MEDICIONES:

Un instrumento de medición es un aparato que se usa para medir una magnitud física.
La medición es el proceso que permite obtener y comparar cantidades físicas de
objetos y fenómenos del mundo real. Como unidades de medida se utilizan objetos y
sucesos previamente establecidos como estándares o patrones, y de la medición
resulta un número que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad de
referencia. Los instrumentos de medición son el medio por el que se hace esta lógica
conversión.
El Freno de Prony es un sistema dinamométrico, utilizado para medir el par de giro de
los motores a partir del siglo XIX. Debe este nombre a su inventor, el ingeniero
francés Gaspard de Proxy (1775-1839).
El freno consta de un brazo, sobre el que van montados un dinamómetro y una rueda,
que tiene adosada una cincha de alto rozamiento. Esta rueda es la que se conecta al
eje del motor del cual se quiere medir su potencia. El ajuste de la cincha es variable.
Esto es, se puede controlar el torque de carga aplicado al motor. En otros modelos, se
compone de dos zapatas extraíbles montadas sobre una mordaza, adaptada para
abrazar un eje de diámetro dado, y conectadas a una palanca, por lo general controlada
por una célula de carga o por una fuerza (contrapeso) ajustable.
Cuando se desea conocer el par de giro de un motor para una velocidad de rotación
determinada, se va incrementando gradualmente la compresión ejercida sobre las
zapatas aumentando la masa del contrapeso (o bien su brazo de palanca), con lo que
el motor es frenado hasta que se estabiliza en la velocidad de rotación dada. El producto
de la distancia (l) (medida entre las zapatas y la posición del contrapeso), multiplicada
por la fuerza aplicada F (en este caso, el peso F = M x g), proporciona el momento (M)
(par de giro o par motor) del motor para una velocidad angular dada. En cuanto a la
potencia desarrollada, se expresa como el producto del momento, la velocidad de
rotación (en revoluciones por segundo), y por 2 pi (P = M ω 2 π).1
Ya que con este
procedimiento no es
sencillo dejar la
palanca en equilibrio
con el motor
manteniendo una
velocidad de giro
estable, su uso más
frecuente es la
medida del par de
arranque de los
motores eléctricos,
cuando la velocidad
de giro es prácticamente nula.
Originalmente se diseñó para medir la capacidad de los motores de vapor utilizados en
1821 durante una prueba en París (en Gros Caillou) para las bombas destinadas a
suministrar agua a los distritos occidentales de la orilla izquierda del río Sena.
Este freno provee una forma sencilla de aplicar un momento de giro de carga al eje
principal de salida de un motor. La potencia de salida es disipada en forma de calor por
el material del freno. Ajustando la fuerza del freno se puede cambiar la fuerza del
momento torsor. Combinando la medición de este torque (mediante un dinamómetro
colocado en el brazo del freno, a una distancia conocida del eje del motor) con la
medición de velocidad de rotación del eje, puede calcularse la potencia de salida del
motor.

MEDICION DE CAUDALES POR VERTEDEROS

Objetivos.-

 Estudiar las características del flujo a través de un vertedero de escotadura

rectangular y escotadura en V practicando en una pared delgada y con el umbral
afilado a 45°.

 Determinar el coeficiente de gasto o coeficiente de descarga en un vertedero de

escotadura rectangular y escotadura en V practicando en una pared delgada y
con el umbral afilado a 45°.

 Fundamento Teórico.-
Un vertedero es un dique o pared que intercepta una corriente de un líquido con
superficie libre, causando una elevación del nivel del fluido aguas arriba de la misma.
Los vertederos se emplean bien para controlar ese nivel, es decir, mantener un nivel
aguas arriba que no exceda un valor límite, o bien para medir el caudal circulante por
un canal. Como vertedero de medida, el caudal depende de la altura de la superficie
libre del canal aguas arriba, además de depender de la geometría; por ello, un vertedero
resulta un medidor sencillo pero efectivo de caudal en canales abiertos. Hacia esta
segunda aplicación está enfocada la presente práctica.

