DISEÑO DE UNA PLANTA COMPACTA INDUSTRIAL PARA LA ELABORACIÓN

DE REFRESCO Y/O JUGO A BASE DE AZÚCAR Y/O PULPA DE FRUTA CON

CAPACIDAD PRODUCTIVA DE 500 A 1.000 LITROS/HORA

MARCELA LAMUS PARRA

LEONARDO AGUILAR OLIVARES

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA

BOGOTÁ D.C.

2015
DISEÑO DE UNA PLANTA COMPACTA INDUSTRIAL PARA LA ELABORACIÓN
DE REFRESCO Y/O JUGO A BASE DE AZÚCAR Y/O PULPA DE FRUTA CON
CAPACIDAD PRODUCTIVA DE 500 A 1.000 LITROS/HORA

PROPUESTO POR:

MARCELA LAMUS PARRA

LEONARDO AGUILAR OLIVARES

TESIS DE GRADO PARA OPTAR A TITULO DE INGENIERO MECÁNICO

DIRECTOR DE PROYECTO

RICARDO PORRAS

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA

BOGOTÁ D.C.

2015

2
 Nota de aceptación:

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_______________________
__________

_________________________
Firma de presidente de jurado

_________________________
Firma del Jurado

_________________________
Firma del Jurado

Ciudad y fecha: ____________________________

3
 CONTENIDO

pág.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................................... 13

1.1 JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................... 14
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................................... 16
1.2.1 Objetivo general ............................................................................................. 16
1.2.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 16
2. ESTADO DEL ARTE ................................................................................................... 17
2.1 TRATAMIENTO DEL AGUA .................................................................................. 19
2.2 ELABORACIÓN DE JARABES SIMPLES Y TERMINADOS ............................... 20
2.2.1 Pasteurización del producto ............................................................................ 22
2.2.2 Carbonatación ................................................................................................. 23
2.2.3 Lavado y Llenado ........................................................................................... 24
2.2.4 Automatización e integración de procesos ..................................................... 25
2.3 PRODUCCIÓN DE BEBIDAS NO ALCOHÓLICAS EN COLOMBIA ................. 26
3. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 27
3.1 CLASIFICACIÓN DE BEBIDAS NO ALCOHÓLICAS A BASE DE FRUTAS .... 27
3.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE REFRESCOS
BASADO EN LA PLANTA DE POSTOBÓN, 2005 ...................................................... 28
EQUIPOS Y DISPOSITIVOS A UTILIZAR EN EL PROCESO ................................... 29
3.3.1 Elementos de mezcla ...................................................................................... 29
3.3.2 Instrumentación y control del proceso............................................................ 31
3.3.3 Control de calidad del proceso ....................................................................... 32
4. METODOLOGÍA ......................................................................................................... 34
5. ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN LOS REFRESCOS Y JUGOS 37
5.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN ACTUAL QUALA ................................................. 39
5.1.1 Proceso de estandarización y suavización del agua de red............................. 39
5.1.2 Parámetros controlados en el proceso de producción ..................................... 48
5.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE JUGOS POSTOBON SA. ................................ 49
6. PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN PARA EL PROCESO DE LA PLANTA A
PROPONER ......................................................................................................................... 53

4
 6.1 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN Y PROYECCIÓN DE NUEVA DELI ................ 53
6.2 PARÁMETROS DE USUARIO................................................................................. 54
6.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN ACTUAL ................................................................ 55
6.4 PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN DE LA PLANTA ........................................... 58
6.5 PROCESO ACTUAL Y PROCESO PROPUESTO................................................... 59
6.5.1 Módulo servicios industriales agua purificada ............................................... 60
6.5.2 Módulo mezcla ............................................................................................... 62
6.5.3 Módulo pasteurización ................................................................................... 66
6.5.4 Módulo de llenado .......................................................................................... 68
7. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS ...................................................................... 70
7.1 MÓDULO DE MEZCLA. .......................................................................................... 70
7.1.1 Selección bomba mezcla ................................................................................ 73
7.1.2 Selección de válvulas...................................................................................... 88
7.1.3 Diseño de recipientes ...................................................................................... 88
7.1.4 Diseño de tanque para disolución de azúcar ................................................... 89
7.1.5 Diseño del sistema de agitación.................................................................... 100
7.1.6 Diseño de columnas para tanque .................................................................. 114
7.2 MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN ....................................................................... 119
7.2.1 Selección bomba pasteurización ................................................................... 126
7.2.2 Selección de válvulas.................................................................................... 137
7.2.3 Diseño de tanque pulmón ............................................................................. 137
7.2.4 Diseño de columnas para tanque .................................................................. 144
7.2.5 Intercambiadores de calor ............................................................................. 148
7.2.6 Tiempo de retención ..................................................................................... 169
7.2.7 Diseño soportes tiempo de retención ............................................................ 169
7.3 MÓDULO DE SERVICIOS INDUSTRIALES ....................................................... 173
7.3.1 Bomba de envío de agua ............................................................................... 176
3.3.4 Selección de caldera ..................................................................................... 182
3.3.5 Dilatación de la tubería de la caldera............................................................ 184
3.3.6 Torre de enfriamiento ................................................................................... 185
3.3.7 Selección compresor ..................................................................................... 194
8. PRESUPUESTO ......................................................................................................... 196
8.1 COSTO DE EQUIPOS Y MONTAJE ...................................................................... 197

5
 8.2 INVERSIONES ........................................................................................................ 203
8.3 COSTOS ................................................................................................................... 210
8.4 PRESUPUESTO DE INGRESO Y EGRESO .......................................................... 211
8.5 PUNTO DE EQUILIBRIO ....................................................................................... 213
8.6 FLUJO DE CAJA PROYECTADA ......................................................................... 214
8.7 ESTADO DE RESULTADOS PROYECTADO...................................................... 214
8.8 EVALUACION FINANCIERA ............................................................................... 215
9. MANUALES ............................................................................................................... 218
9.1 MANUAL DE INSTALACIÓN SERVICIO Y MANTENIMIENTO .................... 218
9.2 MANUAL DE OPERACIÓN ................................................................................... 256
10. FICHA TÉCNICA ................................................................................................... 275
11. CONCLUSIONES ................................................................................................... 282
12. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 283
13. ANEXOS ................................................................................................................. 286

ÍNDICE DE TABLAS

6
 pág.

Tabla 1. Definición y clasificación técnica de jugos, refrescos y aguas saborizadas. .......... 37

Tabla 2. Características de la bomba de la planta PTAI ....................................................... 40
Tabla 3. Características tanque de almacenamiento de agua Rinse ..................................... 41
Tabla 4. Estándares de calidad del agua ............................................................................... 42
Tabla 5. Características bomba tanque de agua rinse ........................................................... 43
Tabla 6. Características tanque jarabe simple ...................................................................... 43
Tabla 7. Características agitador tanque jarabe simple ........................................................ 44
Tabla 8. Características sistema mezclador solido liquido ................................................... 44
Tabla 9. Características del tanque de jarabe compuesto ..................................................... 45
Tabla 10. Características agitador tanque jarabe compuesto ................................................ 46
Tabla 11. Características de la marmita de compuesto ........................................................ 46
Tabla 12. Tiempos actuales de producción planta Nueva Deli ............................................ 58
Tabla 13. Comparación de tiempos actuales Vs planta nueva ............................................. 59
Tabla 14. Proporción de materia prima ................................................................................ 62
Tabla 15. Características tanque de mezcla .......................................................................... 70
Tabla 16. Características de la bomba de recirculación ....................................................... 71
Tabla 17. Características agitador tanque de mezcla ............................................................ 71
Tabla 18. Característica de válvulas y conexiones ............................................................... 72
Tabla 19. Características del sistema eléctrico del módulo de mezcla ................................. 72
Tabla 20. Servicios industriales módulo de mezcla ............................................................. 72
Tabla 21. Datos iníciales para el cálculo de las pérdidas por fricción .................................. 76
Tabla 22. Velocidad del fluido ............................................................................................. 76
Tabla 23. Número de Reynolds ............................................................................................ 77
Tabla 24. Coeficiente de fricción ......................................................................................... 77
Tabla 25. Longitud de tubería en la descarga y en la succión .............................................. 77
Tabla 26. Pérdidas de carga en la succión y en la descarga ................................................. 78
Tabla 27. Coeficiente de pérdidas. K ................................................................................... 79
Tabla 28. Elementos de medición y accesorios del módulo de mezcla ................................ 80
Tabla 29. Pérdidas menores del módulo de mezcla .............................................................. 81
Tabla 30. Punto de funcionamiento de la bomba ................................................................. 86
Tabla 31. Características del acero inoxidable ..................................................................... 91
Tabla 32. Categoría de Juntas Soldadas ............................................................................... 91
Tabla 33. Eficiencia de soldadura......................................................................................... 92
Tabla 34. Variación de presión con altura ............................................................................ 93
Tabla 35. Parámetros de diseño para el tanque .................................................................... 94
Tabla 36. Dimensiones fondo toriesférico ............................................................................ 98
Tabla 37.Conexión tipo clamp.............................................................................................. 99
Tabla 38. Dimensionamiento del rodete ............................................................................. 103
Tabla 39. Dimensionamiento de placas deflectoras ........................................................... 104
Tabla 40. Selección del motor-reductor del catalogo del fabricante SEW-EURODRIVE 108
Tabla 41. Dimensiones hélice impulsor ............................................................................. 111
Tabla 42. Factor de longitud efectiva, K.(McCormac), pág. 141 ....................................... 117

7
Tabla 43. Características del tanque pulmón ...................................................................... 120
Tabla 44. Características bomba de envío .......................................................................... 121
Tabla 45. Características de los intercambiadores.............................................................. 121
Tabla 46. Tiempo de retención ........................................................................................... 122
Tabla 47. Características de válvula de desvío ................................................................... 122
Tabla 48. Características válvula de control de nivel de tanque ........................................ 123
Tabla 49. Características sistema de control de vapor........................................................ 123
Tabla 50. Características de instrumentos de temperatura ................................................. 124
Tabla 51. Características de los instrumentos de medición de caudal ................................ 124
Tabla 52. Características de los instrumentos de medición de de presión ......................... 124
Tabla 53. Características de sistema eléctrico .................................................................... 125
Tabla 54. Servicios industriales módulo de pasteurización ................................................ 125
Tabla 55. Datos del producto .............................................................................................. 127
Tabla 56. Velocidad del fluido ........................................................................................... 128
Tabla 57. Número de Reynolds .......................................................................................... 128
Tabla 58. Coeficiente de fricción ....................................................................................... 128
Tabla 59. Longitud de tubería............................................................................................. 128
Tabla 60. Pérdidas de carga por fricción en la succión y la descarga ................................ 129
Tabla 61. Coeficientes de pérdidas menores ...................................................................... 130
Tabla 62. Elementos de medición y accesorios del módulo de pasteurización .................. 130
Tabla 63. Pérdidas menores de la descarga y la succión .................................................... 131
Tabla 64. Pérdidas menores por equipos ............................................................................ 132
Tabla 65. Puntos de control en el sistema de pasteurización .............................................. 132
Tabla 66. Datos para NPSH ................................................................................................ 134
Tabla 67. Punto de funcionamiento de la bomba ............................................................... 135
Tabla 68. Variación de presión con altura .......................................................................... 138
Tabla 69. Parámetros de diseño .......................................................................................... 139
Tabla 70. Fondo Toriesférico tipo Klopper ........................................................................ 142
Tabla 71. Dimensiones fondo toriesférico .......................................................................... 142
Tabla 72. Conexión tipo clamp........................................................................................... 143
Tabla 73. Gráfico ilustrativo del funcionamiento de un intercambiador de placas ............ 149
Tabla74. Números de Nusselt y factores de fricción para flujo laminar en tubos de diferente
sección ................................................................................................................................ 151
Tabla 75. Relaciones NTU para Intercambiadores de Calor .............................................. 155
Tabla 76. Condiciones y propiedades del fluido frio.......................................................... 156
Tabla 77. Propiedades del fluido caliente ........................................................................... 157
Tabla 78. Condiciones y propiedades del producto ............................................................ 163
Tabla 79. Propiedades del agua de enfriamiento ................................................................ 164
Tabla 80. Cálculo de fuerzas .............................................................................................. 171
Tabla 81. Características de filtro de 5 micras ................................................................... 174
Tabla 82. Características de la lámpara UV ....................................................................... 175
Tabla 83. Características de los instrumentos para la medición de presión ....................... 175
Tabla 84. Características del sistema eléctrico del módulo de servicios industriales ........ 175
Tabla 85. Datos iníciales .................................................................................................... 176
Tabla 86. Elementos de medición y accesorios .................................................................. 177

8
Tabla 87. Perdida de carga de equipos ............................................................................... 178
Tabla 88. Esquema de lavado de tanque con Spray ball .................................................... 178
Tabla 89. Puntos de control ................................................................................................ 178
Tabla 90. Datos para NPSH ................................................................................................ 180
Tabla 91. Curvas de la bomba INOXPA SN-28 y curva del sistema ................................. 181
Tabla 92. Condiciones y propiedades del fluido frio.......................................................... 182
Tabla 93. Especificaciones técnicas de la caldera .............................................................. 183
Tabla 94. Datos para cálculo de torre de enfriamiento ....................................................... 188
Tabla 95. Especificaciones torre de enfriamiento .............................................................. 190
Tabla 96. Propiedades del agua y generalidades de la tubería ........................................... 191
Tabla 97. Características del flujo ...................................................................................... 191
Tabla 98. Datos para calcular el NPSH .............................................................................. 193
Tabla 99. Presupuesto módulo servicios industriales. ........................................................ 197
Tabla 100. Presupuesto módulo mezcla. ............................................................................ 198
Tabla 101. Presupuesto módulo de pasteurización. ............................................................ 199
Tabla 102. Presupuesto total de los módulos de mezcla, pasteurización y servicios
industriales. ......................................................................................................................... 201
Tabla 103. Presupuesto montaje de elementos. .................................................................. 202
Tabla 104. Tabla total de inversiones Nueva planta. .......................................................... 203
Tabla 105. Costo certificado de Invima.............................................................................. 203
Tabla 106. Mano de obra directa ........................................................................................ 204
Tabla 107. Mano de obra directa. ....................................................................................... 205
Tabla 108. Nomina Administrativa. ................................................................................... 205
Tabla 109. Depreciación de equipos................................................................................... 205
Tabla 110. Costos servicios públicos. ................................................................................ 206
Tabla 111. Costos Totales de producto. ............................................................................. 206
Tabla 112. Gastos administrativos y de ventas................................................................... 207
Tabla 113. Inversión total del proyecto. ............................................................................. 207
Tabla 114. Fuentes de financiación. ................................................................................... 207
Tabla 115. Simulador cuotas préstamo bancario. ............................................................... 208
Tabla 116. Balance inicial de inversión.............................................................................. 209
Tabla 117. Costos fijos. ...................................................................................................... 210
Tabla 118. Costos variables. ............................................................................................... 210
Tabla 119. Costos Totales .................................................................................................. 210
Tabla 120. Egresos del proyecto durante cinco años.......................................................... 212
Tabla 121: Proyección de unidades estimadas. .................................................................. 212
Tabla 122. Ingresos proyectados. ....................................................................................... 212
Tabla 123. Flujo de caja a cinco años. ................................................................................ 214
Tabla 124. Estado de resultados. ........................................................................................ 215
Tabla 125. Ingresos - Egresos............................................................................................. 216
Tabla 126. Calculo TIR. ..................................................................................................... 216
Tabla 127. Recuperación de la inversión............................................................................ 217

9
 ÍNDICE DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Esquema de los módulos de la planta de producción de jugos ............................. 36

Figura 2. Foto de equipo para producir agua suavizada ....................................................... 49
Figura 3. Foto de sistema Blender ........................................................................................ 49
Figura 4. Diagrama del proceso de la planta Nueva Deli ..................................................... 57
Figura 5. Diagrama de flujo de la planta actual .................................................................... 61
Figura 6. Diagrama de planta propuesta ............................................................................... 62
Figura 7. Diagrama del proceso actual de mezcla ................................................................ 63
Figura 8. Diagrama de la planta actual ................................................................................. 65
Figura 9. Diagrama de la planta propuesta ........................................................................... 65
Figura 10. Diagrama de pasteurización propuesto ............................................................... 67
Figura 11. Diagrama del módulo de pasteurización ............................................................. 68
Figura 12. Diagrama del módulo de llenado ........................................................................ 69
Figura 13. Diseño en 3D del módulo de mezcla................................................................... 73
Figura 14. Esquema del módulo de mezcla .......................................................................... 74
Figura 15. Diagrama de Moody ............................................................................................ 75
Figura 16. Coeficiente de pérdida de una válvula de mariposa ............................................ 79
Figura 17. Coeficiente de rozamiento para salida brusca de un depósito............................. 80
Figura 18. Puntos de control en el sistema mezcla ............................................................... 82
Figura 19. NPSHdisp Vs NPSHreq ...................................................................................... 85
Figura 20. Datos para calcular el NPSHdisp ........................................................................ 85
Figura 21. Curvas de la bomba INOXPA SN-15 ................................................................. 87
Figura 22. Selección del Diámetro del Recipiente ............................................................... 95
Figura 23. Fondo Toriesférico tipo Klopper ......................................................................... 98
Figura 24. Diferentes tipos de agitadores ........................................................................... 100
Figura 25. Caracterización de rodete y placas deflectoras. ................................................ 102
Figura 26. Tanque con placas deflectoras .......................................................................... 103
Figura 27. Gráfica del número de potencia ........................................................................ 104
Figura 28. Motor-reductor SEW versión con brida y eje hueco con anillo de contracción 107
Figura 29. Esquema sobre las fuerzas en el impulsor......................................................... 112
Figura 30. Dimensiones del álabe....................................................................................... 113
Figura 31. Esquema de carga puntual ................................................................................. 113
Figura 32. Módulo de pasteurización ................................................................................. 126
Figura 33. Esquema del módulo de pasteurización ............................................................ 127
Figura 34. Curvas características de la bomba Inoxpa SN-28 y trazado de la curva del
sistema ................................................................................................................................ 136
Figura 35. Selección del Diámetro del Recipiente ............................................................. 139
Figura 36. Notación de temperatura ................................................................................... 154
Figura 37. Esquema de planta correspondiente al calentamiento del producto .................. 156
Figura 38. Dimensiones intercambiador de calor ............................................................... 158
Figura 39. Sección transversal entre placas del intercambiador ......................................... 160
Figura 40.Esquema de planta correspondiente al enfriamiento del producto ..................... 163

10
Figura 41. Soportes para tubería de retención, módulo de pasteurización ......................... 169
Figura 42. Diagrama de soportes con fuerzas actuantes ..................................................... 170
Figura 43. Diagrama de cuerpo libre (a) Apoyo 1, (b) Apoyo 2 ........................................ 170
Figura 44. Módulo de servicios industriales ....................................................................... 173
Figura 45. Diagrama de Moody .......................................................................................... 176
Figura 46. Foto caldera seleccionada ................................................................................. 184
Figura 47. Dibujo Torre de enfriamiento............................................................................ 185
Figura 48. Esquema de una torre de refrigeración.............................................................. 186
Figura 49. Esquema del sistema de bombeo de la torre de enfriamiento ........................... 192
Figura 50. Curvas de la bomba y curva del sistema ........................................................... 194
Figura 51. Compresor Kaeser ............................................................................................. 195
Figura 52. Punto de equilibrio de Nueva Deli en su primer año. ....................................... 213

11
 ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO A. CATÁLOGO AGITADOR.......................................................................... 286

ANEXO B. CATÁLOGO MOTORREDUCTOR ......................................................... 287
ANEXO C. VALORES DEL FACTOR “M”................................................................. 288
ANEXO D. CHAVETAS ESTÁNDAR ........................................................................... 289
ANEXO E. CATÁLOGO INTERCAMBIADOR DE CALOR.................................... 290
ANEXO F. CATÁLOGO CALDERA ............................................................................ 291
ANEXO G. PROPIEDADES DEL AGUA SATURADA .............................................. 292
ANEXO H. TABLA PSICROMETRICA ...................................................................... 294
ANEXO I. CATÁLOGO TORRE DE ENFRIAMIENTO ........................................... 295
ANEXO J. CATÁLOGO COMPRESOR ...................................................................... 296
ANEXO K. PLANOS ....................................................................................................... 297

12
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Dentro de la industria de alimentos y bebidas, existe un sector de bebidas no alcohólicas

que conocemos más comúnmente como refrescos, jugos y gaseosas. Es un sector amplio
con crecimiento acelerado y que cubre todo rincón del planeta con sus subproductos y se
fabrica casi que en el 95% de los países del mundo,(Diario de la gastronomia, 2013). Es un
producto que no discrimina nivel socio-económico y que en cualquier rincón del planeta se
consigue y se consume ya sea producido de manera artesanal o en las megaindustrias
controladas por multinacionales.

A nivel mundial este sector se encuentra en más de un 60% industrializada, siendo los
países del primer mundo pioneros en el desarrollo de maquinaria y última tecnología de
producción, quienes pueden producir grandes volúmenes, tienen amplia variedad de
productos y son competitivos con precios asequibles para cualquier persona sin importar
estrato social.

Sin embargo en los países menos desarrollados y que no pertenecen a un primer mundo,
hay un mercado latente en constante crecimiento, asumido en varias formas por las
multinacionales llegando acaparar el mercado y planteando una dura competencia con el
local.

Básicamente el pequeño productor en países emergentes ve problemas en su producción

local al no tener un brazo financiero que lo apalanque, tienen que comprar muchas veces su
materia prima a costos más elevados por las cantidades reducidas de su producción y para
poder tener una buena rentabilidad debe tener un mercado amplio, pero este interfiere ya
que la sobreproducción en ciudades principales lo pone a competir con las grandes
multinacionales.

En Colombia la situación no es diferente, la producción de refresco es dominada

básicamente por grandes grupos industriales que tienen todo el poder para inundar el
mercado con productos a bajos precios hasta no obtener utilidad para introducir una nueva
marca con grandes campañas de publicidad. Aunque el sector de las bebidas mantiene
fabricantes de sector de industria PyMEs en su mayoría familiares, con gran vocación de
trabajo, experiencia, emprendimiento e inquietud, no se ha trabajado en sus necesidades
insatisfechas como la carencia de tecnología, falta de infraestructura al no contar con
espacios aptos para la producción de las bebidas, equipos adecuados, además que no
cuentan con recurso humano capacitado por los bajos salarios que pueden pagar, carecen de
programas de capacitación y entrenamiento que les permita crecer administrativa, técnica y
productivamente, no existe programas directos al sector que fomenten, promocionen, el
crecimiento de estas empresas en sus regiones.

Con base a la premisa que cada PyMEs del sector es diferente en aspectos de producción,
maquinaria, locación y que tal vez no tienen todas las mismas problemáticas mencionadas,
se ha decidido plantear soluciones de ingeniería con la experiencia que se tiene del sector.

13
Un proyecto acorde y enfocado a la pequeña y mediana industria (con capacidad productiva
de 500 a 1.000 L/h) que fabrica refrescos a base de agua con materias primas básicas como
azúcar, Pulpa de fruta liquida, conservantes, colores y sabores artificiales.

Este trabajo surge de la necesidad actual de incorporar diseño y tecnología, reemplazar los
procesos de producción actual generando soluciones en la pequeña industria en aspectos
como:

- Reducción en los tiempos de fabricación de las bebidas disminuyendo con esto

costos de operación y aumentando productividad.

- Disminución en el desperdicio de materias primas que se presentan actualmente por

manipulación manual en el proceso.

- Oportunidad de fabricar una variedad de productos con los mismos equipos, solo
cambiando los aditivos en las recetas. De esta manera se crea la posibilidad de
ampliar su espectro comercial.

- Ahorro de espacio locativo con equipos compactos

- Obtención de un producto de gran calidad tanto físico-Química, como biológica que

cumpla con las normativas actuales de la legislación Colombiana.

- Capacitación del personal, ya que al implementar la tecnología en el proceso es

necesario que se acople el trabajador con el nuevo desarrollo.

1.1 JUSTIFICACIÓN

¿Porque diseñar una planta compacta para la elaboración de refrescos y jugos?,

Pues bien, se apuesta al desarrollo de equipos automáticos enfocados al sector actual de las
PyMEs que producen actualmente refresco y jugo y que mantienen altas necesidades de
innovación en producción, ahorro y calidad, pero también se abordará a los nuevos
empresarios que vean atractivo la producción de refrescos y jugos en sitios apartados donde
sea difícil el transporte desde ciudades principales y que quieren cubrir un pequeño
mercado local municipal, apoyado en la dinámica de crecimiento económico actual del país
y el poder adquisitivo que tienen los ciudadanos y en la industria turística de algún sector.

Siempre se ha pensado en el desarrollo en ingeniería de la vanguardia tecnológica en la

industria alimenticia de gran volumen, pero nunca se ha tomado la industria pequeña para
realizar desarrollos que por lo mínimo puedan satisfacer algunas necesidades propias de
esta industria. La globalización en la mayoría de ocasiones favorece al grande productor
mientras al pequeño lo aísla del mercado central, y no le permite abarcar ningún segmento
de la sociedad.

14
La ayuda como se mencionó es muy poca en este sector de Bebidas y la PyMEs, se sabe
que la industria de las bebidas en general lo abarcan unos pocos grupos industriales del
país y es un sector que mueve mucho dinero al año, muchas fábricas pequeñas han
quebrado y unas pocas subsisten con productos cada vez menos atractivos al cliente final.
El mercado y el cliente existen actualmente, se debe es recuperar, rentabilizar la producción
en un sector de esta industria y que tiende a estar condenado al fracaso por la presión de la
industria grande y por la exigencia del cliente, pero otro modelo de producción y mercado
debe ser creado para que pueda ayudar a muchos que viven de la fabricación y
comercialización de este producto, y a otros que les pueda ser interesante.

El campo que se quiere atacar con este proyecto es la rentabilidad de la producción en la

fabricación y el modelo actual de la maquinaria, ofreciendo equipos compactos modulares
capaces de fabricar refrescos de varios sabores a base de azúcar/agua de manera automática
que ahorre tiempos, materias primas y operarios y que ofrezca un producto de calidad y
variedad comparado con las mega industrias existentes, que pueda ofrecer al mercado
productos competitivos y reduciendo la capacidad logística de espacios y requerimientos de
servicios industriales que puedan llevar a intensificar la producción necesaria en todas las
ciudades y pueblos sin la limitación de transporte, y llevando al ciudadano a comprar
productos de la región dinamizando la economía de los mismos pueblos donde está la
fábrica en la que se implantó el diseño.

Este proyecto se enfocará en los módulos básicos de Fabricación de Jarabe simple y

compuesto, modo de pasteurización, módulo de llenado y módulo de servicios industriales,
no se pretende diseñar elementos y componentes que ya se consiguen en el como lo son
bombas, válvulas, intercambiadores , llenadoras etc. si no investigar el proceso de
fabricación, que componentes y maquinaria se necesita para su elaboración, buscar los
fabricantes actuales de estas maquinarias en la industria alimenticia, integrar los anteriores
y diseñar equipos básicos completos y necesarios para la fabricación de los refrescos con
las maquinarias de los fabricantes actuales.

Este proyecto trabajara en líneas de conducción, distribución de espacios, proceso de

diagrama de flujo, necesidad de servicios industriales, diseño de tanque y agitadores,
selección de maquinaria apta para el proceso, selección de materiales de bancada y modelo
en 3D de los equipos. Además terminar con una propuesta económica para la fabricación
del mismo y viabilidad de proyecto.

La necesidad es latente, diseñar con un solo volumen de producción en principio plantas de

fabricación de refrescos modulares, donde dependiendo del tamaño se selecciona la planta
y con tan solo tres módulos puede comenzar por ahorrar espacio, tiempo y mano de obra.
Se ganará en rentabilidad, en variedad de producto y en calidad del mismo. Ahora si el
fabricante tiene otro objetivo en investigación para su proyección de venta, solo adiciona
cualquiera de los dos módulos restantes y puede obtener o un producto de mayor plus
comercial, o un producto nuevo para su catálogo.

15
Además con el diseño el objetivo es tener una planta industrial de fácil traslado a sitios
alejados, donde se tenga difícil acceso vehicular y donde la implementación pueda ser de
ayuda social para la implantación de fábricas regionales financiadas por el gobierno u otras
instituciones de impacto social que ayuden a los desempleados y creen una microeconomía
basada en la fabricación de bebidas refrescantes azucaradas.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo general

Diseñar una planta compacta industrial para la elaboración de refresco y/o jugo a base de
azúcar y/o pulpa de fruta con capacidad productiva de 500 a 1.000 litros/hora.

1.2.2 Objetivos específicos

- Inspeccionar el proceso de fabricación de refrescos azucarados en las plantas

actuales y definir los parámetros de producción para el proceso de la planta nueva.

- Desarrollar el diseño mecánico y eléctrico de la planta industrial dirigida a la

fabricación de refresco simple y compuesto, pasteurización de producto y servicios
industriales.

- Realizar la evaluación financiera para la construcción de una planta compacta para

fabricación de bebidas refrescantes a base de azúcar.

- Elaborar el manual de operación, mantenimiento y servicio de los equipos que

componen la planta.

- Elaborarla ficha técnica con las características generales de la planta para la

distribución comercia la posibles clientes.

16
 2. ESTADO DEL ARTE

La producción en el sector de las bebidas refrescantes, gaseosas y jugos de fruta se ha

incrementado a nivel mundial durante los últimos años, América Latina con un crecimiento
del 60.1%,Norteamérica 14.3% durante el 2012,(Informe anual de bebidas, 2013),como
también la consolidación de grandes grupos industriales a través de la adquisición y fusión
de marcas y embotelladoras liderando principalmente en este proceso la compañía Coca-
Cola FEMSA, consiguiendo excelentes resultados no solo en términos económicos sino
siendo cada vez más prominente en el mercado latinoamericano y siendo líder a nivel
mundial; “La empresa cerró el año 2012 adquiriendo un 51% de la Coca-Cola Filipinas y
abrió el segundo semestre de 2013 con la fusión con el Grupo Yoli. Ambos movimientos
atienden a la idea del grupo de expansión por medio de adquisición y a tener cada vez más
un portafolio internacional. De igual manera, Arca Continental, segunda embotelladora de
América Latina, comenzó el año inaugurando una planta en Tucumán, Argentina, donde
prevé poder duplicar su capacidad de producción”(Informe anual de bebidas, 2013).Estos
movimientos globales hacen que casi el 80% del mercado sea dominado por conglomerados
multinacionales que ofrecen grandes portafolios de marcas, sabores, formatos y estilos.

En Colombia no es ajeno a esta corriente, la marca Andina Colombia Jugos del valle en el
2012 firmó un acuerdo de colaboración con el Grupo Livsmart en Centroamérica para
poder distribuir y vender sus jugos en Colombia, con el objetivo a futuro de construir una
planta de jugos en el país. Como lo hará la compañía mexicana Coca-Cola Femsa quien
invertirá 200 millones de dólares en la nueva planta en Tocancipá a partir del 2013.

De acuerdo con el análisis de Euromonitor Internacional, América Latina se encuentra en

tercer lugar en el consumo mundial de bebidas embotelladas por detrás de Estados Unidos y
China. Tanto Perú como Brasil tienen la fuerza de un mercado dominado por marcas
nacionales que solamente siguen a las grandes marcas de cola con un mercado aún sin
explorar con grandes oportunidades de crecimiento. En Colombia, el consumo per cápita
entre el 2011 y 2012 de bebidas embotelladas fue aproximadamente de 129 L/año, siendo
las gaseosas las que se llevan el mayor volumen de 55 L/año, seguidos por el consumo de
cerveza con 44 L/año y el agua de mesa, con 16L/año de acuerdo al estudio realizado por la
Corporación de Cervecerías Unidas (CCU), de Chile donde indica que Colombia está
ubicado en el lugar más bajo entre un grupo de ocho países latinoamericanos.(En
Portafolio, 2013), Esto representa una posibilidad de inversión a corto plazo con mayor
rentabilidad, buenos márgenes de crecimiento del consumo, fortaleza en el mercado siendo
este un nicho muy atractivo.

La innovación es una de las claves más importantes en el desarrollo del sector, que “parece
producir nuevos productos más rápido de lo que el consumidor es capaz de bebérselos”
(Informe anual de bebidas, 2013). Según las nuevas tendencias, los consumidores están
cada vez más abiertos a los nuevos sabores, combinaciones de frutas exóticas como por
ejemplo guaraná, açaí y bayas (frutas nativas de Brasil) y las nuevas cualidades
nutricionales. La novedad en los formatos y empaques son cada vez más importante a la

17
hora de introducir nuevos productos o mantener actualizadas las marcas por ejemplo la
venta de bebidas en bolsas muestra un gran potencial por su costo y su facilidad de
transporte más allá de otros envases. Por otra parte, el endurecimiento del marco legal en
países como Bolivia, Costa Rica, Argentina, Chile, Colombia o Brasil con respecto a
conducir después de haber tomado alcohol influirá en el consumo de bebidas no
alcohólicas, también lo hará las exigencias y regulaciones en algunos casos
gubernamentales en procura del cuidado de la salud como es la reducción de calorías y el
contenido de azúcar en las bebidas dirigido a utilizar nuevos sustitutos endulzantes creando
así nuevos productos.(El Espectador, 2013)En términos regulatorios, los TLC, como por
ejemplo el firmado por nuestro país abre la posibilidad de consolidar productos en otros
mercados aunque el endurecimiento sobre algunas tarifas impuestas a las bebidas no
nacionales puede tener también influencia en el sector.

Por lo que respecta al desarrollo tecnológico a nivel mundial en la industria de las bebidas
el cual ha sido impulsado por los grupos de investigación de grandes compañías quienes
destinan recursos económicos significativos se centra principalmente en los procesos
productivos los cuales se pueden clasificar en tres grupos, el primer grupo el proceso
químico en el cual se han realizado avances en la creación de nuevos aditivos,
conservantes, ingredientes artificiales, desarrollo en la composición enzimática y
nutricional de las recetas, manejo microbial del producto y calidad bacteriológica en el
proceso, como también mejoras significativas en los métodos de manufactura reduciendo
los procesos y tiempos de producción. El segundo grupo es la producción donde la
maquinaria y equipos tienen gran impacto en la eficiencia y rentabilidad de una planta, se
han realizado avances significativos en el diseño y fabricación de equipos compactos de
procesamiento, con sistemas sencillos de funcionamiento y mantenimiento, los cuales
cumplen con altos estándares de calidad y asepsia, dirigidos a ser utilizados en diferentes
tareas al momento de ser integrados en líneas de procesos, donde la automatización está
generalizada en cada estado de la producción, quien programa, controla, reduce tiempos
muertos, registra, etc. facilitando y haciendo más ágil la fabricación de grandes lotes de
producto en menor tiempo incrementando la productividad al verse reducidos los costos de
producción y mano de obra.

Y el tercer grupo del proceso productivo es el empacado, almacenamiento y distribución

del producto, como ya se ha mencionado el empaque es de gran importancia para el
consumidor por la preferencia y gusto por las marcas como para la industria en materia de
publicidad, marketing y venta en el mercado de por si hoy día saturado y muy competitivo.
Pero más allá de esto se han realizado avances tecnológicos en los materiales de estos
empaques logrando así un mayor tiempo de conservación del producto, creación de barreras
en los envases para evitar la entrada y salida de gases (fundamentalmente oxigeno),
resistencia del envase a la rotura durante el almacenamiento, distribución y consumo,
reducción en la cantidad de materiales en la producción de los empaques siendo de fácil
recuperación y reutilización.

El almacenamiento y distribución del producto terminado en la industria está totalmente

automatizado, sobre todo el mecanismo de codificación e identificación de productos por

18
lotes con códigos de barras en los cuales se registra toda la información llevando una
estricta trazabilidad y el transporte a través de cintas robotizadas en el área acopio.

El proceso productivo para la elaboración de refresco carbonatado, jugo a base de azúcar

y/o pulpa de fruta en la industria actual se inicia tratando el elemento más importante que es
el agua.

2.1 TRATAMIENTO DEL AGUA

El agua es la principal materia prima para la fabricación de bebidas no alcohólicas, además

de su uso como materia prima el agua es utilizada como agente de limpieza y de
enfriamiento, según el uso o calidad, el tratamiento varia, existen cuatro tipos de agua:
cruda, clorada, blanda y tratada. El agua utilizada en el proceso de producción de jarabe
simple o base para todas las bebidas no alcohólicas es el agua tratada la cual se obtiene
mediante el siguiente proceso: primero se procede con una floculación y precipitación de
compuestos orgánicos, para esto normalmente se utilizan sulfatos de aluminio o ferroso y
cal. El precipitado se elimina mediante purgas continuas. En algunos casos no es necesario
este paso por la buena calidad del agua con la que se cuenta en las plantas aunque existen
empresas en que se debe realizar por cuestiones de cumplimientos a normas de calidad
alimenticias.

Luego el agua pasa por un sistema de filtros. Normalmente se utilizan:

- Filtros de arena, que cumplen la función de retener todas las partículas que quedan
en el agua.

- Filtros de carbón activado que retienen todas las sustancias de naturaleza gaseosa
como el cloro residual, la eliminación de mal olor y sabor

- Filtros pulidores que retienen partículas de tipo que no hayan sido eliminadas.

En algunos casos, luego del filtrado, algunas compañías aplican una desinfección final con
rayos UV inactivando microorganismos.

Esta desinfección se realiza en una unidad, la cual está constituida por una cámara en acero
inoxidable, una lámpara ultravioleta, limpiadores mecánicos, ultrasónicos, sensores
conectado al sistemas de alarma para el monitoreo de la intensidad de la luz ultravioleta,
dispositivos de control de velocidad de flujo y temperatura, balasto (ordena el flujo de
electrones). En los últimos diseños desarrollados garantizan que cada microorganismo
reciba la dosis de radiación necesaria para ser eliminado, se ha mejorado en el mecanismo
que realiza la agitación del agua para que sea expuesta homogéneamente y reciba la dosis
de radiación.(Dominguez)

19
El agua es un componente esencial en la producción de jarabe y siempre existe el riesgo
que se trasmitan microorganismos perjudiciales para la salud de los consumidores, es por
esto que en cada etapa del proceso se analiza mediante tomas de muestras para análisis por
parte del área de calidad.

2.2 ELABORACIÓN DE JARABES SIMPLES Y TERMINADOS

Esta operación es la más importante y fundamental porque representa el principal insumo

para la preparación de las bebidas. Dado su uso el jarabe terminado representa el factor más
costoso del proceso productivo es por esto que su proceso es vigilado cuidadosamente ya
que incide directamente en los costos de fabricación del producto.

En la industria actual se aplican dos tipos de procesos para la disolución de azúcar procesos
continuos y discontinuos normalmente en soluciones de agua tratada para conseguir jarabe
simple, el cual esta estandarizado con una concentración típica entre los 60 y 67°Brix. (DI-
SUGAR)

Para el proceso discontinuo con sistema de tanque disolutor se utilizan tanques mezcladores
con capacidad acorde a la cantidad de azúcar a preparar. El agua tratada es calentada a la
temperatura adecuada en un intercambiador de calor y luego es bombeada hacia el tanque
disolutor de acero inoxidable dotado con agitadores impulsados desde la parte superior
mientras que un transporte neumático o mecánico alimenta el azúcar (ya sea concentrada,
en almíbar, azúcar cristalizada industrial) en cantidades determinadas para cada sabor y se
mezcla uniformemente por el tiempo necesario. Cuando se finaliza el proceso de
disolución, el jarabe de azúcar se filtra para retener las partículas extrañas, se envía a
pasteurizar y luego, pasa hacia un tanque pulmón.

En el procesos continuos con sistemas disolutores caliente/frío se puede realizar ya sea en

frio como en caliente en el mismo conjunto. Estos procedimientos requieren un silo con
azúcar (ya sea concentrada, en almíbar, azúcar cristalizada industrial) y un tanque de
capacidad adecuada para el jarabe de azúcar. El azúcar y el agua se alimentan al tanque de
disolución en las proporciones adecuadas. Una bomba circula y asegura una suspensión
homogénea. Un flujo parcial es suministrado por el tanque buffer, ambos flujos, a través de
un filtro (disolución fría) o pasteurizador (disolución caliente) se integran en la filtración y
desgasificación. La gran diferencia con el proceso anterior es que se obtiene una calidad
más alta en el proceso de disolución, poco desgaste en el conjunto por ende bajo
mantenimiento y el sistema puede ser limpiado por un CIP (Cleaning In-Place – limpieza in
situ).

Luego de tener el jarabe simple el producto se bombea a tanques que según el producto a
fabricar se le adicionaran los demás componentes como son aromatizantes, edulcorantes,
colorantes, acidulantes, conservantes, antioxidantes, emulsionantes, estabilizantes y agentes
de turbidez de acuerdo a los porcentajes en sus recetas, en el caso de los jugos con pulpa de

20
fruta se adicionan en esta etapa y se obtiene el jarabe terminado. Para esto se realiza el
proceso de mezclado.

El siguiente paso es el mezclado de materias primas en sus proporciones correspondientes

para la preparación y así dar lugar al producto final, en las grandes empresas se realiza este
proceso por lotes, es decir que se produce una cantidad determinada de un producto de unas
características específicas. Para determinar el peso exacto de los componentes individuales
se utiliza balanzas o caudalimetros de masa los cuales son los más usados, el mezclado de
productos con balanzas se usa para mezclas en las que se tienen gran variedad de
componentes en pequeñas cantidades.

La tecnología en mezclado con caudalimetro de masa de gran exactitud (por ejemplo

caudalimetros másicos, caudalimetros electromagnéticos o ultrasónico) se complementa
con el sistema de batería de válvulas de doble asiento las cuales resisten a golpes de presión
ofreciendo una gran flexibilidad en el proceso, al permitir el paso de manera automática
(por medio de accionamiento de actuadores) de materias primas requeridas anteriormente
registrada por el caudalimetro de masa al tanque en el cual se requiere, estas baterías tienen
diferentes ramales para agilizar el paso de los diferentes componentes a varios tanques de
mezclado al mismo tiempo.

La integración de las baterías de válvulas permite limpiar las tuberías al mismo tiempo que
realiza la mezcla durante su accionamiento.

Otra variante del mezclado de jarabes es la tecnología de mezclado en línea continua, en

este tipo de proceso se mezclan los componentes líquidos directamente en la misma línea
en una proporción constante antes de la elaboración del producto final, el sistema cuenta
con controladores digitales los cuales mantienen la proporción de mezcla constante aun en
caso de cambio en la proporción por sobrepresiones.

La estructura del sistema de mezclado de línea continua consiste en una línea principal que
se alimenta de los componentes a ser dosificados por medio de bombas dosificadoras, estas
líneas cuentan con la tecnología de medición de caudalimetros de gran exactitud los cuales
influyen directamente en la precisión del sistema asegurando la mezcla exacta de todos los
componentes. En caso que se utilicen productos con una viscosidad alta se utilizan
mezcladores (estáticos o dinámicos) los cuales son incorporados en el sistema (tanques)
para lograr una mezcla homogénea de los productos. (GEA-TDS)

El diseño y construcción del sistema de mezclado continuo empleando líneas de corta

longitud garantiza la reducción al mínimo de las pérdidas de producto, baja retención de
productos en el sistema, disponibilidad para un amplio rango de capacidades de producción
y alta exactitud en la mezcla.

Al terminar la etapa de mezclado, el producto se transporta mediante tubería al

pasteurizador para tratarlo térmicamente.

21
 2.2.1 Pasteurización del producto

El proceso de pasteurización es muy importante para la conservación durante periodos

largos de las materias primas y productos terminados, en la actualidad se cuentan con gran
variedad de equipos que permite que este proceso sea rentable y con la menor pérdida de
calidad posible en el producto.

Para alcanzar esta meta, el producto es tratado térmicamente, se calienta brevemente a la

temperatura requerida y se enfría rápidamente, para esto se utilizan intercambiadores de
calor tubular o de placas, de acuerdo al tipo de producto a tratar como son materias primas
zumos y bebidas refrescantes y de frutas con o sin pulpa.

En los intercambiadores de placas la tecnología y diseño es extremadamente compacta la

permite al intercambiador de calor cumplir con tareas térmicas extremas en un espacio
físico relativamente pequeño, fabricado en acero inoxidable AISI 316, se compone de
placas o módulos lo cual permite fácil incremento o reducción de su capacidad, también es
de fácil acceso para realizar inspección y mantenimiento, un desarrollo en sus juntas son las
de tipo LOC-IN “sin pegamento” lo cual permite un remplazo rápido reduciendo los
tiempos improductivos.

En el mercado se encuentran diferentes tipos de relieves de placas que provén una

combinación ideal para la transferencia eficiente de calor, capacidad de producción
tratamiento de diferentes productos, se puede seleccionar el diseño más adecuado entre
estos existe los tipos de placas como en forma de H con relieve en forma de raspa
horizontal, para alta eficiencia térmica, placa en forma de V con relieve en forma de raspa
vertical para una menor perdida de presión, placa M y P con relieve de raspa en V para una
mayor resistencia a la presión diferencial y el modelo de placa en N de caudal libre para
productos claros, turbios y fibrosos hasta de aproximadamente 5mm de longitud y 1mm de
diámetro.

Las principales ventajas de utilizar esta tecnología de intercambiadores es que pueden tratar
productos con contenido de pulpa, tienen un buen intercambio de calor, es decir que se
necesita poca superficie de intercambio y por lo tanto poca inversión económica, tiene una
elevada recuperación de calor (hasta un 96%) lo que significa menores costos de energía y
el espacio de montaje es pequeño gracias a la gran superficie de intercambio de calor en un
espacio reducido.

Los intercambiadores de calor tubulares también dependiendo de la capacidad de

producción requerida y las propiedades del producto se pueden seleccionar el diseño más
adecuado, en su parte técnica, los intercambiadores pueden tener uno más tubos ubicados
en la carcasa, pueden ser planos o corrugados; en la actualidad se encuentran en el mercado
los siguientes tipos: Monotubo (S), para el intercambio de calor directo durante el
tratamiento del producto con trozos grandes de pulpa, apto para la limpieza de tuberías por
raspado (pigging), el multitubo (M) con intercambiador de calor indirecto, el
intercambiador de calor directo producto-producto (P) el cual tiene una variación cuando el

22
producto tiene sustancias fibrosas ya que gracias a su diseño de doble paca tubular se
encarga de acelerar el flujo de manera trasversal evitando la sedimentación logrando
tiempos de producción más largos. (GEA-TDS).

