gran rendimiento, es requerido por la gran minería.

1.4. Velocidad de penetración

La velocidad de penetración depende de muchos factores externos:

características geológicas, propiedades físicas de las rocas, distribución de
tensiones, etc. Esto hace que la determinación de la velocidad de penetración,
sea un poco complicada.

Existen dos procedimientos para la determinación de la velocidad de

penetración:

- Recopilación de muestras representativas y realización de ensayos a escala

por los fabricantes de triconos; los cuales emiten un informe donde se indica
lo siguiente; tipo de tricono deseado, empuje y velocidad de rotación
aconsejados, velocidad de penetración y duración estimada del tricono.
- Cálculo de la velocidad de penetración a partir de la resistencia a la
compresión simple de la roca. El control de velocidad de penetración del
tricono, en base a la siguiente expresión:
𝑉𝑃 = 𝑅𝑇 𝐻𝐸

Dónde:
Vp = Velocidad de Penetración (m/h)
RT = Recorrido del tricono (m)
HE = Horas efectivas perforadas.

1.5. Métodos de perforación

13
 La acción de perforar una roca, en general, se puede considerar como una
combinación de las siguientes acciones:

Percusión: Corresponde a los impactos producidos por los golpes del pistón,
los que a su vez originan ondas de choque que se transmiten a la broca a través
del varillaje.

Rotación: Con el movimiento de rotación se hace girar la broca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.

Empuje: Corresponde a la fuerza necesaria para mantener en contacto la broca

con la roca.

Barrido: Fluido de barrido que permite extraer el detrito del fondo de la

perforación. La figura 1 representa en forma sencilla la combinación de las
cuatro acciones anteriormente descritas.

Los diferentes métodos de perforación se definen en relación al tipo de energía

que cierta fuente definida suministre, de este modo, podemos distinguir métodos
de perforación mecánicos, hidráulicos y térmicos, entre otros.

El siguiente esquema define de manera ilustrativa la combinación de acciones

que dan lugar al proceso de perforación Ver la Figura 5 Pagina 44.

1.6. Fluidos de perforación

En base a lo señalado en la figura Nº 5, una de las acciones que conforman la

perforación, es el barrido. El objetivo principal, que cumple esta acción, es poder
evacuar desde el fondo de la perforación los detritos o el material molido
producto del vencimiento de la resistencia de la roca y para ello utilizamos fluidos
de perforación.

Cabe agregar, que el fluido de perforación, cuando se trata de agua, cumple una
tarea aledaña y complementaria a la extracción del detrito, pues su temperatura
cuantiosamente inferior a la producida por el rozamiento entre el acero y la roca,
consigue alargar la vida útil del acero.

1.6.1. Tipos de fluidos

14
 La acción de retirar los detritos del fondo de la roca, es conocida como
Barrido, este barrido se aplica en forma de flujo, el cual es uniforme y constante
durante perdure la perforación. Este flujo constituido básicamente por agua o
aire, según sean las circunstancias en el que se esté perforando y la
disponibilidad de agua en la faena, es conocido como Fluido Barredor.

En caso de ocupar agua, el fluido barredor deberá poseer una velocidad

mínima que oscila entre un rango de 0.5 m/s y 1 m/s; en circunstancias de
tratarse de un fluido barredor de aire, la velocidad mínima que se deberá
emplear para conseguir la extracción de los detritos oscilara entre 15 m/s y 30
m/s.

Ambos fluidos (agua o aire) son eficientes en la extracción de los detritos;

sin embargo, se debe señalar que la velocidad optima del fluido estará en
función de la densidad de la roca, así como del tamaño de los detritos, por este
motivo es importante analizar estos factores antes de fijar una velocidad, puesto
que de este modo obtendremos una extracción eficiente en la faena de
perforación.

Al definir si el fluido barredor, será de agua o aire, se debe tener presente

que tanto el uno como el otro presentan una serie de ventajas como desventajas;
algunas de las cuales se señalan en las siguientes tablas.

