Curs OM1 PDF

ASAMBLĂRI
FILETATE-1
OM1-Electromecanici-Curs1
UMC-4 ORE
Asamblările filetate sunt asamblări demontabile utilizate frecvent în construcţia de
maşini; se realizează prin intermediul a două piese filetate conjugate, una filetată la
exterior numită şurub, cealaltă filetată la interior numită piuliţă (sau piesă cu rol de
piuliţă).
Avantajele asamblărilor filetate sunt:
realizează forţe de strângere mari cu forţe de acţionare relativ mici;
permit o montare şi o demontare uşoară;
au un cost relativ redus datorită execuţiei în serie mare, în fabrici specializate,
pe utilaje de înaltă productivitate;
asigură interschimbabilitatea, datorită standardizării şi tipizării pe plan naţional şi
internaţional;
sunt sigure în exploatare.
Principalele dezavantaje ale asamblărilor filetate sunt:
filetul este, prin forma sa, un puternic concentrator de tensiuni;
nu se poate stabili cu precizie mărimea forţei de strângere realizată;
necesită elemente suplimentare pentru asigurarea împotriva autodesfacerii
Universitatea Maritima
Constanta Ioan Calimanescu PhD 2
Transmisiile şurub-piuliţă sunt transmisii care, prin intermediul unei cuple elicoidale,
transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie, concomitent cu transmiterea
unei sarcini. Cupla elicoidală este elementul determinant al transmisiilor şurub-piuliţă.
Aceasta poate fi cu frecare cu alunecare sau cu frecare cu rostogolire (cuplă
elicoidală cu bile).
Principalele avantaje ale transmisiilor şurub-piuliţă sunt:
transmit sarcini relativ mari;
funcţionează cu zgomot redus;
sunt sigure în funcţionare
Dezavantajele transmisiilor şurub-piuliţă sunt:
randamentul este redus în cazul folosirii cuplei elicoidale cu frecare cu alunecare;
construcţia piuliţelor este complicată dacă este necesară reglarea jocului dintre
spire, ceea ce duce la costuri relativ ridicate.
Fig. 2.1-
Asamblări
filetate
Fig. 2.1-
Asamblări
filetate
FILETUL
Filetul reprezintă elementul principal şi distinctiv al şurubului
şi piuliţei. De rezistenţa şi rigiditatea lui depinde siguranţa în
funcţionare a asamblarii/transmisiei.
Modul de generare a filetului se face prin înfăşurarea unui
profil pe o suprafaţă de revoluţie (cilindrică sau conică,
interioară sau exterioară) numită suprafaţă directoare, pe
care exista o curba elicoidală numită elice directoare (fig.
Fig. 2.2- Filetele cu
2.3). Prin alunecarea acelui profil oarecare, numit profil
mai multe începuturi
generator, în lungul elicei directoare, se genereaza o urma
numite spira filetului (fig. 2.3).
Clasificarea filetelor,
În funcţie de destinaţie, se deosebesc: filete de fixare,
utilizate la asamblări filetate; filete de mişcare, utilizate la
transmisii şurub-piuliţă; filete de măsurare, utilizate la
aparate de măsură; filete de reglare, utilizate la
poziţionarea relativă a unor elemente din construcţia
dispozitivelor sau maşinilor unelte.
În funcţie de numărul de începuturi, filetele pot fi: cu un
început, cele mai utilizate; cu două sau mai multe
începuturi. Filetele cu mai multe începuturi (fig. 2.2) au un Fig. 2.3- Mod
randament mai ridicat, dar există pericolul neîndeplinirii generare filet
condiţiei de autofrânare.
Între pasul real P al unei spire şi pasul aparent P′ al filetului există relaţia , P = iP'
în care i reprezintă numărul de începuturi; ca atare, deplasarea axială corespunzătoare
unei rotaţii complete este mai mare decât în cazul şuruburilor cu un început.
Funcţie de sensul de înfăşurare a spirei, se deosebesc: filete obişnuite, cu sensul
de înfăşurare dreapta, la care vectorii v şi ω au acelaşi sens; filete cu sensul de
înfăşurare stânga, la care factorii v şi ω au sensuri diferite, acestea fiind utilizate
atunci când acest sens este impus de condiţiile de funcţionare.
În funcţie de sistemul de măsurare, filetele pot avea: dimensiunile măsurate în
milimetri, utilizate cel mai mult în construcţia de maşini; dimensiunile măsurate în ţoli,
utilizate la maşini din import şi la ţevi.
În funcţie de forma suprafeţei directoare, se deosebesc: filete cilindrice, cele mai
răspândite; filete conice, când se impun condiţii de etanşare sau de compensare a
jocurilor apărute datorită uzurii.
În funcţie de mărimea pasului filetului, se deosebesc: filete cu pas mare; filete cu
pas normal; filete cu pas fin. Filetele cu pas mare îmbunătăţesc viteza deplasării
axiale la acţionare, dar există pericolul neîndeplinirii condiţiei de autofrânare. Filetele
cu pas fin, utilizate ca filete de măsurare sau reglare, măresc rezistenţa tijei filetate,
asigură îndeplinirea condiţiei de autofrânare (autofixare), dar micşorează rezistenţa
spirei. Filetele cu pas normal îndeplinesc condiţia de autofrânare (autofixare)
concomitent cu asigurarea rezistenţei tijei şurubului.
În funcţie de profilul director al spirei filetului, se deosebesc: filete triunghiulare;
filete pătrate; filete trapezoidale; filete rotunde; filete ferăstrău
CARACTERIZAREA PRINCIPALELOR TIPURI
DE FILETE
Filetele triunghiulare au profilul generator
un triunghi, echilateral (α = 600) în cazul Fig. 2.4-Filete pe
filetelor metrice, respectiv un triunghi isoscel dreapta şi pe
(α = 550) în cazul filetelor Whitworth, stânga
măsurate în ţoli; aceste filete se utilizează la
asamblări filetate, deoarece asigură o bună
autofixare.
În fig. 2.5 sunt prezentaţi parametrii
geometrici ai filetului triunghiular metric,
semnificaţia acestora fiind prezentată mai
jos:
d– diametrul nominal al filetului, egal cu
diametrul exterior al filetului şurubului;
D=D4 – diametrul exterior al filetului piuliţei;
d2, D2 – diametrele medii ale filetelor
şurubului şi piuliţei, aceleaşi cu diametrul
cilindrului pe a cărui generatoare plinul şi
golul sunt egale;
d1(sau d3), D1 – diametrele interioare ale
filetelor şurubului şi piuliţei;
P – pasul filetului, adică distanţa dintre două
puncte omologe de pe două spire vecine;
H – înălţimea profilului generator;
H1 – înălţimea efectivă a spirei filetului Fig. 2.5- Parametrii
şurubului; geometrici ai filetului
triunghiular metric
H2 – înălţimea utilă, adică înălţimea de contact dintre
spirele filetelor şurubului şi piuliţei;
α – unghiul profilului generator al filetului;
β1, β2, β – unghiul de înclinare al spirei filetului
corespunzător diametrului interior, diametrului mediu,
respectiv diametrului nominal (fig. 2.6); se utilizează în
calcule unghiul β2, determinat cu relaţia
P P
tgβ 2 = ⇒ β 2 = arctg (2.1) Fig. 2.6- Unghiul de
πd 2 πd 2
înclinare al spirei filetului
Filetele metrice se pot executa cu pas normal – simbolizate M d – sau cu pas fin –
simbolizate M d x P. Fundul filetului şurubului (v. fig. 2.5), poate fi drept sau rotunjit
(utilizat în cazul unor sarcini dinamice, pentru micşorarea concentratorului de
tensiuni).
Filetul Whitworth, destinat asamblării ţevilor, se execută cu pas fin pe suprafata
generatoare conica, cu fundul şi vârful profilului rotunjite, fără joc la fundul filetului,
asigurând o bună fixare şi etanşare. Se simbolizează Gdi, unde di este diametrul
interior al ţevii, în ţoli (pentru exemplificare, G 3/4 reprezintă filetul unei ţevi cu
diametrul interior di = 3/4").
Filetul pătrat (fig. 2.7) este destinat
transmisiilor şurub-piuliţă. Profilul
filetului, un pătrat (α = 00) cu latura
egală cu jumătate din mărimea
pasului, conduce la următoarele
caracteristici ale filetului
randament ridicat;
rigiditate şi rezistenţă scăzute pentru
spiră;
centrare necorespunzătoare a piuliţei
pe şurub, în urma funcţionării putând
apărea jocuri ce nu se pot elimina;
Fig. 2.7- Filetul pătrat
productivitate de execuţie redusă,
filetul prelucrându-se numai prin
strunjire.
Filetele pătrate sunt standardizate cu
trei mărimi de paşi (mare, normal sau
fin) şi se simbolizează Pt d x p.
Filetul trapezoidal (fig. 2.8) este destinat transmisiilor şurub-piuliţă. Profilul
trapezoidal, cu unghiul la vârf α = 300, conduce la următoarele caracteristici ale
filetului:
• randament mai redus decât al filetului pătrat;
• rigiditate şi rezistenţă a spirei mai ridicate decât la filetul pătrat;
• centrare bună (pe flancuri) a piuliţei pe şurub;
• productivitate ridicată de execuţie, asigurată de posibilitatea prelucrării prin
frezare.
Aceste caracteristici fac din filetul trapezoidal cel mai frecvent utilizat la transmisiile
şurub-piuliţă. Standardul prevede trei mărimi de paşi (mare, normal sau fin) şi se
simbolizează prin Tr d x P.
Fig. 2.8- Filetul

trapezoidal
ŞURUBURILE ŞI PIULIŢELE-CONSTRUCŢIE
Construcţia şuruburilor de fixare
Şuruburile de fixare sunt cele mai utilizate organe de
asamblare fiind realizate într-o mare diversitate de
forme şi dimensiuni. Profilul şi dimensiunile filetelor
metrice sunt standardizate.
Formele şuruburilor de fixare depind de forma capului,
forma tijei şi forma capului tijei. Din punct de vedere al
preciziei de execuţie, şuruburile se execută în gradul A
(execuţie precisă), gradul B (execuţie semiprecisă) şi
gradul C (execuţie grosolană).
Şuruburile cu cap hexagonal (fig. 2.11, a,…,h) sunt cel
mai frecvent utilizate deoarece necesită cel mai redus
spaţiu pentru manevrare cu cheia fixă, la montare sau
demontare. Suprafaţa de aşezare (scaunul de reazem),
prevăzută sub capul şurubului (v.fig.2.11, a), este o
suprafaţă tehnologică, dar reduce şi concentratorul de
tensiuni reprezentat de trecerea de diametru de la tija
şurubului la capul acestuia; la unele construcţii (fig.
2.11, b) nu se prevede scaunul de reazem. Tijele
acestor şuruburi pot fi filetate pe o anumită lungime
(fig.2.11,a, b, f, g, h)..
Şuruburile de păsuire (fig. 2.11, f) au tija
nefiletată mai mare decât tija filetată,
aceste şuruburi fiind utilizate mai ales la
transmiterea de sarcini transversale si
asigura o centrare buna a pieselor
asamblate.
Crestăturile executate pe suprafaţa

frontală exterioară a capului şurubului (fig.
2.11, g) permite o deformare a capului
şurubului şi realizarea unei autoblocări a
acestuia.
Şuruburile cu guler (fig. 2.11, h) sunt

utilizate la asamblarea pieselor executate
din materiale moi (aluminiu, bronz, alamă
etc.) deoarece suprafaţa mai mare de Fig. 2.11- Şuruburi
sprijin micşorează presiunea şi, implicit,
deformaţia
Construcţia piuliţelor de fixare
Piuliţele de fixare sunt cu filet interior şi se asamblează pe şuruburi, prezoane, ştifturi

filetate şi pe porţiunile filetate ale arborilor şi ale altor piese de revoluţie. Piuliţele de
fixare realizează o asamblare demontabilă între două sau mai multe piese. Se execută
în trei categorii de precizie şi anume gradul A (precise), B (semiprecise) sau C
(grosolane), iar în funcţie de înălţime piuliţele pot fi normale, înalte sau joase.
Piuliţele de fixare se execută într-o mare varietate de forme constructive, principalele
construcţii fiind prezentate în fig. 2.19:
piuliţa hexagonală obişnuită (fig. 2.19, a), cu pas mare, cu pas fin, construcţie de înaltă
rezistenţă, pentru pretensionare etc.);
piuliţă hexagonală joasă (fig. 2.19, b) sau înaltă (fig. 2.19, c);
piuliţă hexagonală cu suprafaţă de aşezare sferică, pentru o centrare bună pe şurub a

piesei strânse (fig. 2.19, d);
piuliţă hexagonală cu guler (fig. 2.19, e);
piuliţă hexagonală înfundată (fig. 2.19, f şi g);
piuliţă hexagonală cu guler şi suprafaţă de aşezare sferică (fig. 2.19, h), utilizată pentru
centrarea jenţilor de automobil pe tija şurubului de prindere
Fig. 2.19- Piuliţele de fixare
Fig.2.21- Piuliţele
crenelate
Universitatea Maritima Fig. 2.20- Alte tipuri de piuliţe

Construcţia şaibelor
Şaibele se folosesc atât pentru
micşorarea presiunii dintre piuliţă şi
piesa care se sprijină cât şi pentru
aşezarea corectă a piuliţei sau capului
şurubului.
Şaibele plate (fig. 2.22, a) se execută
în mai multe variante de dimensiuni:
normale, largi sau extra largi,
modificându-se diametrul exterior şi
grosimea şaibei.
Şaibele de compensare, de formă
pătrată, se execută cu o înclinare de
14° (fig. 2.22, b), pentru profile I şi cu
8° (fig. 2.22, c), pentru profile U.
Aceste şaibe au rolul de a asigura o
aşezare perpendiculară a piuliţei sau
capului şurubului pe axa acestuia. Fig. 2.22-Şaibe
SARCINI ÎN ASAMBLĂRILE FILETATE ŞI ÎN
TRANSMISIILE ŞURUB - PIULIŢĂ
ECUAŢIA DE ECHILIBRU A PIULIŢEI
La strângerea sau desfacerea asamblărilor
filetate (fig. 2.23, a) şi la urcarea sau
coborârea unei sarcini cu ajutorul unei
transmisii şurub-piuliţă, asupra elementelor
componente acţionează o serie de sarcini
exterioare şi de legătură. Sarcina exterioară
este un moment la cheie (moment motor)
Mm, determinat cu relaţia
M m = Fm L (2.2)
Fig. 2.23- Strângerea sau
desfacerea asamblărilor filetate
în care Fm reprezintă forţa exterioară, care acţionează la capătul cheii (manivelei),
iar L- lungimea cheii (manivelei).
Datorită strângerii piuliţei, în asamblarea filetată apare o forţă axială F, care
întinde şurubul şi comprimă piesele asamblate. O forţă axială F apare şi în
transmisiile şurub-piuliţă, aceasta fiind sarcina de deplasat. Sub acţiunea forţei F,
în asamblările filetate şi transmisiile şurub-piuliţă apar două momente rezistente
M înş (deş) – momentul de înşurubare sau deşurubare, care apare în cupla elicoidală
datorită formei filetului şi frecării dintre spire;
Mf – momentul de frecare, care ia naştere între piesa rotitoare (capul şurubului sau
piuliţă) şi suprafaţa pe care aceasta se sprijină.
Echilibrul piesei asupra căreia acţionează momentul motor (piuliţa, în cazul asamblării
filetate, respectiv şurubul, în cazul cricului cu şurub simplu – v. fig. 2.23) se exprimă
prin relaţia
M m = M ins ( des ) + M f (2.3)
MOMENTUL DE ÎNŞURUBARE. MOMENTUL DE DEŞURUBARE
Modul de generare a filetului conduce la posibilitatea unei analogii a fenomenelor

care au loc la înşurubare (deşurubare) cu cele de la urcarea (coborârea) unui
corp pe un plan înclinat. În cadrul acestei analogii, unghiul planului înclinat
corespunde unghiului mediu de înclinare al spirei filetului (β2) şi greutatea corpului
de pe planul înclinat corespunde forţei axiale (F) care încarcă cupla elicoidală.
Raţionamentul de mai jos se efectuează în premisa unui unghi al profilului filetului
corespunzător filetului pătrat
α = 00
Semnificaţia forţelor care
apar în schema de calcul
din fig. 2.24 este:
H, H’ - forţa tangenţială
care, aplicată la braţul
d2/2, creează momentul
de înşurubare, respectiv
deşurubare şi este
aceeaşi cu forţa care
împinge în sus, respectiv
în jos, corpul pe planul
înclinat;
Fig. 2.24- Schema de calcul