Descripción del Equipo.-

El juego de accesorios FME002-EDIB0N Flujo por vertederos se utiliza en combinación
con el canal del Banco Hidráulico FME-00A .Modulo básico para hidrodinámica.
El Banco Hidráulico FME-00A tiene un tramo de canal .El cual el agua entra por abajo,
a la izquierda, fluye hacia la derecha a través de una presa y petra en el deposito
volumétrico. Para los estudios se incluyen una presa con sección rectangular y una
presa con sección V.
Con el palpador de altura se determina la altura de derrame de la presa por el vertedero.
El caudal se puede calcular a partir de est6e valor. El caudal se determina con la ayuda
del depósito volumétrico y de la escala volumétrica. El caudal se ajusta mediante una
válvula de bola. Con esta válvula de bola se estrangula la bomba del Banco Hidráulico
FME-00A.
 Un vertedero es un muro o una barrera que se interpone al flujo, causando sobre-
elevación del nivel de la lámina aguas arriba y disminución aguas abajo, Figura II.1. Las
principales funciones de los vertederos son:
 Control de nivel en embalses, canales, depósitos, estanques, etc.
 Aforo o medición de caudales.
 Elevar el nivel del agua.
 Evacuación de crecientes o derivación de un determinado caudal.

Figura II.

Figura II.1 Vertedero de cresta delgada. Los vertederos son estructuras utilizadas
frecuentemente para la medición de caudales; sin embargo, cuando se instalan en
corrientes naturales tienen la desventaja que se colmatan de sedimentos.
Clasificación de Vertederos:
Vertederos Rectangulares

a) Vertederos de pared delgada sin contracciones

Figura II.2 Vertedero de cresta delgada sin contracciones. Aplicando la ecuación de

energía entre los puntos 1 y 2, se obtiene una expresión para el caudal:

b) Vertederos de pared delgada con contracciones

En la Figura II.3 se presenta un esquema con las diferentes posibilidades de un
vertedero rectangular, con o sin contracciones. Para esta situación, la longitud efectiva
del vertedero es L’.
(II.5) El efecto de la contracción se tiene en cuenta restando a la longitud total de la
cresta del vertedero L, el número de contracciones multiplicada por 0.1H. 2 3 ' 2 32 H L
C gQ d
L´ : longitud contraída de la lámina de agua en el vertedero.
L : longitud real del vertedero.
Determinación del caudal Teórico
El caudal teórico 𝑄𝑡𝑒 a través de un orificio resctangular viene dado por la siguiente
expresión:
2
𝑄𝑡𝑒 = . 𝜇. 𝑏. 𝑧. √2𝑔𝑧
3
Siendo 𝜇=0.63 para la salida en ángulo vivos y tan 45° =1
c.- Vertederos Triangulares

Cuando los caudales son pequeños es conveniente aforar usando vertederos en forma
de V puesto que para pequeñas variaciones de caudal la variación en la lectura de la
carga hidráulica H es más representativa.

Determinación del Caudal Teórico

El caudal Teórico 𝑄𝑡𝑒 a través de un orificio en V viene dadom por la siguiente expresión:
8 𝜃
𝑄𝑡𝑒 = . μ. 𝐻 2 . tan ( ) . √2𝑔𝐻
15 2
3.-Materiales
 Banco Hidráulico
  -Vertederos Rectangular y en V

Manómetro
Un manómetro es un instrumento empleado para medir la presión de un fluido o gas
en el interior de un circuito. En las instalaciones de aire comprimido, son instrumentos
vitales para la información, regulación y control de
los compresores, secadores o filtros.

En general, los manómetros utilizan la presión atmosférica como valor de referencia, es

decir, que su valor cero corresponde al valor absoluto 1 de la presión atmosférica. El
valor que se lee en el manómetro corresponde a la diferencia que existe entre la presión
real y la atmosférica. A este valor se le denomina presión
manométrica.

Las unidades más frecuentes son Kg/cm2, bar, Atm, Pa,

PSI.