1.6.2. Fluido barredor en base a agua

Tabla Nº 1 Ventajas y desventajas del agua como fluido Barrenador

Ventajas Desventajas
Excelente comportamiento ante el En lugares donde las temperaturas
control del polvo, lo cual vierte gran sean inferiores a 0º, se está en
importancia al tratarse de lugares riesgo de sufrir el congelamiento del
confinados o con escasa ventilación. fluido, por lo cual se recomienda el
uso de anticongentes.
Al poseer una temperatura inferior a la En lugares donde no exista el
generada por convección, entre la roca recurso, su obtención y
y el acero, se produce un enfriamiento, almacenamiento, pueden ser
que cumple la función de alargar la

15
 vida útil de los equipos y/o factores que encarezcan de manera
herramientas abrumante la faena de perforación.-
Fuente: Odlanier Salazar Rubilar /2005)

Tabla Nº 2 Ventajas y desventajas del aire como fluido Barrenador

Ventajas Desventajas
La temperatura ambiental no establece Posee una mayor velocidad de
restricciones penetración

No involucra costos de transportes; solo Incrementa cuantiosamente la

se le asocia el costo de los equipos
generadores del flujo delgado, uniforme y
constante, capaz de retirar el detrito del
fondo del barreno
generación de polvo, lo que se torna
critico en rocas que contengas sílice,
por esto su aplicación se restringe a
lugares abiertos y con una alta
ventilación.

Fuente: Odlanier Salazar Rubilar /2005)

1.7. Compresores

Los compresores, son las unidades capaces de generar el aire comprimido.

La selección de un compresor tiene especial relevancia, ya que esta decisión
repercute considerablemente en el costo del metro perforado y es relevante en
el precio de adquisición de una perforadora, con un porcentaje de entre 15% a
un 50% del costo total de adquisición. En la selección de los compresores,
además de considerar el modelo o tipo, existen dos características básicas de
atender, que son el caudal de aire suministrado y la presión de salida de aire.

1.7.1. Tipos de compresores

En la actualidad existen dos tipos de compresores: dinámicos y de

desplazamiento.

Tabla Nº 3 Tipos de compresores

Descripción Características
Compresores El aumento de presión de aire se consigue mediante la
dinámicos aceleración del aire con un elemento de rotación y la acción

16
 posterior de un difusor. A este grupo pertenecen los
compresores centrífugos y axiales, que son los más
adecuados para grandes caudales y bajas presiones.

Compresores En los utilizados por los equipos de perforación, la elevación

de de presión de aire se consigue confinado el gas en un espacio
desplazamiento cerrado, cuyo volumen se reduce con el movimiento de uno o
varios elementos.

Fuente: Odlanier Salazar Rubilar /2005)

Los compresores más empleados en faenas de perforación son los de pistón,

cuando estas tienen un carácter de estacionario, y los de tornillo y paletas
cuando se trata de compresores portátiles, tanto si están montados sobre la
unidad de perforación o remolcados por ésta.

1.8. PERFORACIÓN SEGUN TIPO DE ENERGÍA

Es el tipo de energía utilizada, ya sea esta mecánica, hidráulica, térmica, etc., lo

que diferencia los distintos métodos de perforación de rocas. Actualmente, en la
construcción de camino, la perforación de rocas se desarrolla utilizando la
energía mecánica.

17
Figura Nº 1 Esquema de perforación según Energía Mecánica
Fuente: Odlanier Salazar Rubilar /2005)

1.8.1. Métodos para la perforación de rocas

La energía utilizada en los trabajos de Obras Civiles, así como también en los
de minería, es la energía mecánica. Este tipo de energía utiliza diferentes
métodos de perforación, así como también distintos componentes.

Tabla Nº 4 Componentes de la perforación mediante energía mecánica

Descripción Características
Perforadora Fuente generadora de energía
mecánica.
Varillaje Medio de transmisión de la energía.
Broca o bit Elemento que ejerce sobre la roca la
energía.
Barrido Acción de limpieza y extracción del
detrito.
Fuente: Odlanier Salazar Rubilar /2005)

1.8.2. Perforadoras neumáticas

En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido.

Los principales componentes de este sistema son: Cilindro cerrado con una tapa

18
delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el elemento
portabarras, así como un dispositivo retenedor de barras de perforación.

El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a

través de la cual se transmite la onda de choque a las barras. La válvula, que
regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de manera
alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.

El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación

independiente. El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el
paso del aire hasta el interior de las barras.

Accesorios

Son elementos que trabajan de manera aledaña a los equipos prestando ciertas
utilidades definidas que permiten llevar a cabo la faena de perforación.

Empujadores

Son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la perforadora.
Básicamente, un empujador consta de dos tubos: uno exterior de aluminio o de
un metal ligero y otro interior de acero, el que va unido a la perforadora.

El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición

y fuerza de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire
comprimido. Esto permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento
neumático del empujador para el avance respectivo.

Barrenas integrales

Es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica (pistón) con la

roca mediante el bit. Las barras integrales están constituidas por un culatín que
está en contacto directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida
a la broca o bit, que es el elemento que está en contacto con la roca.

Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura y avance sobre.

Características principales

19
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de
perforación neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes
pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y desviaciones que
tienen lugar en la perforación.