Una tecnología aplicado en las grandes industrias en el proceso de pasteurización es la

desgasificación por vacío en el cual se lleva al producto a una temperatura entre 55 y 60 °C,
al depósito de desgasificación y a través de válvulas de choque desarrollada
específicamente para este proceso, allí se extrae del producto gran cantidad de gases,
recuperando los aromas propios del producto mediante enfriadores tubulares
reconduciéndolos nuevamente. Esto se realiza con el fin de disminuir la pérdida de la
calidad del producto por oxidación.

Para la producción de bebidas refrescantes como son las gaseosas se requiere del proceso
de Carbonatación

2.2.2 Carbonatación

En esta etapa se añade CO2 a las bebidas gaseosas, el cual consiste en que una vez el
producto es mezclado se envía al equipo carbonatador donde se genera la saturación del
jarabe terminado con dióxido de carbono gaseoso, donde se presenta la absorción. El jarabe
terminado debe ingresar a baja temperatura durante el proceso ya que esto es lo le da la
característica de efervescencia y textura a las gaseosas.

El proceso consiste en que el producto es enviado a través de una bomba booster a una
unidad de saturación en el cual trabaja bajo el principio Venturi, un control optimizado
mantiene la velocidad de flujo a través del saturador con un rango constante de trabajo. El
vacío parcial generado en el área de menor área de flujo del saturador causa una
disminución de la presión, de esta manera se produce la succión de CO2. A parte de esto, el
corto periodo de tiempo del proceso favorece a la distribución del gas CO 2 haciendo una
mezcla homogénea en el producto. El CO2 es suministrado desde un tanque presurizado
hacia el saturador. La constante sobrepresión del tanque de CO2 permite una carbonatación
equilibrada de la bebida. Este procedimiento elimina al máximo la perdidadeCO2 en el
proceso.

El papel fundamental del equipo es conseguir un íntimo contacto entre el CO2 gaseoso y el
producto que tiene que ser carbonatado. Los factores que determinan el grado de
carbonatación principalmente son: la presión en el sistema, la temperatura del líquido, el
tiempo de contacto entre el líquido y el CO 2, (la afinidad disminuye según aumenta el
contenido de azúcar) y a presencia de otros gases.

La mezcla del CO2 y el jarabe terminado se debe realizar en proporciones adecuadas antes
de ser transferidos como una bebida completa hacia la línea de llenado, es decir que la
bebida final se forma antes del envasado, es por esto que es crítico el porcentaje de cada
uno de estos componentes durante la saturación ya que esto define característica como
sabor y aroma distintivo de cada producto. En términos generales, las bebidas de frutas

23
(refrescos) se carbonatan a un nivel bajo y las bebidas refrescantes (gaseosas)un nivel
mucho mayor, pueden contener desde 15 a 75 PSI de CO2.

Por último en el proceso de elaboración de la bebida es el llenado del producto en su

envase.

2.2.3 Lavado y Llenado

En algunas compañías toman nuevamente los envases retornables realizando un proceso de

lavado y desinfección exhaustivo a fin de asegurar su óptima limpieza, normalmente se
realiza en máquinas lavadoras automáticas con dos o más fases de inmersión en solución de
soda caústica y dos o tres fases de enjuague. El proceso de lavado en las máquinas
mencionadas comienza con la inspección de las botellas para evitar la entrada de impurezas
que puedan dañar la lavadora. Posteriormente las botellas pasan por una etapa de pre
enjuague, luego las botellas son impregnadas de solución de soda caustica con
concentraciones variables de 1.5% a 4% y temperaturas de 40°C a 80°C, finalmente se
produce el enjuague efectuado en tres fases.

Luego de tener listas los envases son transportados a la llenadora en donde se realiza el
proceso de transferencia del producto final desde el tanque que lo contiene hacía en envase,
son tapadas o selladas y codificadas.

En la industria de las bebidas se manejan gran variedad de soluciones completas de líneas

de llenado ya estandarizadas. Lo que hace la diferencia entre una máquina a otra
principalmente es la tecnología de como determina el volumen exacto de producto a
transvasar, la utilización de alguna de estas depende también de su aplicación específica, de
las condiciones de fabricación del producto y cantidad de producción al igual que el costo.
Algunas de las posibilidades que se encuentran en el mercado son. (Bolzoni, 2012)

- Líneas de llenado de nivel la cual cuenta con dispositivos de tipo mecánico, son de
uso tradicional, el nivel es determinado por la longitud de la cánula que se introduce
en la botella durante la fase de llenado.

- Líneas de llenado por gravedad especiales para llenado de productos lácteos, jugos,
agua sin gas, como su nombre lo indica el cabezal de llenado es por gravedad,
simple, solo una parte móvil con sello único de silicona, incluye mecanismo para el
nivel y retorno de aire, apto para manejo bases de botellas y cuellos, cuenta con un
panel de control para la visualización y control.

- Líneas de llenado Fillstar HF utilizadas para llenado de jugo de frutas y bebidas sin
gas, la característica principal de este equipo es que permite el llenado en caliente
(hasta 95°C) y la recirculación de producto ya que cuenta con un tanque externo
para este fin, maneja botellas de vidrio o plástico, cuenta con colectores de producto
en el carrusel de llenado.

24
 - Líneas de llenado neumático a contrapresión la cual se utiliza para llenado de
bebidas gaseosas carbonadas principalmente como de otras bebidas, cuenta con un
desarrollo importante en su válvula de llenado la cual tiene un dispositivo de
apertura y cierre de válvula de tres pociones accionada por un actuador neumático
con un compensador de desgaste, además cuenta con una válvula de retención la
cual no permite el retorno de aire proveniente de las botellas, sin derramar liquido
extra después de que el nivel haya sido alcanzado, y ajuste automático de altura para
tubo de venteo.

- Líneas de llenado volumétrica electrónica a contrapresión y la llenadora ponderal

la cual se utiliza para el llenado de bebidas sin gas, bebidas gaseosas carbonatadas,
jugos de frutas, todo tipo de bebidas. Se caracteriza por contar con un cabezal de
llenado volumétrico electrónico a contrapresión con caudalimetro magnético o
másico y/o sensor como balanza con celda de carga, permitiendo el paso de fluido
hacia la botella el cual se interrumpe en función de los parámetros de producción
programados totalmente automatizado y controlado por PC, tienen válvulas de
membrana que son utilizadas para presurización, separación de aire de retorno y
soplado, la tobera de llenado no tiene contacto alguno con el cuello de la botella
garantizando un llenado aséptico. La diferencia entre una y otra es la ubicación del
medidor; llenadora la volumétrica tiene el caudalimetro instalado en la boca de
llenado y en la ponderal el sensor está en la celda de carga con la tara ya
programada que dispara la válvula de llenado. Las dos son llenadoras electrónicas
por excelencia de última tecnología.

2.2.4 Automatización e integración de procesos

El incremento de la productividad y el aseguramiento de la calidad en la etapa productiva

son las razones actuales para una creciente automatización de los procesos, de esta forma se
diseñan las instalaciones para que todos los parámetros relevantes de fabricación se puedan
controlar, supervisar, detectar fallas, programar paradas, documentar procesos de manera
automática.

Abarca desde controles independientes de equipos hasta la automatización de instalaciones

en red, con sus correspondientes sistemas de información y gestión. La estandarización de
la automatización en la industria alimenticia de producción por lotes se realiza acorde con
la norma ISA-S88.

En el manejo y visualización de los procesos se han diseñado interfaces amigables con el

usuario permitiendo una navegación intuitiva con una estructura lógica que permite un
acceso fácil, completo y rápido a los menús, procesos, información al tiempo que es seguro
el sistema. Los sistemas de control permiten el registro simultáneo de valores de medición
y de estados de conmutación consiguiendo la optimización de los procesos.

25
La posibilidad de registrar los datos de las mediciones efectuadas y el registro de eventos
facilita la creación de una base de datos que permite el análisis práctico de las diferentes
variables que se manejan por medio de la generación de informes parametrizables, a su vez
se puede usar para clasificar e identificar lotes individuales o producciones completas y
realizar seguimiento de la vida del producto. Una gran ventaja para la industria es que estos
sistemas se pueden acoplar a plataformas o módulos como por ejemplo a SAP.

2.3 PRODUCCIÓN DE BEBIDAS NO ALCOHÓLICAS EN COLOMBIA

La actividad del procesamiento de bebidas hacen parte del sector de la agrícola y

manufactura del país y se caracteriza por tener una cadena productiva desde la siembra
como por ejemplo de la caña de azúcar y de la fruta, que son la materia prima para su
fabricación , luego ingresa al sector industrial donde se realiza su transformación que da
como resultado la elaboración bebidas refrescantes, jugos naturales, concentrados de pulpa
por último estos productos ya empacados ingresan al círculo del comercio, ya sea al
comercio minorista con la distribución tienda a tienda o al comercio mayorista de grandes
almacenes de cadena o comercializadores internacionales.

Este sector en Colombia se ha caracterizado por estar dominado por pocas empresas que
cuentan con gran trayectoria y tradición. Entre ellas está Coca-Cola Femsa, Postobón de la
organización Ardila Lule, PésiCo cuya franquicia la maneja Postobón, recientemente la
transnacional Aje Colombia cuya marca líder es BigCola y otras compañías como Nestlé,
Alpina, Meals y Quala que también hacen parte de este selecto grupo. Estas grandes
compañías cuenta con grandes fortalezas por la incorporación de tecnología de punta en
sus procesos, la generación de empleo principalmente en por el gran tamaño de las
embotelladoras y plantas de producción, la eficiencia en los procesos de distribución y
entrega y la innovación de productos.

En cuanto a las empresas medianas y pequeñas no se puede decir lo mismo su nivel

tecnológico e investigativo es bajo, no hay inversión y mejoramiento de sus instalaciones,
los procesos en estas empresas en algunos casos son semi-automatizados o manuales, por
segmentos causando pérdidas de tiempo en producción, algunos equipos son
remanufacturados o hechizos, causando pérdidas grandes de energía, producto y
sobrecostos en mantenimiento, por estas razones se presenta contaminación durante la
fabricación, diferencias en las características propias del producto entre diferentes lotes,
afectando así su calidad. Aunque el proceso para la fabricación de bebidas refrescantes y
jugos es en esencia es el mismo.

26
 3. MARCO TEÓRICO

3.1 CLASIFICACIÓN DE BEBIDAS NO ALCOHÓLICAS A BASE DE FRUTAS

Las bebidas no alcohólicas a base de frutas pueden clasificarse como jugos, néctares y
refrescos, entre otros y se diferencian entre sí básicamente por el contenido de fruta en el
producto final; así, un jugo es más concentrado que un néctar y un néctar, a su vez, es más
concentrado que un refresco.

Los refrescos se clasifican de la siguiente manera según disposición de la FAO en el código

estándar internacional propuesto por el Códex Alimentarius(CODEX STAN 247, 2005)y
por la normatividad colombiana(Ministerios de salud, 1991); se establecen claras
diferencias entre jugos concentrados, néctares, pulpas, pulpas azucaradas y refrescos de
frutas:

- Jugo de fruta: Es el líquido obtenido al exprimir frutas frescas, maduras y limpias,

sin diluir, concentrar o fermentar. Son productos 100% derivados de la pulpa de
fruta que se empaca bajo altos parámetros de higiene.

- Néctar de fruta: Se entiende el producto sin fermentar, pero fermentable, obtenido

mediante procedimientos idóneos, por ejemplo tamizando, triturando o
desmenuzando la parte comestible de la fruta entera o pelada sin eliminar el zumo
(jugo). La fruta deberá estar en buen estado, debidamente madura y fresca, o
conservada por procedimientos físicos o por tratamientos aplicados No contienen
colorantes ni endulzantes y su porcentaje de fruta está entre el 25-50% de contenido.

- Bebidas con sabor a fruta: Contienen solamente fruta en pulpa entre un 3% y 30%,
son endulzados natural o artificialmente y contienen colorantes, estabilizantes
sabores y conservantes.

- Bebidas Refrescantes: pueden no contener ningún porcentaje de pulpa de fruta, son

saborizados artificialmente y tienen contenido significativo de endulzante,
colorante, estabilizantes, espesantes y conservantes.

Las bebidas refrescantes son líquidos con base agua (solvente) básicamente con un
(soluto) que es azúcar (alrededor de diez gramos / cien mililitros), destinado a
calmar la sed y reponer enzimas que el cuerpo a perdido también diversos aditivos,
principalmente aromatizantes y colorantes, y una dependiendo del tipo de refresco
un porcentaje de pulpa de fruta.

- Jugos: Contienen pulpa de fruta no menos del 12%, Aportan vitaminas y minerales,
pero no el ácido ascórbico o vitamina C utilizado como antioxidante. También entra
allí el tipo de bebidas Light - en las que se ha sustituido la sacarosa por aditivos

27
 edulcorantes Sólo proporcionan la energía contenida en el extracto vegetal o en el
porcentaje de zumo de frutas (muy bajo) que entra en su composición.

- Refrescos: Contienen un porcentaje nulo de pulpa de fruta líquida y es tan solo

endulzado en su mayoría con azúcar, son saborizados por extractos de fruta en una
muy baja cantidad (3%) y su composición no es más que colorante, estabilizantes,
espesantes y conservantes.

Para la descripción del proceso de fabricación de bebidas refrescantes con un porcentaje de

adición de pulpa de fruta no mayor al 25% se obtiene la información del departamento de
producción de Gaseosas Postobón y su manual en el tema de jugos y bebidas refrescantes
carbonatadas (POSTOBON S.A, 2005).

3.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

REFRESCOS BASADO EN LA PLANTA DE POSTOBÓN, 2005

 Tratamiento de agua para la producción de jugo

El agua es el principal elemento de la fabricación de jugos y refrescos. Todo inicia

almacenando agua proveniente de los acueductos o pozos profundos donde se le adiciona
cloro para evitar el crecimiento microbiológico, luego es bombeada a los procesos de
floculación, filtración, purificación y pulimento. El agua después de filtrada, eliminarle
colores y sabores extraños. Luego se lleva a los filtros pulidores donde se retiran partículas
mucho más pequeñas y que no han sido hasta el momento retenidas.

 Proceso de preparación

Para preparar un jugo o un refresco el método es similar omitiendo algunos pasos para la
fabricación de refresco.

- Sistema de recepción de pulpa de fruta: Dependiendo del tipo de fruta, puede venir
congelada o ya está líquida, una bomba succiona desde arriba y envía el producto a
un tanque de almacenamiento de pulpa o marmita donde se realiza una
homogenización del producto.

- Reconstitución de pulpa de fruta: Allí se mezcla con agua ya tratada donde un

homogeneizador se encarga de emulsionar el producto sin que se separen las fases.

- Sistema de jarabe simple: Es un tanque donde se realiza la disolución del solido

azúcar y se prepara un jarabe que puede estar entre los 50°brix hasta los 68°brix.
Allí el agua está caliente para que la disolución del azúcar sea más rápida.

- Sistema de mezcla: En este tanque se adiciona Jarabe de azúcar, Agua, Sabores

como pulpa o artificiales, colorantes, estabilizantes, conservantes etc.

28
 - Sistema de pasteurización: Antes de ser envasado, el refresco se somete a altas
temperaturas por un tiempo determinado en las aguas de pasteurización con el fin de
destruir los microorganismos sin afectarlo organolépticamente. El producto caliente
o frio es enviado a la llenadora.

- Embotellado y lavado de envase: Dependiendo del tipo de envase a empacar puede

ser vidrio platico, caja o bolsa donde se somete a lavado y desinfección antes de
entrar en la cadena de llenado.

- Sistema de embotellado: Si es empaque plástico o vidrio se somete a diferentes

ciclos de lavado con soda, ácido y agua donde se sanitiza para que luego sea
llenado. También hay una inspección visual de cada empaque por si quedan
residuos sólidos incrustados para que la botella sea retirada.

- Proceso de llenado: Es una máquina que embotella cada líquido en su respectiva

botella con el volumen ideal y de manera automática.

- Refrigeración: Puede ser necesario o con su empaque en frio del producto se omite.
La idea es conservar el líquido por debajo de los 8°C para que el proceso de
crecimiento bacteriano se detenga y de mayor durabilidad al producto. Este proceso
se realiza más que todos en Jugos.

El producto embotellado es empacado en sus respectivas cajas, El producto terminado es

enviado a cuarentena donde se inspecciona físico-químicamente antes de ser enviado a
distribución.

EQUIPOS Y DISPOSITIVOS A UTILIZAR EN EL PROCESO

3.3.1 Elementos de mezcla

 Agitación:

La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los objetivos de la agitación pueden
ser: Mezcla de dos líquidos miscibles (Ej.: alcohol y agua), Disolución de sólidos en
líquido (ej.: azúcar y agua), Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o
enfriamiento), Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación),
Dispersión de partículas finas en un líquido, Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en
la leche)

El agitador crea un cierto tipo de flujo dentro del sistema, dando lugar a que el líquido
circule por todo el recipiente y vuelva de vez en cuando al agitador.

29
  Tipos de agitadores:

Los agitadores se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del
agitador y los que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial. Los primeros se
llaman agitadores de flujo axial y los segundos agitadores de flujo radial.

Los tres tipos principales de agitadores son, de hélice, de paletas, y de turbina. Cada uno de
estos tipos comprende muchas variaciones y subtipos que no consideraremos aquí. En
algunos casos también son útiles agitadores especiales, pero con los tres tipos antes citados
se resuelven, quizás, el 95% de los problemas de agitación de líquidos.

- Agitadores de hélices: Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera

con velocidad elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. Los agitadores de
hélice más pequeños, giran a toda la velocidad del motor, unas 1.150 ó 1.750 rpm;
los mayores giran de 400 a 800 rpm. Las corrientes de flujo, que parten del agitador,
se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que son
desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La columna de remolinos de líquido
de elevada turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su movimiento al líquido
estancado, generando un efecto considerablemente mayor que el que se obtendría
mediante una columna equivalente creada por una boquilla estacionaria.

- Agitadores de paletas: Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado

por una paleta plana, que gira sobre un eje vertical. Son corrientes los agitadores
formados por dos y 3 paletas. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en
el centro del tanque, impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista
movimiento vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas.
Las corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y
después siguen hacia arriba o hacia abajo. Las paletas también pueden adaptarse a la
forma del fondo del tanque, de tal manera que en su movimiento rascan la superficie
o pasan sobre ella con una holgura muy pequeña. Un agitador de este tipo se conoce
como agitador de ancla.

- Agitadores de turbina: La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de

múltiples y cortas paletas, que giran con velocidades elevadas sobre un eje que va
montado centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas,
inclinadas o verticales. El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El
diámetro del rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas, siendo del
orden del 30 al 50% del diámetro del tanque. Los agitadores de turbina son eficaces
para un amplio intervalo de viscosidades; en líquidos poco viscosos, producen
corrientes intensas, que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de
líquido estancado. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes
rápidas, de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes principales
son radiales y tangenciales. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y

30
 torbellinos, que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor,
con el fin de que el rodete sea más eficaz.

3.3.2 Instrumentación y control del proceso

 Caudalímetros:

Medición de caudal másico en líquidos y gases para regulación y control de la calidad del
producto. Medición de la densidad de la concentración y de la viscosidad. El caudalímetro
másico de coriolis funciona aplicando una fuerza de vibración a un tubo curvado a través
del que pasa el fluido. El efecto coriolis crea una fuerza en el tubo perpendicular a ambas
direcciones, la de vibración y la dirección de la corriente. Esta fuerza se mide para obtener
el caudal másico. Los caudalímetros de coriolis pueden usarse además con fluidos no
newtonianos donde los caudalímetros normales tienden a dar resultados erróneos.

 Indicadores de presión:

Los instrumentos de presión son una combinación de indicador con interruptores ajustables
de alto y bajo límite. Estos interruptores pueden ser cableados directamente a circuitos
eléctricos para operar alarmas, paros o arranque/paro de motores de combustión interna y
motores eléctricos.

Para la mayoría de las versiones está disponible en cuerpo para montaje exterior o para
montaje en panel.

 Variadores de frecuencia:

Llamado también variador de velocidad (VSD, por sus siglas en inglés Variable Speed
Drive) es en un sentido amplio un dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos,
hidráulicos, eléctricos o electrónicos empleados para controlar la velocidad giratoria de
maquinaria, especialmente de motores.

 Sondas de temperatura:

Estos sensores termopar (PT100) son adecuadas para aplicaciones de propósito general
hasta una temperatura de 400 °C. La vaina de material sobre estos 316 sensores de
temperatura es de acero inoxidable y tienen una salida a tierra para una rápida respuesta a
los cambios de temperatura.

 Sondas de nivel:

Existen diferentes tipos de sondas de nivel como lo son de horquillas vibrantes, por radar,
vía microondas, conductivos, hidrostáticos etc.

31
Las sondas de nivel capacitivos son ideales para el control de nivel de sólidos, líquidos y
sustancias viscosas, detecta materiales conductores como no conductores, tanto para
montaje vertical como horizontal de fácil instalación.

 PLC

Los procesos industriales requieren de coordinación, supervisión o control. Una

computadora fácilmente programable para tareas de control y concebida para ser utilizada
en un ambiente industrial, es lo que se conoce como PLC (Controlador Lógico
Programable).

Como toda computadora, el PLC posee una CPU, memoria, Rack principal, fuente de
alimentación, tarjetas de entradas/salidas digitales y analógicas, tarjetas especiales. La
CPU es la unidad central de proceso encargada de ejecutar el programa almacenado en la
memoria por el usuario.

Podemos considerar q la CPU toma una a una las instrucciones programadas por el usuario
y las va ejecutando. Cuando llega al final de la secuencia de instrucciones programadas, la
CPU vuelve al principio y sigue ejecutándolas de manera cíclica.

 Sistema SCADA - MMI (PANEL TACTIL).

Un sistema MMI (del inglés Man Machine Interface) es el interfaz de unión entre el
operario y la máquina. Puede ser un panel de operador o una computadora (PC), pero en
ambos casos comunican y transmiten datos a y desde el PLC.

En el caso de un Panel de Operador, este se compone de una pantalla con más o menos
resolución de gráficos y teclas numéricas y de función o como en algunos casos pantalla
táctil. La pantalla puede ser en color o monocromo e indica el estado de los diferentes
valores del proceso, con gráficos complejos o figuras sencillas permitiendo a su vez
introducir valores para ajustar los parámetros de regulación del proceso o consignas del
mismo.

Se programan con un software propio, al igual que los PLCs, y diferente a estos aunque
sean del mismo fabricante.

3.3.3 Control de calidad del proceso

Durante todo el proceso de elaboración de las bebidas refrescantes y/o jugos, debe llevarse
diversos controles de calidad que permitan garantizar que el producto final cumpla con los
estándares exigidos por la normatividad de producción de bebidas.

32
Por esto el control de producción de manera específica y minuciosa se hace indispensable,
puesto que permite tomar acciones correctivas en el momento indicado se fuere necesario.

 Pruebas de Producto:

- Concentración o densidad de producto (Brix): En esta prueba se mide la densidad

del azúcar en el jarabe. Su determinación debe ser precisa, para cumplir con las
especificaciones. Para esto, las mediciones se realizan tomando al azar, botellas
envasadas cada cierto tiempo, se hace uso de un densímetro y un termómetro.
Primero se elimina el gas de la muestra, agitando constantemente, y luego; el
líquido es vertido a una probeta, en la que se introduce el densímetro y el
termómetro; con estas mediciones y haciendo uso de tablas preestablecidas se
determina la densidad o Brix.

- Carbonatación: Consiste en determinar el contenido y concentración de gas

carbónico en la bebida, que debe estar con la correcta altura de llenado.
Para esta prueba se utiliza un manómetro y un termómetro, la botella se debe agitar
por 25 segundos aproximadamente, se perfora la tapa con un equipo especial y se
mide hasta que la presión llegue a 0 PS, se vuelve agitar y se toma la medición.
Después se introduce el termómetro por el orificio en la tapa y se toma la
temperatura. Finalmente los valores de presión y temperatura se determinan el
volumen de carbonatación de las bebidas.
Los controles de Brix y carbonatación, son muy importantes, por esto se debe
calibrar y comprobar el buen funcionamiento de los equipos utilizados en su
medición. Otros controles realizados al producto son: coronado o encapsulado
hermético, apariencia, sabor y olor.

 Pruebas del agua:

- Sabor y Olor: No se debe tener ningún olor ni sabor, porque, origina en la bebida un
sabor indeseable afectando la calidad del producto.

- Turbidez: Debe tener como máximo 5.0 P.P.M.; ya que origina sabor indeseable y
decoloración en la bebida.

- Algas y protozoo, levadura y mohos: No debe tener ninguno, ya que origina

sedimentos y deterioro en el producto.

- Alcalinidad: Máximo 50 P.P.M; porque neutraliza el ácido de la bebida.

- Dureza Total: Verifica el control del buen trabajo de los ablandadores.

33
 4. METODOLOGÍA

Para el desarrollo del proyecto propuesto se diseñara la planta por módulos de fabricación o
servicio separados y descritos así.

- Un módulo para la fabricación de jarabe de azúcar simple y compuesto, con este

módulo el fabricante recibe sus materias primas y se disuelve, puede obtener su
producto ya mezclado con el azúcar llamado proceso de refresco Simple; además en
el mismo módulo la adición del sabor, la adición de conservantes y estabilizantes
etc. llamado proceso de refresco compuesto todo homogenizado y si es viable por el
producto listo para empaque.

- Un siguiente módulo de pasteurización de producto de refresco compuesto para

productos que lo requieren o para procesos de valor agregado y competitivo del
mercado. Donde se obtiene un producto pasteurizado de mayor vida en el mercado y
con menores riesgos microbiológicos.

- Un módulo necesario para el empaque de producto dependiendo de su tipología,

donde su producto sin importar el módulo de los anteriores señalados que haya
terminado, pueda obtener un empaque con la garantía necesaria de inocuidad que el
mercado requiere.

- Un módulo de servicios industriales donde se incluirá todo el tema equipos

necesarios secundarios para la producción y funcionamiento de cualquiera de los
cuatro módulos anteriores.

- Y Un módulo de purificación de agua que puede estar incluido en el anterior de

servicios industriales donde el tipo de agua entregada satisfaga la calidad de
producto y mantenga altos estándares en el producto final.

Así de esta forma el módulo principal de investigación y de donde parte todo proceso de
fabricación en esta industria es el módulo de fabricación de Refresco simple y compuesto,
sin dejar a un lado la investigación que se tendrá que realizar a los módulos siguientes
como es purificación del agua, y pasteurización, módulos que son necesarios e inevitables
para tener una buena calidad de producto.

Se realizará una investigación inicialmente en la normatividad vigente con respecto a las

regulaciones existentes por el INVIMA e ICONTEC sobre la calidad del agua y la
producción de bebidas refrescantes y jugos. También en fábricas que actualmente realizan
procesos de varios productos entre esos Bebidas refrescantes azucaradas tanto carbonatado
como simple y de gran tamaño industrial como lo son QUALA S.A. Y POSTOBON S.A. lo
que servirá como base de aprendizaje para proyectar a un nivel de menor escala con
menores costos pero con igual calidad, el Objetivo Principal de este proyecto que es la
realización de equipos compactos.

34
Las áreas de proceso con las que se trabajarán son producción, calidad, mantenimiento e
ingeniería donde las opiniones de cada persona que allí labora complementara para realizar
una adecuada organización de la información y así diseñar el módulo de manera objetiva
para que cumpla con requerimientos básicos exigidos en estas industrias, además de hacer
el proceso eficiente por basarnos en compañías donde la producción y eficiencia son su
objetivo.

No solo la labor de proceso de producción actual de estas plantas se estudiará para llevar al
diseño del módulo de un equipo, sino también la experiencia que tienen en marcas de
equipos, conocimiento de la tecnología e Ingeniería aplicada en el diseño por parte de los
departamentos de mantenimiento e ingeniería de las compañías como QUALA y
POSTOBON. Esto ayudara a la búsqueda y elección de un diseño, proveedores de equipos,
tecnología aplicada y componentes sueltos que se deben implementar en cada módulo o tal
vez concluya con la implementación de la necesidad de diseñarequipos y componentes que
no existen a escala menor. Esto en referencia, ya que varios elementos como lo son
Bombas, Intercambiadores, Tanques, válvulas, tuberías, bancadas, agitadores, llenadoras,
calderas, equipos de frio etc. Que van a ser necesarios por previo conocimiento en el
proceso de fabricación de Refrescos.

Como se mencionó anteriormente, el objetivo es implementar módulos sencillos pero

automáticos para la fabricación de refrescos, el módulo puede constar de equipos y
componentes ya fabricados por algunas compañías, si es así se tendrá que buscar los datos
necesarios para una propuesta del proveedor, si no se encuentran en el mercado se realizará
el diseño.

Cuando se hayan seleccionado los componentes y equipos necesarios para armar un

módulo, se realizará un Layout e isométrico de cada módulo con la premisa de hacerlo lo
más compacto y móvil posible, trabajando de mano con programas de dibujo.

Además de la adecuación mecánica y distribución de espacio de cada módulo, se debe tener

en cuenta el proceso de automatización individual y grupal en la planta diseñada, con
facilidad de integración a módulos que pueden llegar a necesitar más adelante. El grado de
automatización se deberá exponer en conjunto pero siempre teniendo en cuenta que es un
proyecto enfocado a pequeñas y algo de medianas industrias donde los costos del mismo es
importante para tomar una decisión, pero buscando equilibrar con la eficiencia del proceso
y resaltando las ventajas que tiene un proceso automatizado. Se buscara el grado de
automatización más acorde para un módulo estándar buscando proveedores que colaboren
en el proceso del diseño autómata pero desarrollando la lógica de programación por cuenta
del proyecto planteado.

Por último cuando se tengan los puntos diseño producción, diseño mecánico, diseño de
automatización, se evaluara el costo total de fabricación de cada módulo desarrollado sin
contar la puesta en marcha en la industria ya que varía por muchos factores, pero que sirve
para ofrecer los módulos en dos fabricantes clientes puntuales actuales de Refresco y

35
 también en una compañía interesada en la comercialización de los módulos con la
infraestructura económica para fabricar uno y poderlo mostrar.

Como adicional por interés en mostrar a los posibles desarrolladores y fabricante del
proyecto se desarrollará una ficha técnica completa comercial, un manual de usuariodonde
contiene el proceso de funcionamiento, los componentes de fabricación, los materiales,
medidas estándar y un dibujo en 3D donde se muestra las ventajas de módulos de
fabricación, además de un manual de mantenimiento.

El proyecto actual se limitará al diseño de los módulos de fabricación de refresco simple y

compuesto, al módulo de pasteurización y al módulo de servicios industriales.

Figura 1. Esquema de los módulos de la planta de producción de jugos

INGRESO DE MATERIAS
PRIMA
(LIQUIDAS Y SOLIDAS)

MÓDULO No 1
MÓDULO No 2
FABRICACION DE
REFRESCO PASTEURIZACION DE
PRODUCTO
SIMPLE Y COMPUESTO

MÓDULO No 4.

SERVICOS INDUSTRIALES MÓDULO No 3

AIRE, VAPOR, ELECTRICIDAD, AGUA, LLENADO DE

PRODUCTO
Y AGUA TRATADA SUAVIZADA

Fuente: Autor

36
 5. ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN LOS REFRESCOS Y
JUGOS

La industria del sector de bebidas no alcohólicas y más específicamente en el sector de los

jugos y refrescos es de un tamaño considerable en nuestro país, sin embargo la Normativa
colombiana ICONTEC define y clasifica el sector de bebidas no alcohólicas en diferentes
Normas como lo son la NTC5514, NTC5468 y NTC 3549 y que se resume en la Tabla 1.

Tabla 1. Definición y clasificación técnica de jugos, refrescos y aguas saborizadas.

Fuente: ICONTEC NTC 947-1

37
El diseño propuesto en este proyecto puede llegar a Mezclar, pasteurizar y envasar los
siguientes productos:

- Aguas saborizadas
- Refrescos saborizados
- Néctarrefresco
- Refrescos de fruta
- Refrescos de concentrado de fruta

Con esto se busca una planta versátil y con varias opciones de producto en la fabricación,
realizando un solo diseño mecánico. Además se cubre la necesidad actual del cliente
potencial llamado Nueva Deli, el cual actualmente fabrica néctar refresco y para el 2015
adicionará a su portafolio de productos refrescos saborizados.

Teniendo en cuenta lo anterior, se ha propuesto como objetivo el análisis del proceso en dos
compañías pioneras del sector, Quala y Postobón, que a pesar de las capacidades en
litros/hora que las dos producen al día superan en gran proporción el enfoque de este
proyecto, es una base de referencia, excelente para aplicar en los equipos a diseñar, ya que
el proceso de producción se puede llevar a un escalado que trae beneficios para nuestro
cliente potencial, además que podemos mezclar información y obtener un solo diseño que
procese diferentes productos.

Un primer beneficio es que estas compañías tienen como prioridad hacer lo necesario en
sus procesos de maquinaria y producción para tener un producto de calidad con una planta
eficiente y ser competitivos con un producto acorde a la necesidad del mercado.

Segundo, tienen proveedores en todos los segmentos con vanguardia de tecnología que
ayudan a incorporar tecnología y rendimiento en el objetivo de conseguir eficiencia y
rentabilidad en el producto.

Tercero estas compañías ya tienen la suficiente experiencia en la producción de sus

productos que evitan cometer errores ya que tienen el dinero suficiente para invertir en
departamentos de investigación y desarrollo de producto.

Y como último no solo fabrican un producto, ellos tienen un portafolio de hasta seis
productos catalogados en la Tabla 1. Lo que nos lleva a ver a nivel macro la fabricación a
gran escala.

Así que el análisis y comprensión del proceso de fabricación de los refrescos azucarados se
toma de estas compañías.

38
5.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN ACTUAL QUALA

La información que se toma es de opinión personal en base a las visitas y reuniones no

oficiales que los autores de este proyecto sostuvieron y no expresa comunicación oficial de
la compañía visitada.

Básicamente el proceso de producción de Quala S.A. se basa en dos productos insignia, el

primer producto es la línea de BON ICE, un producto de reconocido nombre comercial que
se puede ubicar como refresco saborizado no gasificado y en segundo lugar la línea de Vive
100, un producto nuevo en el mercado con una excelente acogida y que se denomina como
refresco saborizado gasificado.

Son dos plantas, una para cada producto y se ubican en la ciudad de Bogotá en el barrio
Venecia. Cada planta es totalmente independiente y aunque el proceso de producción en la
mezcla y fabricación es muy similar ya que solo al final de la producción se llegan a
diferenciar en el proceso con los tiempos de producción y manejo de empaque.

La planta de Bon Ice y Vive 100 tienen una capacidad de 20.000 y 18.000 litros/día de
producción respectivamente, esto es 72.000 botellas de 250cm3 que es la presentación
estándar de Vive 100, en las dos plantas todo empieza con un área donde se recibe agua de
acueducto de Bogotá con las mismas descripciones físico-químicas que las reciben el resto
de habitantes de la ciudad.

Esta área tiene el nombre de PTAI (planta de tratamiento de agua inicial), donde a través de
los siguientes elementos se busca la estandarización de la calidad del agua.

5.1.1 Proceso de estandarización y suavización del agua de red

El agua Llega a un tanque de almacenamiento en fibra donde se almacena una capacidad de

500.000 litros de agua (agua para toda la compañía y otros productos), en este tanque se
adiciona CAL y Alumbre con el objetivo de realizar sedimentación y floculación de sólidos
suspendidos. El tanque tiene un diseño especial que permite tomar el agua y dejar los
residuos dentro del para cuando se realice extracción de sólidos no se mezclen con el agua
limpia.

A través de varias bombas en acero inoxidable centrífugas, entre estas la bomba encargada
de enviar a la planta de Bon Ice y Vive 100 y características técnicas señaladas en la Tabla
2. Se envía el agua a la planta de tratamiento donde antes de llegar se realiza medición de
cloro con un instrumento electrónico que envía automáticamente la señal si se debe
adicionar o no más cloro, de igual forma en línea se mide el PH y se baja la alcalinidad para
la neutralización de los componentes que más adelante se van aplicar a la bebida. Este
proceso de adición de cloro se realiza con bombas peristálticas que bombean un caudal muy
bajo dependiendo de la proporción a aplicar, pero por vuelta adiciona un valor de 0.15
litros, esto equivale a unos 30 ml/min (1 Vuelta).

39
Tabla 2. Características de la bomba de la planta PTAI
BOMBA DE PLANTA PTAI
Caudal 5000 l/h
Presión en descarga 7 bar
Potencia instalada 4 Kw
Fuente: Autor

Llega el agua al primer filtro que es el de arena, donde se retienen sólidos que han logrado
pasar a esta etapa se retienen contaminantes orgánicos; luego pasa por el filtro de
purificación que contiene carbón activado donde se elimina colores y sabores
desagradables, cloro en exceso y otras materias residuales por absorción.

A partir de este momento la tubería, conexiones y elementos involucrados en el transporte

de agua son inoxidables y normativa sanitaria ya que el agua es muy delicada y puede
comenzar a generar impurezas si no se hace una instalación adecuada.

El agua pasa a los microfiltros instalados en un tren y con capacidad de 5 micras, 3 micras
y 1 micra fabricadas en fibra de polipropileno instalados de mayor a menor capacidad
donde se rectifican las anteriores filtraciones y ayuda a retirar partículas microscópicas y
microorganismos como amebas. Luego existe un proceso de aireación donde se rectifica el
aire ocluido en el agua y ya en este punto el agua está lista para ser utilidad en el proceso.

Antes de que el agua sea almacenada en la tubería se encuentra instalado un equipo

medidor de conductividad y PH que se encarga de verificar que el proceso de suavizar el
agua fue completado, si el agua está dentro de norma pasa al tanque de almacenamiento, de
no estar en parámetros el agua es recirculada a un tanque pulmón que se encuentra al inicio
del proceso.

Se almacena el agua que en este punto se llama agua suavizada en un tanque vertical de
proceso llamado Agua Rinse con las características técnicas señaladas en laTabla
3.Totalmente en acero inoxidable sanitario y con acabados especiales que no permite que el
agua almacenada se contamine por puntos muertos. En este momento el agua está lista para
que sea utilizada en producción.

40
Tabla 3. Características tanque de almacenamiento de agua Rinse
CARACTERÍSTICAS TANQUE DE ALMACENAMIENTO
DE AGUA RINSE
Capacidad 5000 litros útiles
Material AISI 304L
Espesor de pared 3MM.
Cilindro Vertical
Fondo y techo abombado
Diseño Montado sobre 4 patas con celdas de carga
Ingreso del agua por la parte superior
Salida de agua parte inferior
Fuente: Autor

Todas las anteriores líneas están en un proceso riguroso de control ya que la vulnerabilidad
del agua suavizada es muy alta y su riesgo de contaminación es latente, así que el
departamento de control de calidad toma muestras del agua en cinco puntos diferentes cada
hora e ingresa a un estudio que determina si el producto fabricado con el agua donde se
tomó la muestra está dentro de los estándares de calidad de la compañía, estos estándares se
pueden visualizar en laTabla 4.

El proceso es en línea y nunca se detiene, si el agua muestreada no se encuentra dentro de

los parámetros descritos, el producto es retenido hasta una nueva inspección pero más
minuciosa. Esto describe el seguimiento punto a punto que tienen el proceso y sus materias
primas.

Luego que el agua se encuentra almacenada esta debe ser utilizada lo más pronto posible, y
según la normativa de la compañía en no más de 12 horas debe convertirse en producto o se
rechaza a la planta de tratamientos de agua residual ya que es factible que al estar sin
movimiento pueda comenzar a florecer la población de bacterias.

41
Tabla 4. Estándares de calidad del agua

Fuente: Quala S.A. (copia de documento interno) – Gestión de calidad.

Empieza el proceso como tal de producción, como se mencionó antes el proceso de Bon Ice
(jugo) y proceso de Vive 100 (refresco) es similar con otras materias primas pero en
maquinaria, instrumentación y diagrama de proceso muy similar.

1 El agua suavizada es enviada a un tanque de almacenamiento llamado Jarabe

Simple, se conoce como Jarabe al producto donde se mezcla agua y azúcar, este
último en proporciones altas o más de 50° Brix, el nombre que lo acompaña de
simple es porque tan solo estos dos se mezclan allí. Se envía el agua a través de una
bomba centrífuga sanitaria con características técnicas señaladas en la siguiente
tabla.

42
 Tabla 5. Características bomba tanque de agua rinse
BOMBA DE TANQUE AGUA RINSE
Caudal: 15.000 l/h
Presión en descarga: 4.5 Bar
Potencia instalada: 4 Kw a 3600rpm
Fuente: Autor

Tabla 6. Características tanque jarabe simple

CARACTERISTICAS TANQUE JARABE SIMPLE
Capacidad 6000 litros útiles
Material AISI 304L
3mm, Capacidad de Vacío hasta 25 in de
Espesor de pared
Hg
Cilindro Vertical
Fondo y techo abombado
Montado sobre 4 patas con celdas de carga
Diseño Ingreso del agua por la parte superior
Salida de agua parte inferior
Recirculación parte superior entrada tipo
buzo
Fuente: Autor

Antes de llegar al tanque de jarabe simple sobre la tubería y en línea se encuentra en

primer lugar una lámpara de rayos UV que a través de cuarzos se encarga de matar
por radiación de luz electromagnética bacterias que aun puedan haber resistido el
anterior proceso de pureza, o que se hayan podido procrear en el tanque de
almacenamiento de agua Rinse.

2 Luego de pasar por la lámpara UV existe un par de filtros de 0.5 micras que se
encargan de recoger las bacterias o impurezas, estos filtros están montados en
paralelo para que el proceso nunca se detenga en el caso que se tenga que limpiar
una membrana. A la descarga de la bomba se encuentra un medidor de presión
sanitario que mantienen la bomba en la presión adecuada, ya que cuando los filtros
se comienzan a tapar el caudal de la bomba se puede reducir pero con un variador de
frecuencia y de manera automática se mantiene el caudal sin alterar los tiempos de
producción.

3 El agua ingresa al tanque de Jarabe Simple con las características técnicas señaladas
en la Tabla 6, donde se adicionan controladamente 2700 litros de agua de manera
directa, luego de que este volumen se encuentra allí se acciona el agitador.

43
 4 A través de un equipo mezclador de solido liquido (Blender) que no es más que una
bomba centrífuga, un sistema de venturi en la succión de la bomba y una tolva en la
succión arriba del venturi con el sólido, en un tiempo de 45 minutos se añade el
azúcar al agua. Se adicionan en total 3200 kg de azúcar, lo que significa una
concentración de 62°brix. El sistema de agitación con las características técnicas
señaladas en la Tabla 7, siempre permanece prendido durante los 45 minutos de
adición del azúcar y adicional se mantiene por 15 minutos más el agitador
encendido.
Este proceso es el de recirculación en el tanque de jarabe simple, y la succión la
realiza la bomba del Blender por la parte inferior del tanque y la descarga
nuevamente al tanque de jarabe simple la realiza por la parte superior pero no
directamente al producto si no golpeando a la pared con un accesorio de montaje
que se conoce como “boca de buzo”.

5 Las características técnicas del Mezclador de solido liquido (Blender) son:

Tabla 7. Características agitador tanque jarabe simple

AGITADOR TANQUE JARABE SIMPLE
Tipo Agitador mecánico vertical
Características
3 kw a 100 rpm 220v
técnicas
Tipo de pala Hélice marina 400mm diámetro
Diámetro de eje 2” – longitud 2000
Medidas
mm
Fuente: Autor

Tabla 8. Características sistema mezclador solido liquido

CARACTERÍSTICAS SISTEMA MEZCLADOR SOLIDO LIQUIDO
Caudal: 56.000 l/h
Presión en la descarga: 2.5 Bar
Potencia instalada: 18.5 Kw
Tolva de solido de 120kg
Sistema de vibración en la tolva para
Diseño
que el sólido resbale por la tolva
sistema Venturi de 4” en Yee
Fuente: Autor

Como datos interesantes hasta este punto en el proceso de adición de azúcar al agua, se
puede tomar nota que nunca se puede recircular por más de 60 minutos el agua/azúcar o
jarabe como se conoce, ya que el azúcar al existir mayor concentración de esta en el agua
comienza a tornarse de un color amarillo por el recalentamiento que surge al tener que
pasar varias veces por la bomba. Este color no sirve en el proceso de producción y siempre

44
se evita. Por tal razón la adición de azúcar al agua se debe realizar siempre por debajo de
este tiempo.

Otro punto a tener en cuenta es la espuma que se puede generar en el tanque esto significa
turbulencia por el alto caudal, la espuma se trata de evitar al máximo, por tal razón el
agitador va a bajas revoluciones y la descarga del sistema Blender se hace de la manera más
suave posible evitando que choque el producto bombeado contra el producto en el tanque.

El sistema de agitación realiza como tal un mantenimiento del producto evitando que el
sólido adicionado al agua se decante al fondo del tanque, este permanece encendido
siempre que exista producto ya sea agua o jarabe. Aproximadamente con el caudal del
Blender la capacidad del tanque es recirculada 9 veces, lo que hace que la bomba en
recirculación funcione como un mezclador potente tipo licuadora o Mixer.

En esta línea de Quala el proceso se realiza a temperatura ambiente, aunque por lo que
indica el departamento de producción se podría hacer en caliente teniendo mejores
resultados y menor tiempo, por ahora esta fórmula no requiere calentando el proceso.

Continuando con el proceso, el Tanque de Jarabe simple está cargado de mezcla

azúcar/agua a 62° Brix, este tanque funciona como un tanque pulmón de la materia prima
principal para realizar el producto final, y se distribuye desde este tanque hacia tres tanques
idénticos llamados Tanques de Jarabe Compuesto con las características técnicas señaladas
en la siguiente tabla.

Tabla 9. Características del tanque de jarabe compuesto

CARACTERÍSTICAS TANQUE JARABE COMPUESTO
Capacidad 2000 litros útiles
Material AISI 304L
Espesor de pared 3mm, presión atmosférica
Cilindro Vertical
Fondo y techo abombado
Montado sobre 4 patas con celdas de carga
Diseño
Ingreso del agua o producto por la parte superior
Salida de agua o productopor la parte inferior
Recirculación parte superior entrada tipo buzo
Fuente: Autor

6 A través de una bomba centrífuga sanitaria con las características técnicas señaladas
en laTabla 5, y por tubería, se envía el producto a un llamado “tablero de teléfonos”
que no es más si no una matriz de tuberías donde llega una y salen tres (hacia los
tres tanques de jarabe compuesto) uno por uno.