En la actualidad existen muchos tipos de manómetros

diferentes, en función de la forma en la que muestran los
valores:
  El más común es el tipo Bourdon. Consiste en un tubo enrollado en espiral, que
está conectado, en uno de sus extremos, a la línea de aire comprimido.
Posiblemente es el más utilizado en este tipo de instalaciones.
 Manómetro de presión diferencial: Se basa en la medición de la diferencia de
presión entre dos puntos. El valor que muestra corresponde con el equivalente
a la pérdida de presión o reducción de presión entre los dos puntos de referencia.
Es muy usado para determinar el valor de saturación, por suciedad, de los filtros
de línea.
 Manómetros digitales: Se utilizan en instalaciones donde se requiere una
medición de precisión o la comunicación de los valores de presión con algún tipo
de control. Muestran los valores sobre una pantalla con un rango de precisión
muy alto. Algunos de ellos permiten interactuar mediante el protocolo HART,
otros envían información por contactos o señales de 4 a 20 mAmp.
 Sensores de presión: Son equipos que miden la presión en un punto concreto o
el valor de presión diferencial entre dos puntos y comunican dichos valores a un
sistema de control específico. La comunicación suele ser con una señal de 4 a
20 mAmp. Se emplean mucho como parte de la instrumentación de control de
los compresores.

TACOMETRO
Tacómetro es el nombre del dispositivo que se encarga de medir la cantidad de
revoluciones (giros) de un eje. Al medir el número de revoluciones, también mide
la velocidad con que gira el eje y, por extensión, la velocidad con que gira un motor.
Los tacómetros suelen medir las revoluciones por minuto (o, de acuerdo a su
sigla, RPM). Para que su expresión resulte más sencilla, expresan esta unidad de
frecuencia multiplicada por 1.000. Así, el indicador puede expresar números del 1 al 8,
por ejemplo. Si la aguja del tacómetro marca 5, quiere decir que el motor en cuestión
gira a una velocidad de 5.000 revoluciones por minuto. Dicho de otro modo: ese motor
completa 5.000 vueltas en un minuto.
Además de todo lo expuesto, es interesante conocer que el primer tacómetro se
desarrolló, presentó y comenzó a utilizarse en los primeros compases del siglo XIX. En
concreto, se establece que fue el alemán Diedrich Uhlhorn quien creó el primero en el
año 1817 y lo usó para medir la velocidad de distinta maquinaria.
BOMBA DE AGUA
Centrifuga, flujo radial simple succión simple
Caudal :8lts/s
Altura Max: 35mts
DINAMOMETRO
El dinamómetro es un instrumento utilizado para medir fuerzas o para pesar objetos.
El dinamómetro tradicional, inventado por Isaac Newton, basa su funcionamiento en el
estiramiento de un resorte que sigue la ley de elasticidad de Hooke en el rango de
medición. Al igual que una báscula con muelle elástico, es una balanza de resorte, pero
no debe confundirse con una balanza de platillos (instrumento utilizado para
comparar masas).
dinamómetro para pesar animales en el campo
Estos instrumentos constan de un muelle,
generalmente contenido en un cilindro que a su vez
puede estar introducido en otro cilindro. El
dispositivo tiene dos ganchos o anillas, uno en cada
extremo. Los dinamómetros llevan marcada
una escala en el cilindro hueco que rodea el muelle.
Al colgar pesos o ejercer una fuerza sobre el gancho
exterior, el cursor de ese extremo se mueve sobre
la escala exterior, indicando el valor de la fuerza.

El dinamómetro funciona gracias a un resorte o

espiral que tiene en el interior, el cual puede
alargarse cuando se aplica una fuerza sobre él. Una
punta o indicador suele mostrar, paralelamente, la fuerza.
Existen dinamómetros diseñados para diversas funciones. Una de ellas es la de pesar,
es decir, para medir el peso de algo y por equivalencia determinar su masa.
Esto conlleva la necesidad de calibrar el instrumento cada vez que se cambia de
ubicación, especialmente en medidas de precisión, debido a la variación de la relación
entre la masa y el peso, que es la aceleración de la gravedad y depende del
emplazamiento.
donde
 P es el peso, cuya unidad básica en el Sistema Internacional es el newton;
 m es la masa, cuya unidad básica es el kilogramo;
 g es la aceleración de la gravedad, cuya unidad básica es el m/s2.
Algunas máquinas de ensayo de materiales someten las probetas a esfuerzos que
pueden ser medidos con dinamómetros u otros instrumentos de medición de fuerzas,
como una célula de carga. Además miden otras magnitudes como la deformación de la
probeta en un ensayo de tracción, la penetración en un ensayo de dureza o el número
de ciclos en un ensayo de fatiga.
INSTRUMENTACIÓN DE TURBINAS HIDRÁULICAS
En la actualidad, los motores hidráulicos que se utilizan exclusivamente en centrales
eléctricas, son las denominadas turbinas hidráulicas, cuyo principio de funcionamiento
es el mismo que el de las ruedas hidráulicas, la energía de movimiento del agua se
transforma en el movimiento de giro de un eje.