El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se

ha ido estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas de longitudes entre
3 y 15 m, y diámetros entre 50 mm. a 100 mm., fundamentalmente debido a que
la frecuencia de impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con
pistones de gran diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido
(2,4 m3/min. por cada centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes que se
producen en todos los accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.).

Estas características constituyen la principal desventaja de las perforadoras

neumáticas. No obstante, estos equipos presentan aún numerosas ventajas: --

 Gran simplicidad de manejo

 Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento
 Facilidad de reparación
 Bajos precios de mercado
 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire
comprimido de minas subterráneas

20
 CAPITULO II
VOLADURA

2.1. Definición de voladuras

21
 2.1.1. Definición

Se entiende por voladura la disposición de un grupo de barrenos, en los que se

ha colocado una cierta carga de explosivo y se inicia con una secuencia tal que
se consiguen los resultados de fragmentación y desplazamiento deseados, sin
afectar a elementos ajenos a la misma.

Con esta definición no se especifica en dónde tiene lugar la voladura, siendo

posible la ejecución de voladuras bien a cielo abierto o bien en interior (en
trabajos subterráneos), teniendo cada una características diferentes. 2

2.2. Los explosivos

Los explosivos son compuestos químicos o mezclas los cuales en una

reacción inicial forman grandes volúmenes de gases a alta temperatura y
presión.

Esta reacción es normalmente iniciada por un arreglo mecánico externo o

un efecto creador de calor, usualmente detonadores (estopines y fulminantes)

El explosivo dentro de un barreno, forma una masa ardiente bajo grandes

presiones. La temperatura puede aumentar a 4500°C y la presión puede exceder
a 250.000 bar. La explosión avanza como una onda frontal de impacto a una
gran velocidad. La gran presión comprime el explosivo y el aumento de
temperatura inicia una reacción química.

La longitud de la zona de reacción varía de acuerdo al explosivo en cuestión

de unos pocos milímetros a unos pocos centímetros. La velocidad de detonación
(velocidad de explosión) varía entre 1500 m/s y 8500 m/s.

2.2.1. Características generales de los explosivos

Las características básicas de un explosivo y que nos van a ayudar a elegir el

explosivo más idóneo para un fin determinado son las siguientes

1. Estabilidad química.

2
http://oa.upm.es/21848/1/20131007_PERFORACION_Y_VOLADURA.pdf

22
 2. Sensibilidad.
3. Velocidad de detonación.
4. Potencia explosiva.
5. Densidad de encartuchado.
6. Resistencia al agua.
7. Humos.

2.3. Propiedades de los explosivos

2.3.1. Velocidad de detonación

La velocidad de detonación (VOD) de un explosivo es la rapidez en la cual

la zona de reacción (detonación) se propaga a través del explosivo, a lo largo
de una columna de explosivo.

Cada explosivo tiene su propia velocidad de detonación que depende de la

composición química, densidad, confinamiento y diámetro de la carga. Los
explosivos que existen en el mercado poseen velocidades que varían
aproximadamente desde 1500 m/s hasta más de 7.100 m/s.

2.3.2. Densidad

La densidad de un explosivo es una de las propiedades más importante a

considerar en el momento de diseñar una voladura; el conocimiento de la misma
es necesario para el cálculo de huecos de cualquier tamaño con el óptimo factor
de carga y distribución de la misma. Consiste en la comparación de la densidad
del explosivo con la densidad del agua y se expresa en unidades de gr/cc. La
densidad de la mayoría de los explosivos comerciales se encuentra en un
intervalo de 0,8 gr/cc hasta 1,6 gr/cc Gil (2001). El aumento excesivo de la
densidad de un explosivo puede ocasionar que éste no detone. Esta medida de
densidad se denomina normalmente como densidad crítica, y es muy común en
los explosivos pulverulentos utilizados en huecos muy profundos o con alta
presión hidrostática; es por ello que a grandes profundidades con fines
geofísicos o de exploración, se empleen explosivos en envases especiales.

23
2.3.3. Presión de detonación

La presión de detonación, es la presión en la zona de reacción detrás del

frente de detonación en el plano Chapman-Jouquet (ver figura N°5). Esto es un
indicador importante de la habilidad de un explosivo a realizar un trabajo.

Figura Nº 2 Plano de Chapman-Joujuet.

Fuente: Freites, 2002.

La presión de detonación se puede estimar como una función de la densidad

del explosivo y del cuadrado de la velocidad de detonación, que es la velocidad
a la cual viaja la onda explosiva, la cual se encuentra representada en la
siguiente Ecuación.

Pd = 0,25 * p * 𝑣𝑑2 * 10-6

Dónde: ρ= Densidad (grs/cm³).