N - reacţiunea normală a planului înclinat;
Ff - forţa de frecare, care se opune deplasării corpului pe planul înclinat (Ff = μN, μ
fiind coeficientul de frecare);
R - reacţiunea cu frecare (Ff + N ), care face unghiul ϕ cu normala, ϕ=arctg μ,
fiind denumit unghi de frecare.
Ecuaţia de echilibru a corpului în urcare pe planul înclinat (v. fig. 2.24) este:
∑ F = 0; F + H + R = 0. (2.4)

Din poligonul forţelor (fig. 2.24), rezultă forţa de împingere la urcare pe planul înclinat
(înşurubare):
H = F tg(β 2 + ϕ)
şi momentul de înşurubare corespunzător:
d2 d
M ins = H = F 2 tg (ϕ + β 2 ).
2 2
La coborârea corpului pe planul înclinat (deşurubare (v. fig. 2.24, d)), ecuaţia de echilibru este:
∑ F = 0; F + H ' + R = 0.
Din poligonul forţelor (fig. 2.24), rezultă forţa de împingere la coborâre pe

planul înclinat (deşurubare):
H ' = F tg (ϕ − β 2 )
şi momentul de deşurubare corespunzător:

d2 d
M des = H ' = F 2 tg (ϕ − β 2 ).
2 2
În cazul filetelor cu unghiul profilului α ≠ 0, (ex. Filet trapezoidal) forţa normală la

profilul spirei este mai mare decât forţa axială (fig. 2.25). Forţa de frecare, determinată în
funcţie de forţa normală, este
F
Ff = μ = μ, F
α
cos
Universitatea Maritima 2
μ
unde μ' =
α
cos
2
reprezintă coeficientul de frecare aparent. Se observă că valoarea coeficientului de
frecare aparent creşte cu mărimea unghiului α.
Acest fapt determină utilizarea filetelor

metrice (α = 600) ca filete de fixare. Unghiul
de frecare aparent ϕ′, corespunzător
coeficientului de frecare aparent μ′, se
determină cu relaţia
⎛ α⎞
ϕ' = arctg μ' = arctg ⎜ μ / cos ⎟.
⎝ 2⎠
Generalizarea relaţiilor
momentului de înşurubare şi a
momentului de deşurubare, prin
considerarea unghiului profilului
Fig. 2.25- Cazul filetelor cu
filetului, se exprimă sub forma:
unghiul profilului α ≠ 0
F d2
Ff = μ = μ,F ⇒ M des = F tg (ϕ'−β 2 ). (2.13)
α 2
cos
123 2
d2
Forta _ Normala M ins = F tg (ϕ'+β 2 ),
2
MOMENTUL DE FRECARE
Momentul de frecare apare pe o suprafaţă, sub formă de coroană circulară, între

piesa rotitoare (şurub sau piuliţă) şi piesa pe care se sprijină. În cazul asamblărilor
filetate (fig. 2.26), diametrul interior d0 al suprafeţei este egal cu diametrul găurii de
trecere, iar diametrul exterior este egal cu deschiderea cheii S (egal cu diametrul
scaunului de aşezare) sau cu capul diametrul vârfului şurubului sau ştiftului).
Ipotezele de calcul considerate în continuare la determinarea momentului de frecare

sunt:
- coeficientul de frecare este constant (μ1 = const.)
- presiunea pe suprafaţa de contact este uniformă, adică
F
p= = const. (2.14)
(
π 2
4
S − d 02 )
Fig. 2.26-Momentul de
Frecare
Momentul de frecare elementar, corespunzător unei suprafeţe circulare elementare (v.

fig. 2.26) este:
dM f = d F f r = μ 1 p dA r = μ 1 p 2π r 2 dr.
Integrarea pe întreaga suprafaţă a momentului de frecare elementar conduce la:
π
( )
S
M f = ∫ dM f = 2πμ1 p ∫ d20 r 2 dr = μ1 p S 3 − d 03
12 (2.16)
2
⎡d S ⎤
r∈⎢ 0 , ⎥
⎣ 2 2⎦
Din relaţiile (2.14) şi (2.16) rezultă, pentru asamblarea filetată, relaţia de calcul a
momentului de frecare: 1 S3 − d3 0
M f = μ1 F 2 ,
3 S − d 02
Relaţia de calcul a momentului de frecare pentru cupla şurub-cupă fiind (Fig.2.26.b):
1 d c3 − d 03
M f = μ1 F 2 2
.
3 dc − d0
Prin înlocuire în relaţia (2.3), rezultă:
⎡d2 1 S 3 − d 03 ⎤
Mm = Fm L = F ⎢ tg (ϕ'±β 2 ) + μ1 2 2⎥
.
⎢⎣ 2 3 S − d 0 ⎥⎦
Această relaţie permite determinarea unuia dintre cei trei parametri F, Fm sau L, când
se cunosc ceilalţi doi. În cazul asamblărilor filetate, dacă se impune forţa la cheie Fm şi
lungimea cheii (L ≈ (12…20) d, la cheile fixe), rezultă forţa axială F (F ≈ 80 Fm),
uneori impunându-se limitarea strângerii asamblării şurubului (prin utilizarea unor chei
dinamometrice) pentru ca să nu existe pericolul ruperii. În cazul cricurilor, cunoscând
sarcina axială de ridicat F şi considerând cunoscută forţa la manivelă Fm (Fm = 150…350
N) rezultă lungimea L necesară manivelei.
CONDIŢIA DE AUTOFIXARE (AUTOFRÂNARE)
Condiţia de autofixare (utilizată în cazul asamblărilor filetate) este condiţia ca sub

acţiunea forţei axiale care încarcă asamblarea filetată aceasta să nu se desfacă singură.
Condiţia de autofrânare (utilizată în cazul transmisiilor şurub-piuliţa) este condiţia
ca să nu apară deplasări relative în cupla elicoidală a transmisiilor şurub-piuliţă sub acţiunea
forţei axiale care o încarcă, în momentul în care nu se aplică nici un moment motor.
Prin analogie cu cazul corpului pe planul înclinat, condiţia de autofrânare (autofixare)
este aceea ca sub acţiunea greutăţii proprii corpul să nu coboare pe planul înclinat.
Condiţia de autofixare (autofrânare) este echivalentă cu inegalitatea matematică
Mdeş > 0, care conduce (v. relaţia (2.13)) la
ϕ’ > β2. (2.20)
Chiar dacă filetele de fixare îndeplinesc condiţia de autofixare, în cazul asamblărilor

filetate este des întâlnit fenomenul autodesfacerii. Autodesfacerea apare, în principal,
datorită sarcinilor variabile, a vibratiilor/şocurilor sau a variaţiilor de temperatură. Ca urmare,
pentru evitarea consecinţelor nedorite ale autodesfacerii, asamblările filetate pot fi prevăzute
cu sisteme suplimentare de asigurare. Atât constructiv cât şi din punct de vedere al
importanţei asamblării, pot fi întâlnite o mare diversitate de sisteme de asigurare. Acestea au
la bază producerea următoarelor fenomene:
• mărirea forţelor şi deci a frecării dintre elementele asamblării;
• împiedicarea, prin formă, a rotirii piuliţei sau şurubului;
• împiedicarea, prin deformare locală sau sudură, a rotirii piuliţei sau şurubului.
Sisteme de asigurare bazate pe mărirea forţelor dintre elementele asamblării.

Evitarea autodesfacerii prin mărirea forţelor dintre elementele asamblării
filetate se poate realiza prin:
• asigurarea cu contrapiuliţă care determină, prin strângere, mărirea forţei axiale
din şurub, provocând şi o alungire suplimentară a tijei şurubului (fig. 2.27, a);
• asigurarea cu piuliţă elastică din tablă, ai cărei dinţi îndeplinesc rolul filetului, iar la
strângere, apasă pe filetul şurubului (fig. 2.27, b şi c);
• asigurarea cu piuliţă elastică secţionată, care după asamblare se blochează pe
şurub, prin strângerea şurubului de reglare cu care e prevăzută (fig. 2.27, d);
• asigurarea cu piuliţă având o secţiune elastică (fig. 2.27, e) sau cu piuliţă având o
secţiune elastică şi două porţiuni filetate deplasate axial, care la asamblarea pe
şurub revin la distanţa impusă de filetul şurubului, deformaţiile elastice mărind
apăsarea pe filetul acestuia (fig. 2.27, f);
• introducerea, pe şurub sau în piuliţă, a unor inserţii elastice nemetalice, care la
asamblare sunt filetate forţat, mărind frecarea în filet (fig. 2.27, g);
• asigurarea cu şaibe elastice, care la strângere duc la mărirea forţei axiale din
asamblare şi împiedică eventualele rotiri relative – aici se pot aminti şaiba Grower
(fig. 2.27, h), şaibe elastice cu dinţi la interior sau exterior, atât plane cât şi conice
(fig. 2.27, i).
Fig. 2.27- Sisteme de asigurare bazate pe mărirea forţelor dintre elementele asamblării.
ASAMBLĂRI
FILETATE -2
UMC-2 ORE
RANDAMENTUL CUPLEI ELICOIDALE ŞI AL TRANSMISIILOR ŞURUB-PIULIŢĂ
Randamentul se determină ca raport dintre lucrul mecanic util (Lu) şi lucrul mecanic
consumat (Lc): η = Lu/Lc şi este criteriu de comparare a filetelor de mişcare şi a transmisiilor
şurub-piuliţă, în general.
Randamentul cuplei elicoidale se obţine ca raport între lucrul mecanic fără frecare
(util) şi lucrul mecanic cu frecare (consumat), corespunzător unei rotaţii complete a
elementului conducător:
L = Forta × Drumul_ Parcurs = 2π × r1
×2
4 3 = 2πM
Forta
4
144 42444 3
Lungime_ Cerc= 2 πr Momentul
d2
Lfara frecare 2πMins(ϕ′=0) F tgβ2
2 tgβ2
η= = = = .
Lcu frecare 2πMins(ϕ′≠ 0) F
d2
tg(ϕ′ + β2 ) tg(ϕ′ + β2 ) (2.21)
2
Deoarece ϕ’ creşte cu valoarea unghiului profilului filetului, rezultă că filetele cu
flancurile înclinate au randamentul mai redus decât filetul pătrat (α = 0).
Randamentul prezintă interes minim în cazul filetelor de fixare, în practică utilizându-
se filete cu un singur început şi cu pas normal.
La şuruburi de mişcare, care funcţionează cu întreruperi scurte şi dese, randamentul
trebuie să fie cât mai mare, în aceste cazuri alegându-se filete cu pas mare şi/sau cu mai
multe începuturi, chiar dacă acţionarea devine mai greoaie.
Randamentul transmisiilor şurub-piuliţă ţine seama de frecarea din cupla elicoidală şi
de frecarea dintre celelalte piese în mişcare relativă.
Pentru cricul simplu:
2πM m ( ϕ'= 0;μ = 0)

η= =
2πM m ( ϕ'≠ 0;μ ≠ 0)
d2
2πFtg β2
2 tg β2
= = .
⎡ d2 1 dc − d0 ⎤
3 3
2 μ1 d 3c − d 30
2π ⎢F tg (ϕ'+β2 ) + μ1F 2 2⎥
tg (ϕ'+β2 ) +
⎣ 2 3 d c − d 0 ⎦ 3 d 2 d c2 − d 02
CALCULUL ASAMBLĂRILOR FILETATE ŞI A TRANSMISIILOR ŞURUB – PIULIŢĂ

CAUZELE DETERIORĂRII ASAMBLĂRILOR FILETATE ŞI A TRANSMISIILOR ŞURUB
PIULIŢĂ
Cercetări experimentale dar şi analiza asamblărilor filetate distruse au condus la
concluzia că asamblările filetate se deteriorează ca urmare a ruperii tijei şurubului sau a
ruperii spirelor filetului şurubului sau filetului piuliţei. Cauza principală care conduce la
ruperea tijei şurubului este oboseala materialului favorizată atât de variaţia sarcinii care
încarcă asamblarea cât şi de existenţa unor puternici concentratori de tensiuni. În cazul
sarcinilor statice, ruperile se produc ca urmare a supraîncărcării asamblării filetate, mai
ales la montaj, respectiv ca urmare a unor defecte de fabricaţie
În fig. 2.30 se prezintă distribuţia tensiunilor în lungul unei asamblări filetate cu şurub şi
piuliţă şi – corespunzător acesteia – frecvenţa ruperilor tijei şurubului în secţiunile
periculoase. Cea mai mare tensiune, deci şi cea mai mare frecvenţă a ruperilor, apare
în zona primei spire de contact dintre şurub şi piuliţă. Concentrarea tensiunilor în
această zonă se explică prin distribuţia neuniformă a sarcinii pe cele z spire în contact.
Această distribuţie neuniformă a sarcinii pe spirele în contact dintre şurub şi piuliţă are
următoarele cauze: deformarea inegală a şurubului şi piuliţei, acestea având
rigidităţi diferite; forma piuliţei respectiv a şurubului; poziţia suprafeţei de reazem a
piuliţei. Şurubul fiind mai elastic se deformează mai mult comparativ cu piuliţa, iar
aceasta se deformează în sens invers deformării şurubului; ca atare, diferenţa
deformaţiilor se compensează de la spiră la spiră prin încărcarea şi deformarea lor
diferită.
Fig. 2.30- Distribuţia tensiunilor în lungul