45
 7 Al tanque de jarabe compuesto llegan 1000 litros de jarabe simple a 62° Brix, en
este momento se enciende un agitador con las características técnicas señaladas en
laTabla 8, y se adicionan 800 litros de agua que vienen desde el tanque de Agua
Rinse, esto se mantiene agitando por 20 minutos y se le adicionan 200 litros de
compuesto que vienen desde una marmita contigua al tanque de jarabe compuesto.

Tabla 10. Características agitador tanque jarabe compuesto

AGITADOR TANQUE JARABE COMPUESTO
Tipo Agitador mecánico vertical
Características técnicas 1.1 kw a 120 rpm 220v
Tipo de pala Hélice marina
Diámetro de eje 1.5” – longitud
Medidas
1500 mm
Fuente: Autor

8 La marmita de Compuesto con las características técnicas señaladas en la Tabla 11.

es un tanque homogenizador de materias primas en menores cantidades pero que
son el centro de la receta de los componentes. Aquí en esta marmita se diferencian
los dos procesos de Bon Ice y Vive 100 ya que las materias primas son diferentes.
Para el proceso de Vive 100, se adicionan 185 litros de agua, que se mantienen
agitando fuertemente con un equipo de agitación más rápido con las características
técnicas señaladas en la Tabla 10y por consiguiente turbulento que el de los tanques
de jarabe simple y compuesto, se adicionan gomas (espesantes), sabores artificiales
naturales y/o artificiales, colorantes, estabilizantes y en si todas las materias primas
que son de difícil mezclado con el agua porque se hidratan demasiado rápido y
pueden formar grumos.

Tabla 11. Características de la marmita de compuesto

CARACTERÍSTICAS MARMITA COMPUESTO
Capacidad 300 litros útiles
Material AISI 304L
3mm, con doble pared para
Espesor de pared
calentamiento
Media esfera
Fondo abombado
Montado sobre 3 patas sin
celdas de carga
Diseño
Ingreso del agua por la parte
superior
Salida de agua parte inferior
Chaqueta para calentamiento

46
 hasta 80°C
Fuente: Autor

9 Este producto se mantiene agitando por 25 minutos de manera constante y muy

turbulenta con un agitador de las características técnicas señaladas en la Tabla 10.
Luego todo el volumen es enviado por una bomba centrífuga de las características
técnicas señaladas en la Tabla 5. directo al tanque de jarabe compuesto donde ya
terminaría el proceso de fabricación.

10 En el tanque de jarabe compuesto se agita el jarabe simple (1200 litros) más el

compuesto (200 litros) más el agua (800 litros). En total son 2000 litros de producto
que se tienen y que por 25 minutos adicionales se mezcla.

Como notas importantes aunque la capacidad de la planta en tanques de jarabe

compuesto es de 6000 litros, se divide la producción en tres tanques cada uno de
2000 litros, esto se debe por tres razones primordiales:

La primera es para evitar errores en la producción manejando volúmenes más bajos,

con esto se consigue un producto estándar.

La segunda razón se debe a que se puede alimentar una llenadora de producto en un

tiempo prudencial y se puede evitar contaminación por mantener bastante tiempo
almacenado el producto final, así se lava con más frecuencia las líneas o tanques
involucrados.

Y la tercera razón si el proceso se llegase a detener por error humano o falla

mecánica/eléctrica y se debe rechazar el producto, el desperdicio y pérdidas de
producción son menores.

Sin embargo la planta de Bon Ice tiene ocho tanques de jarabe compuesto con ocho
unidades de marmitas de compuesto ya que se tienen 6 referencias de producto
diferentes donde la materia prima que cambia es el sabor y colorante, dependiendo
la referencia que se vaya a producir. Aquí la prioridad es mantener variedad de
productos para llenado y cada tanque de jarabe compuesto tiene una llenadora de
sachet o bolsa.

11 Cuando el Jarabe compuesto está listo en cada tanque, en el proceso de Vive 100 se
bombea de manera directa a un equipo mezclador de gas/jarabe que toma una cuarta
parte de jarabe compuesto, por dos cuartas partes de agua rinse y una cuarta parte de
gas carbónico que por medio de tanques pulmón se hace la mezcla sin ningún medio
mecánico si no solo por la turbulencia del caudal de las bombas de cada producto,
esta mezcla hace que la concentración de azúcar baje hasta los 16°brix.

47
 12 El producto ya terminado alcanza los 4°C por la adición del gas carbónico y se
envía a la máquina llenadora siendo el producto inyectado por boquillas a las
botellas a razón de 12.000 Botellas horas de 250 ml cada una. Las botellas antes de
llegar al llenado son esterilizadas con agua caliente boca abajo para que una posible
contaminación en el transporte pueda ser abolida.

13 El proceso de Bon Ice es diferente, el producto no tiene gas carbónico y su empaque

es una bolsa plástica grado alimenticio que desde que salió de la fabricación de
plásticos no se ha podido lavar o esterilizar, así que se corre el riesgo que pueda
existir una contaminación. Por esta razón el producto se calienta hasta 75°C en línea
por medio de un intercambiador a placas y se llenan las bolsas a esta temperatura,
permitiendo que el empaque en su interior quede esterilizado y cualquier riesgo de
contaminación que pueda atacar el producto por su alta temperatura queda
neutralizado.

Aquí básicamente termina el proceso de producción de los dos productos.

5.1.2 Parámetros controlados en el proceso de producción

Son varias variables con las que se debe tener precaución para el proceso de fabricación en
la línea de vive 100, en primer lugar el control en la calidad del producto depende en un
porcentaje alto de la calidad del agua de rinse que prácticamente es el alma del producto
final, una contaminación es perjudicial y es determinante para el producto conforme. Para
verificar la calidad del producto se realiza la toma de muestras de agua que ya se describió
anteriormente, se toma una muestra en cada tanque del producto o del proceso, estas
muestras se llevan al laboratorio para confirmar si el proceso hasta el momento en
proporciones y calidad cumplen con los requerimientos, de igual forma se toman las
muestras después del mezclador agua/gas carbónico para confirmar que las proporciones de
agua, jarabe compuesto y gas carbónico están dentro del estándar.

Por otro lado se toman muestras a la materia prima seca antes de ser utilizada en el proceso,
como azúcar, gomas, conservantes, colores y sabores además de acidulantes son
controlados por calidad verificando que se encuentren dentro de parámetros.

En el control de fluido se mantienen en cada tanque celdas de carga instaladas que permiten
visualizar y controlar la adición de producto.

El control de temperatura solo se mantiene en la salida del mezclador agua/gas carbónico

verificando los 4°C ya que el resto del proceso se realiza a temperatura ambiente.

A la salida del mezclador existe un equipo medidor de caudal que es el encargado de

dosificar a la llenadora el caudal requerido, aunque este equipo pertenece a la llenadora,
controla el caudal enviado también de las bombas que se encuentran en el tanque de jarabe
compuesto.

48
El área total de solo fabricación sin contar bodegas de materias primas, producto terminado,
laboratorios y oficinas es de 2500 m2 ocupando en más del 60% por la llenadora de
botellas, debido a que esta es demasiado larga y extensa por el tema de acomodación de
botellas, llenado, sellado y marcado.

El costo de la planta de Vive 100 de Quala está alrededor de los 8.500 millones de pesos
incluyendo la infraestructura civil, los equipos y montaje; los servicios industriales (aire,
vapor, aguas de servicios, electricidad) están alrededor de los 4.900 millones de pesos.

Figura 2. Foto de equipo para producir agua suavizada

Fuente: Quala S.A. – línea de purificación de agua

Figura 3. Foto de sistema Blender

Fuente: Quala S.A. – Linea de mezcla de solidos.

5.2 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE JUGOS POSTOBON SA.

En esta compañía la información es mucho más reservada y encriptada, no se proporcionó

datos de proceso de producción pero con las tres visitas realizadas, sin oportunidad de
tomar fotos y con solo lo visto se pudo determinar lo siguiente.

49
La planta fabrica Jugos HIT, aunque el nombre de jugo no se debería usar en el producto ya
que no concuerda con la descripción según la norma mencionada en laTabla 1 de lo que
corresponde un Jugo. Este producto es un refresco de fruta y se diferencia de los productos
de Quala porque tiene en su materia prima pulpa de fruta, debido a esto existe un área para
la manipulación de la materia prima, que llega en bidones o canecas de 250 litros lo que la
caracteriza por ser demasiado espesa y viscosa.

Esta pulpa se descarga en un tanque de acero inoxidable con capacidad de 6000 litros, por
medio de bombas de desplazamiento positivo, aquí ya hay un agua purificada con todo el
proceso que se realizó en Quala pero esta tiene más pasos y hace el proceso aún más rígido.

El proceso consiste en tomar el agua ya tratada como lo tiene Quala y esta la pasan con
bombas centrífugas de alta presión por membranas que realizan la filtración de osmosis
inversa, que consiste a una solución concentrada en sales y otros contaminantes se hace
pasar una porción de agua suavizada a través de una membrana semipermeable
produciendo por un lado agua pura y por otro agua concentrada en sales y otros
contaminantes los cuales son arrastrados por la porción de flujo que no es filtrado. Por lo
tanto una porción del agua entrante se convierte en agua pura y otra se convierte en
desperdicio. Esto se conoce como porcentaje de recuperación. Este proceso es muy costoso
pero la calidad del agua es muy alta ya que el proceso de filtración mejora mucho
reteniendo hasta 0.0001 micra y sin tener que adicionar químicos.

El volumen de agua que se encuentra en el tanque es aproximadamente 4500 litros, a este

se le adiciona el azúcar por medio de un equipo de vacío llamado Vactor que toma de un
área de almacenamiento a granel el azúcar y la lleva por tuberías hasta el tanque. Se
adicionan unos 1200 kg de azúcar, luego se adiciona 500 kg de pulpa de fruta es decir dos
bidones.

En un tanque contiguo similar al llamado en Quala marmita compuesto se adicionan unas

gomas que funcionan como espesantes, se adicionan colorantes, sabores artificiales,
estabilizantes y un polvo en baja proporción que no se determinó que era pero seguro hace
la función de conservante. Esta mezcla que su solvente es agua purificada se adiciona luego
al tanque por bombas centrífugas, Los espesantes sirven para darle forma a la bebida sin
necesidad de adicionar más pulpa que es lo más costoso.

Luego de que la mezcla esta lista en el tanque de producción se realiza un proceso

totalmente diferente que en Quala, este producto es enviado por bomba hasta un sistema de
pasteurización estándar que eleva la temperatura del producto hasta 92°C instantáneamente
a través de intercambiadores de placas y luego en esa temperatura realiza una retención del
producto de treinta segundos antes de bajarlo por choque térmico hasta 4°C, con este
choque térmico se garantiza un pasteurizado del producto, esto se realiza para bebidas en
botella.

Sin embargo el mismo producto se puede enviar por medio de otra bomba hasta un
pasteurizador o esterilizador UHT que también eleva la temperatura pero hasta 123°C bajo

50
presión y hace una retención de tres segundos, luego por medio de choque térmico baja la
temperatura hasta los 50°C. Este producto es el de cajas.

Las diferencias de los dos sistemas de pasteurización además de la robustez, control,

automatización y diseño del equipo UHT contra la de pasteurización estándar es que la vida
útil del producto en el mercado se alarga de manera considerable obteniendo con el equipo
de pasteurización estándar solo 30 días de producto apto para consumo, mientras que el
otro llega a ser hasta de ocho meses sin importar la temperatura a la que se mantenga el
producto, un proceso similar al que pasa con la leche.

Esta pasteurización es necesaria cuando se manejan pulpas de fruta natural, aunque en este
caso la pulpa no supera el 10% del volumen se convierte en una materia prima delicada.

Algo a tener en cuenta aquí y aunque esto pasa ya a un área de investigación de ingeniería
de alimentos, es que el polvo que no se proporcionó información de su nombre, se adiciona
en mayor cantidad cuando la pulpa de fruta es cítrica debido a la acidez alta que tiene la
fruta.

El proceso de envasado se realiza en línea sin detener el proceso de pasteurización sea cual
sea el proceso, es decir a medida que se va pasteurizando se va empacando el producto sea
en botella o en cartón, esto lo realizan ya que según explica la persona del departamento de
calidad, el detener el proceso de envase, o que el caudal de producto en empaque sea más
bajo que en pasteurización, obliga a tener que almacenar producto pasteurizado, y si este no
se mantiene bajo unos controles de aislamiento total de la atmosfera y que solo lo puede
garantizar un 100% la inocuidad del empaque, puede llegar a tener el riesgo que el producto
ya pasteurizado se pueda volver a contaminar teniendo un riesgo microbiológico grande.

Donde se tenga un problema con el área de llenado y si este inconveniente no supera los
360 segundos, una válvula a la salida del pasteurizador se encarga que el producto se
devuelva al tanque de balance pequeño que tiene el pasteurizador en la entrada y recircule
por los intercambiadores de calor a placas, es decir que el producto se retiene
pasteurizándolo varias veces. Pero si el tiempo aumenta de los 360 segundos ya no se
recircula al tanque de balance si no se envía directo al tanque de 6000 litros para
almacenarlo y mantenerlo allí hasta que la falla del equipo de empaque o del pasteurizador
sea reparada.

Luego del envasado y empaque el producto es etiquetado y enviado para almacenamiento y

distribución.

Para tener en cuenta en la visita a esta planta y en desarrollo para este proyecto, el proceso
de pasteurización visto en Postobón es el alma en la vida útil del producto, de aquí depende
un producto de mejor calidad bacteriológica, sin embargo la calidad del agua con la que
trabajan estos producto es superior garantizando desde el momento de empezar a fabricar
que la seguridad bacteriana está controlada, cosa que en Quala se ve pero no es tan alto el

51
riesgo primero por no utilizar materias primas naturales como la pulpa, y además por
utilizar altas cantidades de azúcar lo que reduce el riesgo de crecimiento bacteriológico.

52
 6. PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN PARA EL PROCESO DE LA PLANTA
A PROPONER

Establecer los parámetros de producción nos lleva a dar límite a la planta de propuesta ya
que el tipo de producto, tiempo y proceso a tratar, van a generar las necesidades de diseño
mecánico y eléctrico. Para esto el diseñar una planta y su maquinaria de fabricación sin
tener las necesidades del cliente y sus objetivos claros llevaría a la especulación y no sería
un diseño acorde a la industria.

Por tal razón se ha buscado en primer lugar la necesidad de algún cliente que se interese en
implantar o adecuar una planta de producción de refrescos y aunque sabemos que es
latente, se necesitaba proveer la información necesaria de un departamento de producción,
de una gerencia y de un usuario lo que llevaba a buscar a un cliente potencial dispuestos a
proveer la información necesaria para el desarrollo del diseño de la maquinaria.

El cliente potencial y bastante interesado en la adquisición del diseño y los equipos es

Nueva Deli Ltda. Es una empresa ubicada en la ciudad de Acacias-Meta y en
funcionamiento desde el año 2010. Actualmente fabrican Nectar refresco de sabor a piña ya
que la zona es productora de la piña tipo Golden ideal por sus características físico-
químicas para la extracción de la pulpa. Sin embargo el cliente deja claro que también
desea procesar Néctar de mango y néctar de durazno, este último no es producido en la
zona debe ser importando el concentrado de fruta.

Esta empresa plantea el diseño una nueva infraestructura de maquinaria para su planta de
producción, ya que la actual es demasiado pequeña y artesanal para su demanda y visión de
crecimiento.

Se establece con el cliente el diseño de mecánico y eléctrico de las siguientes áreas.

- Sistema para Mezcla y Homogenización de componentes

- Pasteurizador en línea o flash para su producto
- Bombeo de producto entre líneas
- Cálculo de servicios industriales como vapor, agua, aire y electricidad.

6.1 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN Y PROYECCIÓN DE NUEVA DELI

Nueva Deli Ltda tiene la proyección de crecimiento en ventas a partir del 2015 y para los
próximos 5 años en la implementación de mejoras en su planta consistentes en
infraestructura locativa, de equipos de producción y comercialización del mismo producto
que se fabrica actualmente, Néctar de Piña, sin embargo se deja previsto en este proyecto la
adecuación de la maquinaria para el manejo de la producción de otros producto con
similares características que podrán llegar a ser un crecimiento exponencial de la empresa
en su participación de mercado.

53
Basados en el histórico y la proyección de ventas del néctar de piña y que se presenta a
continuación, se propone al cliente los parámetros de proceso de la nueva planta.

Los cuadros históricos entregados por el departamento de producción de Nueva Deli

reflejan que la empresa incremento su producción en los últimos 4 años un 62.7%, pasando
de 123.000 litros en el 2011 a 200.000 litros en el 2014 con la premisa que el mercado solo
ha aumentado su demanda un 13.1%, lo que nos demuestra que la empresa con un solo
producto el néctar de piña tiene una demanda importante que la hace proyectarse muy bien
con la nueva apertura de más productos.

6.2 PARÁMETROS DE USUARIO

Sin embargo Nueva Deli informa que los parámetros de producción que se deben tener en
cuenta para la nueva planta se basen en:

- Equipos de producción para néctar de piña con opción de trabajo con néctar de
mango y durazno.
- Néctar de piña que es el producto actual se debe trabajar un máximo de cuatro (4)
días a la semana.
- Solo se trabajara un turno de trabajo de ocho (8) horas pero la producción es de 5
horas, el tiempo restante será de preparación de sitios, lavado de áreas, reparto de
producto, labores de mantenimiento recepción de materias primas.
- Los días restantes se pretende por parte de Nueva Deli luego del estudio de mercado
pertinente, la producción de néctares de mango y durazno en el mismo turno de
trabajo de cinco (5) horas de producción y ocho (8) horas de trabajo total.
- La inversión del dinero prevista por la compañía puede variar dependiendo de la
junta de inversionistas, los imprevistos que se generen, las reformas locativas a que
haya lugar y la logística de distribución del producto que se deba adecuar, sin
embargo dan el valor de los $ 200.000.000 COP como inversión del área de
máquinas de producción y servicios.
- Las dimensiones de los equipos y elementos pertinentes a este proyecto como
volúmenes, potencias, caudales, se deben calcular dependiendo de los tiempos,
dimensionamientos y costos que cumplan con el requerimiento del usuario.
- Los equipos propuestos deben cumplir con las normativas sanitarias para
producción de alimentos.

54
6.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN ACTUAL

Actualmente la planta está fabricando 500 litros día con una producción de siete días a la
semana en turnos de ocho horas, logrando un promedio de tan solo 182.000 litros al año, y
en épocas de alta demanda teniendo que trabajar doble turno como lo es Diciembre.

En total hoy en día se están gastando las 8 horas de producción distribuidas de la siguiente
forma.

Recepción de Materia Prima: Pesar la cantidad de piña requerida para la producción

diaria, verificando el grado de maduración y estado de la fruta, debe encontrarse sana y sin
ningún tipo de contaminación.

Esto se realiza recibiendo el camión con la fruta dos veces por semana en total 2 toneladas
en canastas plásticas poniéndolas encima de una báscula digital. La fruta se recibe entera
con cascara.

Para el cumplimiento de la producción al 2019 se pretenden recibir 3 Toneladas de

producto por dos días

Selección: Las frutas deben ser maduras, de buen color, aroma y textura. Éstas
características permiten la obtención de un buen producto.

Se realiza de manera manual un operario luego del lavado revisa cada canasta permitiendo
ver cuales están aptas o no para continuar.

Lavado y desinfección: Se realiza con agua limpia potable, adicionando a un litro de agua
1 ml de hipoclorito de sodio al 5%, con el fin de eliminar la mayor cantidad de impurezas y
microorganismos, que acompañan a la materia prima.

Se sumergen en una tina de 500 litros por un tiempo de 10 minutos.

Adecuación: se pela la piña, separando pulpa de aquellos residuos sólidos como cáscaras y
penachos, luego se trocea.

Despulpado: la piña troceada, se lleva a la despulpadora para transformarla en jugo.

Esta máquina es una despulpadora que actualmente tiene capacidad de 200 kg/h de
despulpado, al día de hoy en tres horas diarias por siete días despulpan toda la carga.

Este equipo no se contempla dentro de los cambios a realizar dado que está
sobredimensionado y además trabaja los siete días de la semana ya que el producto
despulpado se refrigera.

Estandarización y Homogenización: Se aplica la fórmulación del néctar estandarizada

determinando la cantidad de agua, azúcar, ácido cítrico, y otros insumos. Para la

55
homogenización se incorpora la materia prima con los demás insumos y se uniforma la
mezcla removiéndola hasta lograr la completa disolución.

Esto se realiza en un tanque de proceso de 500 litros, es el equipo más crítico sabiendo que
se utiliza tanto para estandarización, homogenizado y pasteurizado. Es el cuello de botella
actual y se debe diseñar un sistema óptimo de estandarización y homogenización.

Actualmente en la estandarización y homogenización de un batch de 500 litros de producto

se están demorando dos horas repartidos en cuarenta y cinco minutos de adición de pulpa
de fruta y estandarización con agua a través de un agitador y una hora y quince minutos en
adición de sólidos y agitación hasta el momento que empiezan a calentar para pasar a
pasteurización.

Pasteurización: Se aplica el proceso térmico a la mezcla, calentándola a una temperatura

de 60ºC durante 10 minutos, con el fin de reducir carga microbiana y asegurar inocuidad
del producto.

En este proceso de llevar la mezcla hasta 60°C se están demorando 45 minutos más 10
minutos de tiempo de retención, aquí se debe mejorar ya que la pasteurización se pretende
hacer en línea.

Envasado: Se debe realizar inmediatamente se termina el pasteurizado, manteniendo la

temperatura del néctar a 60°C en frasco plástico de polietileno de baja densidad de 200 ml.

Actualmente lo hacen con una máquina de llenado semiautomática, esta máquina lava el
envase con un agua limpia llamada rinse, el operario pone ordenadamente el envase en una
cinta que lleva al envase a rotar y bajan cinco boquillas de llenado, logrando
aproximadamente hasta 60 vasos por minuto, lo que da un caudal 720 litros/hora. Esta se
revisaría si afecta el tiempo de producción de cinco horas que propone el cliente para la
producción total o si se debe cambiar por una más veloz.

Exhausting: Se aplica el proceso térmico al producto ya envasado, 80°C durante 3 min,

para crear el vacio dentro del frasco, lo que permite conservar la calidad del producto y
alargar la vida útil.

Enfriado: Se baja la temperatura del néctar hasta 18°C con chorros de agua fría, el cual se
debe realizar lo más pronto posible.

Estos dos últimos procesos se realizan con el producto ya empacado y se hacen de manera
manual, después de tener el producto envasado se lleva por operarios a unas tinas una
caliente y otra fría por donde se pasa en el tiempo de 8 minutos (3 min calentando + 5 min
enfriando) los tarros, sin embargo con el proceso de pasteurización flash que producción
pide que se implemente estos procesos se eliminan ya que el calentamiento y enfriamiento
rápido se realizaría directamente en el producto.

56
Limpieza y etiquetado: Se colocará las etiquetas en forma manual sobre los envases
llenos, cuidando que estén limpias y queden adheridas firmemente al envase, ésta llevará
impresa algunas especificaciones como contenido, la fecha de vencimiento, valor
nutricional, código de barras entre otros.

Este proceso se sugerirá como cambiar, ya que el etiquetado puede venir desde el
proveedor del envase, sin embargo no se realiza actualmente por el tema del exhausting y
enfriado mencionados anteriormente que sufre el envase, como ahora con la nueva
propuesta no se sugieren estos pasos, el envase podrá venir marcado y la limpieza y
etiquetado vendrán desde el proveedor.

Almacenado: Los néctares se almacenarán en un ambiente limpio, seco, y con suficiente

ventilación a temperatura ambiente.

El cliente pretende ampliar el cuarto de almacenamiento del producto pero no interfiere en

los cálculos de la producción.

Según lo anterior el siguiente es el sentido de diagrama de proceso de la planta, esta

información se proporciona por parte de producción de Nueva Deli.

Figura 4. Diagrama del proceso de la planta Nueva Deli

Fuente: Nueva Deli LTDA copia manual tiempos de producción.

57
En total los tiempos actuales de producción donde este proyecto tiene interés en disminuir
adicionando nueva maquinaria son.

Tabla 12. Tiempos actuales de producción planta Nueva Deli

PASO PROCESO DETALLE MINUTOS
Tiempo de adición de néctar 10
Estandarización
Agitación intensa 35
Tiempo de adición de sólidos 15
Homogenización
Agitación extra intensa 60
Elevando la temperatura 30
Pasteurización
Manteniendo producto retenido 10
Envasado y calentamiento de envases a la
Envase - Exhausting 42
vez
Exhausting-
Calentando y enfriando el envase a la vez 58
enfriamiento
Enfriamiento Solo enfriando 8
Total 268
Fuente: Nueva Deli LTDA copia manual tiempos de producción.

El tiempo actual de producción es de 4 Horas y 28 Minutos para 500 litros de producto

trabajando los 7 días de la semana.

Actual la producción de 3500 litros toma el tiempo de 31 horas y 16 minutos.

Los tiempos de recepción de materia prima, adecuación, lavado de fruta, despulpado y

almacenamiento siguen siendo los mismos para el planteamiento de la nueva planta.

6.4 PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN DE LA PLANTA

Con base en los datos anteriores se comienza el dimensionamiento en Volumen/tiempo que

se pretende tener en la nueva planta de producción.

Nueva Deli actualmente produce 200.000 litros de néctar de piña al año.

Si esta misma producción se trabajará acorde a los tiempos de producción diario que Nueva
Deli pretende tendríamos.

( ) ( )
( )

58
 ( )
( )

Caudal de producción año 2015

En el año 2015 Nueva Deli necesita una planta cercana a 1000 litros en cinco horas por
cuatro días a la semana.

Sin embargo se requiere la proyección de la planta para 5 años futuros según requerimiento
de cliente, de la Tabla 13 se toma la siguiente información

( )
( )

Caudal de producción año 2019

Se redondea esta cifra para cálculos futuros más acordes a temas industriales a 1400 Litros
diarios de producción que equivale a un volumen de 5600 litros de producto y 20 horas de
producción a la semana.

Tabla 13. Comparación de tiempos actuales Vs planta nueva

Producción Producción Porcentaje de
planta actual planta nueva aumento
Capacidad de
producción 3500 Litros 5600 Litros + 55%
semanal
Días de trabajo
7 4 -57%
semanal
Tiempo de
producción 1876 Minutos 1200 Minutos -63%
semanal
Fuente: Autor

6.5 PROCESO ACTUAL Y PROCESO PROPUESTO

Junto con la persona encargada de producción de Nueva Deli y con base a los
requerimientos de la nueva planta, se deciden los tamaños y distribución de los equipos, sin
embargo, se mantiene la base de este proyecto en instalar módulos de producción, esto se
explica al cliente quien lo ve atractivo, ya que en un futuro cuando desee ampliar su
producción ahorrará costos ya que básicamente no tendrá que desarrollar su planta
nuevamente, con tan solo adicionar algunos módulos ya sea para nuevos productos o para
aumentar la capacidad de producción.

59
Entendiendo el proceso de producción de Nueva Deli, asesorados por su departamento de
producción y apoyados por la experiencia de las plantas visitadas, se proponen los
siguientes cambios en la planta.

6.5.1 Módulo servicios industriales agua purificada

Actualmente se tiene un sistema de purificación de agua sencillo, que no es más que

tomando directamente de la red agua del acueducto local se pasa por un filtro de carbón
activado, un filtro de arena y se envía a un tanque de almacenamiento de agua en fibra de
1500 litros, donde se revisa la cantidad de cloro que trae y se adiciona o se neutraliza
dependiendo de cómo llegue del acueducto.

Luego de esto hay una bomba pequeña que se encarga de pasar el agua por unos filtros de
membrana de tela de 20 micras para eliminar impurezas y se envía el agua directo al tanque
de producción llamado tanque de mezcla.

Cambios

En esta línea se utilizarían los filtros de carbón activado y de arena, la bomba centrífuga de
agua inoxidable y el tanque de almacenamiento en fibra, sin embargo serian reubicados de
la siguiente forma.

Primero, se unificará en un módulo de servicios industriales todo lo propuesto en la

generación de agua purificada.

Segundo, cambiando el tanque de almacenamiento en fibra, ahora se ubicara al principio de

la operación para almacenar agua directa del acueducto con un volumen de 1500 litros, ya
no se tomará agua directo del tubo del acueducto, ahora se almacenará agua en este tanque
el día anterior a la producción para controlar la cantidad de sólidos y de cloro permitida por
calidad.

Tercero, la bomba centrífuga ya no recirculará el agua por manguera si no una conexión de

aire servirá para agitar el agua cuando se adicione cloro y/o coagulante de sólidos
aprovechando que el sistema de agua se instalaría en el módulodonde están todos los
servicios industriales entre estos el aire comprimido.

Cuarto, después del filtro de 20 micras se instalaría una lámpara de luz UV mas un filtro de
5 micras para obtener bloqueo de bacterias y luego retención de las mismas y se llenara el
tanque de mezcla en línea.

Con el caudal aproximado de 2000 l/h que entrega la bomba toda el agua de la red
almacenada se tratara en no más de 45 minutos, esto se realizaría el día de producción.

60
Con estos cambios se obtiene:

- Mejor control y eficiencia de la adición de cloro en el agua y floculación de sólidos

en el tanque de fibra que no existía.
- Se almacenará agua potable del acueducto y no agua tratada, esta última tiene más
riesgo de contaminación ya que el contenido de cloro es bajo.
- Se adiciona una lámpara de luz UV para atacar bacterias que pueden llegar a
proliferar, y un filtro de 5 micras que retendrá las bacterias muertas.
- Para agitar no se necesita prender la bomba si no inyectando aire en el tanque se
obtendrá aireación del agua y agitación.
- Se adicionara drenaje al tanque de 1500 litros que antes no tenía, se hacía por medio
de una unión roscada.

Los siguientes son los diagramas de flujo actual de la planta y el propuesto para el diseño
de la planta nueva.

Figura 5. Diagrama de flujo de la planta actual

ADICIONMANUAL
DECLORO HACIATANQUEDE
MEZCLA

TANQUEALMACENAMIENTO
AGUATRATADA
1500 LITROS CONEXIONCONMANGUERA
FIBRADEVIDRIOMARCA PARARECIRCULARCLORO
ETERNIT

ENTRADAAGUAACUEDUCTO
CAUDAL DERED1000 LxH
PRESIONDERED1,2 BAR FILTRO
FILTRO FILTRO 20 MICRAS
CARBONACTIVADO ARENA BOMBA CENTRIFUGA
POTENCIAñ 1,5HP'
3600 RPM
CAUDAL 2500 LxH
PRESION2 BAR
MARCAPEDROLLO

Fuente: Autor

61
Figura 6. Diagrama de planta propuesta

ENTRADAAGUAACUEDUCTO
CAUDAL DERED1000 LxH
PRESIONDERED1,2 BAR

ADICIONMANUAL
DECLOROY ADICION
MANUAL DEFLOCULANTE
TANQUEALMACENAMIENTO
AGUAPOTABLE
1500 LITROS
FIBRADEVIDRIOMARCA
ETERNIT

LAMPARAUV

FILTRO FILTRO
FILTRO FILTRO 20 MICRAS 5 MICRAS
BOMBA CENTRIFUGA
VALVULAMARIPOSA CARBONACTIVADO ARENA
POTENCIAñ 1,5HP'
ENTRADADEAIRE 3600 RPM
Y DRENAJE CAUDAL2500 LxH
PRESION2 BAR
MARCAPEDROLLO

Fuente: Autor

6.5.2 Módulo mezcla

El proceso de mezcla actual consiste en adicionar todas las materias primas en conjunto
dentro un tanque inoxidable de 1000 litros con una camisa de calefacción donde se
mantiene aceite térmico y a través de una llama de gas se calienta la mezcla de agua, néctar
extraído y sólidos en proporción que se tienen dentro del tanque y que por medio de un
agitador se mezclan lo más homogéneo posible.

La mezcla con el agitador encendido debe alcanzar los 60-65 grados Celsius como máximo,
al llegar a esta temperatura se debe mantener por 10 minutos, luego se debe enviar a
llenado.

La proporción de materia prima y el estado en que se adiciona son:

Tabla 14. Proporción de materia prima

PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN
INGREDIENTE ESTADO PORCENTAJE PLANTA PLANTA
ACTUAL NUEVA
Pulpa de pina Liquido/viscoso 27% 135 litros 378 litros
Jugo de naranja Liquido 3% 15 litros 42 litros
Solido
Azúcar 9% 45 Kg 126 Kg
granulado
Acido cítrico Solido polvo 0,05% 0.25 Kg 0,7 Kg
Agua Liquido 61% 305 litros 854 litros
Densidad de 1020 kg/m3 500 litros 1400 litros
Fuente: Autor

62
El diagrama de proceso actual de producción en la mezcla es el siguiente:

Figura 7. Diagrama del proceso actual de mezcla

ADICION AGUA TRATADA AL

TANQUE 305 litros 8 min

PRENDER
AGITADOR
ADICION DE PULPA DE PINA135
LITROS 3 min

ADICION DE AZUCAR 45 Kg
5 min

ADICION DE JUGO DE NARANJA

15 LITROS 2 min

PRENDER
CALENTAMIENTO

CALENTAMIENTO
MEZCLAHASTA 60-65°C 30 min

TIEMPO DE
RETENCIONMANTENIENDO 10 min
TEMPERATURA

SE ENVIA A LLENADO
MANTENIEDO LA
TEMPERATURA

Fuente: Autor

63
Cambios

Se implementará un nuevo tanque de fabricación para la mezcla, con agitador vertical

superior y una bomba que recirculará o enviará al pasteurizador. El sistema de
calentamiento por gas se eliminará y el tanque se diseñará sin camisa de calentamiento ya
que el proceso de mezcla se realizará en temperatura ambiente ahorrando tiempos de
proceso y dinero en servicios industriales.

Un juego de válvulas entre el tanque, la bomba y el envío al siguiente paso, permitirá

recircular el producto varias veces por el tanque obteniendo así mejores mezclas y ayudas
al sistema de agitación.

Con los cambios se obtendrá:

- Mezcla rápida, ya que la recirculación de producto por medio de la bomba y la

adición de los polvos y líquidos por encima permitirá una mejor homogenización.

- Mezclados más seguros para la operación ya que se realizaría a temperatura

ambiente, actualmente el agua se calienta un poco para disolver más rápido el sólido
que intenta aglutinarse, ahora no es necesario por la turbulencia que genera el
agitador y la bomba recirculando producto.

- Mezcla más homogénea, dado a la turbulencia que generará la agitación en el

producto que está dentro del tanque y a la recirculación de la bomba se tendrá mejor
disolución de sólidos y ceros grumos en el producto sin necesidad de usar
temperaturas más altas que la del ambiente.

- Tanque de proceso con más volumen lo que realizará la mezcla del día en un solo
batch.

- Diseño de la línea sanitaria para evitar contaminaciones cruzadas y para facilitar las
limpiezas de los equipos.

Los siguientes son los diagramas de flujo de la planta actual y el propuesto para el diseño
de la nueva planta.

64
Figura 8. Diagrama de la planta actual

AZUCAR
PULPADEFRUTA AGITADORDE1,5 HP
LIQUIDOS 1200 RPM

AGUA

TANQUEDEPREPARACION
500 LITROS ENVIODEPRODUCTOALLENADO

BOMBACENTRIFUGA
CALENTAMIENTOPORGAS
INOXIDABLEDE1,5 HP
CAUDAL 3000 L-H
PRESION1.3 BAR

Fuente: Autor

Figura 9. Diagrama de la planta propuesta

AZUCAR
PULPADEFRUTA
LIQUIDOS ENTRADADEAGUATRATADAOCIP
AGUA
RECIRCULACION
BOCADEHOMBREINSPECCION

ENVIODEPRODUCTOA
PASTEURIZACION

TANQUEPREPARACION

AGITADORNUEVO

TOLVA

BOMBACENTRIFUGA
NUEVA

Fuente: Autor

65
 6.5.3 Módulo pasteurización

El proceso de pasteurización se realiza actualmente en el tanque de proceso o mezcla,

calentando a través de gas el producto elevan la temperatura hasta 65°C y lo mantiene
durante 10 minutos. Este proceso se conoce como pasteurización indirecta o lenta, ya que
se realiza por batchs de producción y se caracteriza por manejar volúmenes bajos de
producto. Sin embargo el sistema de pasteurización se debe cambiar debido al
requerimiento de aumento de producción para evitar pérdidas de tiempo y mejor control de
producto.

Los 10 minutos actuales en los que se mantiene el producto sobre los 65°C se llaman
tiempo de retención y se deben diseñar ahora según el criterio de pasteurización directa o
rápida. Actualmente el producto terminado no se enfría directamente si no después de
envasado.

Los requerimientos de producción para cambiar el sistema de pasteurización son

calentamiento en línea y rápido, tiempo de retención en línea y enfriamiento para envasar
producto frio.

Cambios

El proceso de pasteurización del producto ya mezclado se realizará en línea, con los

procesos vistos en otras industrias y por la experiencia de producción de Nueva Deli, el
proceso que se implementará será a través de intercambiadores de calor a placas y de forma
continua la pasteurización.

Se diseñara el sistema de pasteurización donde ingrese el producto a temperatura ambiente,

sea calentado y se eleve la temperatura hasta el valor de pasteurización, se mantenga
durante un tiempo de retención y se enfrié luego rápidamente para enviar a envasado.

Se debe tener en cuenta que los valores de temperatura de pasteurización y tiempo de

retención en el proceso actual no corresponden a los nuevos valores de la planta ya que el
proceso pasa de pasteurización lenta a pasteurización en línea.

Con los cambios se obtendrá.

- Automatización de la línea de pasteurización, ya que el proceso será en línea, el

control de la temperatura y el tiempo de retención será exacto y la eficiencia se
aumentara, obteniendo un producto pasteurizado más confiable.
- Se obtendrá el néctar ya a temperatura ambiente para el llenado, lo que ahorrara
tiempos por que no se tendrá que enfriar el envase.
- Al pasteurizar de manera directa se garantiza que un mínimo volumen que circula
por el intercambiador está siendo llevado a una alta y luego a una baja temperatura,

66
 lo que es más eficiente en términos de energéticos ya que no se manejan volúmenes
altos.

Se propone el siguiente diagrama de proceso para la pasteurización en línea.

Figura 10. Diagrama de pasteurización propuesto

INGRESO DE PRODUCTO

TANQUE PULMÓN

AGUA CALIENTE CALENTAMIENTO DE PRODUCTO

HASTA 92°C

NO PASTEURIZADO

RETENCIÓN DE PRODUCTO EN
LÍNEA POR 30 SEGUNDOS

AGUA DE TORRE ENFRIAMIENTO DE PRODUCTO

HASTA 20°C

NO LLENADO

ENVIÓ A LLENADO

Fuente: Autor

Con el diagrama de proceso anterior se realiza el diagrama de flujo preliminar acorde a

diseños que se han revisado en otras industrias y en base a las necesidades puntuales de
Nueva Deli.

67
Figura 11. Diagrama del módulo de pasteurización

SISTEMA
AGUACALIENTE

ENVIOPRODUCTOALLENADO

RETORNOPRODUCTO PRODUCTONO
PASTEURIZADO
TIEMPODE
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR RETENCION
ENFRIAMIENTO CALENTAMIENTO
15 SEGUNDOS

FI
PI
TANQUEPULMON

FI
SISTEMA TT TEMPERATURADE95 GRADOS
AGUAFRIA TI

Fuente: Autor

6.5.4 Módulo de llenado

El proceso de llenado actual consiste en una máquina semiautomática de envase plástico

que puede llenar envases intercambiables desde 100 ml hasta 500 ml con capacidad de 12
litros por minuto, es decir si se llenan envases que son lo más comunes de 200 ml puede
hacerlo a razón de 60 envases por minuto, unos 360 envases hora.

A la máquina se le debe alimentar manualmente los envases por medio de una cinta, y el
producto ya pasteurizado entra a una tolva elevada, por medio de gravedad y volumen el
producto baja a unos moldes que tienen el volumen exacto de medida a envasar. El proceso
es sencillo y las boquillas de llenado bajan a la boca del envase y llenan.

Antes del envasado la botella es lavada por presión con agua tratada para eliminar cualquier
rastro de suciedad, esta agua debe ser contemplada en el proceso de la planta de
tratamiento, y se debe almacenar para enviar con bomba centrífuga.

El siguiente es el diagrama de flujo actual del área de llenado.

68
Figura 12. Diagrama del módulo de llenado

Fuente: Autor

69
 7. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

Para realizar el dimensionamiento de equipos se revisó que materiales y equipos actuales de

Nueva Deli se pueden reubicar y se diseña en conjunto con el cliente la distribución de cada
módulo.

7.1 MÓDULO DE MEZCLA.

Actualmente la mezcla y pasteurización de Nueva Deli se realiza en el mismo tanque, con

procesos muy lentos como se mencionó anteriormente, lo que lleva a no reutilizar nada de
lo actual para el nuevo módulo de mezcla.

ELEMENTOS A DISEÑAR:

TANQUE DE MEZCLA

Este tanque debe ser acorde a la producción diaria. Tenemos que la producción del día debe
ser de 1400 litros, sin embargo para temas de lavados, capacidades nominales y ampliación
que llegase a tener la planta el volumen del tanque calculado será de 1600 litros nominales
y 1400 litros útiles.

El tanque se debe fabricar acorde a normativa nacional tanto para su estructura como en sus
acabados para el producto alimenticio.

Tabla 15. Características tanque de mezcla

Función Almacenamiento de materias primas para la fabricación de néctar
volumen 1600 litros nominales
Cilíndrico vertical montado en patas
Diseño
Tapa superior para inspección del operario
Material Acero inoxidable 304
Acabados Sanitarios apropiados para industria alimenticia
Conexiones Descarga de producto Inferior central conexión norma clamp
Entrada de agua superior
Entrada de recirculación de producto
Cargue de producto
Entrada de sistema de lavado
Entrada auxiliar
Agitación Vertical intensa para disolución
Fuente: Autor

70
 BOMBA DE ENVÍO Y RECIRCULACIÓN

Esta bomba debe servir para recircular el producto al mismo tanque y para enviar producto
al pasteurizador en línea.

Tabla 16. Características de la bomba de recirculación

 Envío de producto terminado a tanque pulmón de pasteurizador.
Función  Recirculación de producto al tanque de mezcla.
 Recirculación de productos para lavado de tanques y tuberías
Tipo Centrífuga sanitaria
Material Acero inoxidable 304
Caudal de envío a
720 litros/hora
pasteurizador
Pérdidas de presión por recirculación de producto y envío al tanque
Presión
pulmón del pasteurizador pasando por tuberías y accesorios.
Conexiones trifásicas 220V
Características
Conexiones de succión y descarga sanitarias clamp
Fuente: Autor

AGITADOR DE TANQUE MEZCLA

Este agitador se instalará en la parte superior del tanque de mezcla, y se encargara de que
los sólidos que se adicionen y que el producto final se mantenga homogéneo, garantizando
que la concentración de grado Brix sea similar en cualquier punto.

Tabla 17. Características agitador tanque de mezcla

 Se debe encargar de agitar la mezcla de sólidos y líquidos
Funciones
homogenizando la mezcla en la concentración de grados brix (azúcar)
Tipo Vertical accionado por motor reductor
Material Acero inoxidable 304 sanitario
Tipo de hélice A seleccionar
Agitación para un volumen de 1600 litros y para un producto con
Capacidad
viscosidad dinámica no superior a los 70cps y densidad de 1020 kg/m3.
Fuente: Autor

VÁLVULAS Y CONEXIONES

El tipo de válvulas y accesorios para el envío y recirculación de producto, deben ser

sanitarios inoxidables y que se puedan desmontar fácilmente para inspección visual

71
Tabla 18. Característica de válvulas y conexiones
 Orientar el producto ya sea para recirculación o para el envío de la
Funciones
mezcla al pasteurizador
Sanitario según normativa, sistema anglosajón de unidades por
Tipo
disponibilidad en el mercado
Material Acero inoxidable 304
Diámetros y longitudes a determinar dependiendo de caudales disposición
Capacidad
de equipos
Debe ser desmontable para temas de inspección y lavado.
Características
Válvulas de apertura y cierre manual.
Fuente: Autor

SISTEMA ELÉCTRICO

Se debe adicionar un cuadro o panel eléctrico en el módulo de mezcla para el control y

protección del Agitador y la bomba de recirculación.

Tabla 19. Características del sistema eléctrico del módulo de mezcla

 Accionar o desconectar la bomba centrífuga
 Accionar o desconectar el agitador eléctrico del tanque de mezcla
Funciones
 Protecciones eléctricas contra picos o sobre corrientes de los
elementos eléctricos
Tipo Cuadro eléctrico trifásico con conexiones a tierra y normativa ANSI
Material Plástico, cableado eléctrico a los puntos en canaleta cubierta inoxidable
Capacidad Según potencia de diseño de bomba y agitador
Debe estar instalado muy cerca del tanque y de la bomba de recirculación
Características para accionar por un solo operario. Debe ser a prueba de agua ya que el
área será de total lavado por el operario.
Fuente: Autor

SERVICIOS INDUSTRIALES MÓDULO DE MEZCLA

Se debe disponer de una alimentación al módulo de mezcla de los siguientes servicios

industriales.

Tabla 20. Servicios industriales módulo de mezcla

 Según el consumo de potencia de la bomba y el agitador se debe
Electricidad disponer de una conexión eléctrica de 220v trifásico cuatro fases con
la corriente necesaria para accionar estos dos equipos.
Se debe disponer de un punto en tubería para conectar al tanque de
Agua tratada
mezcla a través de una válvula de cierre a un caudal mínimo de 2000

72
 l/h, caudal que la planta está en capacidad de entregar
Aire No se requiere
Vapor No se requiere
Un punto de agua para lavados externos de bases, pisos y marco de
Agua de red
estructura del equipo
Fuente: Autor

7.1.1 Selección bomba mezcla

Para realizar el diseño y selección de la bomba, primero se debe conocer un diagrama de

ubicación y tuberías a instalar para hallar las pérdidas de carga en tuberías (pérdidas por
fricción) y pérdidas de carga por accesorios (pérdidas menores).

Con el diagrama de flujo propuesto se realiza un diseño en 3D previo en AutoCAD para la

ubicación de la bomba y tanque y así hallar las pérdidas para la selección de la bomba.

Figura 13. Diseño en 3D del módulo de mezcla

Fuente: Autor

CAUDAL

73
Para definir el caudal para la selección de la bomba se debe tener en cuenta que esta tiene
tres funciones, la primera es la recirculación de producto al tanque de mezcla con el fin de
obtener un jarabe simple homogéneo, la segunda es el envío al módulo de pasteurización y
la tercera es el lavado de tanques y tuberías.