Vd= Velocidad de detonación, (m/seg.).

Potencia

24
El término potencia se comenzó a utilizar con la aparición de la dinamita, con el
cual se definían sus diferentes grados.

La primera dinamita se fabricó absorbiendo la nitroglicerina en kieselguhr (o

tierra de diatomeas), diciéndose que su potencia equivalía al porcentaje de
nitroglicerina en la mezcla; el kieselguhr fue sustituido por otras sustancias,
haciéndose necesario establecer métodos para medir esta potencia.

En tal sentido, estos métodos se implementaron para poder establecer

comparaciones entre las mezclas preparadas y las dinamitas originales.

Resistencia al agua

Indica la propiedad de un explosivo al absorber y retener la humedad, siendo

expresada por el número de horas en las cuales un producto puede ser
sumergido en agua estática sin perder sus características. El efecto del agua
sobre un explosivo expuesto a ella, puede dar origen a diversos fenómenos
como lo son el enfriamiento, descomposición y corrosión.

Sensibilidad

Es la habilidad de un explosivo a ser iniciado por un estímulo externo. Esta

capacidad varía según el tipo de producto, así por ejemplo, para la mayoría de
los explosivos gelatinosos se emplean detonadores, mientras que los agentes
explosivos requieren en general de un multiplicador o cartucho cebo de mayor
presión y velocidad de detonación

Emanación de gases

Los gases resultantes de la detonación de los explosivos comerciales y agentes

de voladuras, en su mayoría no son tóxicos, tales como el bióxido de carbono,
nitrógeno y vapor de agua; sin embargo, con ellos también se generan, aunque
en menor proporción, gases altamente tóxicos como el monóxido de carbono y
los óxidos de nitrógeno.

25
La presencia de gases tóxicos en la reacción explosiva es la más importante
restricción para su empleo en minería subterránea, ya que implica un gran riesgo
de envenenamiento para el personal que labora en ellas.

En la minería a cielo abierto, esto no representa mayor peligro, pues la

ventilación es suficiente para dispersar los gases.

Inflamabilidad

Esta propiedad se refiere a la facilidad con la cual un explosivo o agente de

voladura pueda ser inflamado por acción del calor. Muchas dinamitas arden
fácilmente, pudiéndose generar una detonación, sin embargo, los “slurries” o
gelatinas son más difíciles de quemar que la dinamita y en algunos casos, es
necesario mantener una fuente de llama en un contacto permanente que,
después de haber evaporado todo el contenido de humedad, permite al
explosivo mantener la combustión.

Estabilidad química

Se refiere a la propiedad de un explosivo de permanecer inalterado

químicamente durante el tiempo en almacenamiento.

En general, los explosivos industriales son muy estables, pudiéndose mantener

almacenados, bajo condiciones favorables de empacado y temperatura, durante
largos períodos de tiempo sin sufrir alteración. La medida establecida para los
explosivos comerciales, determina su tiempo máximo de almacenamiento,
sirviendo como guía para el usuario al establecer el plan de rotación de
inventarios.

Balance de oxígeno

El oxígeno que interviene en la reacción química de un explosivo es tomado de

su propia composición química, debido a que por la rapidez y violencia de la
misma no da tiempo a tomarlo del ambiente. La suficiencia de las moléculas de
oxígeno en la mezcla, determina la toxicidad de los gases generados por la
reacción.

26
 De allí, que los fabricantes de explosivos hayan desarrollado fórmulas químicas
con sustancias portadoras de oxígeno tales como el nitrato de amonio, con el fin
de garantizar la oxidación completa de las moléculas de carbono, hidrógeno y
nitrógeno.

2.4. Tipos de explosivo.

2.4.1. Nitrato de amonio

Es el componente básico de la mayoría de los explosivos industriales. El

nitrato de amonio es poroso tiene su más amplia aplicación con la mezcla del
gasoil #2, para formar lo que comercialmente se denomina ANFO (Amonium
Nitrate / Fuel Oil).

El nitrato de amonio (NH3NO4) se produce la reacción de amoniaco (NH3)

con ácido nítrico (HNO3).

2.4.2. ANFO

Es producido por la mezcla de perlas o prills de nitrato de amonio poroso

con gasoil. Debido a la estructura microcristalina y micro-porosa del prill, este
puede absorber hasta 11% de gasoil (solamente 5,7% es necesario).para un
óptimo desempeño del explosivo, la relación de masa entre prills de nitrato de
amonio con respecto al gasoil (diesel) debería ser 94,3% NA / 5,7% gasoil. Para
efectos prácticos, 100 kilogramos de nitrato de amonio poroso deberá mezclarse
con 6 kilogramos de gasoil (7,5 litros) para producir106 kilogramos de ANFO.