Constanta unei asamblări filetate PhD
Ioan Calimanescu 4
Distribuţia tensiunilor în lungul unei asamblări
filetate-Simulare cu elemente finite-Surub-piulita
M24 incarcate cu o greutate de ≈1000 kg
(10000 N).
În cazul asamblărilor filetate şi la unele transmisii şurub piuliţă (cricul cu piuliţă rotitoare,
piuliţa şurubului principal de la cricul telescopic sau cu dublă acţiune etc.), piuliţa este
solicitată la compresiune şi sarcina se distribuie neuniform (fig. 2.31), prima spiră
preluând aproximativ 34% din sarcină, iar a şasea spiră numai 9 % din sarcină. În
cazul piuliţelor solicitate la tracţiune sarcina se distribuie mai uniform decât în primul
caz; asemănător sunt solicitate piuliţa fixă de la cricurile telescopice sau cu dublă
acţiune, piuliţa de la prese etc.
În cazul în care, datorită soluţiei constructive a piuliţei sarcina acţionează în apropiere
de mijlocul piuliţei (piuliţa de la cricurile cu pârghii etc.) distribuţia sarcinii pe spire se
îmbunătăţeşte destul de mult, comparativ cu prima situaţie (fig. 2.31-b,c).
Datorită repartiţiei neuniforme a sarcinii pe spire, se recomandă ca numărul maxim de
spire pentru o piuliţă să nu depăşească 10 spire.
Celelalte zone de ruperi sunt: zona de trecere de la porţiunea nefiletată a tijei şurubului
la porţiunea filetată, concentratorul de tensiuni fiind ieşirea filetului; zona de trecere de
la tija nefiletată a şurubului la capul şurubului, concentratorul de tensiuni din această
zonă fiind reprezentat de diferenţa de dimensiuni şi mărimea racordării existente în
acea zonă.
De multe ori se rup spirele filetului şurubului sau piuliţei, concentratorul de tensiuni fiind
chiar filetul prim forma pe care o are.
Transmisiile şurub piuliţă se deteriorează, în principal, datorită uzării flancurilor spirelor
filetului şurubului sau piuliţei.
CALCULUL TRANSMISIILOR ŞURUB-PIULIŢĂ
CALCULUL TIJEI ŞURUBULUI
Tija unui şurub de mişcare este solicitată la

compresiune sau la tracţiune, de sarcina
de ridicat – în cazul cricurilor simple,
telescopice, cu dublă acţiune etc. şi la
torsiune de un moment care depinde de
construcţia transmisiei şurub piuliţă.
Solicitarea de tracţiune sau compresiune

produce în tija şurubului de mişcare tensiuni
normale determinate cu relaţia:
Fig. 2.31- Transmisii

Universitatea Maritima şurub piuliţă
F 4F
σt, c = = ,
πd 32 πd 32 (2.23)
{4
A
iar momentul de torsiune produce în tija şurubului tensiuni de torsiune, determinate cu

relaţia:
M t 16M t
τt = =
πd 33 πd 33 (2.24)
16
{
Wp
în care d3 reprezintă diametrul interior al filetului de mişcare, iar F – forţa care solicită
şurubul.
Tensiunile de tracţiune şi cele de torsiune se compun într-o tensiune echivalentă,
determinată conform teoriei a V-a de rupere cu relaţia:
2 2 2
⎛ 4F ⎞ ⎛ 16M t ⎞ ⎛ ⎞
σe = σ 2t , c + 3τ2t = ⎜⎜ 2 ⎟⎟ + 3⎜⎜ ⎟ = 4F 1 + 3⎜ 4M t ⎟ (2.25)
3 ⎟ πd 32 ⎜ Fd ⎟
⎝ πd 3 ⎠ ⎝ πd 3 ⎠ 144⎝2443
3 ⎠
kτ
sau 4F
σe = k τ = k τσ t , c ≤ σa t , c . (2.26)
πd 32
{
σ t ,c
Coeficientul kτ, introdus în relaţia (2.26), este un coeficient supraunitar care ţine seama de
influenţa solicitării de torsiune în tensiunea echivalentă.
Valoarea coeficientului depinde de construcţia transmisiei şurub piuliţă şi implicit de
mărimea momentului de torsiune în raport cu forţa axială.
Relaţia (2.26) este echivalentă calculului tijei şurubului cu o forţă majorată Fc,
numită forţă de calcul. Aceasta se determină cu relaţia
Fc = kτ F
şi se utilizează numai la predimensionarea tijei şurubului de mişcare, rezultând diametrul
interior al filetului:
Fc 4Fc 4k τ F
σ t, c = ⇒ d3 = = (2.28)
⎛ πd 32 ⎞ πσa t , c πσa t , c
⎜ ⎟
⎜ 4 ⎟
⎝ ⎠
în funcţie de care, din standardul filetului respectiv, se alege un filet standardizat,
respectând condiţia
d 3 STAS ≥ d 3 calculat
Pentru verificarea tijei filetului la solicitări compuse se utilizează relaţia (2.25).
Rezistenţa admisibilă σat,c, la şuruburi de mişcare, se stabileşte în funcţie de materialul
şurubului, mărimea acestuia şi de pericolul de producere a unor accidente.
Dacă nu există pericolul pierderii stabilităţii şurubului prin flambaj, se recomandă următoarele
valori pentru tensiunile admisibile:
σ a c , t = σ 02 1,5 σ a c , t = σ 02 2
pentru sarcini statice pentru sarcini pulsatorii;
Calcul de Verificare la Flambaj
În cazul şuruburilor de mişcare solicitate la compresiune (şuruburile principale ale

cricurilor simple, telescopice, cu dublă acţiune, prese etc.) este necesar să se efectueze
un calcul de verificare la flambaj urmărindu-se o funcţionare corectă a transmisiei.
Iniţial, se determină coeficientul de zvelteţe cu relaţia:
lf
λ= (2.29)
i min
în care: lf este lungimea de flambaj l f = K l
• l fiind lungimea şurubului care poate flamba iar
•K este coeficientul de flambaj a cărui valoare depinde de schema de flambaj (K = 2,
dacă se ridică o sarcină care se poate deplasa pe orizontală, de exemplu la schimbarea
unei roţi de autovehicul, şi K = 0,5, dacă se consideră că şurubul este încastrat în
sarcina de ridicat);
•imin – raza de inerţie minimă :
⎛ πd 34 ⎞
⎜⎜ ⎟⎟
I min ⎝ 64 ⎠ = d 3 ⇒ λ = 4 Kl
imin = =
A ⎛ πd 32 ⎞ 4 d3
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 4 ⎠
Cunoscând coeficientul de zvelteţe, se poate determina domeniul de flambaj:

• dacă este flambaj elastic; λ ≥ λ0
• dacă este flambaj plastic, λ < λ0
Pentru oţeluri, coeficientul λ0 se determină cu relaţia:

π 2E
λ0 =
σp
în care E = 2,1.105 MPa, (pentru oţel) şi
σ p ≈ 0,8σ 02
este tensiunea de proporţionalitate a oţelului (valoarea maximă la care se menţine un

raport constant între forţă şi deformaţie). Dacă coeficientul de zvelteţe λ < 20 se
consideră că nu există posibilitatea de flambaj a şurubului, iar dacă λ ≥ 250 flambajul
nu poate fi evitat .
Tensiunea la care şurubul flambează se determină funcţie de domeniul de flambaj:
• Flambaj elastic: λ ≥ λ0
Conform formulei lui Euler, tensiunea de flambaj se determină cu relaţia
π 2 EI min F f π 2 EI min π 2E
Ff = ⇒σ f = = =
2
lf A 2
lf A ⎛ Al 2f ⎞
⎜ ⎟
lf lf ⎫
2 ⎜ I min ⎟
λ= 2
⇒λ = ⎝ ⎠
2 ⎪
i min i min ⎪ ⎛ Al 2f ⎞
⎬ ⇒ ⎜ ⎟ = λ2
I ⎪ ⎜ I min ⎟
i min 2 = min ⎪ ⎝ ⎠
A ⎭
rezultă: π 2E
σf = 2 (2.32)
λ
• Flambaj plastic :
λ < λ0
Tensiunea la care şurubul flambează în domeniul plastic se determină cu relaţia
⎛ ⎞ ⎡ ⎛λ ⎞ ⎤
2 2
⎜ ⎟⎛ λ ⎞
σ f = σ 02 − ⎜ σ 02 − σ p ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ = σ 02 ⎢1 − 0,2⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
⎜ { ⎟ λ0 ⎠ ⎢ ⎝ λ0 ⎠ ⎥⎦ (2.33)
⎝ 0 ,8σ 02 ⎠ ⎝ ⎣
Coeficientul de siguranţă la flambaj se determină cu relaţia:
σf (2.34)
c= ≥ ca
σ t ,c
în care σ02 este rezistenta la curgere, ca este coeficientul de siguranţă admisibil la
flambaj ; ca = 3…6, pentru flambaj elastic şi ca = 2…4, pentru flambaj plastic.
Când pericolul de flambaj este mare, dimensionarea şurubului se poate face din
condiţia de evitare a acestui fenomen. Cu relaţiile pentru flambajul elastic rezultă :
π 2E π 2E π 2E d 32π 2 E ⎫
σf = 2 = = = 2 ⎪
λ ⎛ lf ⎞
2
⎛ 16 l 2
⎞ 16 l ⎪
⎜
⎜⎜
f
⎟⎟⎟ f
⎪ d 32π 2 E 64 c Fl 2
⎜ d2 ⎟
⎬⇒ = ca ⇒ d 3 = 4 a f
⎝ imin ⎠ ⎝ 3 ⎠ (2.35)
⎪ 16l 2 ⎛⎜ 4 F ⎞⎟ π E3
σf f ⎜
= ca ⎪
⎝ πd 32 ⎟⎠
σ t ,c ⎪ 123
⎭ σ t ,c
funcţie de care se alege un filet standardizat; ca = 6…8 coeficientul de siguranţă

admisibil la flambaj.
CALCULUL PIULIŢEI
Calculul piuliţei constă într-un calcul de verificare la solicitări compuse al corpului
acesteia, dimensiunile piuliţei alegând-se constructiv. Principalele solicitări ale piuliţelor din
transmisiile şurub–piuliţă (fig. 2.32 ) sunt tracţiunea sau compresiunea şi torsiunea.
Tensiunea de tracţiune sau compresiune se determină cu relaţia:
F 4F
σ t ,c = =
( )
π De2 − D42 π De2 − D42( (2.36))
142 4 43
A
Tensiunea de torsiune cu relaţia:
M ins
τt =
π
16 De
(D
− D44 4
e ) (2.37)
1442443
Wp
iar tensiunea echivalentă cu relaţia:
σ echiv = σ t2,c + 4τ t2 ≤ σ at ,c Fig. 2.32-Dimensiuni
în care De reprezintă diametrul exterior al piuliţei; D4 – diametrul exterior al filetului piuliţei;

σ a t ,c – rezistenţa admisibilă la tracţiune sau compresiune. Valorile rezistenţei admisibile se
aleg funcţie de materialul piuliţei
σ a t ,c = 60…80 MPa, pentru piuliţe executate din oţel;
σ a t ,c = 40…45 MPa, pentru piuliţe executate din fontă sau bronz.
CALCULUL SPIREI FILETULUI
Calculul spirei filetului se efectuează cu scopul prevenirii deteriorării spirei datorită
solicitărilor de strivire, încovoiere sau forfecare.
Calculul se face pe baza unor ipoteze simplificatoare:
• sarcina axială exterioară F se repartizează uniform pe spirele în contact dintre
şurub şi piuliţă;
• sarcina ce revine unei spire F/z se repartizează uniform pe suprafaţa de contact a
acestuia;
• se neglijează unghiul de înclinare al spirei filetului (β2 = 0);
• se neglijează unghiul profilului spirei filetului (α = 0).
Calculul la strivire (fig. 2.33). Suprafaţa de strivire a unei spire este o coroană circulară
cuprinsă între diametrul interior al filetului piuliţei D1 şi diametrul nominal al şurubului d.
Deoarece între spirele filetului şurubului şi piuliţei se află lubrifiant pentru reducerea frecărilor,
verificarea la strivire urmăreşte limitarea presiunii din pelicula de lubrifiant şi se
efectuează cu relaţia:
F z 4F
p= = ≤ pa
π
(d 2
− D12 ) ( )
zπ d 2 − D12
4
14243
A
Fig. 2.33- Calculul la

Universitatea Maritima strivire
Din condiţia de rezistenţă la strivire a peliculei de lubrifiant se determină numărul de spire
necesare ale piuliţei: 4F
z≥
(
p a π d 2 − D12)
cu respectarea condiţiei z ≤ z max = 10 _ Spire
Presiunea admisibilă se alege în funcţie de cuplul de materiale în contact. Considerând că

şurubul este executat din oţel, presiunea admisibilă pa se alege din recomandările date funcţie
de materialul piuliţei; astfel: pa = 10…15 MPa, pentru piuliţă executată din oţel carbon; pa =
5…10 MPa, pentru piuliţă executată din oţel turnat; pa = 3…7 MPa, pentru piuliţa executată din
fontă; pa = 10…20 MPa, pentru piuliţă executată din bronz pe bază de staniu (CuSn) sau
aluminiu (CuAl).
Calculul la încovoiere (fig. 2.34) se efectuează pentru evitarea ruperii la baza spirei
filetului şurubului sau piuliţei. Spira se asimilează cu o grindă încastrată cu sarcina în consolă,
secţiunea de rupere fiind suprafaţa exterioară a unui cilindru desfasurat. Dacă materialul piuliţei
este acelaşi cu materialul şurubului, se verifică numai spira şurubului, aceasta având secţiunea
mai mică (diametrul secţiunii de rupere este mai mic), cu relaţia:
647 4 Moment
48 4
brat _ forta
} 6
Forta 474 8
F d 2 − d3
⋅
Mi z 2 3F (d 2 − d 3 )
σi = = = ≤ σ ai
Wz πd 3 h 2
zπd 3 h 2
12 63
W z _ Dreptunghi
Dacă piuliţa se execută dintr-un material cu
proprietăţi mecanice mai reduse decât
materialul şurubului, la încovoiere se
verifică spira piuliţei, cu relaţia:
F D4 − d 2
M 3 F (D 4 − d 2 )
σi = i = z 2 = ≤ σ ai
Wz πD4 h 2 zπD4 h 2
6
Rezistenţa admisibilă la încovoiere
depinde de materialul şurubului, respectiv
piuliţei, luând valorile σai = 60…80 MPa -
pentru oţel şi σai = 40…45 MPa - pentru
bronz sau fontă.
Forfecarea (v. fig. 2.34) este o
solicitare de importanţă redusă, secţiunea de
rupere fiind aceeaşi ca în cazul solicitării de
încovoiere.
Dacă materialul şurubului este acelaşi
cu materialul piuliţei, relaţia de verificare se
aplică spirei şurubului şi este: Fig. 2.34- Calculul la
încovoiere şi forfecare
F F
τf = = ≤τa f
A πd 3 hz
Dacă piuliţa se execută dintr-un material cu proprietăţi mecanice mai reduse decât
materialul şurubului, la forfecare se verifică spira piuliţei, cu relaţia
F F
τf = = ≤ τ af
A πD4 hz
Rezistenţa admisibilă la forfecare depinde de materialul şurubului, respectiv piuliţei, luând