Recirculación de producto: Para garantizar que los sólidos adicionados en el agua, como el
azúcar, no se decanten se realiza la agitación y la recirculación del producto, para esta
última se necesita una bomba que recircule la capacidad del tanque por lo menos 4 veces en
una hora, se establece un caudal de 7000 l/h para cumplir con esta condición.

Envío al módulo de pasteurización: el caudal requerido de producción es de 720 L/h,

establecido por la capacidad de la máquina de envasado.

Lavado de tanques y tuberías: Para el lavado se requiere una velocidad de fluido entre
1,5m/s y 2,0m/s, suponiendo un caudal de 7000 l/h y una velocidad de 2,0 m/s, se obtiene
que el diámetro de la tubería es igual a 35,1 mm correspondientes a 1,38 in, por lo tanto
inicialmente se opta por utilizar una tubería de 1,5 in.

PÉRDIDAS DE CARGA EN EL SISTEMA

Las pérdidas de carga en el sistema son: las pérdidas debidas a la fricción en la tubería y las
pérdidas menores generadas por los accesorios, como, válvulas, tees, codos, etc.

Figura 14. Esquema del módulo de mezcla

AZUCAR
PULPADEFRUTA
LIQUIDOS ENTRADADEAGUATRATADAOCIP
AGUA
RECIRCULACION
BOCADEHOMBREINSPECCION

ENVIODEPRODUCTOA
PASTEURIZACION

TANQUEPREPARACION

AGITADORNUEVO

TOLVA

BOMBACENTRIFUGA
NUEVA

Fuente: Autor

Pérdidas debidas a la fricción

74
A medida que un fluido se traslada por un conducto, tubo o algún otro dispositivo, ocurren
pérdidas de energía debido a la fricción que hay entre el liquido y la pared de la tubería;
tales energías traen como resultado una disminución de la presión entre dos puntos del
sistema de flujo.
Para determinar cuáles son las pérdidas por fricción se utiliza la siguiente expresión,
propuesta por Darcy-Weisbach.

( )
Donde:
: Coeficiente de fricción
L: Longitud de la tubería
D: Diámetro de la tubería
v: Velocidad del fluido
Sabiendo que,
( )

A: Área de la sección transversal de la tubería

v: Velocidad del fluido (m/s)

Entonces,
( )

Se obtiene una expresión para las pérdidas menores en función del caudal.

Con ayuda del Diagrama de Moody se obtiene el coeficiente de fricción, ingresando a este
con el número de Reynolds y con la rugosidad relativa.

Figura 15. Diagrama de Moody

Fuente: Libro Hidraulica de los canales abiertos. VEN TE CHOW 1982.

75
El diagrama de Moody resuelve todos los problemas de pérdidas de carga primarias en
tuberías con cualquier diámetro, cualquier material de tubería y cualquier caudal.

El número de Reynolds relaciona la densidad, viscosidad, velocidad y dimensión típica de

un flujo en una expresión adimensional, que interviene en Númerosos problemas de
dinámica de fluidos. Dicho número o combinación adimensional aparece en muchos casos
relacionado con el hecho de que el flujo pueda considerarse laminar (R<2000 flujo laminar)
o turbulento (R>3000 flujo turbulento). El número de Reynolds está determinado por:

( )
Donde:

: Densidad del fluido (m3/Kg)

v: Velocidad del fluido (m/s)
D: Diámetro de la tubería (m)
: Viscosidad dinámica del fluido (N.s/m2)
: Viscosidad cinemática del fluido (m2/s)

Según lo anterior se calculan las pérdidas por fricción para la recirculación del producto, el
envío al módulo de pasteurización y para el lavado de tanques y tuberías.

Tabla 21. Datos iníciales para el cálculo de las pérdidas por fricción
DATOS INÍCIALES
Densidad del Agua, 1000 Kg/m3
Densidad del producto,  1020 Kg/m3
Viscosidad dinámica del producto,  < 0,07 (N.s/m2)
Diámetro nominal de la tubería 1,5 in (38,1 mm)
Diámetro interno de la tubería, D 35,1 mm
Rugosidad de la tubería inoxidable, K 0,8 micras
Fuente: Autor

Sabiendo que, Caudal = Área x Velocidad, se determina la velocidad para cada uno de los
casos para poder hallar el Número de Reynolds

Tabla 22. Velocidad del fluido

VELOCIDAD DEL FLUIDO M/S
Recirculación del producto 2,00
Envío al módulo de pasteurización 0,21
Lavado de tanques y tubería 2,00
Fuente: Autor

76
Tabla 23. Número de Reynolds
NÚMERO DE REYNOLDS
Recirculación del producto 1028 Laminar
Envío al módulo de pasteurización 106 Laminar
Lavado de tanques y tubería 7053 Turbulento
Fuente: Autor

Para obtener el coeficiente de fricción es necesario el Número de Reynolds y la rugosidad

relativa, para este caso, K/D= 8X10 -4mm/35,1mm = 2,27x10-5, en el diagrama de Moody
este valor esta por fuera de los valores graficados ya que la superficie tiene una rugosidad
que lo hace considerar liso, entonces, para fines prácticos se toma la curva con el valor más
cercano igual a 0,0001.

Tabla 24. Coeficiente de fricción

COEFICIENTE DE FRICCIÓN
Recirculación del producto 0,06
Envío al módulo de pasteurización 0,6
Lavado de tanques y tubería 0,035
Fuente: Autor

Longitud de tubería para cada uno de los casos

Tabla 25. Longitud de tubería en la descarga y en la succión

LONGITUD DE TUBERÍA EN LA
DESCARGA(M)
Recirculación del producto 3
Envío al módulo de pasteurización 5
Lavado de tanques y tubería 5

LONGITUD DE TUBERÍA EN LA
SUCCIÓN (M)
Longitud en la succión 2
Fuente: Autor

Finalmente se tienen todos los datos para calcular las pérdidas de carga por fricción en el
módulo de mezcla con la Ecuación (1), entonces,

77
Tabla 26. Pérdidas de carga en la succión y en la descarga
PÉRDIDAS DE CARGA POR FRICCIÓN EN
LA DESCARGA (M)
Recirculación del producto 1,06
Envío al módulo de pasteurización 0,19
Lavado de tanques y tubería 1,03

PÉRDIDAS DE CARGA POR FRICCIÓN EN

LA SUCCIÓN (M)
Recirculación del producto 0,704
Envío al módulo de pasteurización 0,074
Lavado de tanques y tubería 0,410
Fuente: Autor

Las pérdidas por fricción para la descarga y la succión son mayores en la recirculación del
producto, se establece para este caso la ecuación de las pérdidas por fricción en función del
caudal.

Pérdidas menores

Son las producidas por las válvulas, elementos de medición y accesorios instalados a lo
largo de la tubería. La pérdida de carga menor puede expresarse la siguiente forma,

( )

K : Coeficiente de perdida, este depende de cada elemento

v: Velocidad del fluido (m/s)

Sabiendo que,

A: Área de la sección transversal de la tubería

v: Velocidad del fluido (m/s)

Entonces,
( )

78
De esta forma obtenemos una expresión de las pérdidas menores en función del caudal

A continuación se presentan los valores del coeficiente de pérdida, K, para cada uno de los
elementos instalados en el módulo de mezcla.

Tabla 27. Coeficiente de pérdidas. K

COEFICIENTE DE
ELEMENTO
PÉRDIDAS, K
Tee en derivación 1
Tee en línea 0,15
Codo 90º 0,25
Salida para instrumento de medición 0,15
Válvula de mariposa completamente abierta 0,4
Salida al deposito 0,54
Válvula de 3 vías 2
Fuente: Valores tomados de (Mataix, 1986).

El coeficiente de pérdida de una válvula de mariposa depende de su abertura, x, como se

puede apreciar en la siguiente gráfica, entonces, la válvula completamente abierta
corresponde a x=0 y la válvula completamente cerrada corresponde a x=100. Aquí se
considerará la válvula completamente abierta.

Figura 16. Coeficiente de pérdida de una válvula de mariposa

Fuente: (Mataix, 1986)

79
Para salida brusca del fluido en el tanque los valores del coeficiente de pérdida se pueden
determinar por laFigura 17, k depende de la longitudlde tubería que penetra en el depósito y
del espesor  de la tubería, entonces,

( )

( )

Figura 17. Coeficiente de rozamiento para salida brusca de un depósito

Fuente: (Mataix, 1986)

Con la Figura 14se puede definir el número de válvulas, elementos de medición y

accesorios que tiene el módulo de mezcla, los cuales están listados a continuación, para
cada uno de los casos, Succión de la bomba, recirculación del producto, enviado al módulo
de pasteurización y lavado de tanques y tuberías.

Tabla 28. Elementos de medición y accesorios del módulo de mezcla

RECIRCULACIÓN DE PRODUCTO
Elemento Cantidad
Válvulas de 3 vías 1
Válvula de mariposa 1
Codos a 90º 4
Tee en línea 1
Manómetros 1
Salida 1

80
 LAVADO DE TANQUES Y TUBERÍAS
Elemento Cantidad
Válvulas de mariposa 1
Codos a 90º 4
Válvulas de 3 vías 1
Manómetros 1
Salida 2

SUCCIÓN DE LA BOMBA
Elemento Cantidad
Válvulas de mariposa o cortina 1
Tee en derivación 1

ENVÍO AL MÓDULO DE
PASTEURIZACIÓN
Elemento Cantidad
Válvulas de 3 vías 1
Válvula de mariposa 1
Codos a 90º 1
Manómetros 1
Salida 1
Fuente: Autor

Teniendo la cantidad de elementos, el coeficiente de perdida y la velocidad del fluido para

cada uno de los casos podemos encontrar las pérdidas menores.

Tabla 29. Pérdidas menores del módulo de mezcla

PÉRDIDAS MENORES EN LA DESCARGA (M)
Recirculación del producto 0,873
Envío módulo de pasteurización 0,007
Lavado de tanques y tuberías 0,953

81
 PÉRDIDAS MENORES EN LA SUCCIÓN (M)
Recirculación del producto 0,288
Envío módulo de pasteurización 0,003
Lavado de tanques y tuberías 0,288
Fuente: Autor

De los cálculos anteriores se concluye que se generan más pérdidas de carga en el ciclo de
recirculación, con un valor igual a 2,92 m.

A continuación se encuentra la expresión de las pérdidas menores en función del caudal.

ALTURA UTIL O CABEZA DE LA BOMBA, H

Utilizando la ecuación de la energía o también llamada ecuación de Bernoulli, es posible

deducir la altura útil o cabeza de la bomba. Para este caso se tomarán los puntos de control
como se muestra en la siguiente figura.

Figura 18. Puntos de control en el sistema mezcla

AZUCAR
PULPADEFRUTA
LIQUIDOS ENTRADADEAGUATRATADAOCIP
AGUA
RECIRCULACION
BOCADEHOMBREINSPECCION

4
1 ENVIODEPRODUCTOA
PASTEURIZACION
Z4
TANQUEPREPARACION
Z1

AGITADORNUEVO

TOLVA
3
2

BOMBACENTRIFUGA
NUEVA

Fuente: Autor

82
Se realiza el volumen de control entre los puntos 1 y 4, obteniendo la siguiente expresión,

( )

Donde:

H: Altura útil
Hr: Pérdidas totales en el exterior de la bomba
P: Presión a la que está sometida el fluido
v: Velocidad del fluido
z: Altura de un punto con respecto a un nivel de referencia
: Densidad del fluido
g: Gravedad

Sabiendo que el tanque de mezcla trabaja a presión atmosférica, se cancelan la presión en el

punto 1 con la presión del punto 4, quedando:

( )
( ) ( )

La velocidad en 4, será la que lleve el fluido en la tubería y la velocidad en 1 será la

generada por la agitación. Para el cálculo de la bomba el caudal seleccionado es el de 7000
l/h, la tubería tiene un diámetro de 1,5 in, y la velocidad correspondiente es de 2,00 m/s,
esta sería la velocidad en el punto 4. La velocidad de agitación en el punto 1 es de 2,50 rps,
multiplicándola por 2r/60 se transforma en 0,15 m/s, donde r es el radio del tanque.

La diferencia de altura (z4 - z1), varía dependiendo del nivel del producto en el tanque de
mezcla, vamos a tomar dos casos el primero cuando el tanque tiene 1400 litros de producto
y el segundo cuando tiene 200 litros, en el primer caso la diferencia de altura es de 0,33m y
en el segundo caso es de 1,413, para hallar la altura de la bomba tomaremos el segundo
caso.

Hr corresponde a las pérdidas de carga entre los puntos 1 y 2 y los puntos 3y 4, este valor
ya fue calculado para un caudal de 7000l/h y es igual a 2,92m. Hr también se dejo
expresado en función del caudal.

Por lo tanto para Hr = 2,92 m

( )

Esta altura corresponde a una presión de 45,36 Kpa ó 0,45 bar.

Y para Hr(Q) tenemos,

83
 ( )

Por tanto

( )

La expresión anterior es la ecuación del sistema, con esta se determinará el punto de

funcionamiento de la bomba.

Cabeza de succión neta positiva (Net Positive Suction Head - NPSH)

Este parámetro se relaciona con la presión del fluido a la entrada de la bomba y por lo tanto
influye en el fenómeno de la cavitación.

En la entrada a una bomba la presión del fluido debe disminuir (succión) para poder
mantener el flujo del fluido pero se debe tener cuidado de que en todo momento se
mantenga por encima de la presión de vapor del mismo. Si se permite que la presión del
líquido descienda por debajo de la presión de saturación se forman burbujas en la corriente
del fluido que, posteriormente colapsan al alcanzar las zonas de mayor presión de la bomba
causando vibración y picaduras en el rodete o impulsor. Este es el fenómeno de la
cavitación.

En la práctica la cavitación se evita garantizando que el NPSH requerido por la bomba sea
menor que el NPSHdisponible en el sistema.

El NPSHrequerido es un parámetro de la bomba y lo debe suministrar el fabricante. Se puede

interpretar como la succión que produce la bomba para poder manejar el caudal y la cabeza
para las cuales fue seleccionada.

El NPSHdisponible es un parámetro del sistema y debe calcularse. Nos dice que tanta succión
se puede tolerar antes que la presión alcance la presión de saturación. De ahí el
requerimiento que: NPSHrequerido< NPSHdisponible.

Se calcula de la siguiente manera:

( )

84
Donde

Patm: Presión atmosférica

Pvapor: Presión de vapor del fluido
hs: Diferencia de altura entre el punto 1 y 2
v: Velocidad del fluido en la entrada de la bomba
Hr 1-2: Pérdidas de carga entre el punto 1 y 2

A medida que se aumenta el caudal del sistema las pérdidas de presión en la succión
aumentan de manera que cada vez se reduce más el NPSHdisponible Del mismo modo al
aumentar el caudal el NPSHrequerido por la bomba aumenta como se muestra en el siguiente
gráfico.

Figura 19. NPSHdisp Vs NPSHreq

Fuente: NOVATEC S.A. http://www.novatecfs.com/

Para este caso tenemos los siguientes datos:

Figura 20. Datos para calcular el NPSHdisp

DATOS PARA CALCULAR NPSHDIPONIBLE
Presión atmosférica 721 mmHg -96125,16 pa
Presión de vapor a 20ºC 17,546 mmHg - 2339,27 pa
Densidad 1020 kg/m3
Gravedad 9,81 m/s2
Altura de succión, hs 0,62 m para 200 litros de producto
Velocidad del fluido 2 m/s
Pérdidas de carga, Hr 1-2 1m
Fuente: Puerto, (2010). “Termodinamica”

85
POTENCIA DE LA BOMBA, P

Teniendo definido el caudal y la altura con los que va a trabajar la bomba, se encuentra la
potencia, como sigue:

(13)

( )( )( )( )

SELECCIÓN DE LA BOMBA

Graficando la curva del sistema sobre la curva de la bomba se encuentra el punto de

funcionamiento y se define la potencia con la que va a trabajar la bomba y el NPSHrequerido
que debe ser menor al NPSHdisponible.

La bomba seleccionada es de la marca INOXPA, maneja potencias entre 0,25 Kw y 2,2

Kw, caudales entre 0 y 24 m3/h y alturas entre 0 y 24 m, las tuberías de la succión y la
descarga son de 1 ½ in, sus curvas características están representadas en la

Figura 21.

Se realiza el trazado de la curva del sistema,

El punto de funcionamiento seleccionado es para un diámetro de rodete de 75 mm, los

datos de altura útil, H, potencia, P y NPSH requerido son los siguientes:

Tabla 30. Punto de funcionamiento de la bomba

H (M) 6,2 M
P (Kw) 0,7 Kw
NPSH requerido (m) 2,1 m
Q (m3/h) 8,6 m3/h
Fuente: Autor

86
Según la tabla anterior la bomba cumple con los requerimientos del sistema.

Figura 21. Curvas de la bomba INOXPA SN-15

Fuente: INOXPA S.A (2015). Curva de bomba SN15. <http:

//www.inoxpa.com/pump/centrifugal>

87
 7.1.2 Selección de válvulas

Las válvulas que se requieren para el módulo de mezcla son:

• Válvula de tres vías:

Es una válvula con una entrada y dos salidas, se escoge una válvula de asiento con
activación manual por medio de volante, en acero inoxidable sanitario con baja perdida de
carga, conexiones de 1 ½”.

• Válvula de corte:

Se escoge la válvula mariposa sanitaria inoxidable con activación manual por medio de
maneta, debido a que es totalmente sanitaria y en acero inoxidable, conexiones de 1 ½”.

7.1.3 Diseño de recipientes

Con frecuencia se utilizan cilindros como recipientes a presión o tubos que pueden ser
sometidos a presiones internas o externas. Algunas aplicaciones comunes son cilindros de
aire hidráulico, depósitos de almacenamiento de fluido y tuberías.

Para este proyecto se utilizan conceptos relacionados con los tipos de recipientes a presión,
tipos de tapas de recipientes a presión, limitaciones del código ASME división VIII sección
1 y cálculos de recipientes a presión.

Tipos de Recipientes.

Existen Númerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o

procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se dirigen o
convergen de algún proceso, este tipo de recipientes son llamados en general tanques. Los
diferentes tipos de recipientes que existen, se clasifican en la siguiente manera.

• Por su uso

Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de procesos.

Los primeros sirven para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con sus servicios son
conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores.

• Por su forma

Los recipientes pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son horizontales o
verticales y pueden tener algunos casos, chaquetas para aumentar o disminuir la
temperatura de los fluidos según sea el caso.

88
Las vasijas esféricas se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se
recomiendan para almacenar grandes volúmenes esféricos a altas presiones. Puesto que la
forma esférica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a presión interna
esta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión, sin embargo en la
fabricación de estos es mucho más costosa a comparación de los recipientes cilíndricos.

Tipos de tapas de recipientes bajo presión interna

Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos por diferentes tipos de tapas o
cabezas. Cada una de estas es más recomendable a ciertas condiciones de operación y costo
monetario.

- Tapas planas
- Tapas toriesfericas
- Tapas semielipticas
- Tapas semiesféricas
- Tapas cónicas
- Tapas toriconicas
- Tapas planas con ceja
- Tapas hemisféricas
Limitaciones del código ASME sección VII división 1.

Para poder cumplir con procedimientos de diseño de vasijas a presión el código ASME
sección VIII división 1 tiene unas limitaciones de diseño, las cual se mencionarán a
continuación.

- Aplica para presiones menores a 3000 psi.

- Recipientes para menos de 454.3 litros de capacidad de agua, que utilizan aire como
elemento originador de presión.
- Tanques que suministran agua caliente con capacidad de 454 lt (120 galones)
- Recipientes sujetos a presión interna o externa menor de 1.0055 kg/cm2 (15psi)
- Recipientes que no excedan de 15.2 cm (6pulg) de diámetro.

7.1.4 Diseño de tanque para disolución de azúcar

Características del producto

El producto a contener es agua y azúcar para su disolución por medio de agitación, para
fabricar el jarabe simple materia prima para la elaboración de bebidas refrescantes.

Para proceder al diseño del tanque de proceso se debe tener las características del producto.

89
Consideraciones de diseño

Para la elaboración del jarabe simple, se elige un tanque cilíndrico vertical de pared sencilla
en acero inoxidable AISI 304L, techo plano y fondo fijo toriesférico, a presión atmosférica,
simétrico lo que garantiza una buena distribución de tensiones.

Parámetros de diseño

A continuación se describirá los Parámetros de Diseño:

PO: Presión de Operación (Kg/cm2)

TO: Temperatura de Operación (ºC)
VO: Volumen Operación (m3)
PD: Presión de Diseño (Kg/cm2)
TD: Temperatura de Diseño (ºC)
VD: Volumen de Diseño (m3)
C: Sobre espesor de corrosión (pulg. – mm)
E: Eficiencia de la Soldadura
PH: Presión hidrostática (Kg/cm2)
Presión atmosférica: 1,03 Kg/cm2
ρ Jarabe: Densidad Jarabe:1020 Kg/m3
ρ agua: Densidad del agua: 1000 Kg/m3
Pe: Peso específico del agua: 9,81 N/m3

Selección del material

La elección del material a utilizar en base a los siguientes factores:

• Las características corrosivas del producto contenido en el tanque.

• Aplicación (cumplimiento de normatividad sanitaria)
• La temperatura de diseño.
• La presión de diseño.
• Los costos.
• La disponibilidad en el mercado de medidas estándares.

El material que cumple con los requisitos mencionados para el diseño del tanque es el acero
inoxidable, la razón principal es que el material no se corroe, la cesión de elementos es
prácticamente insignificante en presencia de sustancias alimenticias, ofrece la confiabilidad
para una producción adecuada sanitariamente y garantiza la conservación de todas las
propiedades organolépticas (sabor, olor, color, etc.) del producto.

El material a utilizar para el diseño es Acero inoxidable SA–240–304 que contiene bajo
carbono (0.08% máximo), comúnmente llamado el acero inoxidable “todo propósito”.
Tiene propiedades adecuadas para gran cantidad de aplicaciones por sus propiedades
mecánicas: como su alta resistencia a la corrosión, superficie totalmente compacta y poco
porosa, alta resistencia a las variaciones térmicas y a las tensiones mecánicas, ausencia de

90
recubrimientos protectores frágiles o de fácil deterioro, óptima capacidad de limpieza y por
lo tanto elevado grado de eliminación de bacterias. Las características mecánicas de interés
se mencionan a continuación.

Tabla 31. Características del acero inoxidable

COMPOSICIÓN ESFUERZO ESFUERZO DE
ESPECIFICACIONES TIPO/GRADO
NOMINAL ULTIMO (PSI) FLUENCIA (PSI)

18Cr -8 Ni SA 240 304 84000 35000

Fuente: Wesco S.A. (2015). Composición de material Inoxidable 304.
<http://www.wescosa.com.co/productos/aceros-fichas>

Margen por corrosión

En el diseño del tanque se debe determinar un sobre espesor para compensar la corrosión,
erosión o abrasión mecánica que sufre al estar en contacto con los cristales de azúcar. El
acero inoxidable gracias a su contenido en cromo no se ve afectado significativamente por
la corrosión, sin embargo, según los estudios de la compañía Sandmeyer Steel el factor de
corrosión del acero inoxidables es de 0,13 mm al año, entonces para una proyección de 15
años la corrosión es de 1,95 mm.

Eficiencia de la soldadura

La unión entre los elementos que compone el tanque para su fabricación se realiza por
medio de soldadura, razón por la cual se debe contemplar factores tales como defectos en la
realización de la soldadura, cambios bruscos de temperatura en la zona cercana al cordón
que causan debilidad en el material y posibles fallas.

Teniendo en cuanta estos factores en el cálculo del tanque se introduce una reducción de la
tensión máxima admisible multiplicando a esta por un coeficiente denominado eficiencia de
junta (E).

De acuerdo a la norma ASME SECCION VIII División 1 (UW-12) el valor de la eficiencia

es:

Tabla 32. Categoría de Juntas Soldadas

91
Fuente: (Moss, 2004)

Junta categoría A: serán de tipo No. 1 de la tabla UW12 excepto las del material de acero
tipo 304 austenitico inoxidable, que serán del tipo No. 2.

Junta categoría B: Serán del tipo o del tipo No.2 de la tabla UW-12

Junta categoría C: Serán soldaduras de penetración total extendiéndose a través de la

sección entera de la junta

Junta categoría D: Serán soldaduras de penetración total, extendiéndose a través del espesor
total de la pared del recipiente o de la pared de la boquilla.

Para cálculos de tensión circunferencia en secciones para espesor de cabezas sin soldadura
(junta tipo B y C), el valor de E=1,0 con los requerimientos de radiografiado spot son los
esperados y cuando no son los esperados el valor es de E = 0.85 (junta tipo A, B y D). Los
valores de E para este caso se presentan a continuación.

Tabla 33. Eficiencia de soldadura

E DESCRIPCIÓN
0,85 Cuerpo Cilíndrico
1,00 Cabeza Toriesférico
1,00 Fondo Toriesférico

Fuente: Moss, Dennis. 2004.Pressure vessel desing manual. Tercera. s.l. : Elsevier, 2004

Condiciones de operación del tanque:

Es necesario diferenciar el volumen de operación del volumen de diseño. El volumen de

operación es el mínimo requerido y el volumen de diseño es el que se considera en exceso
teniendo en cuenta las posibles variaciones del caudal suministrado o el movimiento
generado por la agitación del producto.

El valor del volumen de diseño es:

El volumen de operación será:

El valor de la presión de operación es la atmosférica:

92
 ⁄

A la presión de operación se le suma la presión debida a la columna del producto a

almacenar para calcular la presión de diseño.

(14)

( )

, 1020 kg/m3

La presión de producto (interna) variará de acuerdo con la altura de la columna del

producto, debemos considerar que la presión será diferente a diferentes alturas.

Tabla 34. Variación de presión con altura

PRESIÓN PRESIÓN PRESIÓN
ALTURA(m) OPERACIÓN PRODUCTO DISEÑO
(Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2)

0 1,03 0 1,03
0,5 1,03 0,051 1,081
1 1,03 0,102 1,132
1,4 1,03 0,143 1,173
1,5 1,03 0,153 1,183
1,6 1,03 0,1632 1,193
2 1,03 0,204 1,234
Fuente: Autor

Se tomará el valor de presión de diseño calculado con la densidad del jarabe de azúcar con
una altura de 1.4 m que es igual a:

Cálculo del tamaño óptimo del tanque

Los cálculos para las dimensiones del tanque se realizan bajo la norma internacional ASME
SECCIÓN VIII, esta trabaja en el sistema inglés de unidades, por lo que para este cálculo

93
se trabaja en este sistema de unidades, entonces, el volumen de diseño será 56,5 pies3 y la
presión equivalente es 16,68 lb/pulg2.

Una vez seleccionado el material de construcción, el margen de corrosión, la presión de

diseño y la temperatura, se definirá la geometría.

Se propone una geometría para el tanque con cuerpo cilíndrico, fondo toriesférico y tapa
plana, esta facilita la agitación del producto y minimiza el problema de zonas no agitadas o
zonas muertas.

La relación óptima de la longitud del diámetro puede hallarse mediante el siguiente

procedimiento:

( )
Dónde:

P: Presión de diseño (Lb/pulg2)

C: Margen de corrosión (pulg)
S: Valor de esfuerzo del material (Lb/pulg2)
E: Eficiencia de la junta
Di: Diámetro interior (pies)
Lc: Altura del cuerpo cilíndrico (pies)

De acuerdo a la información de diseño se tiene:

Tabla 35. Parámetros de diseño para el tanque

DESCRIPCIÓN PARÁMETROS DE DISEÑO
P 16,68 lb/pulg2
C 0,0768 pulg
S 35000 Lb/pulg2
E 0,85
V 56,5pies3
Fuente: Autor

Resolviendo la Ecuación 15:

94
Ahora con el factor “F” hallado y el volumen del recipiente “V” se utiliza la Figura 22, se
obtiene el diámetro (Di) del cuerpo del tanque

Figura 22. Selección del Diámetro del Recipiente

Fuente: Moss, Dennis. 2004.Pressure vessel desing manual. Tercera. s.l. : Elsevier, 2004

Di = 3,9 pies

Di = 1189 mm

Cálculo del Volumen del fondo toriesférico

Con el diámetro interior calculado el Volumen del fondo se obtienen con la siguiente
ecuación:

( )
Dónde:

Entonces:

( )

95
Cálculo de la altura interior total del tanque:

Una vez hallado el volumen del fondo se procede a hallar el volumen del cuerpo cilíndrico:

( )

Donde

Se calcula por separado la longitud del cuerpo cilíndrico con la siguiente fórmula.

Altura del cuerpo:

( )

( )

Cálculo del espesor del cuerpo cilíndrico

Para efectos del cálculo del espesor en el cuerpo cilíndrico del tanque se tendrá en cuenta lo
especificado en la norma ASME VIII División 1 en la parte UG-27 para presión interna y
UG – 28 para la presión externa. (Unidades en el sistema ingles)

( )

Dónde:

tc = espesor (pulg)
P = Presión de diseño (PSI)
R = Radio del tanque (pulg)
S = Esfuerzo admisible (PSI)
E= Eficiencia de la junta

96
C =Margen de corrosión (pulg)

⁄
( ⁄ ) ( ⁄ )

Por lo tanto, de acuerdo a las dimensiones comerciales de lámina en acero inoxidable SA

240 -304 se tomará el espesor de 3mm.

Cálculo del espesor del fondo toriesférico del tanque

Para el cálculo del espesor por presión interna del fondo toriesférico se utilizará la siguiente
fórmula

( )
Dónde:

P: Presión de diseño (PSI)

L: Diámetro interior (pulg)
M: Factor adimensional que depende de la relación L/r
r: Radio de esquina L/10 (pulg)
S: Esfuerzo admisible (PSI)
t: Espesor mínimo requerido
E: eficiencia de la soldadura
C:Margen de corrosión (pulg)
Para hallar M:

Con la relación L/r se obtiene el Factor “M” del ANEXO C el valor M = 1,54.Entonces,

⁄
( ⁄ ) ( ⁄ )

97
Cálculo de la altura del fondo toriesférico del tanque:

Las dimensiones del fondo toriesférico se calculan de acuerdo a la norma DIN

28011Torispherical head la cual es basada en el código de diseño de ASME VIII, Div. 1
und Div. 2.

Figura 23. Fondo Toriesférico tipo Klopper

Fuente: Fondeyur. Fondo KLOPPER (DIN-28011). [En línea]

http://www.fondeyur.com/fondos-klopper.aspx.

Tabla 36. Dimensiones fondo toriesférico

DIMENSION DIMENSION
ECUACIONES CÁLCULO
ES (PULG) ES (MM)
R = De R= 1194,72mm
r = R/10 r= ⁄ 119.47mm
h1≥ 3.5e h1 ≥ 3.5 x (0.121 pulg) 10,75mm
h2 = 0.1935De- h2 = 0.1935( ) -
229,78mm
0.455e 0.455(0.121 pulg)
H= + +(0,12
H = h2 + h1 + e 243,61mm
1pulg)
Dd= Dd=1,11x +1,85x
1346,04mm
1.11De+1.85h1
V(h2) = 0.1(Di)3 V(h2) = 0.1(Di)3 10250,32pulg3 168 L
*Se tomará e= pulg
Fuente: Moss, Dennis. 2004. Pressure vessel desing manual. Tercera. s.l. : Elsevier, 2004

Donde:

De: Diámetro exterior

e: Espesor inicial
R: Radio ésferico interior
r: Radio rebordeo interior
h1: Pestaña (parte recta)
H: Altura total exterior
V: Volumen
Dd: Diámetro disco de partida

98
Di: Diámetro interior
h2: Flecha
Hc: Altura Central

Cálculo de altura total del tanque:

El cálculo de la altura total será:

( )

Conexiones

El tanque de proceso tendrá disponible cinco conexiones tipo clamp de 1 ½” en acero

inoxidable, cuatro distribuidas en la parte superior para la entrada de agua de proceso, para
el agua de lavado, para el producto recirculado y para la instalación del venteo. Y una en la
tapa inferior, para la salida de producto y vaciado del tanque.

Tabla 37.Conexión tipo clamp

Fuente: Fondeyur. Fondo KLOPPER (DIN-28011). [En línea]

http://www.fondeyur.com/fondos-klopper.aspx.

99
 7.1.5 Diseño del sistema de agitación

Consideraciones de diseño:

Para el diseño del sistema de agitación se tendrán las siguientes consideraciones:

 El tipo de flujo que se requiere en el interior del tanque es turbulento, esto para
garantizar que el jarabe sea totalmente homogéneo.
 En el mercado existen gran variedad de agitadores, con distintas características y
funciones. Los más habituales tienen sus dimensiones estandarizadas de acuerdo
con la norma DIN 28131.Como sigue:

Figura 24. Diferentes tipos de agitadores

100
Fuente: UNISAR. 2003-2004. Estudio téorico experimental de la agitación. [En línea]
2003-2004. http://www.unizar.es/dctmf/jblasco/AFTAgitacion/index.htm.

Para este caso se selecciona un rodete de palas planas inclinadas debido a que
genera un flujo turbulento, es de fácil fabricación y bajo costo.
 Para hallar las dimensiones del rodete y del eje se tendrá en cuenta los parámetros
de diseño del tanque.
 La ubicación del agitador es centrada.

101
  Tanque con placas deflectoras, estas son bandas planas verticales, situadas
radialmente y a lo largo de la pared del tanque, que generan una mayor turbulencia
en el fluido, con la consiguiente mejora del proceso de mezcla.

Diseño del rodete

Tomando como punto de partida el diseño para palas planas inclinadas de la norma DIN
28131, se tiene,

Figura 25. Caracterización de rodete y placas deflectoras.

Fuente: UNISAR. 2003-2004. Estudio téorico experimental de la agitación. [En línea]

2003-2004. http://www.unizar.es/dctmf/jblasco/AFTAgitacion/index.htm.

Dónde:

d1: Diámetro del cuerpo del tanque

h1: Altura del fluido
d2: Diámetro del impulsor
h2: Distancia de la parte inferior del tanque al centro de las paletas del rodete
h3: Ancho de las palas
: Angulo de inclinación de las palas
: Ancho de los deflectores
Le: Longitud del eje

102
Entonces, con el valor que se obtuvo para el diámetro de tanque en el numeral 7.1.3se
dimensiona el rodete

Tabla 38. Dimensionamiento del rodete

DIMENSIONES
ECUACIONES CÁLCULO
(mm)

( )

Fuente: Autor.

Cálculo de placas deflectoras:

Si el agitador va montado verticalmente en el centro del tanque sin placas deflectores, casi
siempre se desarrolla una trayectoria de flujo tipo remolino. Este suele ser indeseable
debido a que se atrapa aire, se desarrolla un vórtice considerable y ocurren oleadas y otros
efectos perjudiciales, en especial, cuando se opera a velocidades altas.

Para lograr una agitación vigorosa con agitadores verticales, se acostumbra el empleo de
placas deflectores para reducir el tamaño del remolino y obtener así un buen mezclado. En
la Figura 25se muestra deflectores montados en las paredes en posición vertical.
Generalmente, cuatro deflectores suelen ser suficientes. La anchura habitual para estos
dispositivos es de 1/10 a 1/12 del diámetro del tanque (dimensión radial).

Figura 26. Tanque con placas deflectoras

Deflectore
s

Fuente: ANEXO A. Catalogo agitador

103
Se diseña el tanque con cuatro placas deflectoras, con ancho de 1/12 del diámetro del
tanque como sigue.

Tabla 39. Dimensionamiento de placas deflectoras

ECUACIONES CÁLCULO DIMENSIONES (mm)
99,06
Fuente: Autor

El ancho calculado de la platina es igual a 99,06 mm (3,9 in), comercialmente se encuentra

la platina de 4” de ancho por 3/16” de espesor.

Consumo de potencia del agitador.

Para el cálculo de la potencia consumida por el impulsor, se usa dos números

adimensionales: el número Reynolds y el número de potencia, cuya relación se representa
por medio de la gráfica Figura 27. Gráfica del número de potencia, donde se muestra las
curvas típicas de correlación para distintos impulsores que se utilizan habitualmente con
líquidos newtonianos contenidos en recipientes cilíndricos con deflectores.

Figura 27. Gráfica del número de potencia

Fuente: Itescam. Cálculo de potencia. [En línea]

http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r94937.PDF.

104
Número de Reynolds

( )
Dónde:

NRe: Número de Reynolds

ρ: Densidad (Kg/m3)
d2: Diámetro del impulsor (m)
µ: Viscosidad (kg/m-s)
n: RPS

El producto a agitar será el jarabe compuesto, la densidad del jarabe es de 1020 Kg/m3y la
viscosidad es de 0,07 kg/m-s. Sobre el proceso de mezclado del jarabe compuesto se
conoce que la velocidad de agitación es de aproximadamente N = 150 RPM.
Se reemplazan los valores,

( ) ⁄
⁄

Cálculo de la Potencia:

Para el cálculo del consumo de potencia tenemos la siguiente ecuación(Itescam)

( )
Dónde:

NP: Número de Potencia del grafico

ρ: Densidad (Kg/m3)
d2: Diámetro del rodete (m)
P: Potencia (W)
n: RPS
gc: Número adimensional, para el SI es igual a 1

Con el valor de NRe para el impulsor de cuatro palas planas inclinadas, se obtiene N p
mediante la gráfica Npvs NRe(Figura 27) utilizando la curva número 2.

Deduciendo de la Ecuación 24 se tiene que:

( )

105
 ⁄ ( ) ( )
⁄

La potencia consumida por el impulsor de cuatro palas inclinadas del agitador utilizado
para el mezclado de jarabe compuesto es de .

Para la potencia de selección del motor se debe tomar en cuenta la eficiencia de los
reductores de velocidad que se encuentran en el mercado, generalmente η =0.80.

( )

Selección de motor-reductor:

Se escoge el fabricante SEW-EURODRIVE, el tipo de motor-reductor SPIROPLAN®,

estos son de ejes perpendiculares robustos y con engranaje SPIROPLAN®. La diferencia
con respecto a los reductores de tornillo sin fin está en la combinación de materiales del
engranaje acero-acero, que permite unas relaciones de engranaje especiales, y la carcasa de
aluminio. Gracias a ello, los motorreductores SPIROPLAN® resultan muy silenciosos,
ligeros y no sufren desgaste. Gracias a su diseño especialmente corto y a la carcasa de
aluminio, pueden realizarse soluciones de accionamiento muy compactas y ligeras. El
engranaje libre de desgaste y la lubricación permanente permiten un funcionamiento
prolongado y sin mantenimiento.

Inicialmente es necesario conocer la potencia de selección, la cual corresponde a la

potencia del motor por el factor de servicio, F.S., según el catalogo del fabricante este
factor de servicio para la industria alimenticia debe ser mayor o igual a 1,2.

( ) ( ) ( )

106
Se selecciona el motor-reductor SEW versión con brida y eje hueco con anillo de
contracción, ver Figura 28, con referencia WHF47DRS80M4 que tiene las siguientes
características:

Figura 28. Motor-reductor SEW versión con brida y eje hueco con anillo de contracción

Fuente: ANEXO B, Catalogo Motorreductor angular Spiroplan®, serie W, Capitulo 8- sección

8,2

Reductor

Tipo: Spiroplan
Velocidad a la salida: 142 RPM
Relación de transmisión: 9.96
Momento torsor a la salida: 70 Nm
Fuerza radial a la salida: 4450N
Factor de servicio: 1,6
Diámetro del hueco: 20 mm

Motor

Tipo: Eléctrico
Potencia: 1,1 KW (1,48 HP)
Velocidad: 1414 RPM
Voltaje: 220/380
Frecuencia: 60 Hz

107
Tabla 40. Selección del motor-reductor del catalogo del fabricante SEW-EURODRIVE

Fuente: ANEXO B, Catalogo Motorreductor angular Spiroplan®, serie W, Capitulo 8- sección

8,2

Cálculo del diámetro del eje:

Los esfuerzos sobre el eje se evalúan en los sitios potencialmente críticos. La potencia
transmitida causa la torsión y las fuerzas transversales sobre los elementos causan la
flexión. El diseño del eje se realiza bajo la norma ANSI B106.IM, el diámetro del eje se
calcula con la siguiente ecuación.

[ √[ ] [ ] ] ( )

Dónde

: Diámetro del eje (m)

: Factor de seguridad estimado para el cálculo del diámetro
: Factor de concentración de esfuerzo para flexión
: Momento flector (flexión) Nm
: Resistencia a la fatiga modificada
: Momento torsor (Nm)
: Esfuerzo a la fluencia (Mpa)

Se determina que el eje del agitador únicamente está sometido a torsión y en este caso el
esfuerzo cortante por torsión es casi uniforme. No se requiere el factor de concentración de
esfuerzos en el término del esfuerzo cortante torsional, ya que se supone constante y las
concentraciones de esfuerzo tienen poco o ningún efecto sobre el potencial de falla.

En el caso del eje del agitador no existen aplicadas fuerzas transversales que puedan causar
flexión, por lo tanto de la ecuación para el cálculo del eje se reduce a

108
 ⁄

[ √ [ ] ] ( )

Se utiliza = 2 en diseños típicos de ejes donde se conoce los datos de resistencia del
material y de las cargas.(Mott, 2006)

[ √ [ ] ]
⁄

Como el diámetro del eje calculado es menor que el diámetro del hueco que sirve de
alojamiento para el acople en el motorreductor, se sobredimensiona el diámetro del eje
tomando en cuenta que no se producirá falla en este, por consiguiente el diámetro del eje
será de 20mm.

Deformación angular por torsión

Teniendo en cuenta que el módulo de elasticidad transversal relaciona la deformación

angular con la tensión cortante, se puede escribir el ángulo girado por las secciones
separadas una distancia L, como:

( )
Dónde

θ : Ángulo de deformación (rad)

T : Torsión (Nmm)
L : Longitud del eje donde se calcula el ángulo de torsión (mm)
J : Momento polar de inercia (mm)
G : Módulo de elasticidad transversal (Gpa)
E : Módulo de elasticidad (210Gpa)
: Coeficiente de Poisón = 0,3

Se halla el momento polar de inercia J

( )

( )

Donde D es el diámetro del eje

109
Se halla el módulo de elasticidad transversal

( )
( )

⁄
( )

Entonces

Cálculo de la chaveta

En la zona de acoplamiento se usará una cuña plana de acero inoxidable SA240 -304

En el ANEXO D se muestran las chavetas estándar según la norma DIN 6885. La chaveta
plana recomendada para un diámetro de 20 mm es:

8mm x 5mm x Longitud ( )

Para determinar la longitud ( ) necesaria de la cuña, se utiliza la siguiente ecuación

( )
Dónde

: Momento torsor Nm
: Esfuerzo cortante máximo
: Ancho de la cuña
: Diámetro del eje

Para hallar el esfuerzo cortante máximo

( )

110
 ⁄

Entonces hallando ( )

( ⁄ )

Se tomará la recomendación de longitud de la cuña de la tabla del ANEXO E, donde ( )es

igual 36 mm.

Entonces la cuña será:

8mm x 5mm x36mm

Cálculo Estructural de rodete

Se realizará los cálculos de las fuerzas sobre el impulsor, el espesor de las palas

Tabla 41. Dimensiones hélice impulsor

Fuente: Autor

La hélice del agitador está conformada por un eje central hueco, con una rosca interna, ya
que el eje del agitador en la parte inferior esta roscado.

Esta rosca está diseñada para que la hélice desenrosque de forma contraria al movimiento
de agitación, con eso se asegura que la hélice nunca se va a salir.

El diámetro interno de la rosca es del mismo diámetro del eje del agitador, el diámetro
exterior se toma como dos veces el diámetro interno para que no se debilite.

La rosca seleccionada tipo whitworth, normalizado en la DIN 11. Para este caso es una
rosca con designación BSP: W 3/4”-10UNF-3B-LH

111
Dónde:

W 13/16”: Significa el diámetro mayor nominal de la rosca en pulgadas.

10: Significa el número de hilos por pulgada.
UNF: Es la serie de la rosca, en este caso unificada fina.
3B: Ajuste.
LH: Rosca izquierda.

Determinación de las fuerzas sobre el impulsor

Como el impulsor consta de 4 paredes de álabes opuestos uno del otro entonces cada par de
álabes consumirá:

Potencia del álabe (Pa) = 1,48 HP / 4 = 0,37 HP

Entonces, el torque desarrollado por cada par de álabes será

( )

Dónde:

Potencia (HP)
: Momento torsor (Torque transmitido) (Kg-m)
: Revoluciones del motor (RPM)

Figura 29. Esquema sobre las fuerzas en el impulsor

F

Fuente: Autor

Dónde:

112
Luego la fuerza ejercida por el fluido al movimiento de cada paleta será:

⁄
( )

( )⁄

Determinación del espesor de los álabes

Igual que el eje del agitador, los álabes serán de acero inoxidable SA-240TO304L, el ancho
del álabe será tomado según las medidas comerciales para este caso de 50,8 (2)” y el largo
es de 180 mm.

Figura 30. Dimensiones del álabe

50,8 mm

180 mm

Fuente: Autor

Asumiendo que se trata de un cantiléver simple con una carga puntual en el extremo

Figura 31. Esquema de carga puntual

F

L
Fuente: Autor

El esfuerzo máximo se da en el extremo

( )
Donde

: Fuerza
: Longitud del álabe
: Ancho del álabe
: Espesor

113
 : Esfuerzo admisible (0,50 )

Por consiguiente

√ (38)

√
( ⁄ )

El espesor de los álabes será de 3/16” de espesor, ya que es la medida comercial del
material.

7.1.6 Diseño de columnas para tanque

Consideraciones de diseño

Se diseñará los soportes para el tanque de proceso el cual consistirá en calcular los pesos y
las cargas que se ejercen en el tanque.