El ANFO genera una baja velocidad de detonación con una moderada

presión de detonación. Esto resulta en una buena energía de gas que empuja la
roca. Los factores que afectan el desempeño del ANFO son:

 Humedad: si la humedad es alta, ocurre una combustión incompleta con la

presencia de humos naranjas (NOx).

27
 Contenido de gasoil: un ANFO con poco contenido de gasoil puede resultar
una combustión incompleta, con la presencia de humos naranjas. En
cambio, si se añade mucho gasoil también puede resultar una combustión
incompleta, resultando un pobre desempeño del ANFO. El ideal contenido
de gasoil debería ser de 5,7%; pero en la práctica se trata de fabricar ANFO
con un contenido de gasoil de 6% debido a que el desempeño del ANFO se
ve más afectado con déficit de gasoil en comparación si hay exceso del
mismo.
 Espacios vacíos en cada prill.
 Tamaño de prill: menor tamaño, mayor VOD.
 Grado de confinamiento: mayor confinamiento, mayor VOD.
 Densidad: mayor densidad, mayor VOD hasta que se alcanza la densidad
critica.
 Cordón detonante: tiende a deflagrar de una importante cantidad de
explosivo.

2.4.3. ANFO PESADO

En la tecnología actual de voladuras es incuestionable que el ANFO

constituye el explosivo básico. Diversos intentos se han dirigido hacia la
obtención de una mayor energía de este explosivo, desde la trituración de los
prills de nitrato de amonio de alta densidad hasta el empleo de combustibles
líquidos de alta energía, como las nitroparafina, el metanol y el nitropropano,
pero comercialmente no han prosperado.

El ANFO pesado, es una mezcla de emulsión base con ANFO, abre una
nueva perspectiva en el campo de los explosivos.

El ANFO presenta unos huecos intersticiales que pueden ser ocupados por
un explosivo líquido como la emulsión que actúa como una matriz energética.
En la figura N°10 se observa la estructura del ANFO pesado.

28
 Figura Nº 3 Estructura del ANFO pesado

Fuente: Bampfield y Morrey, 1984.

Aunque las propiedades de este explosivo dependen de los porcentajes de

mezcla, las ventajas principales que presentan son:
- Mayor energía.
- Mejor característica de sensibilidad.
- Gran resistencia al agua
- Posibilidad de efectuar cargas con variación de energía a lo largo del
barreno.

La fabricación es relativamente fácil, pues la matriz emulsión puede ser

preparada en una planta fija y transportada en un camión cisterna hasta un
depósito de almacenamiento o ser bombeada a un camión mezclador.

Con estos camiones pueden prepararse in-situ las mezclas de emulsión con
nitrato de amónio y gas-oil en las proporciones adecuadas a las condiciones de
trabajo.

En la figura N°11 se muestra la variación de la potencia relativa en volumen

(ANFO = 100) en una mezcla explosiva en función del porcentaje de emulsión.
Puede verse como la mezcla 30/70 es superior en potencia a un ALANFO del
5% y una mezcla 40/60 es casi comparable a un ALANFO 10%. Curiosamente,
cuando la matriz emulsión aumenta por encima del 40% la potencia disminuye
debido a que la separación de las partículas de ANFO resulta elevada para que
estos actúen eficientemente como puntos calientes y propagadores de la onda
de choque.

29
 Figura Nº 4 Variación de la potencia y la densidad del ANFO según emulsión
Fuente: Bampfield y Morrey, 1984.

2.4.4. Dinamita

La nitroglicerina fue el primer alto explosivo utilizado en voladuras

comerciales. La nitroglicerina es extremadamente sensible al choque, la fricción
y al calor, lo que la hace extremadamente peligrosa.

En Suecia en 1865, Alfred Novel encontró que si este líquido tan peligroso
se mezclaba con un material inerte, el producto resultante era seguro de manejar
y era mucho menos sensitivo al choque, la fricción y al calor. A este producto se
le llamo dinamita.

2.4.5. Hidrogeles

Es un término usado para denominar a los explosivos a base de agua. A

diferencia de otros explosivos, estos contienen en su fase oxidante agua y en su
fase combustible ingredientes sólidos suspendidos en una solución. Estas dos
fases se ligan con eslabones moleculares.

30
 Constituidos por: nitrato de amonio, aluminio y TNT como sensibilizador,
aserrín, gomaguar, y agua. Poseen una resistencia al agua excelente y la
potencia, que es una característica fundamental de aplicación, es equivalente o
superior a la de los explosivos convencionales, pudiendo ajustarse en función
de la formulación del hidrogel. Las energías desarrolladas oscilan en el rango
de las 700 a las 1500 cal/g.