valorile τaf = 50…65 MPa - pentru oţel şi τaf = 30…35 MPa - pentru bronz sau fontă.
ASAMBLĂRI
FILETATE -3
UMC-4 ORE
CALCULUL ASAMBLĂRILOR FILETATE
Calculul şuruburilor încărcate cu forţe axiale
Şuruburile pot fi încărcate numai cu forţe axiale centrice, cu forţe axiale centrice şi
moment de torsiune, cu forţe axiale excentrice cu sau fără moment de torsiune.
Calculul şuruburilor încărcate cu forţe axiale centrice
Tija filetată a şurubului este solicitată la tracţiune (mai rar la compresiune), tensiunea
corespunzătoare stabilindu-se cu relaţia:
4F
σ t,c = ≤ σ a t,c
πd12
Pentru dimensionare, se determină diametrul interior al filetului:
4F
d1 =
πσ at , c
în funcţie de care se alege un filet standardizat şi, în continuare, un şurub standardizat.
Rezistenţa admisibilă σat,c se determină cu relaţia:
σ at , c = σ 02 c (2.47)
unde c=1,25 reprezintă coeficientul de siguranţă admisibil.
Calculul şuruburilor încărcate cu o forţă axială centrică şi un moment de torsiune
Acest caz de solicitare este frecvent întâlnit fiind propriu şuruburilor de fixare, în
timpul montajului; şuruburile sunt cunoscute sub denumirea de şuruburi montate cu
prestrângere. Tija şurubului este solicitată la tracţiune, de către sarcina axială (forţa de
prestrângere) şi la torsiune, de către momentul de înşurubare. Aplicând acelaşi raţionament
ca şi în cazul şuruburilor de mişcare rezultă:
kτ
}
4 ⋅ 1,3F
σt = ≤ σ at
πd12
coeficientul 1,3 luând în considerare influenţa solicitării de torsiune asupra
solicitării de tracţiune. Pentru dimensionare, rezultă diametrul interior al filetului:
4 ⋅ 1 .3 F
d1 =
πσ a t
funcţie de care se alege, iniţial, un filet standardizat, şi apoi un şurub standardizat.
Rezistenţa admisibilă σat se determină în funcţie de materialul şurubului şi de importanţa

asamblării, cu relaţia (2.47) în care σ02 este tensiunea limită de curgere a materialului
şurubului, iar c este un coeficient de siguranţă, dependent de mărimea şurubului (la
şuruburi mari, valori mici, iar la şuruburi mici, valori mari) şi de importanţa asamblării (cu
atât mai mic cu cât importanţa asamblării este mai mare), având valori c = 1,25…1,6
Calculul şuruburilor încărcate cu o forţă axială excentrică
Aceste situaţii se întâlnesc în tehnică ca urmare a neparalelismului suprafeţelor de
aşezare a capului şurubului şi/sau a piuliţei de strângere, la şuruburile cu cap excentric sau cu
cap ciocan, când axa găurii pentru şurub nu este perpendiculară pe suprafaţa de aşezare a
capului şurubului şi/sau piuliţei, când solicitările transversale ale pieselor depăşesc forţa de
frecare dintre table şi în alte situaţii asemănătoare.
În cazul şuruburilor cu cap ciocan (fig. 2.35), în tija şurubului apar atât tensiuni de
tracţiune, date de forţa F:
4F
σt = 2
πd1
cât şi tensiuni de încovoiere, date de momentul încovoietor
Mi=Fe: Mi F ⋅e 32 F ⋅ e 8e
σi = = = = σt
Wz ⎛ πd 3
⎞ πd 3
d1
⎜⎜ 1
⎟⎟ 1
⎝ 32 ⎠
Tensiunea normală echivalentă se obţine prin însumarea celor
două tensiuni: Fig. 2.35-
2.35-
Şuruburile cu cap
ciocan
⎛ e ⎞
σ e = σ t + σ i = σ t ⎜⎜1 + 8 ⎟⎟ (2.52)
⎝ d1 ⎠
Dacă suprafeţele pe care se aşează capul şurubului sau piuliţa nu sunt paralele (fig.
2.36), în tija şurubului pot apărea tensiuni de încovoiere foarte mari. Aceste tensiuni se
suprapun peste tensiunile de tracţiune şi conduc la ruperi ale şuruburilor, mai ales în cazul
flanşelor de prindere şi în cazul sarcinilor care acţioneză variabil.
Calculul asamblărilor filetate solicitate transversal
Caracteristic acestor asamblări este faptul că sarcina

exterioară acţionează perpendicular pe axa surubului. După
modul de montare a şuruburilor, asamblările filetate solicitate
transversal întâlnite în tehnică sunt: asamblări cu şuruburi
montate cu joc; asamblări cu şuruburi montate fără joc.
Fig. 2.36- Suprafeţele pe care

se aşează capul şurubului sau
Asamblarea cu şuruburi montate cu joc piuliţa nu sunt paralele
La aceste asamblări (fig. 2.37) sarcina exterioară Q se transmite de la o tablă la alta prin
intermediul forţelor de frecare care apar între table ca urmare a strângerii şurubului cu
forţa de prestrângere F0.
Asamblarea transmite corect sarcina transversală Q dacă
aceasta este mai mică decât forţa de frecare dintre table Ff,
adică
Q < F f sau Qβ = Ff
Forţa de frecare se determină cu relaţia:
Q ⋅ β = Ff = z ⋅i ⋅ μ F0 Fig. 2.37-
2.37- Asamblarea cu
şuruburi montate cu joc
în care μ este coeficientul de frecare dintre table, z este numărul de şuruburi şi i

este numărul de perechi de suprafeţe de frecare (i = 2 pentru asamblarea din figură).
Rezultă forţa necesară de prestrângere pentru un şurub :
Q
F0 = β
μ zi
unde β este un coeficient de siguranţă supraunitar la nealunecarea tablelor (uzual
β=1,5).
Tija şurubului este solicitată la tracţiune de forţa de prestrângere F0, iar calculul
se face luând în considerare şi solicitarea de torsiune care apare la montaj relaţia de
verificare fiind: 4 ⋅1,3F0
σt = 2
≤ σat ,
πd 1
iar pentru dimensionare, rezultă diametrul interior al filetului:
⎛ Q ⎞
4 ⋅ 1,3⎜⎜ β ⎟⎟
4 ⋅ 1,3F0 ⎝ μ z i ⎠ = 4 ⋅ 1,3β Q
d1 = =
πσ at πσ at πσ at μ z i
funcţie de care se alege, iniţial, un filet standardizat şi apoi un şurub standardizat. Aceste
asamblări necesită o precizie de execuţie redusă, în schimb rezultă şuruburi de dimensiuni
relativ mari.
Asamblarea cu şuruburi montate fără joc (de păsuire)
La aceste asamblări (fig. 2.38) se folosesc şuruburi speciale (denumite
şuruburi de păsuire), cu tija nefiletată mai mare în diametru decât tija filetată şi
prelucrată mai precis. Sarcina transversală Q se transmite de la o tablă la alta prin
contact între acestea şi tija nefiletată a şurubului; aceasta este solicitată la forfecare
– în planul de separaţie dintre table – şi la strivire – la contactul tijă nefiletată – table.
Forfecarea este solicitarea principală, verificarea efectuându-se cu relaţia:
Q 4Q
τf = = 2
≤ τa f ,
A π D0 zi
Fig. 2.38- Asamblarea

cu şuruburi montate
fără joc
Ioan Calimanescu PhD 7
Constanta
în care z reprezintă numărul de şuruburi, iar i - numărul secţiunilor de forfecare (i = 2
pentru asamblarea din fig. 2.38).
La dimensionare se determină diametrul tijei nefiletate a şurubului:
4Q
D0 =
π zi τ af
în funcţie de care se alege un şurub standardizat.
Rezistenţa admisibilă la forfecare τaf se alege în funcţie de materialul şurubului şi de tipul
solicitării. Astfel:
• τaf = (0,2…0,3) σ02 – pentru sarcini variabile şi
• τaf = 0,4 σ02 – pentru sarcini statice.
Pentru calculul tensiunii la strivire dintre table şi tija şurubului se pot accepta două
ipoteze:
• tensiunea se repartizează după o cosinusoidă;
• tensiunea de strivire se repartizează uniform pe suprafaţa de strivire (mai
conservativ).
Acceptând cea de a doua ipoteză, rezultă ca suprafaţa de calcul este proiecţia suprafeţei
reale pe un plan care trece prin axa şurubului şi este perpendicular pe direcţia forţei Q.
Rezultă relaţia de verificare
Q Q
σs = = ≤ σa s ,
A D 0 l min z
în care l min reprezintă lungimea minimă de contact dintre tija şurubului şi table (lmin =
min(l’1+l’’1, l2)).
Rezistenţa admisibilă la strivire se alege în funcţie de materialul piesei mai puţin
rezistente (şurub sau table) σas = (0,3…0,4) σ02.
La această asamblare, rezultă şuruburi mai mici comparativ cu şuruburile asamblărilor
cu şuruburi montate cu joc, dar tehnologia este mai pretenţioasă (tijele şuruburilor se
rectifică, iar găurile de trecere se alezează).
CALCULUL ASAMBLĂRILOR FILETATE MONTATE CU PRESTRÂNGERE ŞI

SOLICITATE AXIAL
Aceste asamblări se caracterizează prin suprapunerea forţei de exploatare peste

forţa de prestrângere, ambele forţe având ca suport axa asamblării. Se întâlnesc frecvent
în diverse domenii cum ar fi:
• montarea capacelor la cazane şi la recipienţi ce conţin fluide sub presiune;
• montarea capacului bielei pe corpul acesteia şi fixarea chiulasei pe blocul motor, la
motoarele cu ardere internă;
• montarea flanşelor conductelor;
• montarea capacelor lagărelor cu alunecare şi a corpului lagărelor cu alunecare pe
batiul maşinii etc.
Funcţional, aceste asamblări trebuie să asigure etanşeitatea – în cazul cazanelor,
recipienţilor, chiulasei, flanşelor conductelor – sau să împiedice deplasarea relativă
dintre piese – pentru celelalte situaţii.
Analiza fenomenelor care au loc într-o astfel de asamblare se face considerând o
asamblare dintre capacul şi corpul unui recipient în care se va introduce un fluid sub
presiune (fig. 2.40), în ipoteza că deformaţiile elementelor asamblării – şurub, piese – se vor
afla în domeniul elastic. Pentru o înţelegere mai bună a fenomenelor, se consideră că
şurubul este un arc elicoidal de tracţiune, cu rigiditatea cs, respectiv piesele asamblate sunt
un arc de compresiune, cu rigiditatea cp.
În realizarea şi exploatarea unei astfel de asamblări se disting trei faze (v. fig. 2.40).
Faza de premontaj (v. fig. 2.40, a) care cuprinde următoarele etape:
• aşezarea capacului pe corpul recipientului,
• introducerea şuruburilor în găurile de trecere şi strângerea piuliţelor cu mâna,
până la eliminarea jocurilor din asamblare. În această fază nu apar forţe şi, deci,
nici deformaţii (v. şi fig. 2.40, d).
Faza de montaj (v. fig. 2.40, b şi e) se caracterizează prin strângerea cu cheia a

piuliţelor, când în asamblare apare forţa de prestrângere F0.
Această forţă solicită şurubul la tracţiune şi îl alungeşte cu săgeata δ0s, respectiv
comprimă piesele asamblate cu săgeata δ0p.
Dependenţa dintre forţa de prestrângere F0 şi deformaţia şurubului, respectiv a pieselor
asamblate este prezentată în fig.2.41. În ipoteza adoptată anterior, dependenţele
respective sunt liniare, panta acestora reprezentând, de fapt, rigiditatea şurubului cs,
respectiv a pieselor asamblate cp.
δ
δ
δ
Faza de exploatare (v. fig.
2.40, c) se caracterizează prin
δ
δ
introducerea în recipient a unui
fluid sub presiune. Ca atare,
forţa care acţionează asupra
δ
capacului – numită forţă de
exploatare – tinde să
îndepărteze capacul de corpul
recipientului.
a b c
Fig. 2.40-Asamblare dintre capacul şi corpul unui recipient
Considerând o repartizare uniformă a forţei de exploatare pe şuruburile de prindere, se

considera pentru fiecare şurub o forţă de exploatare F (care in fapt este forta totala
dezvoltata de presiune impartita la numarul de suruburi).
Sub acţiunea acestei forţe şurubul se alungeşte suplimentar cu săgeata δs, iar piesele se
destind cu săgeata δp. Deoarece piesele asamblate se pot destinde numai în măsura în care
şurubul se alungeşte suplimentar (piuliţa nu se deplasează axial relativ faţă de şurub),
rezultă că δs = δp.
Deformaţiile din faza de exploatare sunt produse de forţa de exploatare F care se
repartizează astfel: χF, pentru şurub şi (1 − χ )F , pentru piesele asamblate, χ reprezentând
coeficientul de repartizare a forţei de exploatare pe şurub şi pe piesele asamblate.
δ
δ
δ
În urma fazei de exploatare,
δ
δ
deformaţiile totale sunt:
δ ts = δ 0 s + δ s , pentru şurub şi
δ
δ tp = δ 0 p − δ p
, pentru piesele asamblate,
iar forţele care încarcă elementele d e f
asamblării sunt: Fig. 2.40- Şurubul este considerat un arc
Fs = F0 + χF , pentru şurub şi elicoidal de tracţiune
F p = F0 − (1 − χ )F , pentru piesele asamblate