 Peso del cuerpo del tanque

 Peso del eje
 Peso del rodete
 Peso del fluido
 Peso del motorreductor

Cálculo de pesos

Cálculo del peso del tanque

De acuerdo al desarrollo del tanque de acero inoxidable se tiene

( )

Parte cilíndrica: El desarrollo del cuerpo del cilindro es de

114
Parte fondo toriesférico: se debe partir de un disco diámetro de 1,3m

( ( ) )

Parte tapa plana, diámetro 1,2m

( ( ) )

Cálculo del peso del eje

El eje de acero inoxidable de diámetro de 20mm y una longitud de 1,129m

( ( ) )

Cálculo del peso del rodete

El rodete está formado por un centro y cuatro álabes

Centro del rodete

( ( ) )

Paletas del rodete

( )

Cálculo del peso del fluido

El fluido a contener el tanque de proceso es jarabe de azúcar que tiene una densidad de
1.020 Kg/m3 y el volumen de diseño es de 1,6m3

115
Cálculo del peso del motorreductor

De acuerdo al modelo seleccionado el peso del motorreductor es de 24Kg

Cálculo del peso de brida y conexiones

El peso de la brida para el motorreductor 1,8Kg

El peso de las cinco conexiones clamp de 1 ½” es de 1,5Kg

Cálculo del peso total del tanque de mezcla

Después de tener el peso total, un porcentaje adicional se agrega típicamente para permitir
otros componentes y soldadura. En este caso según el libro Pressure vessel desing manual,
para pesos menores a 50000 lb se adiciona un 10%, entonces,

( ) ⁄

( )

Diseño de apoyos tipo columna

El tanque de proceso tendrá cuatro columnas que soportarán el peso total, debidamente
distribuidos cada 90°, para distribuir las cargas en cuatro partes iguales. El material de las
columnas es de acero estructural redondo de 2” Schedule 10S (espesor de pared de
2,77mm) y tendrán una longitud de 0,60 m.

El cálculo de las columnas se hará con base en el método LFRD (Diseño por factores de
carga y factores de resistencia para columnas), el cual se expone en el libro Diseño de
Estructuras de Acero, Método LFRD, Mc Cormac, 2da Edición, Ed. Alfaomega, en donde,
se compara las cargas ejercidas sobre la columna con respecto a la resistencia de diseño.

La primera verificación que se realizará a la columna es el chequeo por esbeltez a

comprensión, ya que si sobrepasa el límite de la restricción hay que utilizar otro perfil, para
que este soportado el peso al que estará sometida la columna. El chequeo por esbeltez tiene
por ecuación(McCormac)

Donde

116
 : Factor de la longitud efectiva
: Longitud de la columna (mm)
: Radio mínimo de giro (mm)

El factor de longitud efectiva se obtiene de la siguiente tabla,

Tabla 42. Factor de longitud efectiva, K.(McCormac), pág. 141

Fuente: McCormac.Diseño de estructuras de acero Método LRFD. Segunda Edición.

México : Alfaomega. pág. 141

En este caso la rotación y la traslación en ambos extremos de la columna son impedidos y

las condiciones reales del diseño son parecidas a las ideales, por lo tanto de la tabla se
obtiene que K es igual a 0,65.

El radio de giro mínimo es

√ ( )
Donde

: Diámetro externo
: Diámetro interno
√( ) ( )

117
Reemplazando se obtiene

Ya que paso el chequeo de esbeltez, ahora se procede a calcular la carga de diseño,

teniendo en cuenta que solo tendrá como carga, la carga muerta de la masa igual a 4953,1 N
por cada columna.

( )
Donde

: Carga de diseño
: Carga muerta

Reemplazando se obtiene

Para determinar la resistencia de diseño, primero hay que calcular la relación de esbeltez de
transición para saber qué tipo de columna es, es decir si es una columna corta, intermedia o
larga.

√ (42)
Donde

: Constante de columna o relación de esbeltez

: Resistencia de fluencia
: Módulo de elasticidad

Reemplazando se tiene
( ⁄ )
√
⁄

Se compara el resultado de con ⁄ , si ⁄ es mayor que la columna es larga se

debe utilizar la ecuación de Euler y si ⁄ es menor que la columna es corta se debe

118
utilizar la ecuación de J.B. Johnson, para calcular el valor de la carga crítica de pandeo. En
este caso se aplicará el segundo caso
( ⁄ )
[ ] ( )
Donde

: Carga critica de pandeo

: Área
( ) ( )

(( ) ( ) )

Reemplazando

( ⁄ ) ( )
( ) ( ⁄ ) [ ]
⁄

Esta es la carga crítica de pandeo, una carga segura tendría un valor menor que se calcula al
aplicar un factor de diseño para determinar la carga admisible. Se especifica para este caso
que el número de patas es , entonces

( )
Donde,

: Carga admisible
: Número de patas

Esto quiere decir que el perfil tubular de sección transversal circular hueco seleccionado
cumplirá satisfactoriamente con las cargas a las que estará expuesto, debido a que la carga
de diseño (Pu) es menor que a la carga admisible (Pa).

7.2 MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN

Elementos a reutilizar de la planta actual:

119
NINGUNO, es el módulo nuevo de la planta ya que la pasteurización será directa y en línea
o flash.

El módulo de pasteurización contará con los siguientes elementos que se deberán diseñar
acorde al caudal y temperaturas solicitados por producción.

TANQUE PULMÓN

Este tanque servirá como almacenamiento parcial de producto al inicio del proceso de
pasteurización, es un tanque de poco volumen que da cabeza positiva a la bomba centrífuga
y además sirve para almacenar producto que no se pasteuriza o que debe volver al inicio de
la pasteurización.

Tabla 43. Características del tanque pulmón

 Tanque de almacenamiento flash de producto sin pasteurizar.
 Da una cabeza positiva a la bomba centrífuga de impulsión de
pasteurizador.
Función  Recibe producto que es rechazado de la pasteurización por no alcanzar
la temperatura.
 Recibe producto que aun ya pasteurizado debe volver al inicio dado
que la llenadora que es el proceso que sigue está bloqueada.
Volumen 150 litros nominales
Cilíndrico vertical montado en patas, sin tapa ya que permite ver el
Diseño
producto y el nivel, fondo cónico.
Material Acero inoxidable 304
Acabados Sanitarios apropiados para industria alimenticia
Descarga de producto Inferior central conexión norma clamp
Conexiones Lateral entrada de producto
Cargue de producto Lateral recirculación de producto
Lateral devolución de producto no pasteurizado
Agitación No necesita
Fuente: Autor

BOMBA ENVÍO DE PRODUCTO

La bomba envía con un caudal constante el producto a través de los diferentes pasos del
intercambiador para pasteurizar el producto y luego envía a la llenadora. El caudal
seleccionado es acorde al máximo caudal de la llenadora actual, sin embrago el caudal
podría ser mayor pero se debe almacenar producto y por ahora no es conveniente por tema
de presupuesto.

120
Tabla 44. Características bomba de envío
 Envió de producto desde tanque pulmón hasta la llenadora pasando
por las etapas del intercambiador de calor.
 Recirculación de producto pasteurizado al tanque pulmón
Función
 Devolución de producto no pasteurizado en el intercambiador al
tanque pulmón.
 Recirculación de productos para lavado de tanques y tuberías
Tipo Centrífuga sanitaria
Material Acero inoxidable 304
Caudal de envío a
720 litros/hora
pasteurizador
Acorde a las pérdidas por paso a través de intercambiadores, tuberías y
Presión
accesorios hasta la llenadora.
Conexiones trifásicas 220v
Características
Conexiones de succión y descarga sanitarias clamp
Fuente: Autor

INTERCAMBIADOR DE CALOR

Es encargado de realizar el intercambio de calor indirecto de superficie ya sea calentando o

enfriando, en este caso se utilizarán dos etapas, una de calentamiento donde ingresará el
producto a temperatura ambiente (aproximados 20°C) y se debe calentar hasta los 92°C,
luego del tiempo de retención se debe enfriar hasta los 20°C nuevamente haciendo un
choque térmico alto y de esta forma eliminando los agentes patógenos.

Tabla 45. Características de los intercambiadores

 Calentamiento y enfriamiento del producto
Función
 Eliminación de agentes patógenos
Tipo Indirecto de superficie plana o placas
Material Acero inoxidable 304
20°c – 92°c (primer intercambiador)
Ciclo térmico
92°c – 30°c (segundo intercambiador)
Para calentamiento vapor según necesidad
Fluido de intercambio
Para enfriamiento agua de torre según necesidad
Caudal de trabajo 720 litros/hora
Acorde a las pérdidas por paso a través de intercambiadores,
Presión
tuberías y accesorios hasta la llenadora.
Sanitario para trabajo en industria alimenticia
Características
Placas y frame inoxidable

121
Fuente: Autor

TIEMPO DE RETENCIÓN

A través de tubería redonda de producto y aislada térmicamente se mantiene el producto

por un tiempo de 30 segundos a la temperatura de 92°C, con este tiempo se termina de
eliminar los agentes patógenos.

Tabla 46. Tiempo de retención

 Mantener durante un tiempo y una temperatura especifica el
Función
producto para eliminar agentes patógenos
Tipo Tubería redonda aislada térmicamente
Material Acero inoxidable 304
Caudal de trabajo 720 litros/hora
Tubería sanitaria sin puntos muertos y aislamiento eficiente para
Características
pérdidas de calor muy bajas.
Fuente: Autor

VÁLVULA DESVÍO

El producto no pasteurizado o no conforme a la temperatura de pasteurización se debe

retornar al inicio de la operación o al tanque pulmón. Esta labor se realiza a través de una
válvula automática que se encarga de desviar el producto dependiendo la temperatura que
se alcance.

Este control se debe hacer a través de un sensor de temperatura que envíe la señal de
cambio de sentido de la válvula, es muy importante el funcionamiento de este elemento
dado que el paso de producto no pasteurizado es muy peligroso en la producción y calidad
del producto.

Tabla 47. Características de válvula de desvío

Función  Desvío de producto pasteurizado o no pasteurizado
Tipo Neumática de tres vías, un ingreso dos posibles salidas
Material Acero inoxidable 304
Diámetro de trabajo Acorde a las pérdidas de presión por paso de fluido en la tubería.
Características Sanitaria, accionada por aire o por motor eléctrico.
Fuente: Autor

VÁLVULA DE CONTROL DE NIVEL DE TANQUE

Esta válvula permite que el nivel de tanque pulmón no se exceda y cuando baje el nivel
abre de manera automática controlada por un flotador para que se llene de nuevo el tanque.

122
Tabla 48. Características válvula de control de nivel de tanque
Función  Mantener el nivel de tanque pulmón en su máxima capacidad
Tipo Válvula tipo flotador
Material Acero inoxidable 304
Diámetro de trabajo Acorde a las pérdidas de presión por paso de fluido en la tubería.
Características Sanitaria inoxidable 304.
Fuente: Autor

SISTEMA DE CONTROL DE VAPOR

Este sistema permite el control de vapor que llega de la caldera al intercambiador y que
permite llevar la temperatura de producto a través de las placas de intercambio hasta los
92°C, el sistema de calentamiento debe tener válvula reductora de presión de vapor, válvula
reguladora de presión de vapor, sistema de seguridad para sobre presiones, sistema de
manejo de condensado y válvulas de corte.

Tabla 49. Características sistema de control de vapor

 Mantener la temperatura del producto pasteurizado en los 92°c
Función
regulando la entrada de presión de vapor al intercambiador
Control de temperatura en el producto a través de la sonda de
Tipo temperatura y envío de señal de 4-20 ma para control de la válvula
proporcional.
Material Hierro fundición
Diámetro de trabajo Acorde a las pérdidas de presión por paso de fluido en la tubería.
Características Respuesta rápida de la válvula modulante
Fuente: Autor

INSTRUMENTACIÓN

En el control de la pasteurizador de producto se debe garantizar ciertos parámetros para la

obtención de producto pasteurizado, siempre manteniendo las temperaturas de
pasteurización y de salida de producto, las siguientes variables se requiere controlar en el
equipo.

- TEMPERATURA: es la variable de medición y control de mayor importancia en el

equipo, dado que la temperatura de pasteurización es única y no puede varia +/-

123
 2°C, esto se realizará con la instalación de una termocupla tipo K en la salida del
calentamiento o primer intercambiador.

Tabla 50. Características de instrumentos de temperatura

 Medición de temperatura en la salida del intercambiador de
calentamiento
Función
 Envío de señal a un visualizador para ver la temperatura de salida
del intercambiador de calentamiento
Tipo Termocupla tipo k
Material Acero inoxidable 304
Diámetro de trabajo 1” diámetro de conexión x 3 cm de longitud de bulbo
Sanitaria inoxidable 304, cabezal de termocupla en acero inoxidable.
Características
Señal de salida de 4-20 ma.
Fuente: Autor

- CAUDAL: Se debe controlar dado que el caudal de producto en el intercambiador

debe ser lo más estable posible para que las variaciones de temperatura en la salida
del intercambiador de calentamiento sean pequeñas y se mantengan dentro del
rango +/- 2°C, el control será manual regulando una válvula en la descarga de la
bomba centrífuga.

Tabla 51. Características de los instrumentos de medición de caudal

 Medición de caudal de producto en línea
Función
 Visualización de caudal
Tipo El más adecuado
Material Acero inoxidable 304
Diámetro de trabajo Depende del diámetro de tuberías en la instalación
Características Sanitario inoxidable. Trabajo normal de 720 l/h.
Fuente: Autor

- PRESIÓN: Un manómetro de presión tipo bourdon instalado a la descarga de la

bomba centrífuga permite visualizar la presión de la línea y controlar de forma
manual si existe sobrepresión, es necesario debido a que esto puede afectar el caudal
de la bomba, y además se puede saber si las placas de los intercambiadores están
saturadas por impurezas o producto quemado e informa que se debe lavar el
intercambiador.

Tabla 52. Características de los instrumentos de medición de de presión

Función  Medición de presión de la bomba centrífuga en línea

124
Tipo Bourdon
Material Acero inoxidable 304
Diámetro de trabajo Depende del diámetro de tuberías en la instalación
Características Sanitario inoxidable. Trabajo normal de 0-10 bar, conexión sanitaria.
Fuente: Autor

SISTEMA ELÉCTRICO

Se debe adicionar un cuadro de maniobra para el control de la bomba centrífuga, control de

temperatura para el calentamiento, control de temperatura para el enfriamiento, control de
la válvula neumática de producto pasteurizado.

Tabla 53. Características de sistema eléctrico

 Accionar o desconectar la bomba centrífuga
 Controlar el ingreso de vapor para la temperatura de producto
pasteurizado
Funciones  Controlar la entrada de agua de torre para la temperatura de producto
enfriado
 Protecciones eléctricas contra picos o sobre corrientes de los elementos
eléctricos
Tipo Cuadro eléctrico trifásico con conexiones a tierra y normativa ANSI
Material Plástico, cableado eléctrico a los puntos en canaleta cubierta inoxidable
Capacidad Según potencia de diseño de bomba y agitador
Debe estar instalado muy cerca del tanque y de la bomba de recirculación
Características para accionar por un solo operario. Debe ser a prueba de agua ya que el
área será de total lavado por el operario.
Fuente: Autor

SERVICIOS INDUSTRIALES MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN

Se debe disponer de una alimentación al módulo de pasteurización de los siguientes

servicios industriales.

Tabla 54. Servicios industriales módulo de pasteurización

Electricidad Según el consumo de potencia de la bomba, control de temperatura.
Agua tratada No se requiere
Para la alimentación de la válvula de desvío de producto pasteurizado y
Aire
para válvula reguladora de vapor
Vapor Para calentamiento de producto a pasteurizar
Agua de red Se requiere un punto de ingreso al tanque de balance.

125
Agua de torre Se requiere para el enfriamiento de producto hasta 30°c
Fuente: Autor

7.2.1 Selección bomba pasteurización

Selección de diámetros de tuberías y bombas

El caudal que maneja este módulo es el requerido por la máquina de envasado, igual a 720
l/h, para poder cumplir con la meta diaria de producción igual a 1400 litros/día.

El lavado de tanques y tuberías se realizará con el mismo caudal utilizado en el módulo de

mezcla, 7000l/h, y el diámetro de la tubería será de 1 1/2”.

Figura 32. Módulo de pasteurización

Fuente: Autor

Pérdidas de carga en el módulo de pasteurización

Las pérdidas de carga en este módulo son: las pérdidas debidas a la fricción en la tubería y
las pérdidas menores generadas por los accesorios, como, válvulas, tees, codos, etc.

126
Figura 33. Esquema del módulo de pasteurización

SISTEMA
AGUACALIENTE

ENVIOPRODUCTOALLENADO

RETORNOPRODUCTO PRODUCTONO
PASTEURIZADO
TIEMPODE
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR RETENCION
ENFRIAMIENTO CALENTAMIENTO
15 SEGUNDOS

FI
PI
TANQUEPULMON

FI
SISTEMA TT TEMPERATURADE95 GRADOS
AGUAFRIA TI

Fuente: Autor

Pérdidas debidas a la fricción

El procedimiento para calcular las pérdidas por fricción es el mismo que se utiliza para el
módulo de mezcla.

En el módulo de pasteurización se tiene el envío de producto a un caudal de 720 l/h y el

lavado de tanques y tuberías a un caudal de 7000 l/h.

El producto que no cumpla con las especificaciones de pasteurización o que no se pueda

envasar en el momento, será devuelto al tanque pulmón, por lo tanto existirá una
recirculación en el proceso, el caudal manejado por esta será igual al del envío de producto
al módulo de envasado, 720 l/h.

Según lo anterior se calculan las pérdidas por fricción para los casos de envío de producto
al módulo de envasado, de recirculación después del calentamiento, de recirculación por no
envasado y para el lavado de tanques y tuberías.

Tabla 55. Datos del producto

DATOS DEL PRODUCTO
Densidad del Agua, 1000 Kg/m3
Densidad del producto,  1020 Kg/m3
Viscosidad dinámica del producto,  < 0,07 (N.s/m2)
Diámetro nominal de la tubería 1,5 in (38,1 mm)
Diámetro interno de la tubería, D 35,1 mm
Rugosidad de la tubería inoxidable, K 0,8 micras
Fuente: Autor

127
Sabiendo que, Caudal = Área x Velocidad, se determina la velocidad para cada uno de los
casos para poder hallar el número de Reynolds

Tabla 56. Velocidad del fluido

VELOCIDAD DEL FLUIDO m/s
Recirculación del producto 0,207
Envío al módulo de envasado 0,207
Lavado de tanques y tubería 2,00
Fuente: Autor

Tabla 57. Número de Reynolds

NÚMERO DE REYNOLDS
Recirculación del producto 106 Laminar
Envío al módulo de envasado 106 Laminar
Lavado de tanques y tubería 7053,4 Turbulento
Fuente: Autor

Para obtener el coeficiente de fricción es necesario el número de Reynolds y la rugosidad

relativa, para este caso, K/D= 8X10-4mm/35,1mm = 2,27x10-5, en el diagrama de Moody
este valor esta por fuera de los valores graficados ya que la superficie tiene una rugosidad
que lo hace considerar liso, entonces, para fines prácticos se toma la curva con el valor más
cercano igual a 0,0001.

Tabla 58. Coeficiente de fricción

COEFICIENTE DE FRICCIÓN
Recirculación del producto 0,60
Envío al módulo de envasado 0,60
Lavado de tanques y tubería 0,037
Fuente: Autor

Longitud de tubería para cada uno de los casos

Tabla 59. Longitud de tubería

LONGITUD DE TUBERÍA EN LA DESCARGA (m)
Recirculación por calentamiento 3,7
Recirculación por no envasado 13,5
Envío al módulo de envasado 13
Lavado de tanques y tubería 13,5

128
 LONGITUD DE TUBERÍA EN LA SUCCIÓN (m)
Longitud en la succión 0,5
Fuente: Autor

Finalmente se tienen todos los datos para calcular las pérdidas de carga por fricción en el
módulo de pasteurización, entonces,

Tabla 60. Pérdidas de carga por fricción en la succión y la descarga

PÉRDIDAS DE CARGA POR
FRICCIÓN EN LA DESCARGA (m)
Recirculación por calentamiento 0,14
Recirculación por no envasado 0,50
Envío al módulo de envasado 0,48
Lavado de tanques y tubería 2,93
Fuente: Autor

PÉRDIDAS DE CARGA POR

FRICCIÓN EN LA SUCCIÓN (m)
Recirculación por calentamiento 0,019
Recirculación por no envasado 0,019
Envío al módulo de envasado 0,019
Lavado de tanques y tubería 0,108
Fuente: Autor

Las pérdidas por fricción para la descarga y la succión son mayores en el lavado de tanques
y tuberías, se establece la ecuación de las pérdidas por fricción en función del caudal, para
después determinar la ecuación del sistema.

Pérdidas menores

Las pérdidas menores se calculan de igual forma que en el módulo de mezcla.

A continuación se presentan los valores del coeficiente de pérdida, K, para cada uno de los
elementos instalados en el módulo de pasteurización.

129
Tabla 61. Coeficientes de pérdidas menores
COEFICIENTE DE
ELEMENTO
PÉRDIDAS, K
Codo 90º 0,25
Salida para instrumento de medición 0,15
Válvula de mariposa completamente abierta 0,4
Salida al deposito 0,54
Válvula de 3 vías 2
Fuente: Mataix, Claudio. 1986.Mecanica de fluidos y máquinas hidraulicas. Segunda.
Madrid : Ediciones de castillo S.A., 1986.

Con la Figura 33 se puede definir el número de válvulas, elementos de medición y

accesorios que tiene el módulo de pasteurización, los cuales están listados a continuación,
para cada uno de los casos, Succión de la bomba, envío al módulo de envasado,
recirculación por calentamiento, recirculación por no envasado y lavado de tanques y
tuberías.

Es importante tener en cuenta que los intercambiadores de calor generan una pérdida de
presión de 1 bar cada uno esto corresponde a 10,2m*2= 20,4m.

Tabla 62. Elementos de medición y accesorios del módulo de pasteurización

RECIRCULACIÓN POR CALENTAMIENTO
Elemento Cantidad
Válvulas de mariposa o cortina 1
Válvula de 3 vías 1
Codos a 90º 8
Instrumentos de medición 3
Salida 1
ENVÍO AL MÓDULO DE ENVASADO
Elemento Cantidad
Válvulas de mariposa o cortina 1
Válvula de 3 vías 2
Codos a 90º 21
Instrumento de medición 4
Salida 1

130
 LAVADO DE TANQUES Y TUBERÍAS
Elemento Cantidad
Válvulas de mariposa o cortina 1
Válvula de 3 vías 2
Codos a 90º 25
Instrumentos de medición 3
Salida 1

SUCCIÓN DE LA BOMBA
Elemento Cantidad
Válvulas de mariposa o cortina 1
Tee en derivación 1

RECIRCULACIÓN POR NO ENVASADO

Elemento Cantidad
Válvulas de mariposa o cortina 1
Válvula de 3 vías 2
Codos a 90º 25
Instrumentos de medición 3
Salida 1
Fuente: Autor

Teniendo la cantidad de elementos, el coeficiente de pérdidas y la velocidad del fluido para

cada uno de los casos podemos encontrar las pérdidas menores.

Tabla 63. Pérdidas menores de la descarga y la succión

PÉRDIDAS MENORES EN LA DESCARGA (m)
Recirculación por calentamiento 0,012
Recirculación por no envasado 0,025
Envío módulo de envasado 0,023
Lavado de tanques y tuberías 2,400

131
 PÉRDIDAS MENORES EN LA SUCCIÓN (m)
Recirculación por calentamiento 0,003
Recirculación por no envasado 0,003
Envío módulo de envasado 0,003
Lavado de tanques y tuberías 0,288
Fuente: Autor

Tabla 64. Pérdidas menores por equipos

PÉRDIDAS MENORES POR INTERCAMBIADORES (m)
Intercambiador para calentamiento 10,2 m
Intercambiador para enfriamiento 10,2m
Fuente: Autor

De los cálculos anteriores se concluye que se generan más pérdidas de carga en el ciclo de
lavado de tuberías, con un valor igual a 5,73 m, y que por los intercambiadores se genera
una pérdida de 20,4m.

A continuación se encuentra la expresión de las pérdidas menores en función del caudal.

Altura útil o cabeza de la bomba, h

Utilizando la ecuación de la energía o también llamada ecuación de Bernoulli, es posible

deducir la altura útil o cabeza de la bomba. Para este caso se tomarán los puntos de control
como se muestra en la siguiente figura.

Tabla 65. Puntos de control en el sistema de pasteurización

132
 SISTEMA
AGUACALIENTE

ENVIOPRODUCTOALLENADO

RETORNOPRODUCTO PRODUCTONO
PASTEURIZADO
TIEMPODE
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR RETENCION
ENFRIAMIENTO CALENTAMIENTO
15 SEGUNDOS

1 4 FI
PI
TANQUEPULMON

FI
3 SISTEMA TT TEMPERATURADE95 GRADOS
2
AGUAFRIA TI

Fuente: Autor

Se realiza el volumen de control entre los puntos 1 y 4, obteniendo la siguiente expresión,

( )
Donde:

H: Altura útil
Hr: Pérdidas totales en el exterior de la bomba
P: Presión a la que está sometida el fluido
v: Velocidad del fluido
z: Altura de un punto con respecto a un nivel de referencia
 : Densidad del fluido
g: Gravedad

Sabiendo que el tanque pulmón trabaja a presión atmosférica, se cancelan la presión en el

punto 1 con la presión del punto 4. La velocidad en 4, será la que lleve el fluido en la
tubería y la velocidad en 1 se considera cero, quedando:

( ) ( )
Para el cálculo de la bomba el caudal seleccionado es el de 7000 l/h, la tubería tiene un
diámetro de 1,5 in, y la velocidad correspondiente es de 2,00 m/s, esta sería la velocidad en
el punto 4. La diferencia de altura (z4 - z1), corresponde a la diferencia geométrica entre los
dos puntos, se tomará una diferencia de alturas de 0,6m que corresponde a 20 litros de
producto en el tanque pulmón.

Hr corresponde a las pérdidas de carga entre los puntos 1 y 2 y los puntos 3y 4, este valor
ya fue calculado para un caudal de 7000l/h y es igual a 26,13m, H r también se deja
expresado en función del caudal.

Por lo tanto para Hr = 26,13 m

133
Esta altura corresponde a una presión de 269,47 Kpa.

Y para Hr(Q) tenemos,

Por tanto

La expresión anterior es la ecuación del sistema, con ésta se determinará el punto de

funcionamiento de la bomba.

Cabeza de succión neta positiva (Net Positive Suction Head - NPSH)

Se calcula el NPSHdisponible del sistema de pasteurización de la misma forma que se hizo

para el módulo de mezcla. Recordando que, NPSHrequerido<NPSHdisponible.

Para este caso tenemos los siguientes datos:

Tabla 66. Datos para NPSH

DATOS PARA CALCULAR NPSHrequerido
Presión atmosférica 721 mmHg -96125,16 pa
Presión de vapor a 20ºC 17,546 mmHg - 2339,27 pa
Densidad 1020 kg/m3
Gravedad 9,81 m/s2
Altura de succión, hs 0,6 m
Velocidad del fluido 2 m/s
Pérdidas de carga, Hr 1-2 0,396 m
Fuente: Autor

134
Potencia de la bomba, p

Teniendo definido el caudal y la altura con los que va a trabajar la bomba, se encuentra la
potencia, como sigue:

( )( )( )( )

Selección de la bomba

Graficando la curva del sistema sobre la curva de la bomba se encuentra el punto de

funcionamiento y se define la potencia con la que va a trabajar la bomba y el NPSHrequerido
que debe ser menor al NPSHdisponible.

La bomba seleccionada es de marca INOXPA, maneja potencias entre 2 Kw y 12,5 Kw,

caudales entre 0 y 60 m3/h, y alturas entre 0 y 80 m, las tuberías de succión y de descarga
son de 1,5 in, sus curvas características son las presentadas en la Figura 49.

Se realiza el trazado de la curva del sistema,

Obteniendo el punto de funcionamiento de la bomba, el diámetro del rodete es de 140 mm,

los datos de altura útil, H, potencia, P y NPSH requerido son los siguientes:

Tabla 67. Punto de funcionamiento de la bomba

H (m) 31 m
P (Kw) 2,2 Kw
NPSH requerido (m) 2,1 m
3
Q (m /h) 10 m3/h
Fuente: Autor

Según los datos anteriores la bomba cumple con los requerimientos del sistema.

135
Figura 34. Curvas características de la bomba Inoxpa SN-28 y trazado de la curva del
sistema

Fuente: INOXPA S.A (2015). Curva de bomba SN15. <http:

//www.inoxpa.com/pump/centrifugal>

136
 7.2.2 Selección de válvulas

Las válvulas que se requieren para el módulo de pasteurización son:

• Válvula de tres vías:

Es una válvula con una entrada y dos salidas, se escoge una válvula de asiento con
activación neumática para la salida de producto pasteurizado y una válvula de tres vías con
activación manual por medio de volante, en acero inoxidable sanitario con baja pérdida de
carga, conexiones de 1 ½”.

• Válvula de corte:

Se escoge la válvula mariposa sanitaria inoxidable con activación manual por medio de
maneta, debido a que es totalmente sanitaria y en acero inoxidable, conexiones de 1 ½”.

7.2.3 Diseño de tanque pulmón

Consideraciones de diseño

Para el tanque pulmón se elige un tanque cilíndrico vertical de pared sencilla en acero
inoxidable AISI 304L, sin techo y fondo toriesférico, este trabaja a presión atmosférica. La
margen de corrosión y eficiencia de la soldadura son las mismas que para el tanque del
módulo de mezcla, C=1,95, E para el fondo toriesférico igual a 1,00 y para el cuerpo
cilíndrico E=0,85.

Condiciones de operación del tanque:

Se diseña el tanque pulmón para albergar un volumen de hasta 150 Litros con un
sobredimensionamiento de 10 litros por rebose o agitación del producto

El valor del volumen de diseño es:

El volumen de operación será:

El valor de la presión de operación es:

A la presión de operación se le suma la presión debida a la columna del producto a

almacenar para calcular la presión de diseño.

137
La presión de producto (interna) variará de acuerdo con la altura de la columna del
producto, debemos considerar que la presión será diferente a diferentes alturas.

Tabla 68. Variación de presión con altura

PRESIÓN PRESIÓN PRESIÓN
ALTURA
OPERACIÓN PRODUCTO DISEÑO
(m)
(Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2)
0 1,03 0 1,03
0,5 1,03 0,051 1,081
0,6 1,03 0,0612 1,091
0,7 1,03 0,0714 1,101
1 1,03 0,102 1,132
Fuente: Autor

Se tomará el valor de presión de diseño calculado con la densidad del jarabe de azúcar con
una altura de 0,6 m que es igual a:

Para calcular las dimensiones del tanque se requiere tener los valores obtenidos
equivalentes en el sistema ingles de unidades para obtener información de la Figura 35.
Selección del Diámetro del Recipiente establecida en la norma ASME SECCION VIII.
Para el valor del volumen equivale a 5,65 ft3 y para la presión equivale a 15,52 lb/in2.

Cálculo del tamaño óptimo del tanque

De igual forma que en el tanque de mezcla la relación óptima de la longitud del diámetro
puede hallarse mediante el siguiente procedimiento:

( )

138
Dónde:

P: Presión de diseño (Lb/pulg2)

C: Margen de corrosión (pulg)
S: Valor de esfuerzo del material (Lb/pulg2)
E: Eficiencia de la junta
Di:Diámetro interior (pies)
Lc: Altura del cuerpo cilíndrico (pies)

De acuerdo a la información de diseño se tiene:

Tabla 69. Parámetros de diseño

DESCRIPCIÓN PARÁMETROS DE DISEÑO
P 15,52lb/pulg2
C 0,077 pulg
S 35000 Lb/pulg2
E 0,85
V 5,65 pies3
Fuente: Autor

Resolviendo la ecuación:
⁄

Ahora con el factor “F” hallado y el Volumen del recipiente “V” se utiliza la Figura 35y se
obtiene el diámetro (Di) del cuerpo del tanque

Figura 35. Selección del Diámetro del Recipiente

Fuente: Moss, Dennis. 2004.Pressure vessel desing manual. Tercera. s.l. : Elsevier, 2004.

139
 Di = 2 pies

Di =609,6 mm

Cálculo del volumen del fondo Toriesférico

Con el diámetro interior calculado, el volumen del fondo se obtiene con la siguiente
ecuación:

Dónde:

Como son un fondo y un cabezal toriesféricos entonces:

( )

Cálculo de la altura interior total del tanque:

Una vez hallado el volumen del fondo se procede hallar el volumen del cuerpo cilíndrico:

Volumen de fondo toriesférico

Se calcula por separado la longitud del cuerpo cilíndrico con la siguiente fórmula.

Altura del cuerpo:

( )

140
Cálculo del espesor del cuerpo cilíndrico

Para efectos del cálculo del espesor en el cuerpo cilíndrico del tanque se tendrá en cuenta lo
especificado en la norma ASME VIII División 1 en la parte UG-27 para presión interna y
UG – 28 para la presión externa.

Dónde:

tc: espesor (pulg)

P: Presión de diseño (PSI)
R: Radio del tanque (pulg)
S: Esfuerzo admisible (PSI)
E: Eficiencia de la junta
C: Margen de corrosión (pulg)

⁄
( ⁄ ) ( ⁄ )

Por lo tanto, de acuerdo a las dimensiones comerciales de lámina en acero inoxidable SA

240 -304 se tomará el espesor de 3mm.

Cálculo del espesor del fondo toriesféricos del tanque

Para el cálculo del espesor por presión interna del cabezal y el fondo toriesférico se
utilizará la siguiente fórmula

Dónde:

P: Presión de diseño (PSI)

L: Diámetro interior (pulg)
M: Factor adimensional que depende de la relación L/r
r: Radio de esquina L/10 (pulg)
S: Esfuerzo admisible (PSI)
t: Espesor mínimo requerido
E: eficiencia de la soldadura
C: Margen de corrosión (pulg)

141
Para hallar M:

Con la relación L/r se obtiene el Factor “M” en el ANEXO C, el valor M = 1,54.Entonces,

⁄
( ⁄ ) ( ⁄ )

Según los espesores comerciales del acero inoxidable SA 240 -304 se tomará el espesor de
3mm.

Cálculo de la altura del fondo toriesférico del tanque:

Dimensiones de fondo toriesférico

Para obtener las dimensiones tendremos en cuenta la norma DIN 28011Torispherical head
DIN 28011la cual se basa en el código de diseño de ASME VIII, Div. 1 undDiv. 2

Tabla 70. Fondo Toriesférico tipo Klopper

Fuente: Fondeyur. Fondo KLOPPER (DIN-28011). [En línea]

http://www.fondeyur.com/fondos-klopper.aspx.

Tabla 71. Dimensiones fondo toriesférico

DIMENSIONES DIMENSIONES
ECUACIONES CÁLCULO
(pulg) (mm)
R = De R= 615,6mm
r = R/10 r= ⁄ 61,56mm
h1≥ 3.5e h1 ≥ 3,5 x (0.121 pulg) 10,35mm
h2 = 0.1935De- h2=0,1935( ) -
117,72mm
0.455e 0,455(0.121 pulg)
H = h2 + h1 + e H= + +(0, 131,55mm

142
 121pulg)
Dd=1.11x +1.85
Dd= 1.11De+1.85h1 703,22,86mm
x
V(h2) = 0.1(Di)3 V(h2) = 0.1(24)3 1382,4pulg3 22,65 L
*Se tomará e= pulg
Fuente: Autor

Donde:
De: Diámetro exterior
e: Espesor inicial
R: Radio ésferico interior
r: Radio rebordeo interior
h1: Pestaña (parte recta)
H: Altura total exterior
V: Volumen
Dd: Diámetro disco de partida
Di: Diámetro interior
h2: Flecha
Hc: Altura Central

CÁLCULO DE ALTURA TOTAL DEL TANQUE:

El cálculo de la altura total sera:

CONEXIONES

El tanque de pulmón tiene una conexión tipo clamp de 1 ½” en acero inoxidable en la parte
inferior para la distribución del producto y vaciado del tanque.

Tabla 72. Conexión tipo clamp

143
Fondeyur. Fondo KLOPPER (DIN-28011). [En línea] http://www.fondeyur.com/fondos-
klopper.aspx.

7.2.4 Diseño de columnas para tanque

CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Se diseñará los soportes para el tanque de pulmón el cual consistirá en calcular los pesos y
las cargas que se ejercen en el tanque.

 Peso del cuerpo del tanque

 Peso del fluido

CÁLCULO DE PESOS

Cálculo del peso del tanque

De acuerdo al desarrollo del tanque de acero inoxidable se tiene

Parte cilíndrica: El desarrollo del cuerpo del cilindro es de

Fondo toriesférico, se debe partir de un disco diámetro de 0,9m

( ( ) )

Cálculo del peso del fluido

El fluido a contener el tanque de proceso es jarabe de azúcar que tiene una densidad de
1020 Kg/m3 y el volumen de diseño es de 0,16m3

Cálculo del peso conexiones

El peso de la conexión clamp de 1 ½” es de 0,3 Kg

144
Cálculo del peso total del tanque de proceso

Después de tener el peso total, un porcentaje adicional se agrega típicamente para permitir
otros componentes y soldadura. En este caso según el libro Pressure vessel desing manual,
(Moss, 2004), para pesos menores a 50000 lb se adiciona un 10%, entonces,

( ) ⁄

( )

DISEÑO DE APOYOS TIPO COLUMNA

El tanque pulmón tendrá cuatro columnas que soportaran el peso total, debidamente
distribuidos cada 90°, para distribuir las cargas en cuatro partes iguales. El material de las
columnas es de acero estructural redondo de 2” Schedule 10S (espesor de pared de
2,77mm) y tendrán una longitud de 260mm.

El cálculo de las columnas se hará con base en el método LFRD (Diseño por factores de
carga y factores de resistencia para columnas), el cual se expone en el libro Diseño de
Estructuras de Acero, Método LFRD, Mc Cormac, 2da Edición, Ed. Alfaomega, en donde,
se compara las cargas ejercidas sobre la columna con respecto a la resistencia de diseño.

La primera verificación que se realizará a la columna es el chequeo por esbeltez a

comprensión, ya que si sobrepasa el límite de la restricción hay que utilizar otro perfil, para
que este soportado el peso al que estará sometida la columna. El chequeo por esbeltez tiene
por ecuación(McCormac).

Donde

: Factor de la longitud efectiva

: Longitud de la columna (mm)
: Radio mínimo de giro (mm)

El factor de longitud efectiva es igual a 0,65 porque la columna tubular de sección

transversal circular hueca esta empotrada en los dos extremos.

El radio de giro mínimo es

145
 √

Donde

: Diámetro exterior
: Diámetro interior
√( ) ( )

Reemplazando

Ya que paso el chequeo de esbeltez, ahora se procede a calcular la carga de diseño,

teniendo en cuenta que solo tendrá como carga, la carga muerta de la masa igual a 539,44N
por cada columna.

Donde

: Carga de diseño
: Carga muerta

Reemplazando se obtiene

Para determinar la resistencia de diseño, primero hay que calcular la relación de esbeltez de
transición para saber qué tipo de columna es, es decir si es una columna corta, intermedia o
larga.

Donde

: Constante de columna o relación de esbeltez

: Resistencia de fluencia
: Módulo de elasticidad

146
Reemplazando se tiene
( ⁄ )
√
⁄

Se compara el resultado de con ⁄ , si ⁄ es mayor que la columna es larga se

debe utilizar la ecuación de Euler y si ⁄ es menor que la columna es corta se debe
utilizar la ecuación de J.B. Johnson, para calcular el valor de la carga critica de pandeo. En
este caso se aplicara el segundo caso

( ⁄ )
[ ]

Donde

: Carga critica de pandeo

: Área
( )

(( ) ( ) )

Reemplazando

( ⁄ ) ( )
( ) ( ⁄ ) [ ]
⁄

Esta es la carga crítica de pandeo. Ahora se prosigue a calcular la carga admisible para cada
una de las patas, se especifica para este caso que , entonces

: Carga admisible
: Número de patas

147
Esto quiere decir que el perfil tubular de sección transversal circular hueco seleccionado
cumplirá satisfactoriamente con las cargas a las que estará expuesto, debido a que Pu< Pa.

7.2.5 Intercambiadores de calor

Los requerimientos del proceso de pasteurización son los siguientes:

1. Elevar el producto a una temperatura de 92 ºC

2. Mantener la temperatura de 92 ºC por 30 segundos
3. Bajar la temperatura a 30 ºC
Para cumplir con estos requerimientos se hace necesario el uso de dos intercambiadores de
calor uno para elevar la temperatura del fluido y el otro para disminuirla.

Existen diferentes tipos de intercambiadores de calor, entre ellos están los de tubos
concéntricos, de flujo cruzado, tubos y corazas, y de placas.

Para este proyecto se selecciona el intercambiador de placas principalmente por su tamaño

compacto (Figura 1). A continuación veremos las principales ventajas de estos
intercambiadores, frente a intercambiadores convencionales como multitubulares:

 Elevado valor del coeficiente de transmisión superficial, lo que conlleva valores

elevados del coeficiente global de transmisión del calor.
 Menores pérdidas caloríficas, ya que sólo los bordes de las placas están expuestas al
ambiente exterior y además de tener pequeños espesores pueden aislarse fácilmente.
 Menor espacio necesario que otros tipos de intercambiadores dada su elevada
relación superficie de intercambio/Volumen total, lo que supone que la cantidad de
líquido contenido por unidad de superficie de intercambio es baja, lo que da lugar a
menores pérdidas de fluido al abrir el intercambiador para mantenimiento, así como
a menores problemas de depósito de residuos, fermentaciones, etc., en los períodos
de funcionamiento, presentando menores inercias térmicas en la puesta en marcha o
en los cambios de régimen por la misma razón.
 Fácil accesibilidad a ambas caras de cada placa, lo que permite una mejor
inspección y limpieza.
 Facilidad de sustituir elementos con la consiguiente ventaja de facilitar las
reparaciones y realizar ampliaciones con máxima economía.
 En el caso de deterioro de las juntas, se produce escape de fluido hacia el exterior,
siendo posible repararlas inmediatamente, evitándose mezclas o contaminaciones de
fluidos.
Como inconvenientes principales de este tipo de intercambiadores, pueden citarse los
siguientes:

148
  El mayor inconveniente de estos intercambiadores, es la limitación que imponen las
juntas de unión entre placas, ya que no permite trabajar con temperaturas superiores
a 250ªC o presiones superiores a 20 atm.
 Presentan mayor pérdida de presión en la circulación de los fluidos.
 Generalmente el intercambiador de placas es más caro que los multitubulares.
Tabla 73. Gráfico ilustrativo del funcionamiento de un intercambiador de placas

Fuente: Alfa Laval. Intercambiadores de calor de placas. [En línea]

http://www.alfalaval.com/products/heat-transfer/plate-heat-exchangers/Gasketed-plate-and-
frame-heat-exchangers/.

Cálculo de intercambiadores

Existen diferentes métodos para el dimensionamiento de intercambiadores de calor como lo

son el método de la diferencia de temperatura logarítmica – DTML, y el método de
efectividad – NUT. La aproximación de la DTML para el análisis de cambiadores de calor,
es útil cuando las temperaturas de entrada y salida son conocidas o se pueden determinar
fácilmente. En estos casos, la LMTD se calcula fácilmente, y el flujo de calor, el área de la
superficie, o el coeficiente global de transferencia de calor pueden determinarse. Cuando
hay que evaluar las temperaturas de entrada o salida de un intercambiador determinado, el
análisis supone con frecuencia un procedimiento iterativo, debido a la función logarítmica
que aparece en la DTML.

En este caso, el análisis se efectúa con mayor facilidad utilizando el método basado en la
efectividad del intercambiador, efectividad – NTU, (Incropera, y otros, 2011) Sección 11.4,
durante la transferencia de una cantidad de calor determinada.

El número de unidades de transferencia NTU es un parámetro adimensional que se usa

ampliamente para el análisis de intercambiadores de calor y se define como:

( )

149
Donde,

U: Coeficiente global de transferencia de calor, Kw/m2 ºk

A: Área de transferencia de calor, m2
Cmin: Capacidad calorífica mínima, Kw/ºk

En este caso interesa conocer el área de transferencia de calor, para así dimensionar el
intercambiador, despejando de la ecuación anterior, se obtiene:
( )

Coeficiente global de transferencia de calor, U.

Para determinar el Coeficiente global de transferencia de calor se asume que las resistencias
térmicas de las láminas son despreciables, debido a que el espesor es muy delgado. La
expresión para calcular U es la siguiente:

( )

Donde y son los coeficientes de convección del fluido frio y caliente

respectivamente,

Coeficiente de convección del fluido frio, hC

Para el cálculo del coeficiente de convección del fluido frio, donde este es considerado en
estado líquido, se utiliza la siguiente relación del número de Nusselt:

( )
Donde,

hC: Coeficiente de convección, Kw/mºk

Dh: Diámetro hidráulico, m
K: Coeficiente de conducción, Kw/mºk

Para encontrar el valor de Nusselt se debe verificar primero si el flujo es laminar o

turbulento con el Número de Reynolds ( ),

( )
Donde

: Velocidad crítica del fluido calculado a partir de la ecuación: , donde A es el

área transversal entre las placas del intercambiador y es caudal.
: Diámetro hidráulico, . (Correlación de tubo circular). Donde A es el área
transversal entre las placas del intercambiador y P es el perímetro húmedo.
: Viscosidad cinemática a la presión y temperatura promedio del fluido.

150
Si el flujo es turbulento el número de Nusselt, (Incropera, y otros, 2011) Sección 8,5, se
calcula en función del número de Reynolds y del número de Prandtl, (Incropera, y otros,
2011) Tabla A.6, con la siguiente expresión,

( )

Si el flujo es laminar se determina el número de Nusselt (Nu) con la siguiente tabla,

inicialmente se selecciona un intercambiador de calor para definir la sección transversal, en
este caso se utilizan intercambiadores de calor de placas para los cuales el ancho del área de
flujo es mucho mayor que su espesor, por lo tanto b/a=∞, también se asume que la lámina
permanece a temperatura constante, entonces el número de Nusselt equivalente a 7,54, ver
Tabla74.

Tabla74. Números de Nusselt y factores de fricción para flujo laminar en tubos de diferente
sección

Fuente: Incropera, Frank P., y otros. 2011.Fundamentals of Head Mass Transfer.

Seventh Edition. s.l. : John Wiley & Sons, 2011.

Finalmente, teniendo definido el número de Nusselt (Nu), el coeficiente de convección (K)

y el diámetro hidráulico, se calcula el coeficiente de convección del fluido frio.

( )

151
Coeficiente de convección del fluido caliente, hH

Si el fluido caliente está en estado líquido el cálculo del coeficiente de convección se

realiza de la misma forma que para el fluido frio, pero si el fluido caliente tiene cambio de
fase se tienen las siguientes consideraciones

El fluido caliente en estudio es vapor proveniente de una caldera, al ingresar al

intercambiador de calor de placas e iniciar la transferencia de calor se genera una película
de condensado sobre la superficie de las placas del intercambiador, la condensación ocurre
cuando la temperatura de un vapor se reduce por debajo de la temperatura de saturación, el
proceso normalmente resulta del contacto entre el vapor y la superficie fría. La
condensación superficial proporciona una resistencia a la transferencia de calor entre el
vapor y la superficie.