En el diseño de turbomáquinas es necesaria la utilización conjunta de teoría y

experimentación. El análisis dimensional permite reducir el número de experimentos
necesarios para conseguir un buen diseño de una máquina de determinado tamaño y
velocidad; mediante la semejanza física es posible adaptar estos resultados a otras
velocidades de giro, o a máquinas geométricamente semejantes, pero de tamaños
diferentes.

En todos los procesos es necesario controlar y mantener constantes algunas

magnitudes, como la presión, caudal, nivel, temperatura, velocidad, vibración. Los
instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas
constantes en mejores condiciones que las que un operador podría realizar.

Control del rodete de una turbina Pelton vertical

En el caso de las turbinas hidráulicas existen una serie de instrumentos que sirven para
la medición y control de magnitudes, algunos de ellos son:

TRANSDUCTORES DE CAUDAL
Son los medidores de caudal para las turbinas, consisten en un rotor que gira al paso
del fluido con una velocidad directamente proporcional al caudal. La velocidad del fluido
ejerce una fuerza de arrastre en el rotor, y la diferencia de presiones debida al cambio
de área entre el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y opuesta. De esta
manera el rotor está equilibrado hidrodinámicamente y gira entre los conos anterior y
posterior sin necesidad de utilizar rodamientos axiales evitando así un rozamiento que
necesariamente se produciría.

Existen dos tipos de convertidores para captar la velocidad de la turbina y por tanto el
caudal de flujo:

· De reluctancia: la velocidad viene determinada por el paso de las palas

individuales de la turbina a través del campo magnético creado por un imán
permanentemente montado en una bobina captadora exterior. El paso de cada pala
varía la reluctancia o resistencia al flujo del circuito magnético. Esta variación cambia el
flujo induciendo en la bobina captadora una corriente alterna que es proporcional al giro
de la turbina.
· Inductivo: el rotor lleva incorporado un imán permanente y el campo
magnético giratorio que se origina induce una corriente alterna en una bobina captadora
exterior. La frecuencia generada por el rotor de la turbina es proporcional al caudal y el
número de impulsos por unidad de caudal es constante.

La turbina está limitada por la viscosidad del fluido, debido al cambio que se produce en
la velocidad del perfil del líquido a través de la tubería cuando aumenta la viscosidad.
En las paredes, el fluido se mueve más lentamente que en el centro, de manera que,
las puntas de las palas no pueden girar a mayor velocidad.

Este transductor o medidor volumétrico por velocidad, es adecuado para la medida de

caudales de líquidos limpios o filtrados, se debe instalar de tal modo que no se vacíe
cuando cesa el caudal ya que el choque del agua a alta velocidad contra el medidor
vacío lo dañaría. La frecuencia generada por el medidor de la turbina se transmite a un
convertidor indicador o totalizador.

REGULADORES DE VELOCIDAD

Por lo general las turbinas están provistas de reguladores automáticos, los cuales se
componen esencialmente de un órgano sensible a las variaciones de velocidad de la
turbina, el cual pone en movimiento a un servomotor que obliga a girar las paletas
directrices del distribuidor. Actualmente se utilizan los reguladores de presión de aceite,
los cuales consisten en un péndulo centrifugo, que mueve en un sentido o en otro una
válvula de distribución que dirige el aceite a presión hacia una cara u otra del embolo
del servomotor, abriendo o cerrando el distribuidor de la turbina.
En las turbinas hidráulicas, el rodete que gira con velocidad uniforme, recibe del agua
presiones equivalentes a un par de fuerzas y permite obtener en el eje un determinado
trabajo mecánico. El regulador es el mecanismo encargado de equilibrar en los motores
el par motor y el par resistente, a fin de que en régimen la máquina gire a velocidad
constante.
El dispositivo de regulación consiste, en primer lugar, de un indicador de velocidad o
tacómetro (taquímetro) que recibe generalmente el nombre de regulador, y en segundo
lugar de un dispositivo que, por la acción del regulador, actúa sobre la distribución del
motor y su entrada de combustible. El eje del regulador es movido por medio de
engranajes o por correas, y gira a una velocidad angular que arrastra en su movimiento
las dos masas, en general de forma esférica; cuya distancia al eje es variable, y por
efecto de la fuerza centrífuga se separan.