Dependenţa dintre forţele care acţionează asupra
elementelor asamblării şi deformaţiile corespunzătore
în faza de montaj şi în faza de exploatare sunt
prezentate în fig. 2.41.
Determinarea forţei de prestrângere F0.
Forţa de prestrângere se determină impunând condiţia
ca asamblarea să-şi îndeplinească rolul de asigurare a
etanşeităţii dintre capac şi corpul recipientului.
Concret, etanşeitatea este asigurată dacă, pe corpul
recipientului, capacul rămâne apăsat. Matematic,
această condiţie este satisfăcută de inegalitatea:
F p = F0 − (1 − χ )F > 0,
din care rezultă valoarea forţei de prestrângere:
F0 = K (1 − χ )F
Fig. 2.41- Dependenţa dintre forţele care acţionează asupra
elementelor asamblării şi deformaţiile corespunzătore în faza
de montaj şi în faza de exploatare
Coeficientul de siguranţă K se alege în funcţie de modul de variaţie a forţei de

exploatare; se recomandă: K=1,3…1,5 – dacă forţa de exploatare acţionează static;
K=1,5…4,0 – dacă forţa de exploatare acţionează variabil în timp.
Determinarea coeficientului χ de repartizare a forţei de exploatare.
Modul de repartizare a forţei de exploatare pe şurub şi pe piesele asamblate este o
problemă static nedeterminată, pentru rezolvarea căreia se apelează la o ecuaţie de
deformaţii şi anume la egalitatea dintre deformaţia şurubului şi decomprimarea pieselor
asamblate în faza de exploatare δs = δp.
Plecând de la relaţia lui Hooke : Δl F ⎫
=
l AE ⎪⎪ Fl F
⎬ ⇒ Δl = =
AE AE c
=c ⎪
l ⎪⎭
, rezultă pentru faza de exploatare
⎛F ⎞ ⎛F ⎞
δ s = χ ⎜⎜ ⎟⎟ şi δ p = (1 − χ )⎜ ⎟
⎜ cp ⎟
⎝ cs ⎠ ⎝ ⎠
, iar din egalitatea acestora se obţine relaţia de determinare a coeficientului de
repartizare a sarcinii:
⎛F ⎞ ⎛F⎞ cs (2.61)
χ ⎜ ⎟ = (1 − χ )⎜ ⎟ ⇒ χ =
⎜ ⎟
⎜ cp ⎟ cs + c p
⎝ cs ⎠ ⎝ ⎠
Cu relaţia (2.61), forţa totală care solicită şurubul este
cs
Fs = F0 + F (2.62)
cs + c p
iar forţa care apasă asupra pieselor asamblate este:
cp
F p = F0 − F (2.63)
cs + c p
Relaţiile (2.62) şi (2.63) permit evidenţierea următoarelor concluzii:
• dacă şuruburile sunt elastice (rigiditatea acestora este redusă), forţa suplimentară χF se
reduce, comparativ cu situaţia când şuruburile sunt mai rigide. În această situaţie, rezultă
şuruburi de dimensiuni reduse, dar există pericolul pierderii etanşeităţii deoarece
componenta (1 − χ )F creşte;
• dacă şuruburile sunt rigide, forţa suplimentară χF creşte rezultând şuruburi de dimensiuni
mari, dar nu există pericolul pierderii etanşeităţii deoarece componenta (1 − χ )F scade în
valoare
Practic, asigurarea etanşeităţii se obtine prin următoarele măsuri tehnologice şi de

exploatare, dintre care mai importante sunt:
• alegerea factorului χ în intervalul χ=0,2...0,3;

• alegerea corectă a rugozităţii suprafeţelor pieselor strânse ţinând seama de faptul că
la valori mari ale rugozităţii acestea se deformează în timp micşorând apăsarea
reciprocă dintre piese;
• cu creşterea numarului de suprafeţe, prestrângerea se menţine mai greu în timp;
• prezenţa garniturilor elastice contribuie, uneori, decisiv la asigurarea unei etanşări
bune.
ASAMBLĂRI
ELASTICE
UMC-2 ORE
ASAMBLĂRI ELASTICE
DEFINIRE, CLASIFICARE, DOMENII DE FOLOSIRE
Arcurile sunt organe de maşini care realizează o legătură elastică între anumite piese sau
subansamble ale unei maşini. Prin forma lor şi prin caracteristicile mecanice deosebite ale
materialelor din care se confecţionează, arcurile au capacitatea de a se deforma sub acţiunea
unei forţe exterioare, preluând lucrul mecanic al acesteia şi înmagazinându-l sub formă de
energie de deformaţie. La dispariţia sarcinii exterioare, energia înmagazinată este restituită
sistemului mecanic din care face parte arcul.
Clasificarea arcurilor se face după o serie de criterii, prezentate în continuare.
• După forma constructivă, se deosebesc: arcuri elicoidale, arcuri bară de torsiune, arcuri
spirale plane, arcuri în foi, arcuri inelare, arcuri disc şi arcuri bloc.
• După modul de acţionare a sarcinii exterioare, clasificarea se face în: arcuri de
compresiune, arcuri de tracţiune, arcuri de torsiune şi arcuri de încovoiere.
• După solicitarea principală a materialului, se deosebesc arcuri solicitate la torsiune, la
încovoiere şi la tracţiune-compresiune.
• După natura materialului din care este executat arcul, se deosebesc arcuri metalice şi
arcuri nemetalice.
• După variaţia rigidităţii, arcurile pot fi cu rigiditate constantă sau cu rigiditate variabilă
(progresivă sau regresivă).
• După forma secţiunii arcului, se deosebesc arcuri cu secţiune circulară, inelară,
dreptunghiulară, profilată sau compusă.
Domeniile de folosire ale arcurilor sunt variate, cele mai
importante fiind:
• amortizarea şocurilor şi vibraţiilor (la suspensiile
autovehiculelor, cuplaje elastice, fundaţia utilajelor etc.);
• acumularea de energie (la ceasuri cu arc, arcurile
supapelor etc.), care apoi poate fi restituită treptat sau
brusc;
• exercitarea unei forţe permanente, elastice (la cuplajele
de siguranţă prin fricţiune, ambreiaje prin fricţiune etc.);
• reglarea sau limitarea forţelor (la prese, robinete de
reglare etc.);
CARACTERISTICA ELASTICĂ
Caracteristica elastică a unui arc reprezintă dependenţa dintre sarcina exterioară (forţă sau
moment de torsiune) care acţionează asupra sa şi deformaţia elastică (săgeată sau rotire) pe
direcţia sarcinii. În funcţie de tipul sarcinii exterioare, caracteristica elastică se poate exprima
prin una din expresiile F = F(δ) sau Mt = Mt(θ), în care δ reprezintă deformaţia liniară a arcului
pe direcţia forţei F (săgeata), iar θ – deformaţia unghiulară a arcului pe direcţia momentului de
torsiune Mt (rotirea). În fig. 2.61 sunt prezentate cele două tipuri de caracteristici elastice
liniare corespunzătoare celor două tipuri de sarcini exterioare.
Panta caracteristicii elastice a arcului indică rigiditatea c a arcului, care se determină cu
una din relaţiile (v. fig. 2.61):
F Mt
c = tgα = ; c′ = tgα = .
δ θ
Caracteristica elastică liniară este întâlnită

doar la arcuri care lucrează fără frecare,
executate din materiale care respectă legea
lui Hooke. Aceste arcuri sunt caracterizate Fig. 2.61- Caracteristica
de rigiditate constantă c = const. elastică a unui arc
O altă mărime care caracterizează funcţionarea unui arc este energia de deformaţie
acumulată, egală, în absenţa frecărilor, cu lucrul mecanic al forţei care a provocat
deformaţia. În fig. 2.61, suprafata de sub curba caracteristicii elastice reprezintă lucrul
mecanic de deformaţie al arcului încărcat cu forţa F, respectiv cu momentul de torsiune Mt (v.
fig.2.61). Expresiile lucrului mecanic de deformaţie sunt:
1 1 L=
1 1
M t θ = c ′θ 2 .
L= Fδ = cδ 2 ,
2 2 2 2
Deşi arcurile cu caracteristică elastică liniară (rigiditate constantă) sunt cele mai
întâlnite, în practică se utilizează şi arcuri cu rigiditate variabilă, la care caracteristica
elastică este neliniară (fig. 2.62).
Rigiditatea acestor arcuri se exprimă prin una din relaţiile:
dF
c = tg α = ≠ const. ;
dδ
dM t
c′ = tg α = ≠ const.
dθ
Caracteristicile cu rigiditate progresivă au panta
crescătoare, iar caracteristicile cu rigiditate
regresivă au panta descrescătoare. Lucrul
mecanic de deformaţie al arcurilor cu
caracteristica elastică neliniară se exprimă sub Fig. 2.62
una din formele (v. fig. 2.62):
δn θn
L=∫ Fdδ ; L=∫ M t dθ .
0 0
Caracteristica elastică la descărcare se suprapune exact peste caracteristica elastică de la

încărcare doar dacă nu există frecări între elementele componente.
Dacă arcurile sunt realizate din mai multe elemente suprapuse (arcuri în foi, arcuri inelare,
arcuri disc) sau dacă arcul este realizat dintr-un material cu frecări interne considerabile (arcuri
din cauciuc), caracteristica elastică (fig. 2.62) prezintă o diferenţă între încărcare şi descărcare
(aşa-numitul „histerezis”). Lucrul mecanic absorbit de arc în timpul încărcării (suprafaţa de sub
caracteristica de încărcare) este diferit de lucrul mecanic cedat de arc în timpul descărcării
(suprafaţa de sub caracteristica de descărcare).
Diferenţa dintre aceste lucruri mecanice o reprezintă lucrul mecanic consumat prin frecare
(supraţa închisă de bucla „histerezisului”), care se transformă în căldură şi încălzeşte arcul.
Datorită acestui fenomen, arcurile care prezintă o caracteristică elastică cu
„histerezis” au capacitate mai mare de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor.
ARCURI ELICOIDALE
Arcurile elicoidale se obţin din sârme sau

bare de diverse profile, înfăşurate pe o suprafaţă
directoare.
Arcurile elicoidale se clasifică după o serie de criterii:
• După forma secţiunii spirei, arcurile elicoidale
pot fi cu secţiune rotundă, cu secţiune pătrată sau
dreptunghiulară, cu secţiune profilată;
• După forma suprafeţei directoare, arcurile
elicoidale se împart în arcuri cilindrice, arcuri
conice, arcuri dublu conice, paraboloidale,
hiperboloidale, prismatice etc.
• După modul de acţionare a sarcinii, se
deosebesc arcuri elicoidale de compresiune, de
tracţiune şi de torsiune.
Standardele reglementează, pentru arcuri elicoidale,
clasificarea, terminologia şi reprezentarea în desenul
tehnic.
Arcuri Elicoidale Cilindrice de Compresiune
În fig. 2.64 sunt prezentate câteva soluţii de arcuri elicoidale de

compresiune, iar în fig. 2.65 sunt prezentate elementele geometrice
ale arcurilor cilindrice elicoidale de compresiune cu secţiunea spirei
rotundă.
Terminologia utilizată pentru arcurile elicoidale cilindrice de
compresiune cu secţiunea spirei rotundă (aplicabilă şi la secţiune
dreptunghiulară a spirei) este:
d - diametrul spirei;
Di - diametrul interior de înfăşurare; Fig. 2.65
Dm - diametrul mediu de înfăşurare;
D - diametrul exterior de înfăşurare;
t - pasul spirei;
H0 - lungimea arcului în stare liberă;
α0 - unghiul de înclinare al spirei în stare liberă.
Suprafeţele de aşezare ale arcurilor elicoidale de compresiune se
prelucrează plan, perpendicular pe axa arcului. Spirele de capăt,
prelucrate astfel, nu se deformează elastic.
Fig. 2.64- Elementele
geometrice ale arcurilor
cilindrice elicoidale de
compresiune
Numărul total de spire, nt , ale unui arc elicoidal de compresiune se determină cu relaţia
nt = n + nr , în care n reprezintă numărul de spire active (care participă la deformaţia elastică
a arcului), iar nr este numărul de spire de reazem (de capăt), reglementat în standarde în
funcţie de numărul de spire active: nr = 1,5, dacă n ≤ 7; nr = 1,5...3,5, dacă n > 7.
Calculul de rezistenţă al arcului elicoidal cilindric de compresiune
Schema de calcul a arcului elicoidal cilindric de compresiune cu secţiunea spirei

rotundă este prezentată în fig. 2.66. Forţa F, care acţionează în axa arcului, se descompune
în două componente:
• Fcosα - perpendiculară pe planul spirei - determină solicitările de torsiune (dată de
momentul de torsiune Mt) şi de forfecare (dată de forţa tăietoare T = Fcosα);
• Fsinα - aflată în planul spirei - determină solicitările de încovoiere (dată de momentul
de încovoiere ).
Fig. 2.66- Schema

de calcul a arcului
elicoidal cilindric de
compresiune
Deoarece unghiul de înclinare a spirei are valori mici (α = 6…9 o), deci cosα ≅ 1 şi
sinα ≅ 0, iar tensiunea de forfecare este neglijabilă, în calcule se consideră doar
solicitarea de torsiune, cu momentul
≈1
67 8
F ⋅ cos α ⋅ Dm F ⋅ Dm
Mt = =
2 2
Tensiunea de torsiune care apare în spira arcului, considerată de forma unei bare drepte,
este: D
F m
Mt 2 = 8 FDm = 8 F ⋅ Dm
τt = =
Wp πd 3 πd 3 πd 2 d
16
Dm
Notând cu i = indicele arcului, relaţia tensiunii de torsiune poate fi scrisă sub forma:
d
8Fi
τt = .
πd 2
Deoarece distribuţia tensiunii de torsiune nu este uniformă pe circumferinţa spirei,
având valori mai mari pe partea de la interiorul arcului (fig. 2.66), verificarea arcului la solicitarea
de torsiune se efectuează cu una din relaţiile:
8FDm 8 Fi
τ t max = kτ t = k ≤ τ at τ t max = kτ t = k ≤ τ at ,
πd 3 πd 2
în care k reprezintă coeficientul de formă al arcului, dependent de indicele i al arcului şi se

poate determina cu relaţia:
1,6
k = 1+ .
Universitatea Maritima i
Pentru dimensionarea spirei arcului rezultă:
8kFDm 8kFi
d =3 sau d=
πτ at πτ at
Rezistenţele admisibile la torsiune τat se aleg în funcţie de materialul arcului, tratamentul

termic aplicat, caracterul sarcinii (statică sau oscilantă), condiţiile de funcţionare,
importanţa arcului în cadrul ansamblului din care face parte, luând valori în intervalul τat =
500…800 MPa.
Calculul la deformaţii al arcului elicoidal cilindric de compresiune
Calculul la deformaţii (denumit şi calcul de rigiditate) este un calcul specific

arcurilor şi constă in determinarea deformaţiei arcului corespunzătoare unei anumite
încărcări.
Deformaţia arcului elicoidal cilindric de compresiune (săgeata) este reprezentată
de deplasarea punctului de aplicaţie al forţei care îl încarcă, pe direcţia acesteia. Prin
desfăşurarea spirei arcului sub forma unei bare (fig. 2.67) de lungime l = πDmn, deformaţia
este dată de lungimea arcului de cerc de-a lungul căruia se deplasează forţa F. Răsucirea
totală a spirei arcului este
D
F m πnDm 16nFD 2
M tl 2
θ= = = m
,
GI p πd 4
Gd 4
{ G
Universitatea Maritima Din _ RM 32
iar deformaţia arcului este:
Dm 8FnDm3
δ =θ = ,
2 Gd 4
8 Fni 3
δ= ,
Gd
unde: n reprezintă numărul de spire active, G – modulul de Fig. 2.67- Deformaţia

elasticitate transversal şi Ip – momentul de inerţie polar al arcului elicoidal cilindric
secţiunii spirei arcului. de compresiune
Relaţia de determinare a săgeţii demonstrează rolul determinant al indicelui arcului