Para el cálculo se deben tener en cuenta las siguientes suposiciones que se originan del
análisis de Nusselt (Incropera, y otros, 2011) Sección 10.7:

1. Se supone flujo laminar y propiedades constantes para la película liquida.

2. Se supone que el gas es un vapor puro y a temperatura uniforme igual a la
temperatura de saturación. Sin un gradiente de temperatura en el vapor, la
transferencia de calor a la interfaz liquido-vapor puede ocurrir solo por
condensación en la interfaz y no por conducción del vapor.
3. No se consideran las capas límite de velocidad o térmicas.
4. La transferencia de calor a través de la película ocurre solo por conducción, en cuyo
caso la distribución de temperaturas del líquido es lineal.
A continuación se presenta la ecuación para el número de Nusselt promedio asociado con la
condensación en el régimen laminar.

Al utilizar esta ecuación todas las propiedades del fluido se deben evaluar a la temperatura
de película Tf = (Tsat+Ts)/2,

( ⁄ )
̅̅̅̅ (56)
( ⁄ )
̅̅̅̅ ( ) (57)
( ⁄ )
̅̅̅̅ [( ) ] (58)

Donde

̅̅̅̅: Número de Nusselt promedio,(Incropera, y otros, 2011) Sección 10.8.

hH: Coeficiente de convección del fluido caliente, KW/m*K
K: Coeficiente de conducción del fluido caliente, KW/m*K
ν: Viscosidad cinemática, m2/s
g: Gravedad

152
Pr: Número de Prandtl

La constante adimensional P está definida por la siguiente ecuación,

( )
( ⁄ )
( )
Donde

L:Distancia entre los centros de las tuberías de entrada y salida de cada placa del
intercambiador, m
Tsat: Temperatura de saturación del fluido caliente, ºC
Ts: Temperatura de superficie, ºC
µ: Viscosidad dinámica, Kg/m*s
h’fs: Calor latente modificado, KJ/Kg

El calor latente modificado esta dado por la siguiente ecuación,

( ) ( )
Donde,

hfs: Calor latente para la temperatura de saturación, KJ/Kg

Cp: Calor especifico, KJ/Kg*K

Finalmente para el cálculo del coeficiente de convección del fluido caliente se despeja de la
ecuación del número de Nusselt promedio:
̅̅̅̅̅
⁄
( )
( )
Capacidad calorífica.

(Incropera, y otros, 2011) Sección 11.4.2. Considerando las características de los fluidos
frio y caliente, se calcula la capacidad calorífica de ambos CC y CH, y así se determinar cuál
es la capacidad calorífica máxima y mínima. También se calcula la relación entre ambos
términos, Cr
̇ ( )

̇ ( )

( )
Donde,

Cp: Calor especifico KJ/(Kg*K)

̇ : Flujo masico Kg/s

Efectividad – NTU

153
Para Calcular NTU es necesario conocer la efectividad y la relación Cr = C min/ Cmax, para
este caso se hace referencia al libro Fundamentos de transferencia de calor y masa en la
sección 11.4.2.(Incropera, y otros, 2011)Donde especifican que para calderas,
condensadores e intercambiadores de calor Cr es igual a cero, (Cr=0), por lo tanto Cmax
tiende a infinito.

Para el cálculo de la efectividad () se utiliza la siguiente ecuación,

( ) ( )
( )
( ) ( )
Donde

q: es el calor sensible adicionado al fluido frio o retirado del fluido caliente.

qmax: es la transferencia de calor máxima posible que puede ocurrir durante el proceso.
C: Subíndice que hace referencia al fluido frio
H: Subíndice que hace referencia al fluido caliente

En el siguiente esquema se representa la notación de las temperaturas

Figura 36. Notación de temperatura

Fuente: Incropera, Frank P., y otros. 2011.Fundamentals of Head Mass Transfer.

Seventh Edition. s.l. : John Wiley & Sons, 2011.

Una vez definidos  y se procede a calcular el NTU a través de la ecuación consignada

en laTabla 75, seleccionando la ecuación para todos los intercambiadores debido a que
Cr=0.

( ) (66)

Una vez conocidos el , NTU y el se calcula el área total de transferencia de calor

total ( ), para finalmente definir el número de placas que debe tener el intercambiador de
calor. La relación generalmente se encuentra en la ficha técnica de estos equipos.

( )

154
 ( )

Tabla 75. Relaciones NTU para Intercambiadores de Calor

Fuente: Incropera, Frank P., y otros. 2011.Fundamentals of Head Mass Transfer.

Seventh Edition. s.l. : John Wiley & Sons, 2011.

155
SELECCIÓN DE EQUIPOS

CALENTAMIENTO DE PRODUCTO

Se seleccionan los equipos para el calentamiento del producto de 20ºC a 92ºC, estos son
una caldera que cumpla con la carga térmica requerida y un intercambiador de calor. A
continuación se representa un esquema del proceso del calentamiento del producto.

Figura 37. Esquema de planta correspondiente al calentamiento del producto

Caldera
TH_1

TH_2 Intercambiador

TC_1 TC_2

Figura: Autor

Debido a que las propiedades del fluido varían dependiendo de la posición en el

intercambiador se define una temperatura promedio para realizar los cálculos,

( )

Las características del producto a una temperatura de 56ºC, se listan a continuación,

Tabla 76. Condiciones y propiedades del fluido frio

CONDICIONES Y PROPIEDADES DEL FLUIDO FRIO
PRESIÓN 300 KPA Y TEMPERATURA PROMEDIO 56 ºC
Temperatura del Fluido Frio a la entrada, TC_1 (ºC) 20
Temperatura del Fluido Frio a la salida, TC_2 (ºC) 92
Flujo másico, (Kg/s) 0,204
3
Densidad , (Kg/m ) 1020
Calor especifico a presión constante, (KJ/Kg*K) 4,183
2
Viscosidad cinemática (m /s) 6,86E-05
Coeficiente de conducción, (KW/m*K) 6,37E-04
Fuente: Autor

156
 Conociendo los requerimientos del proceso se determina la carga térmica requerida (Q),
utilizando la siguiente ecuación, (Incropera, y otros, 2011).

̇ ( )

Donde

̇ : Flujo másico de producto, Caudal/densidad.

: Calor especifico del producto asumiendo que se comporta como el agua a temperatura
promedio
( ) : Incremento de temperatura desde el fluido frio ( ) hasta la temperatura más
elevada posible sin que se presente cambio de fase( ).
Subíndice c: representa el fluido frio

Se selecciona una caldera que cumpla con los requerimientos termodinámicos del proceso,
dando como resultado la elección de una caldera de marca Continental de 10 BHP (98 Kw)
con un flujo másico de 345 Lb/hora (0,0479 Kg/s) con una presión de trabajo de 300 Kpa
correspondiente a una temperatura de saturación de 133,5ºC.

Para la selección del intercambiador se sigue el procedimiento mencionado anteriormente.

Coeficiente de convección hH

Las propiedades del fluido caliente se deben evaluar a la temperatura de película, entonces,
( )
( )

( )

( )

Las condiciones y propiedades del fluido caliente a 94,75ºC, son:

Tabla 77. Propiedades del fluido caliente

PROPIEDADES DEL FLUIDO CALIENTE A 94,75ºC
Densidad en fase líquida, (Kg/m3) 962,2
Densidad en fase vapor, (Kg/m3) 1,646
Calor especifico a presión constante en fase líquida, (KJ/Kg*K) 4,21
Viscosidad dinámica, (Kg/m*s) 2,98E-04

157
 Viscosidad cinemática, (m2/s) 3,10E-07
Coeficiente de conducción, (KW/m*K) 0,6634
Número de Prandtl, Pr 1,846
Calor latente a temperatura de saturación, (KJ/Kg) 2267,7
Fuente: Autor

Se realiza la selección inicial de un intercambiador de calor de placas, su ficha técnica se

presenta a continuación,

Figura 38. Dimensiones intercambiador de calor

Fuente:ANEXO E

158
Inicialmente se realiza la selección del intercambiador con referencia SB2

Para determinar el coeficiente de convección hH se realizan los siguientes cálculos,

Calor latente modificado,

( )

( )

Constante adimensional P,

( )
( ⁄ )

( )
( ⁄ )

De lo anterior se deduce que se utiliza la siguiente expresión para encontrar el número de

Nusselt promedio

( ⁄ )
̅̅̅̅ [( ) ]

Entonces

̅̅̅̅ [( ) ]

̅̅̅̅ [( ) ]

̅̅̅̅

Conociendo el número de Nusselt promedio se despeja ahora el coeficiente de convección

del fluido caliente,

̅̅̅̅
⁄
( )

159
 ⁄
( )

Coeficiente de convección hC

Como ya se seleccionó un intercambiador de calor y se tienen las propiedades y

características del fluido frío, es posible calcular el número de Reynolds para verificar el
patrón del flujo.

Velocidad del fluido frío

( )

El diámetro hidráulico se halla con el área y el perímetro de la sección transversal del canal,
entre las placas del intercambiador

Figura 39. Sección transversal entre placas del intercambiador

b
Fuente: Autor a

( ) ( )

( ) ( )

Reynolds para el fluido frio

Flujo laminar

160
Como el número de Reynolds indica flujo laminar, el número de Nusselt es igual a 7,54,
este valor ya fue determinado anteriormente con ayuda de la tabla 1.

Se utiliza la siguiente ecuación para calcular el coeficiente de convección del fluido frio

Finalmente se calcula el coeficiente global del transferencia de calor U,

Capacidad calorífica mínima, Cmin.

Sabiendo que Cr=0 y que por lo tanto Cmax tiende a infinito, se considera que el C max
corresponde al fluido caliente (vapor) y que el Cmin al fluido frio (Jarabe), entonces,

Efectividad – NTU

Se calcula la efectividad como es mencionado anteriormente,

( )
( )

( )
( )

161
y sabiendo que Cr = 0, se calcula el NTU,

( )

( )

Área total de transferencia de calor

Se calcula el área total de transferencia de calor con la siguiente expresión,

De la ficha técnica del intercambiador SB2 se obtiene que el área de la superficie de una
placa es 0,014 m2, por lo tanto

El intercambiador seleccionado debe tener 29 placas.

162
ENFRIAMIENTO DE PRODUCTO

Se seleccionan los equipos para el enfriamiento del producto de 92ºC a 30ºC, estos son un
intercambiador de calor y una torre de enfriamiento. A continuación se representa un
esquema del proceso del enfriamiento del producto.

Figura 40.Esquema de planta correspondiente al enfriamiento del producto

Intercambiador

Fuente: Autor

Debido a que las propiedades del fluido varían dependiendo de la posición en el

intercambiador se define una temperatura promedio para realizar los cálculos,

Las características del producto a una temperatura de 61ºC, se listan a continuación,

Tabla 78. Condiciones y propiedades del producto

CONDICIONES Y PROPIEDADES DEL FLUIDO CALIENTE,
PRODUCTO. TEMPERATURA PROMEDIO 61 ºC
Temperatura del Fluido Caliente a la entrada, T H1, ºC 92
Temperatura del Fluido Caliente a la salida, T H2, ºC 30
Flujo másico,(Kg/s) 0,204
Densidad , (Kg/m3) 982,63
Calor especifico a presión constante, Cp (KJ/Kg*K) 4,182

163
 Viscosidad cinemática ,(m2/s) 2,54E-05
Coeficiente de conducción,(KW/m*K) 6,59E-04
Número de Prandlt, Pr 2,9259
Fuente: Autor

Conociendo los requerimientos del proceso se determina la carga térmica requerida (Q)
para el enfriamiento del producto, utilizando la siguiente ecuación, (Moran, y otros, 2010).

̇ ( )

Donde

̇ : Flujo másico de producto, Caudal/densidad.

: Calor especifico del producto asumiendo que se comporta como el agua a temperatura
promedio
: Temperatura del fluido a la entrada del intercambiador
: Temperatura del fluido a la salida del intercambiador
Subíndice H: representa el fluido caliente

Después de calcular la carga térmica necesaria, se determina que el agua de enfriamiento

entra al intercambiador a 27ºC, con una presión de 300Kpa y que el ΔT es de 5ºC, este
último valor es sugerido por la Guía Técnica: Torres de refrigeración(IDAE, 2007), por lo
tanto, la temperatura a la salida del intercambiador es de 32ºC, y la temperatura promedio
es de 29,5ºC.

Las características del agua de enfriamiento son las siguientes.

Tabla 79. Propiedades del agua de enfriamiento

PROPIEDADES DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO
Presión 300 KPa y Temperatura promedio 29,5 ºC
Densidad , ro (Kg/m3) 995,4
Calor especifico a presión constante, Cp_H
4,18
(KJ/Kg*K)
Viscosidad cinemática (m2/s) 8,40E-07
Coeficiente de conducción, K (KW/m*K) 6,14E-04
Número de Prandlt, Pr 5,4961
Fuente: Autor

Con los datos anteriores es posible determinar el flujo másico del agua de enfriamiento, de
la siguiente forma,

164
 ̇
( ) (Δ )

A continuación se realiza la selección del intercambiador

Según el cátalogo de intercambiadores presentado en la sección anterior se selecciona el

intercambiador SB4. A continuación se hace el cálculo del área de transferencia de calor.

Coeficiente de convección, hC

A seguir se calcula el número de Reynolds para verificar el patrón del flujo.

Velocidad del fluido frio

( )

El diámetro hidráulico se halla con el área y el perímetro de la sección transversal del canal,
entre las placas del intercambiador
b
a

( ) ( )

( ) ( )

Reynolds para el fluido frio

Flujo turbulento

165
Como el número de Reynolds indica flujo turbulento, el número de Nusselt se calcula con
la siguiente expresión,

Se utiliza la siguiente ecuación para calcular el coeficiente de convección del fluido frio

Coeficiente de convección hH

Inicialmente se calcula el número de Reynolds para verificar el patrón del flujo.

Velocidad del producto, fluido caliente

( )

El diámetro hidráulico se halla con el área y el perímetro de la sección transversal del canal,
entre las placas del intercambiador
b
a

( ) ( )

( ) ( )

Reynolds para el fluido frio

166
 Flujo laminar

Como el número de Reynolds indica flujo laminar, el número de Nusselt corresponde al

encontrado en la tabla 1. de 7,54. Con la siguiente ecuación se calcula el coeficiente de
convección del fluido frio

Finalmente se calcula el coeficiente global del transferencia de calor U,

Capacidad calorífica mínima, Cmin.

Se calcula CC y CH para conocer el Cmin, como sigue.

167
Efectividad – NTU

Se calcula la efectividad,

( )
( )

( )
( )

y como Cr = 0, se calcula el NTU,

( )

( )

Área total de transferencia de calor

Se calcula el área total de transferencia de calor con la siguiente expresión,

De la ficha técnica del intercambiador SB4 se obtiene que el área de la superficie de una
placa es 0,03 m2, por lo tanto

El intercambiador seleccionado debe tener 42 placas.

168
 7.2.6 Tiempo de retención

El tiempo de retención en el proceso de pasteurización se ha definido de 30 segundos,

sabiendo que el caudal de trabajo es 720 L/hora (2x10 -4 m3/s) y que el diámetro de la
tubería es de 1,5 in, se calcula la longitud de la tubería (L), entonces,

( )

( )

( )

7.2.7 Diseño soportes tiempo de retención

En el módulo de pasteurización se hace necesario el uso de dos soportes para sostener la

tubería de retención. Para estos soportes se calcula el esfuerzo máximo al que son
sometidos.

Se propone que los soportes sean en tubo cuadrado de 11/2” con 3mm de espesor, en acero
inoxidable 304. El cual es un tubo comercial

Figura 41. Soportes para tubería de retención, módulo de pasteurización

Fuente: Autor

169
Figura 42. Diagrama de soportes con fuerzas actuantes

F1
F5

F2
F6
Apoyo 1
Apoyo 2
F7
F3
F8

F4

Fuentes: Autor

Para definir las fuerzas se calcula inicialmente la longitud de tubería que se va a soportar en
cada punto, luego se encuentra el volumen sabiendo que el diámetro nominal del la tubería
es de 1 ½” se multiplica por la densidad 7900 Kg/m3hallando la masa y finalmente se
multiplica por la gravedad para hallar la fuerza.

Figura 43. Diagrama de cuerpo libre (a) Apoyo 1, (b) Apoyo 2

175mm 54mm

F1 F5

54mm 74mm 74mm

F2 F6

114mm 445 mm 114mm 445 mm

F3 F7

114mm 114mm
F4 F8

70mm 70mm

RA RB
Fuente: Autor

170
Tabla 80. Cálculo de fuerzas
LONGITUD (m) VOLUMEN (m3) MASA (Kg) FUERZA(N)
L1=1,1 0,00019 1,5 F1=14,7
L2=0,830 0,000143 1,13 F2=11,1
L3=0,830 0,000143 1,13 F3=11,1
L4=1,6 0,000276 2,18 F4=21,4
L5=1,3 0,000224 1,77 F5=17,4
L6=0,830 0,000143 1,13 F6=11,1
L7=0,830 0,000143 1,13 F7=11,1
L8=0,830 0,000143 1,13 F8=11,1
Fuente: Autor

Teniendo las fuerzas aplicadas y las distancias se realizan la sumatoria de fuerzas y la

sumatoria de momentos para cada uno de los apoyos,

Apoyo 1,

( )

( ) ( ) ( ) ( ) (75)

Apoyo 2,

(76)

( ) ( ) ( ) ( ) (77)

171
Para encontrar el esfuerzo máximo se utiliza la siguiente ecuación

(78)
Donde,

M: Momento máximo
C: Distancia hasta el centroide
I: Momento de inercia

(79)

Sabiendo que los dos soportes son de tubo cuadrado de 1,5” con espesor de 3mm y altura
de 0,45m, se calcula el momento de inercia el cual es igual para los dos soportes

Para el Apoyo 1,

M = MA=4,93 Nm
C = 0,2225m
I = 2,2x10-5m4

Reemplazando en la ecuación del esfuerzo máximo, se obtiene,

El esfuerzo máximo al que será sometido el Apoyo 1 es muy inferior al esfuerzo máximo a
la fluencia del material, 49,86 Kpa < 241,32 Mpa.

Para el Apoyo 2,

M = MB=2,74 Nm
C = 0,2225m
I = 2,2x10-5m4

Reemplazando en la ecuación del esfuerzo máximo, se obtiene,

172
El esfuerzo máximo al que será sometido el Apoyo 2 es muy inferior al esfuerzo máximo a
la fluencia del material, 27,40 Kpa < 241,32 Mpa.

7.3 MÓDULO DE SERVICIOS INDUSTRIALES

Figura 44. Módulo de servicios industriales

Fuente: Autor

Este módulo presta los servicios de agua purificada, agua de enfriamiento, vapor y aire. Los
elementos a reutilizar de la planta actual son:

TANQUE DE ALMACENAMIENTO AGUA DE RED

Se reubicará el tanque actual pasándolo a la entrada del sistema para almacenamiento de

agua de red.

173
FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO Y DE ARENA

Se reutilizarán los filtros ubicándolos después del tanque de almacenamiento de agua de

red, sin embargo en la propuesta queda establecido el cambio de los elementos filtrantes
para mantenimiento de lo actual.

FILTRO DE 20 MICRAS

Después de los filtros de carbón activado y arenas y antes de la lámpara UV nueva se

instalara el filtro de 20 micras como objetivo de retener impurezas.

FILTRO DE 5 MICRAS

Este filtro se implementará después de la lámpara con el objetivo de retener los

microorganismos que se eliminaron con la lámpara UV.

Tabla 81. Características de filtro de 5 micras

Tipo Micro filtro de 5 micras
Conexión Sanitaria a tubo
Caudal 2000 – 3000 l-h
Material Carcazas en acero inoxidable y tamiz de membranas de tela
Fuente: Autor

BOMBA CENTRÍFUGA

La bomba se ubicará tomando el agua de red sin tratar del tanque de almacenamiento de
agua de red, el caudal de 2500 l-h que entrega por ficha es apropiado para el diseño de la
planta nueva.

VÁLVULAS Y ACCESORIOS

Los accesorios actuales como válvulas y conexiones se pueden reutilizar sin problema
alguno, sin embargo se debe verificar su estado y de ser necesario se realizará el cambio
correspondiente, además se debe tener en cuenta que en la nueva instalación se necesitaran
más válvulas y accesorios del mismo tipo de los que ya están instalados.

A continuación se presentan la descripción de los nuevos elementos que se instalaran en el

módulo de servicios industriales.

LÁMPARA UV

La implementación de la lámpara UV es eliminar microorganismos que puedan pasar los

filtros de sólidos que se tienen, ya que los filtros anteriores solo pueden retener sólidos mas
no bacterias vivas uno por que son menores de 20 micras y segundo porque se encuentran
vivas y pueden pasar sin problema por un tamiz o filtro.

174
Tabla 82. Características de la lámpara UV
Tipo Lámpara UV tipo cuarzo
Conexión Sanitaria a tubo
Caudal 2000 – 3000 l-h
Conexión Trifásica 220v
Fuente: Autor

INSTRUMENTACIÓN

Se requiere medición de presión en la entrada y salida de cada filtro para comprobar las
caídas de presión y de esta forma controlar el nivel de saturación de tamiz para así hacer
lavados.

Tabla 83. Características de los instrumentos para la medición de presión

Tipo Medición de presión
Conexión Sanitaria a tubo
Rango Entre 0 – 10 bar
Material Acero inoxidable
Fuente: Autor

SISTEMA ELÉCTRICO MÓDULO DE AGUA

Se debe adicionar un cuadro eléctrico en el módulo de servicios industriales para el control

y protección de los equipos eléctricos.

Tabla 84. Características del sistema eléctrico del módulo de servicios industriales
 Accionar o desconectar las bombas centrífuga
 Accionar o desconectar el compresor
 Accionar o desconectar la caldera
Funciones  Accionar o desconectar el ventilador de la torre de enfriamiento
 Accionar o desconectar la lámpara UV
 Protecciones eléctricas contra picos o sobre corrientes de los elementos
eléctricos
Tipo Cuadro eléctrico trifásico con conexiones a tierra y normativa ANSI
Material Plástico, cableado eléctrico a los puntos en canaleta cubierta inoxidable
Capacidad Según potencia de diseño de equipos
Debe estar instalado muy cerca del tanque y de la bomba de envío para
Características accionar por un solo operario. Debe ser a prueba de agua ya que el área será
de total lavado por el operario.
Fuente: Autor

175
 7.3.1 Bomba de envío de agua

Actualmente la planta de producción Nueva Deli en el módulo de agua tratada tiene una
bomba para el envío de agua al módulo de mezcla, esta se va a utilizar nuevamente para el
mismo fin. En este caso se hacen los cálculos necesarios para verificar que la bomba supla
las necesidades del nuevo montaje.

Se deben calcular las pérdidas de carga, la cabeza de la bomba, la potencia, y el NPSH

disponible, para luego graficar la curva del sistema sobre las curvas de la bomba y verificar
el punto de funcionamiento.

Los cálculos se realizan con el mismo procedimiento utilizado anteriormente para los
módulos de mezcla y pasteurización.

Pérdidas de carga

Inicialmente se calculan las pérdidas de carga debidas a la fricción; en la siguiente tabla se

encuentran los datos del proceso,

Tabla 85. Datos iníciales

DATOS DEL PROCESO
Densidad del Agua, 1000 Kg/m3
Viscosidad dinámica,  0,0009 (N.s/m2)
Diámetro nominal de la tubería 1,5 in (38,1 mm)
Diámetro interno de la tubería, D 35,1 mm
Rugosidad de la tubería inoxidable, K 0,8 micras
Caudal 2000 l/h (2 m3/h)
Fuente: Autor

Conociendo el caudal y el diámetro de la tubería se calcula la velocidad del fluido, 0,574

m/s, y con esta el número de Reynolds igual a 22391,7. Ingresando al diagrama de Moody
se encuentra que el coeficiente de fricción es de λ = 0,025.

Figura 45. Diagrama de Moody

176
Fuente: Libro Hidraulica de los canales abiertos. VEN TE CHOW 1982.

Se tienen dos casos el envío de agua al módulo de mezcla, para el lavado del tanque y para
la fabricación del producto. En la succión se tiene 0,4 m de tubería, para el lavado del
tanque la longitud de la tubería es de 10,2m generando una pérdida de 0,125m y para la
fabricación de producto es de 8,2m con una pérdida de carga de 0,105m.

A continuación se calculan las pérdidas menores producidas por las válvulas, elementos de
medición y accesorios instalados a lo largo de la tubería. La cantidad de elementos para el
envío de agua al módulo de mezcla están listados en la siguiente tabla.

Tabla 86. Elementos de medición y accesorios

ENVÍO DE AGUA
Elemento Lavado de tubería Agua para producto
Válvula de mariposa 6 8
Codos a 90º 21 18
Semicodo 4 4
Tee en derivación 5 1
Tee en línea 2 6
Manómetros 2 2
Salida 1 1
Fuente: Autor

Las pérdidas de carga debidas a los elementos mencionados anteriormente son, para el
lavado del tanque de 0,25m y para el envío de agua para producto de 0,19m. En la succión
se tienen una válvula mariposa y un codo las pérdidas correspondientes son de 0,011m.

177
Adicionalmente se deben tener en cuenta las pérdidas generadas por el filtro de carbón
activado, el filtro de arena, el filtro de 20 micras y el filtro de 5 micras, en el envío de agua
para producto, y el Spray ball para el lavado del tanque. Las pérdidas generadas por cada
uno de estos equipos son,

Tabla 87. Perdida de carga de equipos

PÉRDIDAS DE CARGA
Filtro de carbón activado 1 bar 10,2 m
Filtro de arena 1 bar 10,2 m
Filtro de 20 micras 1 bar 10,2 m
Filtro de 5 micras 1 bar 10,2 m
Spray ball 2 bar 20,4 m
Fuente: Autor

Las pérdidas totales en el caso del envío de agua para producto son de 41,1 m y en el caso
de lavado del tanque son de 20,8 m, esta última se debe principalmente al Spray ball,
elemento que sirve para realizar el lavado completo del tanque, se presenta un esquema a
continuación.

Tabla 88. Esquema de lavado de tanque con Spray ball

Fuente:TPT. Cleaning tank spray balls. [En línea]

http://texasprocesstechnologies.com/store/page132.html.

Se calcula la bomba con las pérdidas generadas en el caso de envío de agua para producto,
entonces la expresión de las pérdidas totales en función del caudal es la siguiente,

Altura útil o cabeza de la bomba, h

Se hace el balance de energía en el sistema, tomando los puntos de control como se muestra
en la siguiente imagen,

Tabla 89. Puntos de control

178
Fuente: Autor

Se realiza el volumen de control entre los puntos 1 y 4, obteniendo la siguiente expresión,

( )

Los tanques de almacenamiento de agua y de mezcla trabajan a presión atmosférica por lo

tanto se cancela la presión en el punto 1 con la presión en el punto 4, la velocidad en 4, será
la que lleve el fluido en la tubería y la velocidad en 1 será considerada cero, quedando:

( )
( ) ( )

Se sabe que el caudal es de 2000 L/h y que la velocidad correspondiente es de 0,574 m/s,
esta sería la velocidad en el punto 4. La diferencia geométrica de altura (z 4 - z1), se
considera de 1,5m, y Hr corresponde a las pérdidas de carga entre los puntos 1 y 2 y los
puntos 3y 4, este valor ya fue calculado y es igual a 41,1 m, entonces remplazando en la
ecuación anterior se obtiene,

Ahora expresando la cabeza de la bomba en función del caudal,

Esta última expresión es la ecuación del sistema, la cual va a ser graficada en las curvas de
la bomba.

179
NPSH disponible

El NPSH disponible del sistema se calcula a continuación con los siguientes datos,

Tabla 90. Datos para NPSH

DATOS PARA CALCULAR NPSHdiponible
Presión atmosférica 721 mmHg-96125,16 pa
Presión de vapor a 20ºC 17,546 mmHg - 2339,27 pa
Densidad 1000 kg/m3
Gravedad 9,81 m/s2
Altura de succión, hs 1,5 m
Velocidad del fluido 0,574 m/s
Pérdidas de carga, Hr 1-2 0,016 m
Fuente: Autor

Se recuerda que el NPSHrequerido< NPSHdisponible.

POTENCIA DE LA BOMBA, P

Teniendo definido el caudal y la altura con los que va a trabajar la bomba, se encuentra la
potencia, como sigue:

( )( )( )( )

CURVAS DE LA BOMBA Y EL SISTEMA

Graficando la curva del sistema sobre la curva de la bomba se encuentra el punto de

funcionamiento, como sigue.

La bomba es de la marca INOXPA, maneja potencias entre 2 Kw y 12 Kw, caudales entre

0 y 60 m3/h y alturas entre 0 y 80 m, las tuberías de la succión y la descarga son de 1 ½ in.

180
Tabla 91. Curvas de la bomba INOXPA SN-28 y curva del sistema

Fuente: INOXPA S.A (2015). Curva de bomba SN15. <http:

www.inoxpa.com/pump/centrifugal>

181
Se realiza el trazado de la curva del sistema y se obtiene el punto de funcionamiento:
diámetro de rodete de 150 mm, los datos de altura útil, H, potencia, P y NPSH requerido son
los siguientes:

H (M) 44 m
P (Kw) 2,5 Kw
NPSH requerido (m) 2,1 m
Q (m3/h) 4,0 m3/h
Fuente: Autor

3.3.4 Selección de caldera

Se busca una caldera que cumpla con la carga térmica requerida. Para el cálculo de esta se
conoce que el jarabe debe ser calentado de 20ºC a 92ºC, debido a que las propiedades del
fluido varían dependiendo de la posición en el intercambiador se define una temperatura
promedio para determinar las características del producto,

Las características del producto a una temperatura de 56ºC, se listan a continuación,

Tabla 92. Condiciones y propiedades del fluido frio

CONDICIONES Y PROPIEDADES DEL FLUIDO FRIO
PRESIÓN 300 KPA Y TEMPERATURA PROMEDIO 56 ºC
Temperatura del Fluido Frio a la entrada, TC_1 (ºC) 20
Temperatura del Fluido Frio a la salida, TC_2 (ºC) 92
Flujo másico, (Kg/s) 0,204
3
Densidad , (Kg/m ) 1020
Calor especifico a presión constante, (KJ/Kg*K) 4,183
Viscosidad cinemática (m2/s) 6,86E-05
Coeficiente de conducción, (KW/m*K) 6,37E-04
Fuente: Autor

Conociendo los requerimientos del proceso se determina la carga térmica requerida (Q),
utilizando la siguiente ecuación(Moran, y otros, 2010)

̇ ( ) ( )

182
Donde

̇ : Flujo másico de producto, Caudal/densidad.

: Calor especifico del producto asumiendo que se comporta como el agua a temperatura
promedio
( ) : Incremento de temperatura desde el fluido frio ( ) hasta la temperatura más
elevada posible sin que se presente cambio de fase( ).
Subíndice c: representa el fluido frio

Se selecciona una caldera que cumpla con los requerimientos termodinámicos del proceso,
dando como resultado la elección de una caldera de marca Gas & Gas de 10 BHP (98 Kw),
con un flujo másico de 345 Lb/hora (0,0479 Kg/s), y con una presión de trabajo de 300 Kpa
correspondiente a una temperatura de saturación de 133,5ºC. A continuación se presentan
las especificaciones técnicas de la caldera.

Tabla 93. Especificaciones técnicas de la caldera

Fuente: Gas & Gas – ficha técnica de caldera

183
Figura 46. Foto caldera seleccionada

Fuente: ANEXO F

3.3.5 Dilatación de la tubería de la caldera

La dilatación de la tubería se basa en que los sólidos incrementan su volumen al aumentar

la temperatura y se disminuye al descender la temperatura. A continuación se presenta la
ecuación para calcular la longitud final de la tubería al ser expuesta a un incremento de
temperatura,(Wilson, y otros, 2007)

( ) ( )

Donde,

Lf: Longitud Final

Lo: Longitud inicial
α: Coeficiente de dilatación térmica
ΔT: Diferencial de temperatura

El coeficiente de dilatación térmica para el acero inoxidable es de 1,73 x 10 -5 ºC-1,

inicialmente se calculara la dilatación para un metro de tubería, y la temperatura inicial de
la tubería se considera de 20ºC y la final de 133 ºC.

( ( ))

184
Para un metro de tubería la dilatación es de 0,00195 m, en este caso se tienen
aproximadamente 4 metros por lo tanto la dilatación es de 0,00782 m, entonces la tubería
medirá finalmente 4,00782 m.

3.3.6 Torre de enfriamiento

Las torres de refrigeración pueden ser de tiro natural, forzado o inducido. Sus flujos pueden
ser a contracorriente, cruzados o una combinación de ambos. El esquema que se presenta a
continuación es de una torre de refrigeración inducida a contracorriente. El agua caliente a
refrigerar que entra en 1 se pulveriza en lo alto de la torre. El agua que cae pasa
habitualmente a través de un conjunto de deflectores cuyo objetivo es mantenerla dispersa
en gotas finas para facilitar la evaporación. En el punto 3 entra aire atmosférico que es
aspirado hacia arriba por el ventilador y circula en sentido opuesto al de las gotas de agua
que caen. Por la interacción de ambas corrientes una pequeña fracción de agua se evapora
en el aire húmedo, que sale en 4 con una mayor humedad específica que la que tenía al
entrar en 3. La energía necesaria para la evaporación procede principalmente del agua que
no se evapora, con el resultado de que el agua que sale en 2 se encuentra a menor
temperatura que la que entra en 1. Puesto que parte del agua entrante se evapora, una
cantidad equivalente de agua de reposición se añade en 5 de manera que el caudal de agua
que retorna es el mismo que el agua caliente que entra en 1.(Moran, y otros, 2010)

Figura 47. Dibujo Torre de enfriamiento

Fuente: Autor

185
Figura 48. Esquema de una torre de refrigeración

Fuente: Moran, Michael J., y otros. 2010.Fundamentals of engineering thermodinamics.

Seven Edition. s.l. : John Wiley & Sons, Inc., 2010.

Conociendo el funcionamiento básico de una torre de enfriamiento y tomando como

referencia laFigura 48se procede a calcular el flujo másico del agua de reposición, el área
de su base y el volumen de agua requerido en la piscina.

Para el cálculo del flujo másico del agua reposición se sigue el ejemplo de torre de
enfriamiento del libro (Moran, y otros, 2010), Capítulo 12, Ejemplo 12.15.

Para este caso se conocen las siguientes condiciones de trabajo:

 Flujo másico de agua caliente que entra y que sale de la torre, 2,53kg/s.
 Lugar de instalación de la torre de enfriamiento, Acacias-Meta, con una temperatura
ambiente promedio 27ºC y una humedad relativa promedio de 77%.(EOSweb
NASA)
 Temperatura del agua en la entrada y salida de la torre, 32ºC y 27ºC
respectivamente. (la temperatura mínima con que puede salir el agua de la torre
corresponde a la temperatura ambiente, y el ΔT de la torre se considera de
5ºC(IDAE, 2007))
 El agua de reposición entra con una temperatura de 20ºC
Se realizan las siguientes suposiciones:

186
  La torre de enfriamiento opera en estado estacionario.
 Las variaciones de energía con el entorno y la energía cinética y potencial se
desprecian.
 Al calcular las entalpias específicas, cada corriente de líquido se considera saturada
a la temperatura especificada.
 La presión es constante y es la presión atmosférica.
 El aire a la salida de la torre de enfriamiento tiene una temperatura de 30ºC y una
humedad relativa del 95%.
El flujo másico de agua de reposición m5, se obtiene de los balances de masa y energía. Los
balances de masa de aire seco y del agua son,

̇ ̇ Aire seco (84)

̇ ̇ ̇ ̇ ̇ Agua (85)

Donde

̇ = Flujo másico
a= aire
v= Vapor

El flujo másico común de aire seco se representa por ̇ . Puesto que ̇ ̇ , de la

ecuación del balance de agua,
̇ ̇ ̇ ( )

Como ̇ ̇ y ̇ ̇ , donde es la humedad especifica, resulta

̇ ̇ ( ) ( )

Realizando el balance de energía, se obtiene,

̇ ( ̇ ̇ ) ̇ ̇ ( ̇ ̇ ) ( )

w= Agua
h=entalpía

Calculando las entalpías de vapor de agua correspondientes a los valores de vapor saturado
a la temperatura en la que se encuentran, y con la entalpía de cada corriente liquida como la
de líquido saturado a su temperatura respectiva, el balance de energía se convierte en,

̇ ( ̇ ̇ ) ̇ ̇ ( ̇ ̇ ) ( )

f: Corresponde al valor de líquido saturado.

g: Corresponde al valor de vapor saturado.

187
Sabiendo que ̇ ̇ , ̇ ̇ ( ), ̇ ̇ y ̇ ̇ y despejando
̇ , se obtiene,
̇ ( )
̇ ( ) ( ) (
( )
)

Tabla 94. Datos para cálculo de torre de enfriamiento

PROPIEDAD VALOR
Temperatura de entrada del agua caliente, ºC 32
Temperatura de salida del agua enfriada, ºC 27
Temperatura de agua de recirculación, ºC 20
Temperatura de bulbo seco en la entrada del flujo de aire, ºC 27
Temperatura de bulbo seco en la salida del flujo de aire, ºC 30
Humedad relativa en la entrada del aire, % 77
Humedad relativa en la salida del aire, % 95
Entalpía del agua caliente en la entrada, (KJ/Kg) – hf1 134,15
Entalpía del agua enfriada en la salida, (KJ/Kg) – hf2 113,25
Entalpía del flujo de aire en la entrada, (KJ/Kg) – ha3 300,34
Entalpía del flujo de vapor de agua en la entrada, (KJ/Kg) – hg3 2550,8
Entalpía del flujo de aire en la salida, (KJ/Kg) – ha4 303,36
Entalpía del flujo de vapor de agua en la salida, (KJ/Kg) – hg4 2556,3
Entalpía del agua de recirculación, (KJ/Kg) – hf5 83,96
Humedad especifica del flujo de aire en la entrada, (Kg de
0,0171
agua/Kg de aire seco) – w3
Humedad especifica del flujo de aire en la salida, (Kg de agua/Kg
0,026
de aire seco) – w4
Flujo másico de agua caliente en la entrada, (Kg/s) – m1 2,53
Flujo másico de agua enfriada en la salida, (Kg/s) – m2 2,53
Fuente: Autor

Los datos de entalpia para el agua, vapor y aire se hallan utilizando las tablas de las
propiedades termodinámicas para el agua saturada y para el aire como gas ideal a presión
atmosférica, ver ANEXO G. Los datos de humedad específica se hallan utilizando la carta
psicométricaANEXO H.

Remplazando los valores y calculando se encuentra un flujo másico de aire seco,

( )
̇
( ) ( ) ( )

188
 ̇

Finalmente sustituyendo los valores en ̇ ̇ ( ), se encuentra el flujo másico de

agua de recuperación,

̇ ( )

CÁLCULO DE ÁREA DE LA SECCIÓN TRASNVERSAL DE LA TORRE

Para calcular el área de la sección transversal de la torre, es necesario en primer lugar el

flujo especifico del agua, m’, que tiene como unidades gal/min/pie 3. (Torres, 1974),
Experimentalmentese ha encontrado que un valor de 2 gal/min/pie3 es conveniente para que
la torre tenga unas proporciones adecuadas de altura y área.

El área de la sección transversal se calcula dividiendo el caudal del agua de enfriamiento

entre el flujo especifico del agua, entonces,

Selección de la torre de enfriamiento

Conociendo la carga térmica de 52,89 Kw y el área de la base de la torre de enfriamiento se

selecciona la torre de marca TORRAVAL, serie PMS 6/130, la cual tiene un área de base
de 1,96 m2 y un volumen de agua en la piscina de 0,57 m3.

189
Tabla 95. Especificaciones torre de enfriamiento

Fuente: ANEXO G

POTENCIA PARA EL MOTOR DEL VENTILADOR AXIAL

(Mataix, 1986)Para el cálculo de la potencia del motor del ventilador se utiliza la siguiente
ecuación.

( )

Donde,

Q: Caudal de aire que sale de la torre, m4 / ρ

ΔPT: Presión total del ventilador, para torres de enfriamiento entre 8 y 25 mmca.(Torres,
1974)
ηT: Eficiencia del ventilador

El caudal es,

190
La presión se considera 12 mmca (0,3 Kpa), y la eficiencia del ventilador de un 60%,
entonces,

SELECCIÓN DE LA BOMBA PARA EL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

La bomba debe manejar un flujo másico de 2,53 kg/s el cual corresponde a un caudal de 9,1
m3/h (0,00253 m3/s). La pérdida que genera el intercambiador es de 1 bar (10,2m), las
condiciones del agua son presentadas a continuación.

Tabla 96. Propiedades del agua y generalidades de la tubería

PROPIEDADES DEL AGUA Y GENERALIDADES DE
LA TUBERÍA
 996,1 Kg/m3
Viscosidad dinámica del agua,  (N.s/m2)
Diámetro nominal de la tubería 1,5 in (38,1 mm)
Diámetro interno de la tubería, D 35,1 mm
Rugosidad de la tubería inoxidable, K 0,8 micras
Fuente: Autor

Se calculan las pérdidas de presion por fricción y por accesorios, para esto se sigue el
mismo procedimiento utilizado para los cálculos realizados anteriormente.

Pérdidas por fricción: Es necesario conocer la velocidad del fluido, el Número de Reynolds,
y el coeficiente de fricción determinado con el diagrama de Moody. En el siguiente cuadro
se presentan los valores calculados.

Tabla 97. Características del flujo

Velocidad del agua 2,612 m/s
Número de Reynolds 101485,1
Coeficiente de fricción 0,018
Fuente: Autor

191
La longitud de la tubería es de aproximadamente de 10 metros, entonces las pérdidas de
presion generadas por las friccion de la tuberia son de 1,78 m.

Pérdidas menores: Son las generadas por los accesorios,en este caso se tienen 5 válvulas
mariposa, 13 codos a 90º, un manómetro, y en la salida las boquillas de asperción con una
perdida de 1 bar. Lo que corresponde a 12,2 m de pérdidas de carga.

En total se encuentra que las pérdidas de carga generadas por la fricción y por los
accesorios son de 13,98 m.

La expresion de las pérdidas globales es la siguiente,

Para el cálculo de la altura útil o cabeza de la bomba, se toman los puntos de control como
se observa en el siguiente esquema,

Figura 49. Esquema del sistema de bombeo de la torre de enfriamiento

Fuente: Autor

Se hace el análisis de energía con la ecuación de Bernoulli, el volumen de control se realiza

entre los puntos 1 y 4, obteniendo la siguiente expresión,

( )

Donde:

H: Altura útil
Hr: Pérdidas totales en el exterior de la bomba
P: Presión a la que está sometida el fluido
v: Velocidad del fluido
z: Altura de un punto con respecto a un nivel de referencia
 : Densidad del fluido
g: Gravedad

La torre de enfriamiento trabaja a presión atmosférica, se cancelan la presión en el punto 1

con la presión del punto 4. La velocidad en 4, será la que lleve el fluido en la tubería y la
velocidad en 1 se considera cero, quedando:

192
 ( ) ( )

La tubería tiene un diámetro de 1,5 in y la velocidad correspondiente es de 2,22 m/s, esta

sería la velocidad en el punto 4. La diferencia de altura (z 4 - z1), es la diferencia geométrica
entre el punto 1 y 4, para este caso se toma la longitud D del catálogo de la torre
seleccionada PMS 6/130, D=2m y Hr corresponde a las pérdidas de carga entre los puntos
1 y 2 y los puntos 3y 4, Hr=24,18 m, reemplazando y calculando se obtiene,

La curva del sistema se grafica con la ecuación de la cabeza de la bomba en función del
caudal, esto con el fin de encontrar el punto de funcionamiento de la bomba. A
continuación la ecuación de H=f(Q2),

Se calcula la potencia de la bomba como sigue,

NPSH disponible, para este caso tenemos los siguientes datos:

Tabla 98. Datos para calcular el NPSH

DATOS PARA CALCULAR NPSHdisponible
Presión atmosférica 721 mmHg -96125,16 pa
Presión de saturación a 27ºC 26,75 mmHg- 3567 pa
Densidad 996,1 kg/m3
Gravedad 9,81 m/s2
Altura de succión, hs 0,24 m
Velocidad del fluido 2,22 m/s
Pérdidas de carga, Hr 1-2 0,1 m
Fuente: Autor

193
Se debe tener en cuenta que el NPSHrequerido< NPSHdisponible.

La bomba seleccionada es de marca INOXPA, referencia SN-20 con diámetro de rodete de

120 mm, el punto de funcionamiento representado en la gráfica trabaja con una potencia de
2,1 Kw, un caudal de 12,2 m3/h (0,00339 m3/s), una altura de 27,5 m, y un NPSHrequerido de
1,8 m. A continuación se presentan las curvas de la bomba seleccionada.

Figura 50. Curvas de la bomba y curva del sistema

Fuente: INOXPA S.A (2015). Curva de bomba SN15. <http:

//www.inoxpa.com/pump/centrifugal>

3.3.7 Selección compresor

El módulo de pasteurización utiliza una válvula de 3 vías con actuador neumático, para el
accionamiento de esta se selecciona el compresor de marca Kaeser, referencia SX3 con
presión máxima de trabajo de 125 Psi, caudal de 12 cfm. Ver catalogoANEXO J

194
Figura 51. Compresor Kaeser

Fuente: ANEXO J

195
 8. PRESUPUESTO

A continuación se encuentra el presupuesto de todos los equipos por separados incluyendo

asesoría de montaje u técnico que realice el montaje y la administración del proyecto como
lo es compra de elementos, administración y seguimiento.

Luego del valor de los tres módulos se entrega un análisis financiero basados en la
información actual que entrega el cliente potencial Nueva deli como presupuesto inicial,
capacidad operativa actual, valor de gastos como materias primeas, servicios y nómina del
personal. Con el análisis financiero se pretende que el cliente pueda comprender la
complejidad del proyecto, la necesidad de un préstamo de dinero adicional, la inversión de
personal necesario y el retorno de su inversión.

196
8.1 COSTO DE EQUIPOS Y MONTAJE

Tabla 99. Presupuesto módulo servicios industriales.