La mayoría de los motores tienden a embalarse o acelerarse al disminuir el par

resistente, mientras que si dicho par aumenta, la velocidad del motor disminuye hasta
anularse. Las masas en movimiento giratorio pueden absorber el exceso de energía (o
el defecto) durante un corto espacio de tiempo, pero no pueden, como se comprende,
absorber una diferencia durante un largo tiempo entre la potencia de la máquina y la
resistente. Esto se consigue variando la entrada de agua en la turbina.

· Sensor de régimen de giro: Determina la velocidad de giro de la máquina

mediante los impulsos originados por la reflexión de rayos infrarrojos en una banda
incorporada al eje.
· Sensor de esfuerzo: Es una galga extensiométrica que mide la deformación de
un brazo, causado por un tensor conectado a la cinta.

Esquema de los reguladores en las turbinas hidráulicas.

SENSORES O CAPTADORES DE VIBRACIÓN:

Tienen la función de tomar las vibraciones totales de la maquina hidráulica, se aplican

para el registro periódico de los niveles de vibración y pueden utilizarse para el balanceo
dinámico de los rotores; Estos sensores están compuestos por filtros, los cuales son
dispositivos que desechan o descartan algunas partes de una señal, para que esta sea
más significativa. Las señales recogidas por estos instrumentos son eléctricas y
requieren ser convertidas en señales analógicas y / o digitalizadas para lograr una
buena interpretación.
La información obtenida de estos sensores permitirá relacionar los eventos de
ocurrencia de la vibración a los componentes que están ligados al movimiento dinámico
de la máquina. Esto facilitará la identificación de las causas que producen la vibración y
las posibles fuerzas dinámicas dañinas para la máquina.

La vibración puede causar en la turbina desbalanceo, desalineación, desgaste de

cojinetes, cavitación, torcedura de ejes, desgaste de engranajes, partes sueltas,
defectos eléctricos, falla en rodamientos, deterioro de soportes, fuerzas en tuberías,
distorsión térmica y desgaste en carcazas, entre otras.

Calibradores de Vibración (Tipo METRA VC10)

SENSORES DE PRESIÓN

La presión es una variable fundamental de los procesos y su medición puede utilizarse

directamente para controlarlos o para inferir otras mediciones, por ejemplo: nivel, flujo y
temperatura. Los sensores o transductores utilizados se conectan a un transmisor
neumático o electrónico con el fin de emitir una señal de 0.02 a 0.1 MPa. Algunos tipos
son:

· Sensor de presión diferencial: Posee tomas en ambos lados de la placa orificio,

con el fin de medir el caudal de paso. El sensor se conecta a las tomas de la placa
orificio mediante conexiones elásticas. Es el método de medición más común, tanto para
control como para indicación.

· Sensor de presión: es el encargado de determinar la diferencia de presión a ambos

lados de la turbina.

Los elementos más comunes para medir la presión:

Transmisores de Presión Electrónicos

INDICADORES DE TEMPERATURA

El aumento de la temperatura está relacionado al aumento de fricción, por lo tanto es

importante en una turbina hidráulica controlar los cambios de temperatura, ya que
pueden indicar el mal funcionamento de algunas piezas.
Para medir la temperatura se utilizan sensores llamados termopares, los cuales son dos
alambres de diferentes materiales, unidos para producir una fuerza térmica eletromotriz.

Transductor de Temperatura y Presión

VÁLVULAS

Son un dispositivo mecánico que permite abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar el agua u otros líquidos dentro de la turbina.
· Válvula de Mariposa: es una válvula de cuarto de vuelta que controla el
flujo por medio de un disco circular, cuyo eje de lumbrera se encuentra en ángulo recto
con respecto a la dirección del flujo. Es utilizada para la regulación tosca del salto de la
turbina.

Válvulas Tipo Mariposa

· Válvula de Flotador: es una válvula de vueltas múltiples, en la cual el cierre

se logra por medio de un disco o macho que sella o evita el paso del fluido sobre un
asiento que suele ser paralelo al flujo en la tubería. Es utilizada para regular el nivel
dentro de la cúpula del tanque de agua inferior, en donde se varia la presión.

Válvula de Flotador Libre