asupra elasticităţii acestuia. Arcurile cu indice mare sunt elastice (uşor deformabile), iar
cele cu indice mic sunt rigide.
Caracteristica elastică
În fig. 2.68 este prezentată caracteristica elastică a unui arc elicoidal cilindric de
compresiune. Notaţiile folosite în definirea acesteia sunt:
• H 0 – lungimea arcului în stare liberă;
• F1 – sarcina iniţială, de precomprimare (de montaj);
• δ1, H1 – săgeata, respectiv lungimea
arcului montat, pretensionat cu forţa F1;
• Fmax – sarcina maximă de funcţionare;
• δmax, Hmax – săgeata, respectiv lungimea
arcului sub acţiunea forţei Fmax;
• h – cursa de lucru a arcului;
• Fb – sarcina limită de blocare a arcului;
• δb, Hb – săgeata, respectiv lungimea arcului
blocat (comprimat spiră pe spiră).
Fig. 2.68- Caracteristica elastică a
unui arc elicoidal cilindric de
compresiune
Datorită neuniformităţii pasului spirelor, la încărcare, unele spire intră în contact mai repede
decât altele şi, în consecinţă, porţiunea finală a caracteristicii devine progresivă. Pentru
evitarea funcţionării pe această porţiune neliniară a caracteristicii se recomandă limitarea
sarcinii maxime de funcţionare Fmax ≤ (0,8…0,9) Fb.
Arcuri Elicoidale Cilindrice de Tracţiune
Arcul elicoidal de tracţiune preia o sarcină axială care tinde să îl întindă. Sarcina se aplică prin
intermediul unor ochiuri de prindere, de forma unor cârlige realizate prin deformarea spirelor
de capăt ale arcului (fig. 2.69) sau prin intermediul unor piese separate.
Spira arcului elicoidal de tracţiune este solicitată, în principal, la torsiune la fel ca spira arcului
elicoidal de compresiune. Calculul de rezistenţă al arcului elicoidal de tracţiune se
efectuează pe baza relaţiilor prezentate mai sus.
În calculul arcurilor elicoidale de tracţiune se recomandă să se

lucreze cu rezistenţe admisibile micşorate cu 12-15% faţă de
cele utilizate la calculul arcurilor elicoidale de compresiune.
Calculul la deformaţii se bazează pe relaţiile stabilite pentru arcul
elicoidal cilindric de compresiune.
Teoretic, arcurile elicoidale cilindrice de tracţiune au caracteristica
elastică liniară, identică cu a arcurilor elicoidale cilindrice de
compresiune (v. fig. 2.68). Practic, arcurile elicoidale de tracţiune se
Fig. 2.69- Arc
realizează, de regulă, cu spirele înfăşurate strâns. Prin aceasta,
elicoidal de
spirele nu numai că sunt în contact în stare liberă, dar sunt şi tracţiune
apăsate reciproc, datorită unei forţe iniţiale de pretensionare.
Caracteristica elastică a acestor arcuri şi
parametrii care o definesc sunt prezentate
în fig. 2.70. Notaţiile utilizate sunt:
•H0 – lungimea arcului în stare
liberă;
• F1 – forţa de montaj;
• δ1, H1 – săgeata, respectiv lungimea
arcului montat, încărcat cu forţa F1;
• Fmax – sarcina maximă de
funcţionare;
•Hmax-lungime maxima Fig. 2.70-Schema
arcului elicoidal
cilindric de tractiune
Datorită imperfecţiunilor de montaj, apăsarea
iniţială dintre spire nu este uniformă. Ca urmare,
la începutul încărcării, caracteristica elastică nu
este liniară.
ASAMBLĂRI PRIN
PENE
UMC-2 ORE
ASAMBLĂRI PRIN PENE
Asamblări Prin Pene Longitudinale
Asamblările prin pene longitudinale sunt asamblări demontabile de tip arbore–butuc,

destinate transmiterii unei mişcări de rotaţie şi a unui moment de torsiune şi uneori ghidării
deplasării axiale a butucului faţă de arbore. Organul de asamblare este pana, montată într-
un canal executat parţial în arbore şi parţial în butuc sau numai în butuc. Direcţia canalului
este paralelă cu axa arborelui, de unde vine şi denumirea de pană longitudinală.
În funcţie de modul de transmitere a sarcinii, se deosebesc asamblări prin pene cu
strângere şi asamblări prin pene montate fără strângere.
Asamblările prin pene montate cu strângere (fig. 5.7) transmit sarcina prin frecare.
Forţa de apăsare dintre pană şi butuc, respectiv dintre pană şi arbore este asigurată prin
baterea penei în locaşul ei. Pana longitudinală montată cu strângere are faţa superioară
înclinată cu 1:100, feţele active fiind cea superioară şi cea inferioară, iar între feţele
laterale şi locaş există jocuri. Strângerea asigurată în asamblare permite preluarea pe
lângă momentul de torsiune şi a unor sarcini axiale. Printre cele mai întâlnite asamblări
prin pene montate cu strângere se remarcă asamblările
• prin pene înclinate (cu canal în arbore, fig. 5.7, a),
• prin pene înclinate subţiri (cu frezare plană în arbore, fig. 5.7, b),
• prin pene concave (fără prelucrarea arborelui, fig. 5.7, c), penele putând fi prevăzute
cu nas pentru simplificarea montării şi demontării.
Asamblările prin pene montate cu strângere se utilizează destul de rar, numai la
turaţii mici şi mijlocii, când nu se impun condiţii severe de coaxialitate a butucului pe
arbore, deoarece baterea penei determină o dezaxare a pieselor asamblate
a b
Figura. 5.7-Asamblări
prin pene montate cu
strângere
Asamblările prin pene montate fără strângere (fig. 5.8) transmit sarcina prin contact direct
între arbore şi pană şi în continuare la butuc. Aceste asamblări pot folosi
• pene paralele (fig. 5.8, a-cu capete rotunde)
• sau cu capete drepte fixate în canalul din arbore fără şuruburi sau cu şuruburi (fig. 5.8,
b).
Această ultimă variantă (fig. 5.8, b) utilizează două şuruburi pentru a evita smulgerea penei
din locaş, gaura filetată de la mijlocul penei folosind pentru extragerea ei din locaşul din
arbore, prin înşurubarea unui ştift filetat.
Alte tipuri de pene utilizate la aceste asamblări sunt
• penele disc (fig. 5.8, c)
Asamblările prin pene longitudinale montate fără strângere sunt cele mai întâlnite în
construcţia de maşini fiind sigure în funcţionare, având o montare şi demontare simple şi
asigurând coaxialitatea pieselor asamblate.
a b c
Universitatea Maritima Figura 5.8- Asamblări prin pene montate fără strângere
Asamblări prin pene paralele
Asamblările prin pene paralele se utilizează pe scară largă în construcţia de maşini, pentru
a transmite momente de torsiune mici-medii.
Penele paralele sunt standardizate în trei forme (fig. 5.9):

• cu capete rotunde – forma A,
• cu capete drepte – forma B
• şi cu un capăt rotund şi unul drept – forma C.
Pana are secţiunea transversală dreptunghiulară, asigurând contact pe feţele laterale cu

canalele din arbore şi butuc (pe faţa inferioară cu canalul din arbore). Între faţa superioară a
penei şi canalul din butuc există joc.
Canalul din arbore se execută cu freză deget la pene cu capete rotunde (forma A sau C) şi
cu freză disc la pene cu capete drepte (forma B).
Canalul din butuc este deschis şi se execută prin mortezare sau prin broşare (la producţie
de serie mare, când numărul pieselor justifică costul sculei).
Penele paralele se execută din oteluri recomandate prin standard.
Asamblările prin pene paralele se clasifică, după rolul funcţional, în asamblări fixe şi asamblări
mobile.
La asamblările fixe (fără deplasări relative între butuc şi arbore) se utilizează pene paralele
fixate fără şuruburi.
La asamblările mobile (cu deplasări axiale ale butucului faţă de arbore) se folosesc pene
paralele fixate cu şuruburi (v. fig. 5.8, b).
Găurile filetate din arbore necesare fixării penei micşorează rezistenţa arborelui, ceea ce
limitează folosirea penelor paralele fixate cu şuruburi.
Forma A Forma B Forma C

Universitatea Maritima Figura 5.9- Asamblări prin pene paralele
Sarcina exterioară se transmite
de la arbore la pană şi în
continuare la butuc prin contact
pe feţele laterale ale penei. Ca
urmare, solicitarea principală a
asamblării este cea de strivire pe
suprafeţele de contact, o altă
solicitare, mai puţin importantă,
fiind cea de forfecare a penei.
Schema de calcul a asamblării
prin pană paralelă este prezentată Figura 5.10- Schema de calcul a
în fig. 5.10. asamblării cu pană paralelă
Calculul se efectuează în următoarele ipoteze:
• presiunea pe feţele laterale, active, ale penei este uniform distribuită;
• pana este montată jumătate în arbore şi jumătate în butuc;
• braţul rezultantei F care acţionează pe fiecare din feţele active ale penei este egal
(ipoteza conservativa) cu d/2 (v. fig. 5.10).
Verificarea la strivire a asamblării se efectuează cu relaţia
F Mt 1 4M t
σs = = = ≤ σ as ,
A ⎛d ⎞ hl dhlc
⎜ ⎟ c
2
⎝2⎠ {
{ A
F
de unde rezultă lungimea de calcul necesară a penei
4M t
lc = .
dh σ as
Verificarea la forfecare a penei se efectuează cu relaţia
F 2M t 1
τf = = ≤ τ af .
A d bl c
În relaţiile de mai sus s-au notat cu: Mt – momentul de torsiune transmis de asamblare; d –
diametrul arborelui, b – lăţimea penei, h – înălţimea penei, lc – lungimea de calcul a penei, σas
– rezistenţa admisibilă la strivire a materialului mai slab (de regulă materialul penei, pentru ca
să se evite deteriorarea arborelui sau butucului), τaf – rezistenţa admisibilă la forfecare a
materialului penei.
În cazul asamblărilor fixe, rezistenţa admisibilă la strivire recomandată este:
• σas = 100…120 MPa, pentru sarcină constantă, fără şocuri;
• σas = 65…100 MPa, pentru sarcini pulsatorii;
• σas = 35…50 MPa, pentru sarcini alternante, cu şocuri. Se lucrează cu rezistenţe
admisibile micşorate atunci când, datorită sarcinii variabile, există tendinţa ieşirii penei
din locaş.
În cazul asamblărilor mobile, în locul tensiunii de strivire σs se calculează presiunea p care
trebuie limitată la o presiune admisibilă pa, pentru a se evita expulzarea lubrifiantului dintre
suprafeţele în mişcare relativă. Se recomandă valori pa = 10…30 MPa.
4M t
lc = .
Universitatea Maritima dh pa
Pentru verificarea la forfecare se recomandă rezistenţe admisibile la forfecare τaf = 100 MPa.
Deoarece dimensiunile secţiunii transversale ale penei (b şi h) sunt standardizate astfel încât
solicitarea de strivire să fie solicitarea principală, verificarea de forfecare nu este necesară.
Calculul unei asamblări prin pană paralelă, pentru care se cunosc momentul de torsiune Mt
care încarcă asamblarea, caracterul sarcinii (statică sau variabilă), tipul asamblării (fixă sau
mobilă) şi uneori diametrul arborelui d şi lungimea butucului, se desfăşoară în următoarele
etape:
• dacă nu se cunoaşte diametrul arborelui, se determină din condiţia de rezistenţă la
torsiune
Mt
d =3 ,
0,2τ at
unde τat =15 … 55 MPa este rezistenţa admisibilă la torsiune micşorată pentru a se ţine
seama şi de solicitarea de încovoiere a arborelui (se lucrează cu valori mai mici la arbori
lungi, la care solicitarea de încovoiere este mai pronunţată şi cu valori mai mari la arbori
scurţi şi rigizi);
• în funcţie de diametrul d se aleg, din standardul de pene paralele, dimensiunile

secţiunii transversale ale penei (b şi h);
• se determină, din condiţia de rezistenţă la strivire, lungimea de calcul necesară lc şi
apoi lungimea totală a penei l (l = lc + b – pentru pana de forma A, l = lc – pentru pana
de forma B, l = lc + b/2 – pentru pana de forma C), alegându-se o lungime
standardizată;
• dacă lungimea butucului nu permite montarea unei pene cu toată lungimea de calcul
necesară lc în contact cu butucul, se montează două pene identice cu lungimea lc /2,
dispuse la 180º;
• dacă se cunoaşte lungimea butucului, se poate alege o lungime standardizată l a
penei, efectuându-se în continuare o verificare la strivire;
• eventual, se verifică pana la forfecare.
Asamblări prin pene disc
Denumirea penelor folosite la aceste asamblări vine de la forma de segment de disc a

acestora. Partea inferioară a penei se introduce într-un canal din arbore care copiază
forma penei. Canalul din butuc este un canal deschis, care asigură un joc deasupra feţei
superioare a penei (fig. 5.11).
Canalul necesar din arbore este relativ adânc, aceasta ducând la micşorarea rezistenţei
la încovoiere a arborelui. Acest fapt determină limitarea utilizării asamblărilor prin
pene disc la asamblări pe capete de arbori.
Figura 5.11- Asamblare prin pană disc
Canalul de pană din arbore este executat prin frezare cu freză disc, iar canalul din butuc
se execută prin mortezare sau, la producţii de serie mare, prin broşare.
Principiul de lucru al asamblării prin pană disc este acelaşi ca şi la asamblării prin pene
paralele, momentul de torsiune transmiţându-se prin contact de la arbore la pană şi în
continuare la butuc. Solicitările asamblării sunt strivirea suprafeţelor de contact şi
forfecarea penei. Schema de calcul a asamblării prin pană disc este prezentată în fig. 5.12.
Standardul prevede dimensiunile penei (b –
lăţimea penei, D – diametrul discului penei, h
– înălţimea penei, t1 – adâncimea canalului
din arbore), acestea alegându-se în funcţie
de diametrul d al arborelui. Verificarea penei
la strivire în butuc se efectuează cu relaţia
Mt 1 2M t 1
σs = = ≤ σ as ,
⎛ d ⎞ lc
{ d { D (h − t1 )
⎜ ⎟ Aria l ≈D
⎝{ 2⎠ Figura 5.12- Schema de calcul a asamblării
Forta prin pană disc
c = h − t1
iar verificarea la forfecare cu relaţia
2M t 1 2M t 1
τf = = ≤ τ af .
d lb d Db
În relaţiile de mai sus s-au notat cu σas – rezistenţa admisibilă la strivire şi τaf – rezistenţa
admisibilă la forfecare, valorile pentru acestea fiind aceleaşi ca şi în cazul calculului
asamblării prin pene paralele.
ASAMBLĂRI PRIN
CANELURI
UMC-2 ORE
ASAMBLĂRI PRIN CANELURI
Definire şi clasificare
Asamblările prin caneluri sunt asamblări de tip arbore-butuc destinate
transmiterii unui moment de torsiune şi unei mişcări de rotaţie. Ele se pot asimila ca
asamblări prin pene paralele multiple, solidare cu arborele şi distribuite uniform pe
circumferinţa acestuia. În comparaţie cu asamblările prin pene paralele, asamblarea prin
caneluri prezintă o serie de avantaje:
• capacitate mai mare de încărcare, datorită suprafeţei active de contact mai mare;
• rezistenţă mai mare la oboseală, datorită micşorării concentratorului de tensiune şi
măririi secţiunii efective a arborelui;
• centrare şi ghidare mai precisă a butucului pe arbore,
dar şi de dezavantaje:
• tehnologie mai pretenţioasă;
• precizie de execuţie mai ridicată şi implicit cost mai ridicat.
Asamblările prin caneluri se clasifică după criteriile prezentate în continuare.