2.4.6. Emulsiones explosivas

Consisten en productos “water in oil / agua en aceite” de una solución de sal

oxidante (gotas – droplets) que está disperso en una fase continua de
combustible y se mantienen unidas por emulsificantes/surfactantes.

Fue patentada por Atlas Powder (hoy en día Orica) en 1966. Las emulsiones
sensitivas se preparan en forma de mezcla de agua en aceite en las que existen
dos fases presentes, una fase externa y otra fase interna; esto es análoga a la
mezcla de agua y aceite.

Ambas fases están separadas, pero con una agitación apropiada y

emulsificante, un líquido puede ser disperso en otro, formando una emulsión. La
fase interna está compuesta de una solución de sales oxidantes suspendidas,
rodeadas por la fase externa de combustible.

El emulsificante actúa como puente entre el oxidante y el combustible,

siendo un lado compatible con el oxidante y otro con el combustible; la emulsión
así formada se sensibiliza químicamente o con micro esferas de vidrio/plástico.
En la figura N°12, se puede observar un ejemplo de cómo se ve una emulsión
según sus fases.

31
 Fuente: Odlanier Salazar R. (2005)

2.5. Accesorios de voladuras. Riesgos en su manipulación. Aplicaciones.

A parte de la correcta elección de un explosivo, el éxito de una voladura está

frecuentemente condicionado al buen uso de los elementos accesorios, que
participan directamente en el proceso primario de la iniciación.

Dentro de estos accesorios en la técnica de voladura eléctrica, sin duda el

más importante es el detonador, tanto por los riesgos que pudiera entrañar su
manipulación como, sobre todo, por la influencia sobre los resultados de la
voladura y fragmentación del escombro.

2.5.1. Detonadores eléctricos.

Descripción En la figura Nº 11. Se ilustra gráficamente un detonador

eléctrico y sus componentes.

32
 Figura Nº 6 Detonador Eléctrico
Fuente: Odlanier Salazar R. (2005)

Está constituido por una cápsula metálica de cobre o aluminio, cerrada por
un extremo y con un tapón en el lado opuesto, lo cual hace que el detonador sea
estanco al agua.

En su interior lleva un explosivo base, uno primario, un inflamador y una

pasta de retardo. Cuando el detonador es de tiempo, tanto si es de retardo como
de microretardo, lleva incorporado entre el inflamador y el explosivo un
dispositivo denominado pasta de retardo, cuya longitud varía según el número
de detonador; cuanto más alto sea el número, más largo es el detonador (0, no
tendrá pasta de retardo).

El inflamador constituye el dispositivo eléctrico, y está formado por dos

electrodos cuyos extremos están unidos entre sí por un filamento metálico
calibrado, que se pondrá rojo cuando sean atravesados por una intensidad de
corriente suficiente.

Los hilos de alimentación se enrollan en madejas según su longitud, de tal

forma que se pueden extender sin que formen nudos.

Al atravesar una corriente actúa la píldora inflamadora provocando la

explosión del detonador, en el caso de que sea instantánea, número 0, o bien el
encendido de la pasta retardadora cuando el detonador es de tiempo.

2.6. Clasificación de detonadores eléctricos.

Se clasifican en función de los siguientes criterios:

33
2.6.1. Por su retardo en la detonación.

 Detonadores instantáneos.

Son detonadores sin pasta de retardo, reducidos al número cero. Se aplican

a cielo abierto en la primera línea de tiro, al lado del frente libre, y en taqueos
secundarios. En estos detonadores al incidir la píldora sobre la carga primaria,
la explosión coincide en el instante de apretar el botón del explosor.

 Detonadores de retardo de medio segundo

Estos hacen explosión con una determinada secuencia a intermedios

regulares de medio segundo. Se diferencian de los instantáneos en que están
provistos de una pasta, que interpuesta entre la píldora del inflamador y la cara
primaria, produce el efecto de retardo.

Con este tipo de detonadores se consigue, al existir un intervalo de tiempo

suficiente entre un número y el siguiente, que cada barreno produzca el arranque
de la parte de roca correspondiente, dejando al barreno consecutivo una
superficie libre. La roca empieza a agrietarse en las proximidades de un barreno
tan pronto como se produce la explosión, completándose este agrietamiento en
algunos milisegundos, pero siendo proyectada fuera de su lugar unos 100
milisegundos después del disparo.

Aunque este dato no es una constante absoluta, sino que depende de la

naturaleza de la roca, tipo de explosivo y sistema de carga; podemos calcular
en pizarras y calizas que es un valor de 100 milisegundos.