MODULO DE SERVICIOS INDUSTRIALES
Equipo o Accesorio Descripción Cantidad Valor unitario Valor total
Bomba de envío INOXPA SN-28, CENTRIFUGA, 3500 RPM 1 $ 5.600.000 $ 5.600.000
Filtro de carbón
FILTRO AMERICANO MARCA STRUCTURAL 1 $ 1.700.000 $ 1.700.000
activado
Filtro de arena FILTRO AMERICANO MARCA STRUCTURAL 1 $ 1.500.000 $ 1.500.000
Lámpara de luz UV EQUIPO DE RAYOS ULTRAVIOLETA 1 $ 2.400.000 $ 2.400.000
Filtro de 20 micras  FILTRO AMERICANO DE ¾” X 20” 1 $ 280.000 $ 280.000
Filtro de 5 micras  FILTRO AMERICANO DE ¾” X 20” 1 $ 280.000 $ 280.000
Torre de TORRAVAL PMS 6-130 1 $ 42.000.000 $ 42.000.000
Bomba torre INOXPA SN-28, CENTRIFUGA, 3500 RPM 1 $ 5.600.000 $ 5.600.000
Caldera GAS & GAS, 10 BHP, PRESIÓN MÁX 120 PSI 1 $ 35.000.000 $ 35.000.000
Compresor KAESER SX3, 12 CFM, POTENCIA NOMINAL 3HP 1 $ 15.300.000 $ 15.300.000
ABRAZADERA CLAMP 1 1/2" 29 $ 15.000 $ 435.000
ABRAZADERA CLAMP 2" 5 $ 17.500 $ 87.500
BOCAPESCAO TUBERIA SANITARIA 1 1/2" x 1" 2 $ 7.500 $ 15.000
BOCAPESCAO TUBERIA SANITARIA 1 1/2" x 3/4" 2 $ 7.900 $ 15.800
BRIDA SLIP ON AC SOLDABLE CLASE 150-2" 3 $ 12.500 $ 37.500
CODO INOX ROSCADO 1" 3 $ 5.000 $ 15.000
CODO INOX ROSCADO 3/4" 4 $ 4.800 $ 19.200
CODO PPR SOLDABLE 63mm (2") 1 $ 4.500 $ 4.500
CODO SANITARIO SOLDABLE 1 1/2" 31 $ 9.000 $ 279.000
CODO TRANSAIR ACOPLE 1/2" 5 $ 4.000 $ 20.000
COLA DE MARRANO INOX 1/4" 2 $ 12.000 $ 24.000
NIPLE INOX ROSCABLE-SOLDABLE 1" x 1 1/2" 1 $ 6.700 $ 6.700
NIPLE INOX ROSCABLE-SOLDABLE 3/4" x 1 1/2" 1 $ 6.850 $ 6.850
PORTABRIDA PPR SOLDABLE 40mm (1 1/4") 2 $ 138.000 $ 276.000
REDUCCION CONCENTRICA SANITARIA SOLDABLE 2" -1 3 $ 25.000 $ 75.000
TABLERO DE TELEFONOS JARABE TERMINADO PEPE 1 $ 520.000 $ 520.000
TEE SANITARIA SOLDABLE 1 1/2" 5 $ 32.500 $ 162.500
TOMAMUESTRAS INOX 1/2" 2 $ 120.000 $ 240.000
TUBERÍA POLIPROPILENO 0,282 $ 1.500 $ 423
TUBO INOX ROSCABLE 1 0,83 $ 37.500 $ 31.125
TUBO INOX ROSCABLE 3/4 1,52 $ 34.000 $ 51.680
TUBO SANITARIO SOLDABLE 1 1/2" 11,83 $ 27.500 $ 325.325
TUBO TRANSAIR DESBARBADO ACOPLE 1/2" 1,3 $ 1.250 $ 1.625
TABLERO ELECTRICO 1 $ 650.000 $ 650.000
TANQUE PLASTICO AGUA 1 $ 1.250.000 $ 1.250.000
UNION INOX ROSCADA 1/2" 2 $ 3.500 $ 7.000
UNION INOX ROSCADA 1/4" 2 $ 3.750 $ 7.500
VALVULA BOLA BRONCE CROMADO MANUAL ROSCABLE 1 $ 152.000 $ 152.000
VALVULA BOLA BRONCE CROMADO MANUAL ROSCABLE 1 $ 168.000 $ 168.000
VALVULA BOLA BRONCE CROMADO MANUAL ROSCABLE 2 $ 168.000 $ 336.000
VALVULA BOLA BRONCE CROMADO MANUAL ROSCABLE 1 $ 175.000 $ 175.000
VALVULA GLOBO BRONCE ROSCADA 1" 2 $ 250.000 $ 500.000
VALVULA GLOBO BRONCE ROSCADA 3/4" 2 $ 268.000 $ 536.000
VALVULA MARIPOSA SANITARIA MANUAL 1 1/2" 14 $ 175.000 $ 2.450.000
VALVULA MARIPOSA SANITARIA MANUAL 2" 2 $ 186.300 $ 372.600
VALVULA TRANSAIR CON VENTEO ACOPLE 1/2" 1 $ 15.255 $ 15.255
VALVULA FLOTADOR 1 $ 352.000 $ 352.000

SUB-TOTAL MODULO SERVICIOS INDUSTRIALES $ 119.281.083

Fuente: Autor.

197
Tabla 100. Presupuesto módulo mezcla.
MODULO DE MEZCLA
Equipo o Accesorio Descripción Cantidad Valor unitario Valor total
Tanque de mezcla
ACERO INOXIDABLE 304 1 $ 15.600.000,00 $ 15.600.000
con soporte
Motor reductor SEW-EURODRIVE 1 $ 2.300.000,00 $ 2.300.000
LONGITUD 1,1 M, RODETE DE PALAS PLANAS
Agitador 1 $ 6.500.000,00 $ 6.500.000
INCLINASDAS
Bomba de envío y
INOXPA SN-15, CENTRIFUGA, 3500 RPM 1 $ 4.500.000,00 $ 4.500.000
recirculación
Valvula mariposa SANITARIA MANUAL, DIAMETRO 1 1 /2" 5 $ 17.500,00 $ 87.500
valvula de 3 vias CON ACTUADOR DE 1,5 1 $ 1.950.000,00 $ 1.950.000
Manometro CONEXIÓN DE 1/4" DE DIAMETRO 1 $ 15.000,00 $ 15.000
Tuberia en metros TUBO SANITARIO SOLDABLE 1 1/2" 9 $ 4.800,00 $ 43.200
ABRAZADERA CLAMP 1 1/2" 20 15000 $ 300.000
ABRAZADERA CLAMP 2" 1 17500 $ 17.500
ABRAZADERA CLAMP 3" 11 22000 $ 242.000
BOCAPESCAO TUBERIA SANITARIA 1 1/2" x 3/4" 1 7900 $ 7.900
BASE BOMBA 1 150000 $ 150.000
CIP SANIMIDGET 1" SPRAYBALL 2 560000 $ 1.120.000
CODO SANITARIO SOLDABLE 1 1/2" 11 9000 $ 99.000
CODO SANITARIO SOLDABLE 3" 1 15000 $ 15.000
COLA DE MARRANO INOX 1/4" 1 12000 $ 12.000
MANOMETRO 1 1/2" 1 96000 $ 96.000
REDUCCION CONCENTRICA SANITARIA SOLDABLE 1
2 $ 64.000
1/2" - 1" 32000
SOPORTE TUBERÍA 6 26000 $ 156.000
SOPORTE TABLERO ELÉCTRICO 1 120000 $ 120.000
TEE SANITARIA SOLDABLE 1 1/2" 2 32500 $ 65.000
TEE SANITARIA SOLDABLE 3" 1 52000 $ 52.000
TUBO SANITARIO SOLDABLE 1 1/2" 5,88 27500 $ 161.700
TUBO SANITARIO SOLDABLE 3" 1,10 65000 $ 71.500
TABLERO ELECTRICO 1 650000 $ 650.000
TAPON TIPO BUZO 2 36900 $ 73.800
SPRAY BALL 2 520000 $ 1.040.000
U SANITARIA SOLDABLE 2" 1 12500 $ 12.500
UNION INOX ROSCADA 1/4" 1 3750 $ 3.750
VALVULA 3 VIAS MANUAL 1 1350000 $ 1.350.000

SUB-TOTAL MODULO MEZCLA $ 36.875.350

Fuente: Autor.

198
Tabla 101. Presupuesto módulo de pasteurización.
MODULO DE PASTEURIZACIÓN
Equipo o Accesorio Descripción Cantidad Valor unitario Valor total
Tanque pulmón con
ACERO INOXIDABLE 304 1 $ 9.600.000 $ 9.600.000
soporte
INOXPA SN-15, CENTRIFUGA,
Bomba de envío 1 $ 4.500.000 $ 4.500.000
3500 RPM
Intercambiador de
SCHMIDT-BRETTEN DE PLACAS
calor de placas para 1 $ 18.500.000 $ 18.500.000
SB2
calentamiento
Intercambiador de
SCHMIDT-BRETTEN DE PLACAS
calor de placas para 1 $ 22.500.000 $ 22.500.000
SB4
enfriamiento
Caudalimetro MAGELO MAG 1100 1 1/2 1 $ 1.502.000 $ 1.502.000
ABRAZADERA CLAMP 1 1/2" 29 15000 $ 435.000
BOCAPESCAO TUBERIA
2 7900 $ 15.800
SANITARIA 1 1/2" x 1/2"
BOCAPESCAO TUBERIA
2 7500 $ 15.000
SANITARIA 1 1/2" x 3/4"
BOCAPESCAO TUBERIA
2 7200 $ 14.400
SANITARIA 1" x 1/2"
BUSHING INOX ROSCADO
1 7500 $ 7.500
EXTERNO 1/2"x1/4"
CODO INOX ROSCADO 1" 2 5000 $ 10.000
CODO INOX ROSCADO 3/4" 9 4800 $ 43.200
CODO SANITARIO SOLDABLE 1
39 9000 $ 351.000
1/2"
CODO TRANSAIR ACOPLE 1/2" 2 4000 $ 8.000
COLA DE MARRANO INOX 1/4" 3 12000 $ 36.000
MANGUERA NEUMATICA PUN 8
0,77 1250 $ 959
mm
MANOMETRO 1 1/2" 3 96000 $ 288.000
NIPLE INOX ROSCADO 1" x 2 1/2" 3 6700 $ 20.100
NIPLE INOX ROSCADO 1/2" x 2" 5 6850 $ 34.250
NIPLE INOX ROSCADO 3/4" x 2" 3 6700 $ 20.100
REDUCCION COPA INOX
1 15000 $ 15.000
ROSCABLE 1 1/2" x 1"
REDUCCION COPA INOX
1 25500 $ 25.500
ROSCABLE 1 1/2" x 3/4"
REDUCCION COPA INOX
2 22000 $ 44.000
ROSCABLE 1" x 1/2"
REGULADORA DE PRESION
1 168000 $ 168.000
ROSCADA 1/2"
RACOR RAPIDO 8MM 4 12000 $ 48.000
SENSOR DE TEMPERATURA PT100
2 250000 $ 500.000
1/2"
SEPARADOR HUMEDAD TP-S1
1 78000 $ 78.000
ROSCADO 1"
SOPORTE TUBERIA 1 15000 $ 15.000
SOPORTE TABLERO 1 250000 $ 250.000
TEE INOX ROSCADA 1/2" 1 12500 $ 12.500
TEE INOX ROSCADA 3/4" 1 17800 $ 17.800

199
 TEE SANITARIA SOLDABLE 1 1/2" 1 25000 $ 25.000
TRAMPA DE CONDENSADOS
2 225000 $ 450.000
HORIZONTAL-3/4"
TUBO INOX ROSCABLE 1 1,35 32000 $ 43.200
TUBO INOX ROSCABLE 3/4 3,61 34000 $ 122.740
TUBO SANITARIO SOLDABLE 1
17,38 27500 $ 477.950
1/2"
TUBO TRANSAIR DESBARBADO
1,13 1250 $ 1.408
ACOPLE 1/2"
TABLERO DE TELEFONOS 1 520000 $ 520.000
TABLERO ELECTRICO 1 650000 $ 650.000
UNIDAD DE MANTENIMIENTO
1 120000 $ 120.000
1/4"
UNION GALVANIZADA ROSCADA
1 $ -
1/2"
UNION INOX ROSCADA 1/2" 1 3500 $ 3.500
UNION INOX ROSCADA 1/4" 1 3750 $ 3.750
UNIVERSAL INOX ROSCADA 1" 5 4500 $ 22.500
UNIVERSAL INOX ROSCADA 3/4" 2 4250 $ 8.500
VALVULA 3 VIAS CON ACTUADOR
1 1950000 $ 1.950.000
1.5
VALVULA 3 VIAS CON ACTUADORr
1 1950000 $ 1.950.000
1.5
VALVULA BOLA INOX 250PSI
2 245000 $ 490.000
ROSCADA 1"
VALVULA BOLA INOX MANUAL
1 242500 $ 242.500
ROSCADA 1/2"
VALVULA BOLA INOX MANUAL
3 238000 $ 714.000
ROSCADA 1/4"
VALVULA DE SEGURIDAD 1/2" x
1 169000 $ 169.000
3/4"
VALVULA GLOBO BRONCE
1 158900 $ 158.900
ROSCADA 1"
VALVULA GLOBO BRONCE
1 150000 $ 150.000
ROSCADA 3/4"
VALVULA MARIPOSA SANITARIA
7 175000 $ 1.225.000
MANUAL 1 1/2"
VALVULA TRANSAIR CON VENTEO
1 15255 $ 15.255
ACOPLE 1/2"
VÁLVULA PROPORCIONAL 1 6500000 $ 6.500.000

SUB-TOTAL MODULO PASTEURIZACION $ 75.088.311

Fuente: Autor.

200
Tabla 102. Presupuesto total de los módulos de mezcla, pasteurización y servicios
industriales.
ACCESORIOS MODULO DE MEZCLA
ITEM DESCRIPCIÓN CANT. Valor unitario Valor total
1 MODULO SERVICIOS INDUSTRIALES 1 un $ 119.281.083 $ 119.281.083
2 MODULO MEZCLA 1 un $ 36.875.350 $ 36.875.350
3 MODULO PASTEURIZACION 1 un $ 75.088.311 $ 75.088.311
1
139 ADMINISTRACIÓN 1 $ 5.000.000 $ 5.000.000
140 INGENIERO 1 $ 2.500.000 $ 2.500.000
141 TECNICO 3 $ 1.350.000 $ 4.050.000
142 IMPREVISTOS 5% $ 11.562.237

COSTO TOTAL $ 254.356.981,46

Fuente: Autor.

201
Tabla 103. Presupuesto montaje de elementos.
ITEM ACTIVIDAD UND CANTIDAD VLR UNITARIO VLR PARCIAL
Montaje mecanico y electrico de modulos
1 Instalacion Tanque UN 3 $ 570.000 $ 1.710.000
Instalacion agitador y
2 UN 1 $ 250.000 $ 250.000
motorreductor
3 Instalacion Bombas UN 3 $ 120.000 $ 360.000
4 Instalacion filtros UN 5 $ 100.000 $ 500.000
5 Instalacion Caldera UN 1 $ 330.000 $ 330.000
6 Instalacion compresor UN 1 $ 330.000 $ 330.000
7 Instalacion Pasteurizador UN 1 $ 250.000 $ 250.000
8 Instalacion Intercambidor UN 1 $ 250.000 $ 250.000
Instalacion instrumentacion
9 GL 1 $ 1.200.000 $ 1.200.000
y valvulas
10 Instalacion tuberia ML 40 $ 12.000 $ 480.000
Pegas de soldadura de
11 UN 253 $ 25.000 $ 6.325.000
tuberia y accesoriso
Instalacion de tablero
12 UN 3 $ 120.000 $ 360.000
telefono
Instalacion de cajas
13 UN 3 $ 80.000 $ 240.000
electricas
Suministro e instalacion
14 soporte de tuberia, en tubo UN 1 $ 350.000 $ 350.000
cuadrado de 1" inox 304
Suministro e instalacion de
15 GL 1 $ 3.700.000 $ 3.700.000
conexiones electricas
Adecuaciones civiles locativos
16 Reparacion piso en concreto M2 4 $ 360.000 $ 1.440.000
Adecuacion puerta ingreso
17 GL 1 $ 2.200.000 $ 2.200.000
zona produccion
18 Puntos y tomas electricas UN 10 $ 60.000 $ 600.000
limpieza general y retiro de
19 GL 1 $ 400.000 $ 400.000
escombros

TOTAL COSTOS DIRECTOS $ 21.275.000

10% Administracion $ 2.127.500
5% Imprevistos $ 1.063.750
8% Utilidad $ 1.702.000
16% IVA (16% utilidad) $ 272.320
VALOR TOTAL $ 26.440.570
Fuente: Autor.

202
8.2 INVERSIONES

Inversión Fija: Está compuesta por la maquinaria, equipos, muebles y enseres, requeridos
por la empresa.

Terreno: Nueva Deli dispone del terreno propio suficiente para la adecuación de la planta
con los nuevos módulos de trabajo.

Montaje y adecuaciones locativas: De acuerdo a las necesidades locativas y de instalación

de los equipos para la planta, asciende a un valor de $ 26.440.570, lo cual incluye el valor
de mano de obra y materiales consumibles.

Muebles y enseres: Nueva Deli ya cuenta con equipos de oficina y herramientas necesarias
para su funcionamiento, no requiere hacer una nueva inversión.

Total de inversión fija: En el siguiente cuadro se resume las inversiones necesarias para la
ampliación de la planta de jugos

Tabla 104. Tabla total de inversiones Nueva planta.

DESCRIPCION MONTO
Terreno $ -
Montaje y adecuaciones $ 26.440.570
Maquinaria y Equipos $ 268.243.903
Muebles, equipos de
oficina y herramientas $ -
TOTAL INVERSION FIJA $ 294.684.473

Fuente: Autor.

Inversión diferida: Esta representa los gastos pre operativos, en que incurre la empresa
antes de iniciar las actividades normales, como licencias, estudios, entre otros.

Tabla 105. Costo certificado de Invima.

DESCRIPCION MONTO
$
Certificado de calidad 1.546.440
INVIMA
Fuente: www.invima.gov.co

203
Inversión de capital de trabajo. Es el estimativo de efectivo necesario tener antes del inicio
de las actividades normales de la empresa. Su especificación en conceptos y valores de
determinan teniendo en cuenta los egresos que se presentan a continuación.

Costos de producción

Materias primas. Básicamente corresponde a lo requerido para el proceso de elaboración

de refresco o jugo se requiere, pulpa de fruta, azúcar, ácido cítrico, agua , y teniendo en
cuenta los costos actuales de producción decimos que para producir 4000 frascos diarios de
350gr cada uno

Costo diario de la materia prima $ 2.083.200

Costo materia prima mensual trabajando 16 días $ 33.331.200

COSTOS DE MATERIAS PRIMAS

DIARIA $ 2.083.200
MENSUAL $ 33.331.200
ANUAL $ 399.974.400

Mano de obra directa. Para el cálculo de esta información fue necesario determinar el
salario de la mano de obra que interviene directamente en el producto.

Tabla 106. Mano de obra directa

FACTOR
SALARIO
MOD NO. AUX. TRANSP SALARIO SALARIAL TOTAL MES ANUAL
BASE
51,33%
Operarios 2 $ 644.350 $ 74.000 $ 718.350 $ 368.729 $ 1.087.079 $ 13.044.949
MOD $ 1.436.700 $ 26.089.897

Fuente: Nueva deli

Costos indirectos de Fabricación

Mano de obra indirecta. Para el cálculo de esta información fue necesario determinar el
salario de la mano de obra que interviene indirectamente en la elaboración del producto
como lo es el jefe calidad y producción.

Tabla Mano de obra indirecta

204
Tabla 107. Mano de obra directa.
FACTOR
SALARIO
MOD NO. AUX. TRANSP SALARIO SALARIAL TOTAL MES ANUAL
BASE
51,33%
Ing. Produccion
y calidad 1 $ 1.200.000 $ 74.000 $ 1.274.000 $ 653.944 $ 1.927.944 $ 23.135.330
MOD $ 1.274.000 $ 23.135.330
Fuente: Autor.

Tabla 108. Nomina Administrativa.

FACTOR
AUX.
MOD NO. SALARIO BASE SALARIOSALARIAL TOTAL MES ANUAL
TRANSP
51,33%
Gerente o dueño 1 $ 2.000.000 0 $ 2.000.000 $ 1.026.600 $ 3.026.600 $ 36.319.200
Secretaria 1 $ 644.350 $ 74.000 $ 718.350 $ 368.729 $ 1.087.079 $ 13.044.949
Vendedor 2 $ 644.350 $ 74.000 $ 718.350 $ 368.729 $ 2.174.158 $ 26.089.897
MOD $ 4.155.050 $ 75.454.046
* el vendedor gana el 5% de comision sobre las ventas

Fuente: Autor.

Insumos. Corresponde para la empresa los empaques plásticos, las cajas de cartón que de
acuerdo al precio estimado anual son $ 9.520.000

Mantenimiento. Se estima un costo del 5% anual del valor de los equipos, es decir $
13.412.195.

Depreciación. Se calcula utilizando el método de línea recta, con este método es constante
la tasa de depreciación, esto significa que el valor en libros decrece como una función lineal
con el tiempo. El valor de salvamento se calculó teniendo en cuenta un 10% sobre el valor
de los activos debido a que es par el proceso productivo, especialmente por la maquinaria a
utilizar.

Tabla 109. Depreciación de equipos.

ACTIVO FIJO Vr. ACTIVO Vr. SALVAM. Vr. DEPREC MES
Maquinaria y Equipo $ 231.244.744 $ 23.124.474 $ 208.120.270 $ 1.734.335,58
Adecuaciones locativas $ 26.168.250 $ 2.616.825 $ 23.551.425 $ 98.130,94

Fuente: Autor.

205
Servicios. Costos de servicios al año 2015.

Tabla 110. Costos servicios públicos.

COSTOS DE SERVICIOS PUBLICOS
COSTO COSTO
SERVICIO UNIDAD COSTO FIJO
VARIABLE MENSUAL
Energia 15 KW/H $ 455 $ 227.955 $ 227.955
Telefono Ilimitado $ 120.000 $ 120.000
Cargo fijo mensual acued unit $ 42.000 $ 42.000
Acueducto $ 2.590 $ 77.700
Aseo 30m3 $ 950 $ 49.210 $ 28.500
Alcantarillado $ 1.587 $ 47.610
Gas 120m3 $ 950 $ 114.000
TOTAL $ 657.765

Fuente: Autor.

COSTOS DE SERVICIOS PUBLICOS

Promedio Mensual $ 670.000
Anual $ 8.040.000

Costos totales de Producto. Se presentan en la siguiente tabla

Tabla 111. Costos Totales de producto.

ITEM MES AÑO
Costos Directos
Materias Primas $ 33.331.200 $ 399.974.400
Mano de Obra Directo $ 2.174.158 $ 26.089.896
Costos Indirectos
Mano de Obra Indirectos $ 1.927.944 $ 23.135.328
Insumos $ 9.520.000 $ 114.240.000
Depresiacion $ 1.734.336 $ 20.812.027
Servicios $ 670.000 $ 8.040.000
TOTAL $ 49.357.638 $ 592.291.651

Fuente: Autor.

206
Tabla 112. Gastos administrativos y de ventas.
ITEM MES AÑO
Transporte $ 300.000 $ 3.600.000
Publicidad $ 100.000 $ 1.200.000
Papeleria y Aseo $ 250.000 $ 3.000.000
Servicios $ 670.000 $ 8.040.000
Contratacion externa
$ 600.000 $ 7.200.000
(contador)
Nomina administrativa $ 6.287.837 $ 75.454.046
TOTAL $ 8.207.837 $ 98.494.046

Fuente: Autor.

Total inversión de capital de trabajo: Para realizar el cálculo del capital de trabajo o giro
de capital se tienen las siguientes consideraciones

Efectivo: Recursos necesarios para cubrir los egresos durante un mes

Efectivo a 30 Dias
$ 57.565.475

Inversión total del proyecto: La inversión total del proyecto asciende a la suma de $
353.796.388

Tabla 113. Inversión total del proyecto.

INVERSION
Inversion Fija $ 294.684.473
Inversion Diferida $ 1.546.440
Capital de Trabajo $ 57.565.475
FLUJO DE INVERSION $ 353.796.388

Fuente: Autor.

Fuentes de financiación: Los recursos necesarios para el desarrollo del proyecto son
aportados 54.25% con recursos propios y 45.75% con recursos de crédito.

Tabla 114. Fuentes de financiación.

DESCRIPCION VALORES %
Recursos Propios $ 200.000.000 56,53%
Recursos del credito $ 153.796.388 43,47%
TOTAL INVERSION $ 353.796.388 100,00%

207
Fuente: Autor

Préstamo Bancario: Se estima una tasa efectiva anual del 10.8% para una tasa mensual
del 0.9% mes vencido, la amortización presenta el siguiente cuadro

Tabla 115. Simulador cuotas préstamo bancario.

cuota anual cuta anual
Cuota Capital Intereses Cuota Saldo cap intereses
0 $ - $ - $ - $ 154.000.000
1 $ 1.946.993 $ 1.386.000 $ 3.332.993 $ 152.053.007
2 $ 1.964.516 $ 1.368.477 $ 3.332.993 $ 150.088.490
3 $ 1.982.197 $ 1.350.796 $ 3.332.993 $ 148.106.293
4 $ 2.000.037 $ 1.332.957 $ 3.332.993 $ 146.106.257
5 $ 2.018.037 $ 1.314.956 $ 3.332.993 $ 144.088.219
6 $ 2.036.199 $ 1.296.794 $ 3.332.993 $ 142.052.020
7 $ 2.054.525 $ 1.278.468 $ 3.332.993 $ 139.997.495
8 $ 2.073.016 $ 1.259.977 $ 3.332.993 $ 137.924.479
9 $ 2.091.673 $ 1.241.320 $ 3.332.993 $ 135.832.806
10 $ 2.110.498 $ 1.222.495 $ 3.332.993 $ 133.722.308
11 $ 2.129.493 $ 1.203.501 $ 3.332.993 $ 131.592.815
12 $ 2.148.658 $ 1.184.335 $ 3.332.993 $ 129.444.157 $ 24.555.842 $ 15.440.076
13 $ 2.167.996 $ 1.164.997 $ 3.332.993 $ 127.276.161
14 $ 2.187.508 $ 1.145.485 $ 3.332.993 $ 125.088.653
15 $ 2.207.196 $ 1.125.798 $ 3.332.993 $ 122.881.457
16 $ 2.227.060 $ 1.105.933 $ 3.332.993 $ 120.654.397
17 $ 2.247.104 $ 1.085.890 $ 3.332.993 $ 118.407.293
18 $ 2.267.328 $ 1.065.666 $ 3.332.993 $ 116.139.966
19 $ 2.287.734 $ 1.045.260 $ 3.332.993 $ 113.852.232
20 $ 2.308.323 $ 1.024.670 $ 3.332.993 $ 111.543.909
21 $ 2.329.098 $ 1.003.895 $ 3.332.993 $ 109.214.810
22 $ 2.350.060 $ 982.933 $ 3.332.993 $ 106.864.750
23 $ 2.371.211 $ 961.783 $ 3.332.993 $ 104.493.540
24 $ 2.392.552 $ 940.442 $ 3.332.993 $ 102.100.988 $ 27.343.170 $ 12.652.752
25 $ 2.414.085 $ 918.909 $ 3.332.993 $ 99.686.903
26 $ 2.435.811 $ 897.182 $ 3.332.993 $ 97.251.092
27 $ 2.457.734 $ 87.526 $ 3.332.993 $ 94.793.359
28 $ 2.479.853 $ 85.314 $ 3.332.993 $ 92.313.505
29 $ 2.502.172 $ 830.822 $ 3.332.993 $ 89.811.334
30 $ 2.524.691 $ 808.302 $ 3.332.993 $ 87.286.642
31 $ 2.547.414 $ 78.558 $ 3.332.993 $ 84.739.229
32 $ 2.570.340 $ 762.653 $ 3.332.993 $ 82.168.888
33 $ 2.593.473 $ 73.952 $ 3.332.993 $ 79.575.415
34 $ 2.616.815 $ 716.179 $ 3.332.993 $ 76.958.600
35 $ 2.640.366 $ 692.627 $ 3.332.993 $ 74.318.234
36 $ 2.664.129 $ 668.864 $ 3.332.993 $ 71.654.105 $ 30.446.883 $ 6.620.888
37 $ 2.688.106 $ 644.887 $ 3.332.993 $ 68.965.998
38 $ 2.712.299 $ 620.694 $ 3.332.993 $ 66.253.699
39 $ 2.736.710 $ 596.283 $ 3.332.993 $ 63.516.989
40 $ 2.761.341 $ 571.653 $ 3.332.993 $ 60.755.648
41 $ 2.786.193 $ 546.801 $ 3.332.993 $ 57.969.456
42 $ 2.811.268 $ 521.725 $ 3.332.993 $ 55.158.188

208
 43 $ 2.836.570 $ 496.424 $ 3.332.993 $ 52.321.618
44 $ 2.862.099 $ 470.895 $ 3.332.993 $ 49.459.519
45 $ 2.887.858 $ 445.136 $ 3.332.993 $ 46.571.661
46 $ 2.913.848 $ 419.145 $ 3.332.993 $ 43.657.813
47 $ 2.940.073 $ 39.292 $ 3.332.993 $ 40.717.740
48 $ 2.966.534 $ 36.646 $ 3.332.993 $ 37.751.206 $ 33.902.899 $ 5.409.581
49 $ 2.993.233 $ 339.761 $ 3.332.993 $ 34.757.973
50 $ 3.020.172 $ 312.822 $ 3.332.993 $ 31.737.802
51 $ 3.047.353 $ 28.564 $ 3.332.993 $ 28.690.449
52 $ 3.074.779 $ 258.214 $ 3.332.993 $ 25.615.669
53 $ 3.102.452 $ 230.541 $ 3.332.993 $ 22.513.217
54 $ 3.130.374 $ 202.619 $ 3.332.993 $ 19.382.842
55 $ 3.158.548 $ 174.446 $ 3.332.993 $ 16.224.295
56 $ 3.186.975 $ 146.019 $ 3.332.993 $ 13.037.320
57 $ 3.215.658 $ 117.336 $ 3.332.993 $ 9.821.662
58 $ 3.244.598 $ 88.395 $ 3.332.993 $ 6.577.064
59 $ 3.273.800 $ 59.194 $ 3.332.993 $ 3.303.264
60 $ 3.303.264 $ 29.729 $ 3.332.993 $ - $ 37.751.206 $ 1.987.640

TOTALES $ 45.979.605 $ 199.979.580

Fuente. Bancolombia Sucursal Virtual.

Balance inicial momento cero de la inversión: En el siguiente cuadro se presenta el

balance inicial del proyecto, teniendo en cuenta la clasificación de los activos, pasivos y
patrimonio de la empresa

Tabla 116. Balance inicial de inversión.

PERIODO AÑO 0
ACTIVO $ 353.796.388
Disponible $ 57.565.475
Caja $ 57.565.475
ACTIVO FIJO $ 294.684.473
Depresiable $ 257.412.994
No depresiable 0
DIFERIDOS $ 1.546.440
Obligaciones Bancarias $ 199.979.580
PATRIMONIO $ 153.796.388
Capital social $ 200.000.000
Reserva Legal $ -
Rendimiento o perdida $ -
Total Pasivo y Patrimonio $ 353.796.388

209
8.3 COSTOS

Costos fijos: Son todos aquellos valores que se encuentran presupuestados por un
determinado periodo de tiempo en el cual nos sufrirán ninguna variación

Tabla 117. Costos fijos.

ITEM MES AÑO
Mano de Obra Directo $ 2.174.158 $ 26.089.896
Mano de Obra Indirectos $ 1.927.944 $ 23.135.328
Servicios $ 670.000 $ 8.040.000
Transporte $ 300.000 $ 3.600.000
Publicidad $ 100.000 $ 1.200.000
Papeleria y Aseo $ 250.000 $ 3.000.000
Servicios $ 670.000 $ 8.040.000
Contratacion externa
$ 600.000 $ 7.200.000
(contador)
Nomina administrativa $ 6.287.837 $ 75.454.046
TOTAL $ 12.979.939 $ 155.759.270

Fuente: Autor.

Costos variables: Son aquellos rubros que están propensos a sufrir variaciones ante un
cambio del volumen de producción

Tabla 118. Costos variables.

ITEM MES AÑO
Materias Primas $ 33.331.200 $ 399.974.400
Insumos $ 9.520.000 $ 114.240.000
TOTAL $ 42.851.200 $ 514.214.400

Fuente: Autor.

Costos Totales: Son todos aquellos costos que se utilizaron para la puesta en marcha del
proyecto

Tabla 119. Costos Totales

ITEM AÑO 1
Costos Fijos $ 155.759.270
Costos Variables $ 514.214.400
TOTAL $ 669.973.670

Fuente: Autor.

210
Costos totales unitarios.

CTU= CT/No. Unidades= $ 669.973.670 / 896.000

CTU = $ 747.73

Precio de Venta: Para determinar el precio de venta se toma como base el estudio de costos
en que incurre la planta procesadora de pulpa de fruta, para el primer año de
funcionamiento, dividiéndose entre el número de bolsas a producir y se le incrementa el
porcentaje que la empresa desea obtener como utilidad bruta, hallando el respectivo valor
con la siguiente formula

Donde

P= Precio de venta del producto

C= Costo total unitario del producto

%= Porcentaje deseado utilidad

Reemplazando la fórmula para el primer año de la puesta en marcha de la empresa de

acuerdo a los costos el precio es el siguiente

( )

El precio a pagar por cada unidad de producto es de $ 1.000 según cálculos de costos
estimados en promedio, por variedad de materiales más porcentaje deseado a ganar de
utilidad.

8.4 PRESUPUESTO DE INGRESO Y EGRESO

Se refiere a los ingresos y egresos estimados para el funcionamiento de la empresa durante

los cinco años del proyecto.

Egreso del proyecto: Con base a los egresos mensuales programados se proyectan los
egresos generados por el proyecto durante cinco años de visa útil. Los costos fijos
permanecen constantes los variables aumentan anualmente acorde al número de producto a
fabricar.

211
Tabla 120. Egresos del proyecto durante cinco años.
ITEM MES AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
COSTOS $ 426.064.296 $ 447.367.511 $ 469.735.886 $ 493.222.681 $ 517.883.815
Materias Primas $ 33.331.200 $ 399.974.400 $ 419.973.120 $ 440.971.776 $ 463.020.365 $ 486.171.383
Mano de Obra Directo $ 2.174.158 $ 26.089.896 $ 27.394.391 $ 28.764.110 $ 30.202.316 $ 31.712.432
Mano de Obra Indirectos $ 1.927.944 $ 23.135.328 $ 24.292.094 $ 25.506.699 $ 26.782.034 $ 28.121.136
Insumos $ 9.520.000 $ 114.240.000 $ 119.952.000 $ 125.949.600 $ 132.247.080 $ 138.859.434
Mantenimiento $ 1.117.683 13.412.195 14.082.805 14.786.945 15.526.292 16.302.607
Depresiacion $ 1.734.336 $ 20.812.027 $ 21.852.628 $ 22.945.260 $ 24.092.523 $ 25.297.149
Servicios $ 670.000 $ 8.040.000 $ 8.442.000 $ 8.864.100 $ 9.307.305 $ 9.772.670
GTOS ADM-VENTA $ 98.494.046 $ 103.418.748 $ 108.589.686 $ 114.019.170 $ 119.720.128
Transporte $ 300.000 $ 3.600.000 $ 3.780.000 $ 3.969.000 $ 4.167.450 $ 4.375.823
Publicidad $ 100.000 $ 1.200.000 $ 1.260.000 $ 1.323.000 $ 1.389.150 $ 1.458.608
Papeleria y Aseo $ 250.000 $ 3.000.000 $ 3.150.000 $ 3.307.500 $ 3.472.875 $ 3.646.519
Servicios $ 670.000 $ 8.040.000 $ 8.442.000 $ 8.864.100 $ 9.307.305 $ 9.772.670
Contratacion externa
$ 600.000 $ 7.200.000 $ 7.560.000 $ 7.938.000 $ 8.334.900 $ 8.751.645
(contador)
Nomina administrativa $ 6.287.837 $ 75.454.046 $ 79.226.748 $ 83.188.086 $ 87.347.490 $ 91.714.864
GTOS FROS $ 39.995.918 $ 39.995.922 $ 37.067.771 $ 39.312.480 $ 39.738.846
Capital $ 24.555.842 $ 27.343.170 $ 30.446.883 $ 33.902.899 $ 37.751.206
Intereses $ 15.440.076 $ 12.652.752 $ 6.620.888 $ 5.409.581 $ 1.987.640
EGRESOS TOTALES $ 564.554.260 $ 590.782.181 $ 615.393.343 $ 646.554.331 $ 677.342.789

Fuente: Autor.

Ingresos del proyecto: Con el fin de calcular la proyección de los ingresos es necesario
calcular el presupuesto de venta con base a la cantidad de producto de 350 gr a producir.

Tabla 121: Proyección de unidades estimadas.

UNIDES DE
PERIODO
PRODUCTO
Año 1 896.000
Año 2 940.800
Año 3 987.840
Año 4 1.037.232
Año 5 1.089.094

Fuente: Autor.

Tabla 122. Ingresos proyectados.

ITEM AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Producto 896.000 940.800 987.840 1.037.232 1.089.094
Precio $ 1.000 $ 1.000 $ 1.000 $ 1.000 $ 1.000
INGR. OP. $ 896.000.000 $ 940.800.000 $ 987.840.000 $ 1.037.232.000 $ 1.089.093.600
INGR. NO OP. 0 0 0 0 0
Vta act fijos 0 0 0 0 0
INGRESOS $ 896.000.000 $ 940.800.000 $ 987.840.000 $ 1.037.232.000 $ 1.089.093.600

212
Los ingresos no operacionales son el resultado de la venta de los activos al cabo de los 10
años estimados, según el valor de salvamento, como la proyección realizada es a 5 años el
valor es cero.

8.5 PUNTO DE EQUILIBRIO

El cálculo del punto de equilibrio es importante para determinar el nivel óptimo de venta de
la cantidad de producto. En este punto se determina las cantidades y los ingresos esperados
para suplir los egresos del proyecto. Para hallarlo se toma los costos fijos (CF), los costos
variables (CV) y se aplica la siguiente formula.

Punto de equilibrio para el primer año de funcionamiento de la empresa

Analizando los costos fijos y variables para la planta, el punto de equilibrio lo obtiene la
empresa en el primer año con los ingresos de 617.730 productos de 350gr. Su
representación gráfica se presenta a continuación.

Figura 52. Punto de equilibrio de Nueva Deli en su primer año.

213
8.6 FLUJO DE CAJA PROYECTADA

Esté estado muestra los flujos monetarios del proyecto estimado en las inversiones,
ingresos y egresos, necesarios para la producción de jugo o refresco.

Tabla 123. Flujo de caja a cinco años.

ITEM AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
Ing. Operación 0 $ 896.000.000 $ 940.800.000 $ 987.840.000 $ 1.037.232.000 $ 1.089.093.600
Rec. propios $ 200.000.000
Credito $ 153.796.388
Vta act fijos 0 0 0 0 0 0
INGRESOS $ 353.796.388 $ 896.000.000 $ 940.800.000 $ 987.840.000 $ 1.037.232.000 $ 1.089.093.600
Costos 0 $ 426.064.296 $ 447.367.511 $ 469.735.886 $ 493.222.681 $ 517.883.815
G. ADMON 0 $ 98.494.046 $ 103.418.748 $ 108.589.686 $ 114.019.170 $ 119.720.128
G. FROS 0 $ 39.995.918 $ 39.995.922 $ 37.067.771 $ 39.312.480 $ 39.738.846
Inv. Act. $ 294.684.473
Gtos. Preop. $ 1.546.440
Pago imp. $ 124.600.554 $ 132.076.346 $ 141.012.739 $ 148.603.199 $ 157.325.706
EGRESOS $ 296.230.913 $ 689.154.814 $ 722.858.527 $ 756.406.082 $ 795.157.530 $ 834.668.495
BALANCE $ 57.565.475 $ 206.845.186 $ 217.941.473 $ 231.433.918 $ 242.074.470 $ 254.425.105
Saldo inic 0 $ 57.565.475 $ 264.410.661 $ 482.352.134 $ 713.786.052 $ 955.860.522
Saldo caja $ 57.565.475 $ 264.410.661 $ 482.352.134 $ 713.786.052 $ 955.860.522 $ 1.210.285.627

Fuente: Autor.

8.7 ESTADO DE RESULTADOS PROYECTADO

Muestra los resultados en la operación normal del proyecto, en el que se incluyen los
impuestos a pagar con un porcentaje del 35% según lo estipulado por la ley, al igual que se
toma en cuenta un 10% de reserva.

214
Tabla 124. Estado de resultados.
ITEM AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
INGRESOS
OPERACIONALES $ 896.000.000 $ 940.800.000 $ 987.840.000 $ 1.037.232.000 $ 1.089.093.600
(-) Costos de
operación $ 426.064.296 $ 447.367.511 $ 469.735.886 $ 493.222.681 $ 517.883.815
UTILIDAD
OPERACIONAL $ 469.935.704 $ 493.432.489 $ 518.104.114 $ 544.009.319 $ 571.209.785
Ingresos no
operacionales 0 0 0 0 0

(-) Gastos de admon $ 98.494.046 $ 103.418.748 $ 108.589.686 $ 114.019.170 $ 119.720.128

(-) Gastos fros
(intereses) $ 15.440.076 $ 12.652.752 $ 6.620.888 $ 5.409.581 $ 1.987.640
UTILIDAD ANTES DE
IMPUESTOS $ 356.001.582 $ 377.360.989 $ 402.893.540 $ 424.580.568 $ 449.502.017
(-) Impuestos del
35% $ 124.600.554 $ 132.076.346 $ 141.012.739 $ 148.603.199 $ 157.325.706
UTILIDAD DESPUES
DE IMPUESTOS $ 231.401.028 $ 245.284.643 $ 261.880.801 $ 275.977.369 $ 292.176.311
(-) Reserva legal del
10% $ 23.140.103 $ 24.528.464 $ 26.188.080 $ 27.597.737 $ 29.217.631
UTILIDAD NETA $ 208.260.925 $ 220.756.179 $ 235.692.721 $ 248.379.632 $ 262.958.680

Fuente: Autor.

8.8 EVALUACION FINANCIERA

Para realizar la evaluación financiera se toman como base el flujo de caja proyectada, se
halla el valor presente neto proyectado y la tasa interna de retorno

Valor presente Neto VPN. Es el valor monetario que resulta de restar la suma de los flujos
descontados a la inversión inicial. Para efectos de este proyecto se estimó la tasa de
oportunidad del mercado, a través del costo del dinero en el mercado teniendo en cuenta
una tasa anual de 10.8%, calculando el proyecto con un riesgo medio de 4.5%, es decir con
una tasa total de 15.3%. Se aplicó la fórmula de tasas sucesivas para determinar la tasa de
oportunidad de mercado

TOM + T riesgo = (1+I1 ) (1+I2 ) - 1

TOM = Tasa de oportunidad de mercado

TOM + T riesgo = (1,108) (1,045) – 1

TOM + T riesgo = 0.1578 = 15.786

215
I = 0.1578

Para realizar el cálculo del VPN se emplea la siguiente formula

( ) ( ) ( ) ( ) ( )

( ) ( ) ( ) ( ) ( )

El valor presente neto es mayor que cero, por tal razón, el proyecto es susceptible a ser
ejecutado, al evaluar todo el proyecto a 5 años.

Tasa interna de retorno TIR. Se define como la tasa de descuento que hace que el VPN
sea igual a cero, Es la tasa que iguala la suma de los flujos descontados a la inversión
inicial. Es aquella que sirve para determinar la rentabilidad del proyecto, facilitando la tasa
de interés con que el inversionista está recuperando lo que aporto y de esta manera saber si
vale la pena el proyecto o si es mejor invertir su dinero en otro tipo que resulte más rentable

Con base a en los datos arrojados por el flujo neto de caja y considerando el 60% de las
utilidades se procede a calcular la TIR aplicando la formula, dando como resultado el
22.27%, lo cual indica que el retorno del proyecto y además produce un rendimiento
adicional, por lo cual resulta llamativo el proyecto.

Tabla 125. Ingresos - Egresos.

ITEM AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
BALANCE ING-EGR $ 57.565.475 $ 206.845.186 $ 217.941.473 $ 231.433.918 $ 242.074.470 $ 254.425.105
60% $ 34.539.285 $ 124.107.112 $ 130.764.884 $ 138.860.351 $ 145.244.682 $ 152.655.063

Fuente: Autor.

Tabla 126. Calculo TIR.

INVERSION $ (353.796.388)
AÑO 0 $ 34.539.285
AÑO 1 $ 124.107.112
AÑO 2 $ 130.764.884
AÑO 3 $ 138.860.351
AÑO 4 $ 145.244.682
AÑO 5 $ 152.655.063
TIR 21,27%

216
Fuente: Autor.

Periodo de recuperación: Analizando la utilidad de los resultados del flujo de caja y

considerando que se tomara el 60% de las utilidades de cada año para recuperar la
inversión, la recuperación de la inversión se logra en dos años y cinco meses

Tabla 127. Recuperación de la inversión.

AÑO UTILIDAD RECUPERACION INVERSION % UTILIDAD
1 $ 208.260.925 $ 124.956.555 60,00%
2 $ 220.756.179 $ 132.453.707 60,00%
3 $ 235.692.721 $ 96.386.125 $ 353.796.388 40,89%
4 $ 248.379.632
5 $ 262.958.680

Fuente: Autor.

217
 9. MANUALES

9.1 MANUAL DE INSTALACIÓN SERVICIO Y MANTENIMIENTO

MANUAL DE INSTALACIÓN,
SERVICIO Y MANTENIMIENTO

218
 SEGURIDAD

MANUAL DE INSTRUCCIONES

Este manual contiene información sobre la recepción, instalación, operación, montaje,

desmontaje y mantenimiento para la planta de producción de jugos.

INSTRUCCIONES PARA LA PUESTA EN MARCHA

Este manual de instrucciones contiene información vital y útil para que su equipo pueda ser
manejado y mantenido adecuadamente.

Lea las instrucciones atentamente antes de poner en marcha el equipo, familiarícese con el
funcionamiento y operación de su equipo y atiéndase estrictamente a las instrucciones
dadas. Es muy importante guardar estas instrucciones en un lugar fijo y cercano a su
instalación.