Rolul funcţional împarte asamblările canelate în
• asamblări fixe (fără mişcare relativă între butuc şi arbore) şi
• asamblări mobile (cu deplasare axială a butucului pe arbore).
Forma proeminenţelor împarte canelurile în caneluri
• cu profil dreptunghiular (fig. 5.13, a),
• cu profil în evolventă (fig. 5.13, b) şi
• cu profil triunghiular (fig. 5.13, c).
Un caz particular al asamblărilor prin caneluri sunt cele triunghiulare sau cu dinţi,
dinţii fiind proeminenţe triunghiulare cu înălţimea redusă.
Arborii şi butucii se execută, de regulă, din oţel. Materialul arborilor şi butucilor canelaţi se
stabileşte din alte considerente legate de construcţia acestora. Totuşi, la asamblările mobile se
urmăreşte obţinerea unei rezistenţe sporite la uzură, ceea ce implică un tratament termic sau
termochimic, în vederea creşterii durităţii superficiale. După tratament suprafeţele de centrare
se rectifică.
Arborii canelaţi se prelucrează prin frezare, prin metoda divizării sau prin metoda rostogolirii.
a b c
Figura 5.13- Profile de caneluri
Frezarea prin divizare se aplică la canelurile dreptunghiulare, cu frezele deget sau disc
având profilul corespunzător formei canelurii.
Această metodă de frezare este mai puţin productivă şi nu este suficient de precisă
datorită erorilor de divizare.
Frezarea prin metoda rostogolirii, cu freze melc, este mai productivă şi mai precisă. Pentru
execuţia canelurilor evolventice se utilizează maşini de danturat şi freze melc modul.
O metodă cu randament sporit pentru prelucrarea canelurilor pe arbore este aceea de
deformare plastică la rece prin rulare, metodă care necesită instalaţii speciale de putere
ridicată .
Butucii canelaţi se execută prin mortezare sau, la producţie de serie mare (care să justifice
costul sculei), prin broşare.
Butucii cu caneluri în evolventă se execută numai prin broşare, ceea ce implică utilizarea
canelurilor evolventice doar la producţii de serie mare.
ASAMBLĂRI PRIN CANELURI DREPTUNGHIULARE
Caracterizare, clasificare
Asamblările prin caneluri dreptunghiulare sunt cele mai răspândite dintre asamblările
canelate.
În cazul canelurilor dreptunghiulare standardele prevăd:
• modul de centrare,
• seriile de mărimi şi dimensiunile corespunzătoare acestora,
• toleranţe şi ajustaje,
• metodologia de calcul şi
• modul de reprezentare în desenul tehnic.
În funcţie de modul de centrare, canelurile dreptunghiulare se împart în trei categorii (fig.
5.14):
• cu centrare pe diametrul exterior D, caz în care contactul dintre butuc şi arbore are
loc pe exteriorul proeminenţelor de pe arbore, între celelalte suprafeţe existând mici
jocuri; este mai puţin precisă şi se foloseşte când butucul nu este durificat superficial
şi se poate realiza rectificarea acestuia pe diametrul exterior;
• cu centrare pe diametrul interior d, cazul fiind cel mai frecvent folosit datorită
preciziei ridicate, deşi rectificarea suprafeţelor funcţionale este mai greu de realizat,
arborele necesitând degajări speciale la baza canelurilor pentru rectificare;
• cu centrare pe flancuri, caz folosit doar la asamblări care preiau momente de
torsiune în ambele sensuri, centrarea nefiind însă precisă şi construcţia necesitând
degajări la baza canelurilor arborelui, pentru rectificare.
Figura 5.14- Schema de calcul a asamblării prin caneluri dreptunghiulare şi tipuri de
centrare
După capacitatea de încărcare şi modul de cuplare, standardele împart canelurile
dreptunghiulare în trei serii de mărimi, diferite prin înălţimea canelurilor, prin numărul acestora
şi prin modul de centrare.
• Seria uşoară include caneluri care nu transmit integral momentul de torsiune capabil
al arborelui cu diametrul d. Aceste caneluri se utilizează la asamblări fixe puţin încărcate.
• Seria mijlocie cuprinde caneluri care, la acelaşi diametru d, au acelaşi număr de
proeminenţe, dar înălţimea acestora este mai mare decât la canelurile din seria uşoară.
Canelurile din seria mijlocie transmit integral momentul de torsiune capabil al arborelui
cu diametrul d şi sunt destinate asamblărilor fixe sau celor mobile cu deplasare axială în
absenţa sarcinii.
• Seria grea cuprinde caneluri care, la acelaşi diametru d şi acelaşi diametru D, au număr
mai mare de proeminenţe decât canelurile din seria mijlocie. Aceste caneluri transmit
integral momentul de torsiune capabil al arborelui cu diametrul d şi sunt destinate
asamblărilor mobile cu deplasare axială sub sarcină.
Elemente de calcul
Momentul de torsiune se transmite de la arbore la butuc prin
contactul pe feţele laterale ale proeminenţelor arborelui şi butucului
canelat. Solicitările asamblărilor prin caneluri sunt:
• strivirea flancurilor active,
• forfecarea şi
• încovoierea preominenţelor. Încovoierea proeminenţelor
apare doar dacă există joc între flancuri astfel încât să facă
posibile deformaţiile de încovoiere.
Solicitarea periculoasă este strivirea, celelalte solicitări fiind
neglijabile. Schema de calcul a asamblărilor prin caneluri
dreptunghiulare este prezentată în fig. 5.14.Calculul se bazează pe
prescripţii standardizate, parametrii de calcul prevăzuţi în acestea
Figura 5.14
fiind prezentaţi în continuare. Suprafaţa portantă necesară pentru
transmiterea momentului de torsiune nominal Mtn
D d
+
S'=
M tn 1 M 1
_ sau _ S ' = tn rm = 2 2 = D+d
unde
rm σ as rm pa 2 4
{ {
Forta Forta
este raza medie a profilului canelat, iar σas - rezistenţa admisibilă la strivire, prevăzută în
standard în funcţie de condiţiile de lucru ale asamblării (uşoare, mijlocii sau grele) şi modul de
funcţionare şi cuplare (asamblare fixă sau mobilă, cu cuplare în gol sau în sarcină), la
asamblări mobile tensiunea σas înlocuindu-se cu presiunea admisibilă pa, maxim admisă
pentru evitarea expulzarii peliculei de lubrifiant.
Suprafaţa portantă efectivă a flancurilor
pe unitatea de lungime de contact
arbore-butuc se determină cu relaţia
⎛ D−d ⎞
s ' = 0,75h1 z = 0,75 ⎜ − 2 g ⎟ z,
⎝ 2 ⎠
în care: 0,75 este un coeficient datorat neuniformităţii distribuţiei sarcinii pe cele z

proeminenţe, introdus prin considerarea că circa 75% dintre acestea participă efectiv la
transmiterea sarcinii; D - diametrul exterior; d - diametrul interior; g - înălţimea teşiturii.
Lungimea minimă necesară a butucului canelat este
S'
Lnec = ⇒ S ' = Lnec s'
s'
Verificarea asamblării canelate se poate efectua cu una din relaţiile: L ≥ Lnec
M tn 1 ⎛ D−d ⎞ σs =
M tn
≤ σ as ,
S'= , ⇒ M t cap = 0,75 ⎜ − 2 g ⎟z Lrmσ as ≥ M tn
rm σ as ⎛D−d ⎞
14⎝4424443 ⎠
2 0,75 ⎜ − 2 g ⎟z Lrm
{
⎝ 2 ⎠
Forta
14442 s'
4443
S'
în care L este lungimea comună de contact arbore-butuc canelat şi Mtcap este

momentul de torsiune capabil al asamblării canelate.
Asamblări prin caneluri evolventice-Caracterizare, clasificare
Asamblările prin caneluri evolventice sunt rezistente, în special la solicitări variabile,
datorită concentratorului de tensiuni micşorat prin forma rotunjită a interiorului canelurii
de pe arbore. Se utilizează la construcţia de autovehicule, unde sunt justificate şi de seria
mare de fabricaţie.
După modul de centrare se deosebesc
• caneluri evolventice cu centrare pe flancuri şi
• caneluri evolventice cu centrare pe diametrul maxim.
Fiind asemănătoare cu danturile, canelura evolventică se caracterizează prin modulul
standardizat şi prin deplasări negative de profil, care determină o secţiune a
proeminenţelor apropiată de forma dreptunghiulară.
Standardele prevăd dimensiunile canelurilor de pe arbore şi butuc (în funcţie de modul),
modul de centrare, toleranţe şi ajustaje şi modul de reprezentare în desenul tehnic.
Elemente de calcul
Principiul de lucru şi solicitările asamblării prin caneluri evolventice sunt
aceleaşi ca la asamblările prin caneluri dreptunghiulare.
Pe baza schemei de calcul prezentată în fig. 5.15, relaţia de verificare la strivire este
M tn 1 4M tn
σs = = ≤ σ as
⎛ Dd ⎞ 0,75 d e − De L z 0,75Dd (d e − De )L z
⎜ ⎟
⎝12 2 ⎠
3 14 2243
Forta Aria
Figura 5.15- Schema de calcul a asamblării prin caneluri

Universitatea Maritima evolventice
în care: Dd este diametrul de divizare al canelurii; de - diametrul exterior al canelurii de pe
arbore; De - diametrul interior al canelurii de pe butuc; L - lungimea asamblării; z - numărul
de caneluri; 0,75 - coeficientul de neuniformitate a distribuţiei sarcinii pe cele z caneluri.
Pentru dimensionare, relaţia de calcul este
4M tn
L≥ .
0,75Dd z(d e − De ) σ as
Rezistenţele admisibile la strivire se aleg din standard, în funcţie de aceleaşi condiţii ca în

cazul calculului asamblărilor prin caneluri dreptunghiulare.
ASAMBLĂRI PRIN
STIFTURI, BOLTURI
SI INELE ELASTICE
UMC-2 ORE
ASAMBLĂRI PRIN ŞTIFTURI
Definire, caracterizare, clasificare, domenii de folosire
Ştifturile sunt organe de asamblare demontabile utilizate în următoarele scopuri:
• transmiterea unor sarcini relativ mici, caz în care se numesc ştifturi de fixare;
• asigurarea poziţiei reciproce a unor piese, caz în care se numesc ştifturi de
centrare;
• participarea ca elemente de siguranţă la cuplaje care protejează transmisiile de
suprasarcini, caz în care se numesc ştifturi de siguranţă.
Ştifturile se pot clasifica după formă în ştifturi cilindrice, conice sau conico-cilindrice.
După forma suprafeţei exterioare se deosebesc ştifturi cu suprafaţa netedă sau
crestată
c
a b
d e
f
g h
Figura 5.22- Forme constructive de ştifturi
Ştifturile cilindrice pline (fig. 5.22, a) se montează cu strângere. Deoarece la montări şi
demontări repetate strângerea se micşorează, iar precizia necesară acestor ştifturi şi găurilor
în care se montează este ridicată, domeniul lor de folosire este relativ limitat. Se utilizează ca
ştifturi de fixare şi mai puţin ca ştifturi de centrare. Sunt standardizate în 3 variante: cu
capete sferice, cu capete teşite şi cu capete drepte.
Ştifturile cilindrice tubulare (fig. 5.22, b) se execută din bandă de oţel de arc prin rulare.
Au avantajele că, datorită elasticităţii mari, pot fi montate în găuri mai puţin precise, preiau
bine sarcinile cu şoc şi rezistă la montări şi demontări repetate, ceea ce le recomandă pentru
utilizare pe scară largă.
Ştifturile conice netede (fig. 5.22, c) se execută în două variante: cu capete sferice şi cu
capete teşite, având conicitate de 1/50. Se utilizează, în special, ca ştifturi de centrare,
permiţând montări şi demontări repetate. Dacă se montează în găuri înfundate, se
recomandă ştifturile conice cu cep filetat (fig. 5.22, d).
Ştifturile conice cu capăt spintecat (fig. 5.22, e) se folosesc la asamblări încărcate
transversal, supuse vibraţiilor sau care au o mişcare rapidă de rotaţie. Capul spintecat, prin
deformare uşoară, asigură asamblarea împotriva ieşirii ştiftului.
Ştifturile crestate realizează o fixare sigură, pot prelua sarcini dinamice şi nu necesită
mijloace suplimentare de asigurare şi execuţie foarte precisă a găurilor. Se execută, în mod
obişnuit, cu trei crestături dispuse la 1200 . Crestăturile se practică pe toată lungimea (fig.
5.22, f şi h) sau doar pe o porţiune (fig. 5.22, g). La montaj, ştiftul se introduce forţat în gaură,
materialul deformat în zona crestăturilor apăsând puternic asupra pereţilor găurii.
Repartiţia presiunii pe circumferinţa
ştiftului neted (fig. 5.23, a) este uniformă,
în timp ce pe circumferinţa ştiftului crestat
(fig. 5.23, b) apar neuniformităţi, vârfurile
de presiune asigurând o bună fixare a
acestor ştifturi.
a b
Figura 5.23- Distribuţia presiunii pe
circumferinţa ştiftului
Calculul asamblărilor prin ştifturi de fixare
Ştifturile de fixare se utilizează, de regulă, la asamblări de tip arbore-butuc care transmit

moment de torsiune prin contact direct de la arbore la ştift şi, în continuare, de la ştift la
butuc (sau invers). Solicitările care apar în asamblare sunt forfecarea ştiftului şi strivirea
suprafeţelor de contact.
Calculul se efectuează în ipoteza montării ştiftului cu strângere în butuc şi cu joc în arbore.
În baza acestei ipoteze distribuţia de presiuni se consideră triunghiulară în arbore şi
uniformă în butuc. Schema de calcul a unei astfel de asamblări este prezentată în fig. 5.24.
Verificarea ştiftului la forfecare
se poate face sub forma tensiunii
efective de forfecare
2M t 1 4M t
τf = = ≤ τ af .
{D1 πd2 π d 2 D1
2
Forta 43
12
Dublul _ ariei
sau sub forma momentului de Figura 5.24- Schema de calcul a

torsiune capabil asamblării prin ştift de fixare
πd2
M tcap = D1τ af ≥ M t
4
Verificarea suprafeţelor de contact ştift-arbore la strivire se efectuează punând condiţia

limitării tensiunii maxime de strivire la rezistenţa admisibilă la strivire σas.
La limită, tensiunea maximă de strivire este egală cu rezistenţa admisibilă la strivire σas.
Verificarea suprafeţelor de contact ştift-butuc la strivire se poate scrie sub formele
Partea din stift din butuc σ s =