En algunos países de Europa, como España, se fabrican con una secuencia

de encendido de 0´5 segundos, siendo este tiempo muy grande en voladuras a
cielo abierto porque cuando se ha desprendido la roca, los barrenos de la fila de
atrás no han salido, pudiendo existir robos de carga, con el gran peligro que esto
entraña, primero porque pueden quedar barrenos con el explosivo al descubierto
y no salir, y segundo, de no existir robos de carga totales, la cara libre que
quedase es tan pequeña que las proyecciones de la voladura son totalmente

34
incontroladas, quedando un frente de trabajo totalmente irregular e inseguro,
quedando estos detonadores fuera de uso en minería a cielo abierto

 Detonadores de micro-retardo de 20 a 30 milisegundos

Estos detonadores son de constitución análoga a los de retardo con la

diferencia de que la pasta de retardación tiene una velocidad de combustión
mucho mayor.

Estos detonadores, que en realidad deberían llamarse de mili-retardo

teniendo en cuenta el intervalo de tiempo entre dos detonadores distintos, (20 –
30 milisegundos), han constituido un gran avance en la técnica de arranque por
explosivos y su empleo es indispensable en cielo abierto, como para la
construcción de caminos y explotaciones subterráneas.

Sus principales ventajas son:

1. Mejor fragmentación para la misma carga explosiva, con la consiguiente

reducción de consumo de explosivos en el taqueo.
2. Menor riesgo de proyecciones al disminuir el peligro de que unos
barrenos sean descabezados por los anteriores.
3. Mejor control en el nivel de vibraciones.

El mejor grado de fragmentación que se obtiene con estos detonadores en

comparación con los de retardo se explica de la forma siguiente: si en el
momento en que hace explosión un barreno, la roca que va a ser abatida por él
se halla en tensión como consecuencia de la explosión de un barreno anterior,
es evidente que el segundo barreno producirá el máximo efecto de rotura, ya
que la roca está sometida al influjo de tensiones que inician su agrietamiento
disminuyendo su resistencia.

Para aprovechar al máximo este efecto es preciso que el transcurso del

tiempo entre ambos detonadores esté comprendido entre ciertos límites, que
dependen del tipo de roca, estratificaciones, separación entre barrenos,
esquema de encendido y procedimiento de cebado.

35
 Por una parte este tiempo no debe ser tan pequeño como para que los
disparos resulten instantáneos, sobre todo cuando pertenecen a dos filas
diferentes, y por otro lado no debe ser tan grande como para que hayan
desaparecido ya las tensiones internas y se haya desprendido la roca de la
primera fila de barrenos.

Con respecto al tiempo mínimo entre dos disparos consecutivos, parece

lógico que el segundo haga tiempo después de que en el primero se halla
ultimado en proceso de agrietamiento. Aunque existen discrepancias a la hora
de definir el tiempo de retardo más conveniente entre dos números
consecutivos, puede decirse que este oscila entre 15 y 40 milisegundos. Como
estos detonadores tienen un tiempo de retardo de 20 milisegundos, están dentro
de ese intervalo y por lo tanto cumplen con lo anteriormente dicho.

2.6.2. Por su sensibilidad eléctrica.

De acuerdo a la sensibilidad eléctrica podemos clasificar los detonadores en las

siguientes tres clases:

1. Detonadores sensibles S.
2. Detonadores insensibles I
3. Detonadores altamente insensibles A.I.

En relación a la sensibilidad de los detonadores respecto a la corriente

eléctrica, se observa una marcada tendencia mundial hacia los detonadores más
insensibles tipo I (insensibles) y A.I. (altamente insensibles), como consecuencia
directa de la creciente preocupación que existe a todos los niveles por la
seguridad en el trabajo.

No obstante, si las condiciones de la voladura son las adecuadas, no hay

tormentas eléctricas, no hay líneas de alto voltaje, todas las emisoras están
paradas, etc., los detonadores sensibles se pueden utilizar, ya que el tiempo que
se emplea en tirar la línea hasta llegar al sitio donde se va a colocar el artillero,
es mucho mayor con detonadores A. I e I, ya que el peso del carrete es
infinitamente mayor, y la mina ha de estar parada durante el tiempo de conexión

36
de la pega, por lo que la decisión de utilizar el tipo de detonador queda a buen
criterio de la persona a cargo de la faena de voladura.

Riesgos de iniciación de detonadores eléctricos por electricidad estática.

Los fenómenos electrostáticos descansan en procesos de contacto; por ello

depende siempre de las superficies, las cuales, debido a que constantemente
se encuentran en mutación, hace muy difícil que se puedan reproducir, y se
comprende que sus efectos sean en la mayor parte de los casos inesperados.