SEGURIDAD

Símbolos de advertencia

Peligro para las personas en Peligro de lesiones causadas por

general piezas rotativas del equipo.

Peligro. Agentes cáusticos o

Peligro eléctrico
corrosivos.

Peligro para el buen funcionamiento

Peligro. Cargas en suspensión
del equipo.

Peligro de quemaduras. Alta Obligación de utilizar gafas de

temperatura protección.

Obligación para garantizar la

seguridad en el trabajo.

219
 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

Lea atentamente el manual de instrucciones antes de instalar el equipo y ponerlo en marcha.

Durante la instalación
Tenga siempre en cuenta las Especificaciones Técnicas del capítulo 8.

No ponga nunca en marcha el equipo antes de conectar las tuberías.

Compruebe que las especificaciones de tensión son las correctas, en especial si por las condiciones de
trabajo existe riesgo de explosión.

Durante la instalación todos los trabajos eléctricos deben ser llevados a cabo por personal autorizado.

Durante el funcionamiento

Tenga siempre en cuenta las Especificaciones Técnicas del capítulo 8. No podrán sobrepasarse NUNCA
los valores límite especificados.

No toque NUNCA los distintos dispositivos del equipo o las tuberías durante su funcionamiento si está
siendo utilizado para trasegar líquidos calientes o durante la limpieza.

El equipo contiene piezas en movimiento. No introducir nunca los dedos en el mismo durante su
funcionamiento.

No trabajar NUNCA con las válvulas de aspiración e impulsión cerradas.

No rociar NUNCA los motores eléctricos directamente con agua.

Durante el mantenimiento

Tener siempre en cuenta las Especificaciones Técnicas del capítulo 8.

No desmontar NUNCA el equipo hasta que las tuberías hayan sido vaciadas. Recuerde que siempre
puede quedar líquido en algunos puntos del equipo si no lleva purgas. Tener en cuenta que el líquido
bombeado puede ser peligroso o estar a altas temperaturas

No dejar las piezas sueltas por el suelo.

220
 Desconectar SIEMPRE el suministro eléctrico del equipo antes de empezar el mantenimiento. Quitar la
tensión general de alimentación del equipo.

Todos los trabajos eléctricos deben ser llevados a cabo por personal autorizado.

De conformidad con las instrucciones

Cualquier incumplimiento de las instrucciones podría derivar en un riesgo para los

operarios, el ambiente y la máquina.

Este incumplimiento podría comportar los siguientes riesgos:

 Avería de funciones importantes de las máquinas / planta.

 Fallos de procedimientos específicos de mantenimiento y reparación.
 Amenaza de riesgos eléctricos, mecánicos y químicos.
 Pondría en peligro el ambiente debido a las sustancias liberadas.

INFORMACIÓN GENERAL

DESCRIPCIÓN

Este manual de instalación, servicio y mantenimiento se refiere a la planta de producción de

jugos. Aquí se tratará sobre el módulo de servicios industriales, el módulo de mezcla y el
módulo de pasteurización.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Para la producción de jugos se almacena agua del acueducto en un tanque con capacidad de
1500 L, esta servirá para el lavado de los equipos y para la fabricación de producto, para
este último propósito el agua es tratada con filtros de carbono activado y arena, una lámpara
de luz UV, y filtros de 20 y 5 micras, luego es enviada al módulo de mezcla donde se
adicionan los componentes para la fabricación del jugo, como la pulpa de fruta, el azúcar y
los preservantes, entre otros. Luego de recircular el jarabe y conseguir una mezcla
homogénea esta se envía al módulo de pasteurización siendo expuesta a un choque térmico,
y seguidamente se realiza el envasado del producto final.

221
 APLICACIÓN

Este equipo se ha diseñado para la producción de jugos a base de pulpa natural y/o sabores
artificiales

DESCRIPCIÓN PLANTA

Módulo de servicios industriales:

Agua
 Tanque de agua de 1500L
 Bomba de envío de agua
 Filtro de carbón activado
 Filtro de arena
 Lámpara de luz UV
 Filtro de 20 micras
 Filtro de 5 micras

Agua de enfriamiento
 Torre de enfriamiento
 Bomba
Vapor
 Caldera
Aire
 Compresor

Tablero de control eléctrico

Módulo de mezcla:

 Tanque de mezclade 1600L

 Bomba de envío y recirculación
 Tablero de control eléctrico

Módulo de pasteurización:

 Tanque de pulmón de 150 L

 Bomba de envío
 Intercambiador de calor de placas para calentamiento
 Intercambiador de calor de placas para enfriamiento
 Tablero de control eléctrico

222
 P&ID
Norma ISA S5.1 – S5.3

P&ID – Modulo de mezcla

223
P&ID – Modulo de pasteurización.

P&ID – Agua tratada.

224
P&ID – Agua de torre.

225
 INSTALACIÓN

RECEPCIÓN DE EQUIPOS

Se debe comprobar visualmente que el embalaje de los equipos no ha sufrido daños durante el
transporte.

Identificación del equipo

Los equipos deben estar identificados con una placa, como la que sigue:

Número de serie
Identificación del equipo

PLACA EQUIPO

226
 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Los equipos son demasiado pesados para poder ser almacenados manualmente, estos deben ser
manejados con maquinaria adecuada y personal calificado.

UBICACIÓN
 Situar los equipos lo más cerca posible de las necesidades de entradas y salidas a fin de minimizar
longitudes de transporte y trabajar de la forma más óptima posible.
 Colocar los equipo de manera que haya suficiente espacio a su alrededor para poder tener acceso al
mismo. (Ver capítulo 8.Especificaciones Técnicas para consultar dimensiones y pesos).
 Montar el equipo sobre una superficie plana y nivelada.
 La cimentación debe ser rígida, horizontal, plana y a prueba de vibraciones .

Instalar el equipo de manera que pueda ventilarse adecuadamente.

Si el equipo se instala en el exterior, debe estar bajo tejado.
Su emplazamiento debe permitir un fácil acceso para cualquier operación de inspección o
mantenimiento.

TUBERÍAS
 Como norma general montar las tuberías de aspiración e impulsión en tramos rectos, con el mínimo
número posible de codos y accesorios, para reducir en lo posible cualquier pérdida de carga provocada
por fricción.
 Asegurarse que las bocas de conexión de los equipos con el resto de la instalación están bien alienadas
con las tuberías, y que tienen un diámetro similar al diámetro de las conexiones de los equipo.
 Situar los equipos lo más cerca posible de la zona de aspiración.
 Colocar soportes para las tuberías lo más cerca posible de las entradas y salidas del material de los
equipo.

Válvulas de cierre
Los equipos pueden ser aislados para su mantenimiento. Para eso, deben instalarse válvulas de cierre en las
conexiones de entrada y salida.

Estas válvulas deben estar SIEMPRE abiertas durante el funcionamiento del equipo.

INSTALACIÓN ELÉCTRICA

227
 Dejar las conexiones eléctricas al personal calificado.
Tomar las medidas necesarias para prevenir averías en las conexiones y cables.

El equipo eléctrico, los bornes y los componentes de los sistemas de control todavía pueden
transportar corriente cuando están desconectados. El contacto con ellos puede poner en peligro la
seguridad de los operarios o causar desperfectos irreparables al material.

Antes de manipular los equipos, asegurarse que no llega corriente al tablero eléctrico.

 Conectar el equipo según las instrucciones suministradas por el fabricante.

 Comprobar el sentido de giro de los elementos giratorios.

Comprobar SIEMPRE el sentido de giro de los motores con líquido en el interior de la bomba.

OTROS COMPONENTES.
Por estar la planta compuesta por diferentes elementos independientes, referirse al los manuales de
instrucciones particulares a fin de seguir las instrucciones de instalación de cada uno de ellos para supervisar
su correcta instalación.

Puesta en marcha

Antes de poner en marcha los módulos, lea con atención las instrucciones del capítulo 4. Instalación.

Leer con atención el capítulo 8. Especificaciones Técnicas.

No tocar NUNCA el equipo o las tuberías si se están bombeando líquidos a alta temperatura.

Comprobaciones antes de poner en marcha el equipo

Abrir completamente las válvulas de cierre de las tuberías de entrada y salida.
Verificar el nivel de aceite de los elementos móviles que lo necesiten. Añada el aceite necesario para mantener
el nivel.

228
 Los equipos no deben funcionar NUNCA en seco.

Las bombas no deben girar NUNCA en seco.

Los engranajes no deben funcionar NUNCA en sin aceite.

Comprobar que las direcciones de rotación delos motores es correcta.

Comprobaciones al poner en marcha las bombas.

Comprobar que no hace ruidos extraños.
Comprobar si la presión de entrada absoluta es suficiente, para evitar cavitaciones u otras anomalíasen el
equipo.
Controlar laspresiones y caudales de entrada.
Comprobar que no existan fugas por las zonas de obturación.

Las válvulas en las tuberías de entrada deben estar completamente abiertas durante el servicio.

Controlar el consumo del equipo para evitar una sobrecarga eléctrica.

Incidentes de funcionamiento

Referirse a los manuales de instrucciones de los diferentes elementos delaplanta para encontrar soluciones
a problemas que puedan surgir durante el funcionamiento.

No olvide que el sistema mantiene relaciones entre sus elementos.

Si los problemas persisten deberá prescindir del equipo de inmediato.

Contactar con el fabricante del equipo, del elemento problemático o su
representante.

Mantenimiento

GENERALIDADES

229
Las instrucciones contenidas en este manual tratan sobre la identificación y reemplazo de las piezas de
recambio de cada elemento según indicado por sus fabricantes. Las instrucciones han sido preparadas para el
personal de mantenimiento y para aquellas personas responsables del suministro de las piezas de recambio.

Leer atentamente el capítulo 8. Especificaciones técnicas.

Todo el material cambiado debe ser debidamente eliminado / reciclado según las directivas
vigentes en cada zona.

Desconectar SIEMPRE la bomba antes de empezar los trabajos de mantenimiento.

LIMPIEZA

El uso de productos de limpieza agresivos pueden producir quemaduras en la piel.

Utilizar guantes de goma durante los procesos de limpieza.

Utilizar siempre gafas protectoras.

Limpieza

Para la limpieza rutinaria de la planta, el desmontaje no es necesario.

Soluciones de limpieza.

Utilizar únicamente agua clara (sin cloruros) para mezclar con los agentes de limpieza:

a) Solución alcalina: 1 – 2 % en peso de sosa cáustica (NaOH) a 70ºC (150ºF)

1 Kg NaOH + 100 l. de agua = solución de limpieza

230
 o

2,2 l. NaOH al 33% + 100 l. de agua = solución de limpieza

b) Solución ácida: 0,5% en peso de ácido nítrico (HNO 3) a 70ºC (150ºF)

0,7 litros HNO 3 al 53% + 100 l. de agua = solución de limpieza

Controlar la concentración de las soluciones de limpieza, podría provocar el deterioramiento de las

juntas de estanquidad de los elementos del equipo.

Consulte con su proveedor habitual posibles variaciones de estas recomendaciones en función del
producto comercial que se vaya a utilizar.

Para eliminar restos de productos de limpieza realizar SIEMPRE un enjuague final con agua limpia al finalizar el
proceso de limpieza.

Esterilización
El proceso de esterilización con vapor se puede aplicar a algunos componentes del equipo (consultar fichas
técnicas).

NO actuar el equipo durante el proceso de esterilización con vapor.

Los elementos/materiales no sufrirán daños si se siguen las especificaciones de este manual.

No puede entrar líquido frío hasta que la temperatura del equipo es inferior a 60°C (140°F).

Condiciones máximas durante el proceso SIP con vapor o agua sobrecalentada

a) Max. Temperatura: 140°C / 284°F

231
 b) Max. Tiempo: 30 min.

c) Enfriamiento: Aire esterilizado o gas inerte

INSPECCIONES GENERALES MIENTRAS QUE TRABAJA

Durante su operación normal se recomienda examinar y verificar el equipo para identificar

posibles fugas o ruidos anormales.

Refiérase a las indicaciones específicas del mantenimiento de cada elemento durante las
definiciones de los protocolos generales del mantenimiento.

Durante la operación normal anote los valores y los parámetros del control para cualquier
modo de trabajo. Estos valores se convertirán en una referencia durante la vida útil del
equipo y serán utilizados como referencia de su funcionamiento para esas condiciones de
trabajo.

Especificaciones Técnicas

Referirse a los manuales de instrucciones de los diferentes elementos de la planta para encontrar
sus especificaciones técnicas.

Cuando el nivel de ruido en el área de operación exceda de 85 dB(A) utilice una protección especial.

DESCRIPCIÓN MATERIAL DE LA INSTALACIÓN

Módulo de servicios industriales:

 Tanque de Agua de 1500L

 Bomba de envío

232
  Filtro de carbón activado
 Filtro de arena
 Lámpara de luz UV
 Filtro de 20 micras
 Filtro de 5 micras
 Torre de enfriamiento
 Bomba torre
 Caldera
 Compresor
 Instrumentos de medición
 Tablero de control eléctrico

Módulo de mezcla:

 Tanque de mezcla de 1600L

 Bomba de envío y recirculación
 Instrumentos de medición
 Tablero de control eléctrico

Módulo de pasteurización:

 Tanque de pulmón de 150 L

 Bomba de envío
 Intercambiador de calor de placas para calentamiento
 Intercambiador de calor de placas para enfriamiento
 Instrumentos de medición
 Tablero de control eléctrico

A continuación se da una descripción de cada uno de los elementos de los tres módulos

Módulo de servicios industriales:

Tanque de agua

Tipo: Cilíndrico Vertical

233
 Unidades: 1

Material de construcción: Fibra de vidrio

Volumen: 1500 L

Diámetro interior: 1,1m

Altura cilíndrica: 1,6

Aislamiento: NO

Cámara enfriamiento/calentamiento: NO

Accesorios: Control de nivel de agua

Bomba de envío

Tipo: Centrífuga

Modelo: INOXPA SN-28

Unidades: 1

Motor: 3500 RPM 60HZ

Conexión aspiración: 1 1/2 “ - 2”

Conexión impulsión: 1 1/2”

Material cuerpo: AISI 316

Material rodete: AISI 316

Caudal: 0-60 m3/h

Altura diferencial: Hasta 78mca

Filtro de carbón activado

Tipo: Filtro Americano Marca Structural

Diámetro: 13”

Altura: 1,54 m

Material: Polyglass

234
 Unidades: 1

Lecho filtrante: Carbón activado alemán marca hydrafin

Válvula de control: Tipo cabezal de 3 vías con entrada y salida de 1”

Filtro de arena

Tipo: Filtro Americano Marca Structural

Diámetro: 13”

Altura: 1,54 m

Material: Polyglass

Unidades: 1

Lecho filtrante: Arena sílice al 100% y grava

Válvula de control: Tipo cabezal de 3 vías con entrada y salida de 1”

Lámpara de luz UV

Tipo: Equipo de rayos ultravioleta

Marca: Sterilinght

Potencia germicida: 40.000 microwattios seg/cm2

Capacidad: 12 - 15 GPM, equipo de un solo cuerpo

Diámetro entrada: 1”

Diámetro salida: 1”

Material carcasa: Inoxidable

Accesorios: Módulo de indicador de vida útil de lámpara

Filtro de 20 micras

235
 Tipo: Filtro americano de ¾” x 20”

Marca: Ametek

Material: Polipropileno

Cartucho: 25 micras x 20” en material Polideth

Diámetro entrada: 3/4 NPT

Diámetro salida: 3/4 NPT

Accesorios: Llave para mantenimientos

Filtro de 5micras

Tipo: Filtro americano de ¾” x 20”

Marca: Ametek

Material: Polipropileno

Cartucho: 5 micras x 20” en material Polideth

Diámetro entrada: 3/4 NPT

Diámetro salida: 3/4 NPT

Accesorios: Llave para mantenimientos

Torre de enfriamiento

Fabricante: Torraval

Modelo: PMS 6-130

Unidades: 1

Dimensiones de la base 1,4m x 1,4m

Altura 2,86m

Conexiones hidráulicas 4”

Bomba torre

Tipo: Centrífuga

236
 Modelo: INOXPA SN-20

Unidades: 1

Motor: 3500 RPM 60HZ

Conexión aspiración: 2”

Conexión impulsión: 1 1/2”

Material cuerpo: AISI 316

Material rodete: AISI 316

Caudal: 0-50 m3/h

Altura diferencial: Hasta 45mca

Caldera

Fabricante Gas y Gas

Potencia máxima 10 BHP

Tipo de combustible NAT/GLP

Presión máxima de trabajo 120PSI

Conexión gas 3/4” NPT

Conexión vapor 1/2 ” NPT – 80 PSI

Control de agua Visual

Compresor

Fabricante Kaeser

Referencia SX3

Presión máxima de trabajo 125 PSI

Caudal 12 cfm

Potencia nominal 3 hp

Nivel de presión sonora 61 dB

237
Instrumentos de medición

Instrumento: Manómetro de 2”

Conexión: Vertical de 1/4”

Tableros eléctricos

El equipo incluye armario de control en Acero Inoxidable en el que irán incluidos

todos los elementos de mando.

MÓDULO DE MEZCLA:

Tanque de agua

Tipo: Cilíndrico Vertical

Unidades: 1

Material de construcción: AISI 316

Volumen: 1600 L

Diámetro interior: 1,2m

Altura cilíndrica: 1,3m

Aislamiento: NO

Cámara enfriamiento/calentamiento: NO

Bomba de envío y recirculación

Tipo: Centrífuga

Modelo: INOXPA SN-15

Unidades: 1

Motor: 3500 RPM 60HZ

Conexión aspiración: 1 1/2 “

Conexión impulsión: 1 1/2”

238
 Material cuerpo: AISI 316

Material rodete: AISI 316

Caudal: 0-25 m3/h

Altura diferencial: Hasta 22mca

Instrumentos de medición

Instrumento: Manómetro de 2”

Conexión: Vertical de 1/4”

Tableros eléctricos

El equipo incluye armario de control en Acero Inoxidable en el que irán incluidos

todos los elementos de protección y mando.

MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN:

Tanque pulmón

Tipo: Cilíndrico Vertical

Unidades: 1

Material de construcción: AISI 316

Volumen: 150 L

Diámetro interior: 0,6 m

Altura cilíndrica: 0,5

Aislamiento: NO

Cámara enfriamiento/calentamiento: NO

Accesorios: Control de nivel de agua

Bomba de envío

Tipo: Centrífuga

239
 Modelo: INOXPA SN-28

Unidades: 1

Motor: 3500 RPM 60HZ

Conexión aspiración: 1/2 “ - 2”

Conexión impulsión: 1/2”

Material cuerpo: AISI 316

Material rodete: AISI 316

Caudal: 0-60 m3/h

Altura diferencial: Hasta 78mca

Intercambiador para calentamiento

Tipo: Schmidt-Bretten de placas

Modelo: SB2

Unidades: 1

Material cuerpo: AISI 316

Número de placas: 29

Alto: 230 mm

Ancho: 89 mm

Intercambiador para enfriamiento

Tipo: Schmidt-Bretten de placas

Modelo: SB4

Unidades: 1

Material cuerpo: AISI 316

Número de placas: 42

Alto: 332 mm

240
 Ancho: 124 mm

Instrumentos de medición

Instrumento: Manómetro de 2”

Conexión: Vertical de 1/4”

Instrumento: Sensor de temperatura

Referencia: PT de 1/2”

Instrumento: Caudalimetro

Referencia: MAGELO MAG 1100 de 1 1/2”

Tableros eléctricos

El equipo incluye armario de control en Acero Inoxidable en el que irán incluidos

todos los elementos de protección y mando.

241
 DIMENSIONES GENERALES

Módulo de pasteurización.

242
243
Módulo de mezcla.

244
245
Módulo de servicios industriales.

246
247
 CONEXIÓN AL EQUIPO

Para el correcto funcionamiento del equipo se deben realizar las siguientes

conexiones de servicio:

1. Conexión Eléctrica 220V

2. Conexiones hidráulicas:
a. Entrada Agua Red
b. Drenaje

LISTADO DE ELEMENTOS

Esta lista corresponde a los elementos contenidos en este equipo.

Refiérase a su manual de instrucciones y servicio específico para obtener la

información necesaria sobre cada uno de ellos.

MÓDULO DE SERVICIOS INDUSTRIALES

Equipo o Accesorio Descripción Cantidad

Bomba de envío INOXPA SN-28, Centrífuga, 3500 RPM 1

Filtro de carbón activado Filtro Americano Marca Structural 1

Filtro de arena Filtro Americano Marca Structural 1

Lámpara de luz UV Equipo de rayos ultravioleta 1

Filtro de 20 micras Filtro americano de ¾” x 20” 1

Filtro de 5 micras Filtro americano de ¾” x 20” 1

Torre de enfriamiento TORRAVAL PMS 6-130 1

Bomba torre INOXPA SN-28, Centrífuga, 3500 RPM 1

Caldera Gas & Gas, 10 BHP, Presión máx 120 PSI 1

Compresor Kaeser SX3, 12 cfm, potencia nominal 3hp 1

248
Manómetro Conexión de 1/4" de diámetro 2

Válvula mariposa Sanitaria manual, diámetro 1 1 /2" 16

Válvula mariposa Sanitaria manual, diámetro 2" 2

Válvula de globo Bronce roscada 1" 2

Válvula de globo Bronce roscada 3/4" 2

Válvula transair con venteo acople de 1/2" 2

MÓDULO DE MEZCLA

Equipo o Accesorio Descripción Cantidad

Bomba de envío y recirculación INOXPA SN-15, Centrífuga, 3500 RPM 1

Válvula mariposa Sanitaria manual, diámetro 1 1 /2" 5

válvula de 3 vías con actuador de 1,5 1

Manómetro Conexión de 1/4" de diámetro 1

MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN

Equipo o Accesorio Descripción Cantidad

Bomba de envío INOXPA SN-15, Centrífuga, 3500 RPM 1

Intercambiador de calor de placas Schmidt-Bretten de placas SB2 1

para calentamiento

Intercambiador de calor de placas Schmidt-Bretten de placas SB4 1

para enfriamiento

Válvula mariposa Sanitaria manual, diámetro 1 1 /2" 6

249
Caudalimetro MAGELO MAG 1100 1 1/2 1

Manómetro 2" con conexión vertical de 1/4" 3

Sensor de temperatura PT100 DE 1/2" 2

Válvula de 3 vías Accionada neumáticamente 1

Válvula de 3 vías con actuador de 1,5 1

Válvula proporcional 1 1 /2" 1

Válvula de bola inoxidable 250 PSI Roscada 1" 2

Válvula de seguridad Válvula de presión de 3/4" 1

Reguladora de presión Roscada de 1/2" 1

Separador de humedad roscado TP-S1 Roscado 1" 2

Válvula de globo En bronce roscada de 1" 1

Válvula de globo En bronce roscada de 3/4 1

DESCRIPCIÓN PANEL DE CONTROL

A continuación se describen los paneles de control.

Panel de control del módulo de servicios industriales

250
 En el panel de control se encuentran los siguientes elementos:

* Interruptor general (Rojo)

* Compresor (Azul)

* Caldera (Roja)

* Lámpara (verde)

* Bomba de agua purificada (Amarillo)

* Bomba de agua de enfriamiento (Naranja)

* Ventilador (Azul agua marina)

Panel de control del módulo de mezcla

251
En el panel de control se encuentran los siguientes elementos:

* Interruptor general (Rojo)

* Bomba (Amarillo)

* Motor eléctrico (Verde)

Panel de control del módulo de pasteurización

En la parte exterior del cuadro se encuentran los siguientes elementos:

252
 * Interruptor general (Rojo)

* Bomba (Amarillo)

* Indicador de temperatura de producto pasteurizado

* Indicador de temperatura para producto enfriado

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

MÓDULO DE SERVICIOS INDUSTRIALES

Como su nombre lo indica este módulo presta varios servicios, los cuales están listados a
continuación,

 Agua purificada para fabricación de producto

 Agua para lavado de equipos
 Agua para enfriamiento
 Aire
 Vapor
Se describe el procedimiento a seguir para prestar cada uno de los servicios

 Agua purificada para fabricación de producto

1. Verificar el nivel del tanque de agua
2. abrir válvula (14)
3. Abrir válvulas de aspiración (1) e impulsión (2) de la bomba de envío
4. Abrir válvulas del filtro de carbono, (3) y (4)
5. Abrir válvula (5)
6. Abrir válvulas del filtro de arena, (6) y (7)
7. Abrir válvulas de la lámpara UV, (8) y (9)
8. Abrir válvula (10) de envío de agua para producto en el tablero de válvulas
9. Abrir las válvulas correspondientes en el módulo de mezcla
10. Las válvulas (11), (12) y (13) deben permanecer cerradas
11. Accionar la bomba de envío
12. Cuando el nivel de agua en el tanque de mezcla sea el requerido se apaga la
bomba de envío de agua

 Agua para lavado de equipos

1. Verificar el nivel del tanque de agua
2. abrir válvula (14)
3. Abrir válvulas de aspiración (1) e impulsión (2) de la bomba de envío

253
 4. Abrir las válvulas (11) , (5) y (12)
5. Abrir válvulas de la lámpara UV, (8) y (9)
6. Abrir válvula (13) de envío de agua para lavado en el tablero de válvulas
7. Verificar que las válvulas (3), (4), (6) y (7) estén cerradas
8. Abrir las válvulas correspondientes en el módulo de mezcla
9. Accionar la bomba de envío
10. Cuando se termine el lavado de los equipos se apaga la bomba de envío de agua

 Agua para enfriamiento

1. Verificar el nivel del agua en la torre de enfriamiento
2. Abrir válvula (6), verificar el correcto funcionamiento del sistema de
alimentación de agua a la torre de enfriamiento,
3. Abrir válvulas de aspiración (1) e impulsión (2) de la bomba de torre
4. Abrir válvula (3) de envío de agua de enfriamiento en el tablero de válvulas
5. Abrir las válvulas (4) y (5) de retorno de agua
6. Abrir las válvulas correspondientes en el módulo de pasteurización
7. Accionar la bomba de torre
8. Cuando se termine el proceso de enfriamiento de producto en el módulo de
pasteurización Apagar la bomba de torre

 Aire
1. Abrir las válvulas (1) y (2)
2. Abrir las válvulas correspondientes en el módulo de pasteurización
3. Accionar el compresor

 Vapor
1. Abrir las válvulas (1), (2), (3) y (4)
2. Abrir las válvulas correspondientes en el módulo de pasteurización
3. Accionar la caldera

MÓDULO DE MEZCLA

 Fabricación de producto

1. Abrir la válvula (1)

2. Accionar el envío de agua purificada desde el módulo de servicios industriales
3. Cuando se llegue al nivel deseado de agua apagar la bomba de envío de agua
ubicada en el módulo deservicios industriales
4. Cerrar la válvula (1) y todas correspondientes en el módulo de servicios
industriales
5. Accionar el agitador

254
 6. Abrir las válvulas (4), (5) y la válvula de 3 vías para recirculación.
7. Accionar la bomba del módulo de mezcla, en este caso para recircular
8. Adicionar pulpas e ingredientes líquidos
9. Adicionar ingredientes en forma de polvo
10. Mantener la recirculación del producto y agitador encendido durante el tiempo
recomendado por producción
11. Apagar la bomba
12. Cerrar las válvula (4)
13. Apagar el agitador
14. Para el envío de producto al módulo de pasteurización abrir la válvula de 3 vías
para envío de producto
15. Verificar que la válvula (5) este abierta
16. Accionar la bomba, en este caso para envío de producto al módulo de
pasteurización

 Lavado de módulo de mezcla

1. Abrir la válvula (2)
2. Accionar el envío de agua para lavado desde el módulo de servicios industriales
durante el tiempo que sea necesario, luego apagar la bomba de envío de agua
ubicada en el módulo deservicios industriales
3. Cerrar la válvula (2) y todas correspondientes en el módulo de servicios
industriales
4. Accionar el agitador
5. Abrir las válvulas (4), (5) y la válvula de 3 vías para recirculación.
6. Accionar la bomba del módulo de mezcla
7. Mantener la recirculación de agua y el agitador encendido durante el tiempo
recomendado por producción para el lavado
8. Apagar la bomba
9. Cerrar las válvula (4)
10. Apagar el agitador
11. Abrir la válvula de 3 vías para el lavado de la tubería de envío
12. Verificar que la válvula (5) este abierta
13. Accionar la bomba, en este caso para el lavado de la tubería de envío de
producto al módulo de pasteurización
14. Cuando el nivel del tanque del módulo de mezcla baje apagar la bomba
15. Abrir la válvula (3) para el retirar el agua de lavado que permanezca en el
tanque del módulo de mezcla

MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN

 Pasteurización de producto

255
 1. En el tablero de control del módulo de pasteurización indicar la temperatura del
producto pasteurizado y la temperatura del producto enfriado
2. Abrir la válvula (1)
3. Accionar el envío de producto desde el módulo de mezcla
4. Abrir las válvulas (3), (4), (5), (6), (7) y (8) del módulo de pasteurización
5. Accionar el envío de vapor, desde el módulo de servicios industriales
6. Accionar el envío de agua de enfriamiento (torre de enfriamiento), desde el
módulo de servicios industriales
7. Accionar la bomba de envío del módulo de pasteurización al módulo de
envasado
8. Cuando haya sido enviado todo el producto desde el módulo de mezcla, cerrar la
válvula (1)
9. Cuando se haya sido pasteurizado todo el producto y haya sido enviado al
módulo de envasado apagar la bomba de envío del módulo de pasteurización
10. Apagar el envío de vapor y esperar a que la temperatura disminuya para cerrar
las válvulas (5) y (6)
11. Apagar el envío de agua de enfriamiento (torre de enfriamiento)
12. Cerrar las válvulas (7) y (8)
13. Cerrar las válvulas (3) y (4)

 Lavado de módulo de pasteurización

1. Abrir la válvula (1)
2. Accionar el envío de agua para lavado desde el módulo de mezcla
3. Abrir las válvulas (3) y (4)
4. Accionar la bomba del módulo de pasteurización
5. La bomba debe ser apagada cuando el nivel de agua en el tanque baje, esto para
evitar la cavitación
6. Abrir la válvula (2) para retirar el agua que este dentro del tanque pulmón.
7. Cerrar las válvulas (1), (2), (3),y (4)

9.2 MANUAL DE OPERACIÓN

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

INSTALACIÓN

SERVICIOS Y CONEXIONES

DIMENSIONES

MODO DE OPERACIÓN

DESCRIPCIÓN PANELES DE CONTROL

256
 DESCRIPCIÓN LA PLANTA

A continuación se describe la planta compacta industrial para la elaboración de refresco y/o

jugo a base de azúcar y/o pulpa de fruta con capacidad productiva de 500 a 1.000
litros/hora

Esta planta está compuesta por tres módulos, El módulo de servicios industriales, El
módulo de mezcla y El módulo de pasteurización

1. El módulo de servicios industriales cuenta con los servicios de:

 Agua purificada para fabricación de producto

 Agua para lavado de equipos
 Agua para enfriamiento (Torre de enfriamiento)
 Aire (Compresor)
 Vapor (Caldera)

2. El módulo de mezcla sirve para homogenizar el producto, sus componentes

principales son el tanque de mezcla y la bomba.
3. El módulo de pasteurización realiza el calentamiento y enfriamiento del producto y
luego lo envía al módulo de envasado, sus componentes principales son el tanque
pulmón, una bomba, intercambiador de calor para calentamiento, intercambiador de
calor para enfriamiento y tubería para el tiempo de retención.

Los tres módulos cuentan con tableros de control o paneles de control.

Planta de producción

257
P&ID

Norma ISA S5.1 – S5.3

P&ID – Modulo de mezcla

258
P&ID – Modulo de pasteurización.

P&ID – Agua tratada.

259
P&ID – Agua de torre.

260
 INSTALACIÓN EMPLAZAMIENTO

Los equipos se deben situar en una superficie plana y lisa.

Para el transporte se debe usar un vehículo elevador y/o un puente grúa

SERVICIOS Y CONEXIONES

 Electricidad:

 Tensión:220V

 CabledeAlimentación: 4x6mm2

 Agua de red

 EntradaAgua de 2”

 Drenaje de 3”

261
 DIMENSIONES

MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN.

262
263
264
MÓDULO DE MEZCLA.

265
266
267
MÓDULO DE SERVICIOS INDUSTRIALES.

268
269
270
 MODO DE OPERACIÓN

Antes de poner en marcha la planta se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Comprobar Tensión de 220V

• Comprobar Entrada Agua de Red
• Comprobar sentido de giro de las bombas
• Comprobar sentido de giro del motor del agitador
• Comprobar presión de aire en el compresor
• Comprobar entrada de agua a la caldera

Una vez el operario se ha cerciorado de los puntos anteriores puede proceder a utilizar la
planta para la producción atendiendo los siguientes pasos1:

1. Accionar el interruptor general del panel de control del módulo de

servicios industriales
2. Accionar el interruptor general del panel de control del módulo de
mezcla
3. Abrir las válvulas correspondientes para el envío de agua purificada en
el módulo de servicios industriales y en el módulo de mezcla
4. Accionar la bomba de envío de agua en el panel de control del módulo
de servicios industriales
5. Después de realizar el envío de agua al tanque de mezcla apagar la
bomba de envío de agua del módulo de servicios industriales y cerrar
las válvulas correspondientes
6. Accionar el agitador en el panel de control del módulo de mezcla
7. Abrir las válvulas correspondientes para la recirculación
8. Accionar la bomba de envío en el panel de control del módulo de
mezcla
9. Adicionar los ingredientes al tanque de mezcla
10. Después de realizar la homogenización del producto apagar la bomba
del módulo de mezcla y apagar el agitador
11. Cerrar las válvulas que correspondan
12. Se dispone a enviar el producto homogenizado al módulo de
pasteurización
13. Accionar el interruptor general del panel de control del módulo de
pasteurización
14. Determinar la temperatura de pasteurización y de enfriamiento en el
panel de control del módulo de pasteurización
15. Abrir las válvulas correspondientes en el módulo de servicios
industriales y en el módulo de pasteurización, para el envío de aire
comprimido, vapor y agua de enfriamiento

1
Para identificar las válvulas ver el manual de instalación servicio y mantenimiento

271
16. Accionar el compresor en el panel de control del módulo de servicios
industriales
17. Accionar la caldera en el panel de control del módulo de servicios
industriales
18. Accionar la bomba de la torre de enfriamiento en el panel de control
del módulo de servicios industriales
19. Abrir las válvulas correspondientes en el módulo de mezcla y en el
módulo de pasteurización para el envío de producto homogenizado
20. Accionar la bomba de envío en el panel de control del módulo de
mezcla
21. Abrir las válvulas correspondientes en el módulo de pasteurización
para dar inicio a la pasteurización
22. Accionar la bomba del módulo de pasteurización en el panel de control
23. Cuando se termine de enviar el producto homogenizado del tanque de
mezcla al tanque pulmón, apagar la bomba de envío en el panel de
control del módulo de mezcla.
24. Abrir el interruptor general del módulo de mezcla en el panel de
control, para evitar el paso de energía
25. Cuando se termine de pasteurizar el producto y se haya enviado en su
totalidad al módulo de envasado, apagar la bomba del módulo de
pasteurización en el panel de control
26. Apagar la caldera en el panel de control de servicios industriales
27. Apagar la bomba de la torre de enfriamiento en el panel de control de
servicios industriales
28. Apagar el compresor en el panel de control de servicios industriales
29. Cerrar las válvulas de los tres módulos
30. Abrir los interruptores generales de los módulos de pasteurización y
servicios industriales, para evitar el paso de energía.
31. El lavado de la planta sigue un procedimiento análogo al de la
elaboración de productos pero sin accionar el compresor, la caldera y
la torre de enfriamiento.

272
 DESCRIPCIÓN PANELES DE CONTROL

A continuación se describen los paneles de control.

Panel de control del módulo de servicios industriales

En el panel de control se encuentran los siguientes elementos:

* Interruptor general (Rojo)

* Compresor (Azul)

* Caldera (Roja)

* Lámpara (verde)

* Bomba de agua purificada (Amarillo)

* Bomba de agua de enfriamiento (Naranja)

* Ventilador (Azul agua marina)

Panel de control del módulo de mezcla

En el panel de control se encuentran los siguientes elementos:

273
 * Interruptor general (Rojo)

* Bomba (Amarillo)

* Motor eléctrico (Verde)

Panel de control del módulo de pasteurización

En la parte exterior del cuadro se encuentran los siguientes elementos:

* Interruptor general (Rojo)

* Bomba (Amarillo)

* Indicador de temperatura de producto pasteurizado

* Indicador de temperatura para producto enfriado

274
10. FICHA TÉCNICA

275
PLANTA COMPACTA PARA LA ELABORACIÓN DE
REFRESCOS
1. Aplicación:

El sistema de preparación de refrescos en línea son equipos diseñados para la

industria alimenticia, en especial la industria de bebidas y gaseosas,

Consiste en un módulo mezcla para disolución y preparación de sólidos y

líquidos como los son azúcar, pulpas, conservantes sabores etc. mezclados con
agua de una forma rápida y confiable, un módulo de pasteurización que permite
eliminar microorganismos patógenos para su posterior comercialización y un
módulo de servicios industriales que se encarga de suministrar agua tratada para
la producción del refresco, agua de torre para el enfriamiento de producto, aire
comprimido para la automatización de válvulas y vapor para la pasteurización.
Todo calculado eficientemente para la operación de los dos anteriores módulos y
de los complementarios.

2. Principio de funcionamiento:

El primer módulo de mezcla se trata de un sistema de disolución de sólidos en

recirculación. El producto se recircula a través de un depósito mientras se
aportan los sólidos de forma manual al tanque de preparación, un agitador
suficientemente potente se encarga de disolver los polvos, líquidos (viscosos
como pulpas y/o agua) y diferentes materias primas necesarias para la fabricación
de refrescos en general. Toda la mezcla se realiza en temperatura ambiente
garantizando una correcta homogenización y ahorro de energía al no tener que
calentar. Luego el mismo módulo a través de la bomba de recirculación, se
encarga de enviar el producto al módulo de pasteurización que llega a un tanque
pulmón y a través de otra bomba se envía al pasteurizador de placas donde se
calienta el producto hasta la temperatura de pasteurización por medio de vapor y
luego pasa al tiempo de retención donde aseguramos una correcta pasteurización.
Finalmente se pasa el producto por una etapa de enfriamiento donde se cede calor
y se llega a bajar el producto hasta temperatura ambiente y permitir su envase.
Si debido algún problema la temperatura de pasteurización no es la correcta, una
válvula automática se encarga de recircular el producto para pasteurizarlo de
nuevo al tanque pulmón.

Un módulo de servicios industriales se encarga de suministrar adecuadamente

agua tratada para la fabricación del producto, esta agua es suavizada por medio de
Filtración, agua de torre a la temperatura necesaria para enfriar el producto a
temperatura ambiente, una caldera para suministrar vapor y aire comprimido para
la modulación de válvulas.
276
 3. Diseño y características.

Son tres módulos compactos, el módulo de mezcla compuesto por un tanque de

fabricación en acero inoxidable, agitador de 4 palas inclinadas, bomba centrífuga de
recirculación y válvulas para el cambio y cierre de producto. El módulo de
pasteurización compuesto por tanque de balance en acero inoxidable, bomba centrífuga
de impulsión, caudalimetro mecánico de visualización de caudal, intercambiador de
calor a placas para calentamiento y enfriamiento, sistema de control de vapor
automático (regulación de presión), sistema de control para agua de torre y válvulas de
cierre y cambio de producto, y un módulo de servicios industriales que se compone de
Torre de enfriamiento, bomba de impulsión de agua de torre, tanque de agua potable
en fibra de vidrio, filtros de arena y carbón, filtros de 0.22 y 0.1 micra, bomba de
impulsión de agua tratada, compresor industrial y caldera de vapor a gas.

Funciones que permite el equipo:

- Envió de caudal controlado al pasteurizador por medio de válvula

- Control de temperatura constante en enfriamiento y calentamiento
- Agitación intensa en tanque de mezcla garantizando una correcta
homogenización
- Bombeo de producto a través de bombas sanitarias, no hay contacto humano
con la operación de traslado de producto de un sitio a otro
Todo con base a un funcionamiento energéticamente eficiente, con menores costos de
operación, retorno rápido de la inversión, tecnología de vanguardia y costo accequible.

PLANTA COMPACTA PARA LA ELABORACIÓN DE REFRESCOS

277
 MATERIALES

Placas de intercambiadores y Bombas AIS316L

Cuadros eléctricos en Plástico IP66

Tanques de proceso AISI 304L

Materiales de estructura, válvulas, tuberías y

accesoriosAISI 304L

Juntas en contacto con el producto NBR

Acabado superficial de soldaduras Pulido

brillante 0.8Ra menor

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Caudal de proceso: 720 l/h

Temperatura de entrada y salida de producto: 25°c

Temperatura de pasteurización 90°c

Capacidad de tanque de mezcla de solidos 1500 l

Caudal de bomba de recirculación de mezcla: 9000 l/h

Capacidad de caldera: 10bhp, 98 kw

Torre de enfriamiento: PMS 6/130 de 0.57m3.

Compresor: Kaesser 125psi y 12cfm

278
 VENTAJAS

- Inocuidad en todo el proceso producción y pasteurización del producto, alargando la

vida útil del producto en la comercialización.
- Materiales y diseño de los módulos acorde a la normativa sanitaria de producción de
alimentos. equipos en acero inoxidable y diseños mecánicos sin puntos muertos, fácil
lavado y desarme.
- Aumento considerable de la producción, disminuyendo tiempos de proceso y
aumentando la calidad del producto.
- Posibilidad de fabricación de varios tipos de refrescos con la ampliación de módulos
como tratamiento de la pulpa de fruta, adición de gas carbónico etc.
MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN.

279
MÓDULO DE MEZCLA.

MÓDULO DE SERVICIOS INDUSTRIALES.

280
SERVICIOS ADICIONALES

- ADICIÓN DE MÓDULO DE CARBONATACIÓN

- ADICIÓN DE MÓDULO DE ENVASADO
- ADICIÓN DE MÓDULO DE DESPULPE DE FRUTA
- INGENIERÍA COMPLETA DE CONCEPTO Y DETALLE.
- MONTAJE DE ELEMENTOS EN SUS INSTALACIONES LLAVE EN
MANO

INFORMACIÓN Y CONTACTO
MARCELA LAMUS PARRA
Móvil - 3202827498

LEONARDO AGUILAR OLIVARES

Móvil - 3102065793

BOGOTÁ – COLOMBIA
PLANTA COMPACTA PARA LA ELABORACIÓN DE
REFRESCOS

281
 11. CONCLUSIONES

- Se diseñan tres módulos acordes al objetivo principal del proyecto en fabricación de

refrescos y caudal de producción

- Se suple la necesidad de un cliente potencial en el diseño y posible interés de

fabricar los módulos propuestos para su planta de producción.

- Se aplican varios conceptos de calidad, producción y mantenimiento vistos en las

plantas de Quala y Postobon y que se escalan al diseño de los módulos de este
proyecto dando como resultado módulos de fabricación a la vanguardia de la
industria colombiana.

- El diseño mecánico de cada módulo cumple las normativas de construcción y

acabados para la industria alimenticia, garantizando que el producto que se fabrica
es inocuo y no tiene riesgo de contaminación por las partes mecánicas en contacto.

- A pesar de la alta inversión inicial que tendrá que hacer el cliente, con el aumento
de producción y el garantizado del estudio que realizo de mercado para su producto,
la inversión de la planta se recuperara en 29 meses después de comenzar a producir,
esto tomando en cuenta la mínima producción de 5600 l/semana.

- Se diseñan los módulos de fabricación suministrando equipos de fabricantes

reconocidos en el medio de la industria y proveedores actuales de Quala y Postobon.

- La ficha técnica realizada se crea de manera comercial y general brindando las

cualidades y datos técnicos del equipo para poder mostrar a cualquier cliente
potencial.

- Los módulos diseñados son generales para la industria de refrescos, con esta base de
diseño tan solo se deben adicionar módulos complementarios para nuevos productos
como lo son refrescos gasificados.

- El cliente potencial Nueva Deli, destinará el 40% de anticipo para la realización del
proyecto y la construcción de los equipos. El Dinero restante se solicitará como
ayuda de emprendimiento a la organización Zasca de la cual la Universidad Distrital
es colaborador.

282
 12. BIBLIOGRAFÍA

Alfa Laval. Intercambiadores de calor de placas. [En línea]

http://www.alfalaval.com/products/heat-transfer/plate-heat-exchangers/Gasketed-plate-and-
frame-heat-exchangers/.

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NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 1486:2008. 2008.Documentación.

Presentación de tesis, trabajos de grado y otros trabajos de investigación. 2008.

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Wilson, Jerry D., Buffa, Anthony J. y Lou, Bo. 2007.Fisica. México : PEARSON, 2007.

285
 13. ANEXOS

ANEXO A. CATÁLOGO AGITADOR

Fuente: INOXPA S.A. mas información: www.inoxpa.com/agitators

286
 ANEXO B. CATÁLOGO MOTORREDUCTOR

Fuente: http://www.sew-
eurodrive.es/support/documentation_result.php?gruppen_id=A14&img=242142860

287
 ANEXO C. VALORES DEL FACTOR “M”

Fuente: (Moss, 2004)

288
 ANEXO D. CHAVETAS ESTÁNDAR

Fuente: http://www.tosuga.com/pdf/pespeciales/Chavetas.pdf

289
 ANEXO E. CATÁLOGO INTERCAMBIADOR DE CALOR

Fuente: http://www.thermalproducts.com/attachments/article/30/Schmidt-
Bretten%20Brazed%20Plate%20Exchangers.pdf

290
 ANEXO F. CATÁLOGO CALDERA

Fuente: http://54.84.219.185/~gasy3221/wp-content/uploads/2013/05/caldera-a-gas.pdf

291
 ANEXO G. PROPIEDADES DEL AGUA SATURADA

Fuente: (Moran, y otros, 2010)

292
Fuente: (Moran, y otros, 2010)

293
 ANEXO H. TABLA PSICROMETRICA

Fuente: (Moran, y otros, 2010)

294
 ANEXO I. CATÁLOGO TORRE DE ENFRIAMIENTO

Fuente: http://www.torraval.com/cms/9-descargas/4-download

295
 ANEXO J. CATÁLOGO COMPRESOR

Fuente: http://www.kaeser.es/Images/P-651-0-SP-tcm11-6759.pdf

296
 ANEXO K. PLANOS

MÓDULO DE SERVICIOS INDUSTRIALES

297
MÓDULO DE MEZCLA

298
MÓDULO DE PASTEURIZACIÓN

299