De aquí que al abordar un estudio de esta naturaleza, y a pesar de que

resulte seguro que no existe ninguna diferencia esencial entre las leyes de la
electricidad estática y las de la dinámica, y de las condiciones especiales de las
descargas electrostáticas, requieren de un cambio de mentalidad mucho más
importante de lo que parece a simple vista. En la presente tesis vamos a
desarrollar algunas ideas fundamentales sobre el encendido involuntario de los
detonadores eléctricos debido a estas corrientes:

Encendido de un detonador por descarga de un cuerpo cargado.

Este caso se produce cuando uno de los terminales hace contacto con tierra
(potencial nulo), y el otro toca un cuerpo cargado (un operario cargado con
electricidad estática), la ddp existente provoca que el filamento se ponga
incandescente provocando su explosión. 68 La manera de evitarlo sería
mantener los finales de la madeja unidos, consiguiendo que los dos terminales
estén en al mismo potencial, ddp = 0. De todas maneras esta medida pierde su
efectividad en el momento de conectar la pega.

Para evitar este riesgo habría que reducir la sensibilidad eléctrica del
detonador, es decir, utilizar los de alta insensibilidad que requieren una energía
de iniciación, como se ha visto, 1000 veces superior a los de los detonadores
normales S.

37
 CONCLUSIONES

La cadena de valor de la industria minero metalúrgica comienza con las

operaciones unitarias binomiales de perforación y voladura, terminando con la
obtención de los metales y/o concentrados, es por eso que se debe tener una gran
consideración a esta etapa.

Se debe poseer un conocimiento acabado del tipo de roca que se desea perforar,
puesto que esta característica de la roca, nos indicará las cualidades que deberá tener
el equipo que se va a utilizar.

Podemos hacer una inspección visual, si las condiciones son favorables y por lo
mismo el tipo de roca es claramente identificable, de lo contrario, deberemos extraer
trozos de roca y someterlos a análisis de laboratorio, con el fin de determinar sus
propiedades.

Dadas las actuales necesidades de producción y rapidez versus costos, los

equipos de perforación hidráulicos cumplen en mejor forma los requerimientos de
trabajo que los equipos neumáticos, en lo que respecta a perforación, traslados,
alcance, seguridad, comodidad para el operador, personal involucrado, y economía.

38
 REFERENICAS BIBLIOGRAFICAS

- CODELCO, Clasificación de las rocas. (Disponible en:

http://www.codelcoeduca.cl/tecnico_profesional/asistencia_geologica/modulos/r
ec onocimiento/rocas/rocas.html
- SANDVIK, Manual de usuario y de partes Tamrock, Ranger 500. (Disponible en:
http://www.smc.sandvik.com/Sandvik/0120/Internet/Global/se0
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Septiembre de 2005).
- Germán Odlanier Salazar Rubilar /2005) Valdivia, Chile
- Bernaola J., “Fundamentos de diseño de voladuras”. Cátedra de Laboreo.
Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Minas, Universidad Politécnica de
Madrid. 2004
- Berta G., “Explosives, an Engineering Tool”. Italesplosivi, Milano, 1990
- Castilla Gomez J. y Herrera Herbert J., "Environmental risk assessment in open
pit blasting operations: Compliance with ISO 31010", 22nd World Mining
Congress & Expo, Istanbul, Turkey, 2011.
- Garner, A. H., (1926). “Formación Guasare”, p. (679-680). Disponible en:
http://www.pdv.com/lexico/g42w.htm. Consulta [2014 Marzo 4].

Recursos web

- http://www.sonami.cl/site/wp-content/uploads/2016/03/6.perforacion-y-
tronadura.pdf
- http://www.sonami.cl/site/wp 2017
- http://oa.upm.es/21848/1/20131007_PERFORACION_Y_VOLADURA.pdf

39
ANEXOS

40
 PERFORACION SUBTERANEA
Perforación en minas subterráneas

Figura 7 Equipo para perforación subterránea

Fuente: http://www.sonami.cl/site/wp 2017

Perforación por percusión

Figura 8 Carro Perforador por percusión.

Fuente: http://www.sonami.cl/site/wp 2017

41
Perforación por rotación

Figura 3. Perforación por rodadura

Fuente: Odlanier Salazar Rubilar (2005)

Perforación por roto-percusión

42
 Figura 9 Carro Perforador por percusión

Fuente: Freites 2002.

Métodos de perforación

Figura 10 Diagrama de combinación de acciones

Fuente: Google Imágenes

43
VOLADURA SUBTERANEA

44