Mt 1
=
4M t
≤ σ as ⇒ (
d D22 − D12 )
D1 + D2 (
⎛ D2 − D1 ⎞ d D22 − D12
2d ⎜ ⎟
) M tcap =
4
σ as ≥ M t ;
1
42 44 3 1⎝42243⎠
Universitatea Maritima Forta Arie
6M t
Pentru partea de stift din arbore: M tcap
D1
=d σas
2 D1
=
dD12
σas ≥ M t ; σs = ≤ σ as .
{ 2 1323 2 6 d D12
14 24
Arie 3 Brat _ forta
Forta
Notaţiile folosite au următoarele semnificaţii: Mt - momentul de torsiune care solicită

asamblarea; d - diametrul ştiftului; D1 - diametrul arborelui; D2 - diametrul exterior al
butucului; τaf - rezistenţa admisibilă la forfecare a ştiftului; σas - rezistenţa admisibilă la
strivire a materialului mai slab.
Valorile recomandate ale rezistenţelor admisibile sunt: σas ≤ 0,8 σ 02, cu specificaţia că în
cazul ştifturilor crestate valorile se iau cu 30% mai mici decât la calculul ştifturilor
netede; τaf = (0,2…0,3) σ02.
În calculul de proiectare, de regulă, diametrul ştiftului se alege constructiv în
funcţie de diametrul arborelui d = (0,2…0,3)D1 şi, în continuare, se verifică asamblarea
Asamblări prin bolţuri
Definire, caracterizare
Bolţurile sunt utilizate ca elemente de legătură în articulaţii. Standardele prevăd trei
forme principale: fără cap (fig. 5.25, a, b şi c), cu cap mic ( fig. 5.25, d şi e) şi cu cap
mare toate aceste forme executându-se în două variante: fără găuri de şplint-forma A (fig.
5.25, a) şi cu găuri de şplint - forma B (fig. 6.1, c, d şi f). Bolţurile mai pot fi prevăzute cu
canale pentru inele elastice de rezemare (fig. 5.25, b şi e).
Bolţurile se execută din otel de calitate superioara sau, în cazuri speciale, din oţeluri
aliate. Se recomandă tratamentul termic sau termochimic în vederea măririi durităţii
superficiale
Calculul de rezistenţă
Articulaţiile cilindrice folosesc bolţul ca
element de legătură între două elemente
cinematice numite tirant şi furcă. Sarcina
exterioară este o forţă care se transmite de la
tirant la bolţ şi de la acesta la furcă (sau invers), a b c d e f
prin contact direct. Solicitările principale ale
Figura 5.25-Forme constructive
asamblării sunt forfecarea bolţului şi strivirea
de bolţuri
suprafeţelor în contact.
Schema de calcul a asamblării prin bolţ
este prezentată în fig. 5.26.
Verificarea la forfecare se efectuează cu
relaţia
F 2F
τf = = ≤ τ af .
πd2 πd2
2
{4
Aria
Verificarea la strivire se efectuează în ipoteza

montajului cu strângere a bolţului în furcă şi cu
joc, în prezenţa lubrifiantului, a bolţului în
tirant. Relaţiile de verificare sunt pentru
strivirea dintre bolţ şi furcă Figura 5.26- Schema de calcul a
asamblării prin bolţ
F
σs = ≤ σ as ,
2b{
d
Aria
şi
F
p= ≤ pa ,
ad
pentru strivirea dintre bolţ şi tirant.

În cazul unui joc radial mărit bolţ-tirant, care să permită deformaţia bolţului, acesta este
solicitat şi la încovoiere.
Notaţii utilizate: d - diametrul bolţului; a - lăţimea tirantului; b - lăţimea braţului furcii; τaf -
rezistenţa admisibilă la forfecare a bolţului; σas - rezistenţa admisibilă la strivire a
materialului mai slab (bolţ sau furcă); pa - presiunea admisibilă la strivirea peliculei de
lubrifiant.
Rezistenţele admisibile cu care se lucrează sunt aceleaşi ca şi în cazul asamblărilor
prin ştifturi.
Inele elastice de rezemare pentru arbori şi alezaje
Inelele elastice de rezemare se utilizează pentru asigurarea pieselor împotriva
deplasărilor axiale, având posibilitatea de a prelua forţe axiale mici - medii.
Standardele prevăd două tipuri de inele elastice de rezemare: pentru arbori şi pentru
alezaje. Sunt standardizate atât dimensiunile inelelor cât şi dimensiunile canalelor
acestora şi tipurile de toleranţe la diametrul şi lăţimea canalelor.
În fig. 5.27, a sunt prezentate două din formele standardizate de inele elastice de
rezemare pentru arbori, iar în fig. 5.27, b este prezentată o asamblare cu inel elastic de
rezemare pentru arbori în stare montată.
Figura 5.27- Inele de siguranţă pentru arbori şi asamblare cu inele de siguranţă pentru arbori
În fig. 5.28, a sunt prezentate unele forme standardizate de inele elastice pentru alezaje, iar
în fig. 5.28, b este prezentată o asamblare cu inel elastic de rezemare pentru alezaje în
stare montată.
Universitatea Maritima Figura 5.28-Inele de siguranţă pentru alezaje

Inelele elastice de rezemare se execută prin ştanţare, din tablă de oţel de arc, şi preiau forţe
axiale destul de mari, indicate în standarde în funcţie de tipodimensiunea inelului.
Standardele mai prevăd construcţii cu inele de rezemare speciale pentru arbori – prezentate
în fig. 5.29– şi construcţii de inele de siguranţă din sârmă – prezentate în fig. 5.30. Acestea se
utilizează doar în cazul forţelor axiale neînsemnate sau la asamblări mai puţin importante
Figura 5.29-Asamblări cu inele de rezemare speciale pentru arbori
Figura 5.30-Inele de siguranţă din sârmă

ASAMBLĂRI PRIN
SUDARE
UMC-4 ORE
Asamblări prin sudare
Procedee tehnologice
Sudarea metalelor, ca procedeu de

asamblare nedemontabilă, se poate realiza prin
unul dintre următoarele procedee: prin aducerea
până la plasticizare sau până la topire a pieselor
alaturate:
• cu sau fără sursa de caldura,
• cu sau fără adaos de material
•cu sau fără presare.
Zonele caracteristice asamblării sudate

prin aport de material
Simpla observare a figurii 5.42 ne permite să Figura 5.42- Zonele caracteristice

facem constatarea că orice cordon de sudură asamblării sudate prin aport de
reprezintă un important concentrator de tensiune. material
Avantajele procedeului
Prezentăm, mai jos, principalele avantaje ale asamblărilor sudate:

- folosirea mai judicioasa a materialului (profile, platbande);
- lipsa elementelor intermediare;
- adaosuri reduse de prelucrare;
- materiale de adaos puţin pretentioase
- operaţiile pregatitoare sunt uşor de realizat şi nu sunt costisitoare;
- productivitate ridicată (mecanizare, automatizare);
- soluţii posibile pentru subansambluri agabaritice;
- reparaţii uşoare;
-bună comportare în exploatare.
Dezavantajele asamblărilor sudate
Următoarele aspecte ridică în genere probleme proiectanţilor:

- calitatea cusaturilor depinde de calificarea personalului lucrător, de poziţia sudurii, de
utilaj, de pregătirea operaţiei etc.;
- tensiunile remanente în zona sudurii trebuie eliminate (prin detensionare sau prin
tratament termic);
- controlul implică aparataj special (raze X sau ultrasunete).
Sudabilitatea
Oţelurile cu carbon puţin se sudeaza cu uşurinta; sudabilitatea scade cu creşterea

procentului de carbon.
Oţelurile mai bogate în carbon şi oţelurile aliate au tendinţa de fisurare, fenomen evitat prin
preîncalzirea reperelor care urmeaza a fi sudate şi alegerea corespunzatoare a electrozilor.
Oţelurile cu mult carbon (de peste 0,15%) devin dure şi casante în zona sudurii, producându-
se fisurări, în special la piese mari, astfel încât sudarea lor este dificilă si nesigură.
La sudarea oţelurilor de înaltă rezistenţă pot apărea fisuri în vecinatatea cordoanelor, cu atât
mai mult cu cât procentul de carbon este mai înalt; pericolul se diminueaza prin limitarea
conţinutului de sulf si fosfor.
Pentru oţeluri inox (cu conductivitate termica redusă), cu pericolul apariţiei tensiunilor interne,
se recomandă sudarea cu gaz inert (MIG).
Calculul îmbinarilor sudate
Îmbinarea cap la cap

Solicitarea cordonului este la tracţiune, aşa cum este sugerat în figura 5.42.
F
σ ts = ≤ σ as ;
ls a
{
Aria
Universitatea Maritima ls = lcord − 2s

În calcul se ţine cont de arderile locale produse la capetele
cordonului, aşa încât din lungimea fizica reala a cordonului
se scad lungimile s, lungimea de calcul fiind, acoperitor, ls.
Dacă solicitarea ansamblului este la încovoiere atunci
rezultă, conform figurii 2.42:
M 6M
σi = = ≤ σ ai
⎛ 2⎞ als
2
⎜ al ⎟
⎜ s ⎟
⎜{ 6 ⎟
⎝ Wz ⎠
Figura 5.42- Solicitarea

Figura 5.43- Îmbinare oblica cap la cordonului este la tracţiune
cap şi încovoiere
În ipoteza l s ≈ l
condiţia de egală rezistenţă a secţiunilor cusăturii şi
materialului de bază este:
F = la { ⋅ σ a _ sudura ≥ l (ϕs ) ⋅ σ a _ tabla ⎫⎪

Arie
⎬ ⇒ a ≥ ϕs ⇒ ϕ = (1,2...1,25)
σ a _ sudura = σ a _ tabla ; ⎪⎭
în care φ- coeficient de calitate a sudurii (φ>

 1).
Peste această valoare rezistenţa sudurii nu mai
creşte, aparând concentratori de tensiuni mari.
Îmbinarea frontală de colţ

Sudură monofrontală (figura 5.44) este solicitată la întindere şi la forfecare. În figura 5.45
sunt prezentate variantele geometrice în care se pot realiza cordoanele de colţ: varianta
cu a = s preia sarcina maximă , dar prezintă dezavantajul concentratorului de tensiuni
prea ridicat; varianta cu a = 0,5 s are un concentrator minim de tensiuni, dar preia o
încarcare redusă.
s 2
Varianta de compromis este cu: a=
2
Figura 5.45- Îmbinarea frontala
de colţ
Simularea cu elemente finite a unei suduri de colt
Pentru a intelege rezultatele simularii cu elemente finite de mai sus, este utilă definirea
tensiunii echivalente von Mises şi Tresca. Acestea (mai cu seamă von Mises) sunt foarte
des folosite în evaluarea rezultatelor la analizele FEA.
Materialele precum oţelul prezintă după cum se ştie un comportament ductil. Asemenea
materiale ductile supuse la încărcări, odată ce depăşesc rezistenţa de deformare plastică şi
de îndată ce încărcarea este îndepărtată, pe lângă deformaţiile elastice apar şi anumite
deformaţii plastice permanente.
Deformaţia plastică din punctul de vedere al

grăunţilor care formează microstructura
materialului se explică prin „alunecarea” unii faţă
de alţii a grăunţilor de material, fenomen care se
datorează tensiunilor de forfecare ce apar în
material. Pe baza acestei constatări s-au
dezvoltat două teorii de curgere (criterii), teoria
tensiunii de forfecare maxime a lui Tresca şi
teoria energiei şi deformaţiei de forfecare a lui
von Mises.
Fig. 2.73-Comportament material
ductil la încărcări peste rezistenţa la
curgere
În 1864 inginerul francez Tresca propunea criteriul ce-i poartă numele astfel: „Curgerea în
materialele ductile apare şi este dependentă de tensiunea de forfecare maximă care
apare în material şi care trebuie să depăşească o anumită valoare critică”. Valoarea critică
este rezistenţa maximă la curgere determinată prin testele standard asupra epruvetelor
de metal.
Pentru cazul bidimensional vom avea două tensiuni principale (aşa cum se ştie din
Rezistenţa Materialelor) σ1 şi σ2
σ1 > σ 2
în funcţie de care conform cercului lui Mohr se poate determina tensiunea maximă
de forfecare:
Fig. 2.74-Cercul lui Mohr

Cum criteriul de comparaţie este cazul încercărilor standardizate uniaxiale, la
încărcarea uniaxială avem că σ2 =0 iar σ1 = σc , unde σc este rezistenţa la curgere
determinată experimental. În aceste condiţii:
σ1 σc
τ Max = = ⇒
2 2
σc σ1 − σ 2
⇒ = ⇒ σ c = σ1 − σ 2
2 2
Relaţia de mai sus arată că fenomenul de curgere se petrece atunci când diferenţa
tensiunilor principale în orice punct al materialului devine egală sau mai mare decât
rezistenţa la curgere a materialului.
Dacă se ridică un grafic în coordonatele tensiunilor principale, atât pentru compresie cât şi
întindere, vom avea: că dacă starea de tensiuni a unui punct din material este descrisă de
tensiunile principale care sunt înauntrul ariei desenate, curgerea nu va avea loc.
Fig. 2.75-Criteriul lui Tresca grafic
În 1904 Huber făcea ipoteza că energia totală de deformaţie dintr-un material supus la
încărcări mecanice este dată de suma dintre energia înmagazinată de schimbarea în volum
a materialului şi energia de deformare. Energia de deformare înmagazinată de material
este de pildă dată de distorsiunile din material datorate tensiunilor de forfecare.. Acest
criteriu a fost mai apoi definit independent de Maxwell, von Mises şi Hencky dar a devenit
cunoscut ca fiind criteriul von Mises.
În formulare matematică bidimensionala acest criteriu are forma:
σ 12 + σ 22 − σ 1σ 2 = σ c2
Dacă se ridică un grafic în coordonatele tensiunilor principale, atât

pentru compresie cât şi întindere, vom avea: că dacă starea de
tensiuni a unui punct din material este descrisă de tensiunile
principale care sunt înauntrul ariei desenate, curgerea nu va avea
loc. Prin suprapunerea gaficului criteriului lui Tresca peste cel al lui
von Mises se va observa că primul este ceva mai conservativ
(diferenţa dintre curbe este de aprox.15%) ceea ce face ca relaţia
lui Tresca să fie ceva mai conservativă (de aceea este de pildă
adoptată în industria nucleară şi construcţii aeronautice). Pe de altă
parte studiile experimentale arată că von Mises descrie mult mai
acurat realitatea de aceea în genere în programele FEA această
tensiune echivalentă este calculată pentru a fi comparată cu
tensiunile admisibile.
Fig. 2.76-Criteriul lui von Mises şi Tresca grafic şi rezultatele experimentale
Îmbinarea frontală de colţ-calcule de rezistenta
Tensiunile componente (tracţiune şi
forfecare) se aduna geometric,
conform unei metode confirmate
experimental.
F sin 450 F ⎛⎜ 2 ⎞⎟
Tractiune ⇒ σ ts = =
ls a l s a ⎜⎝ 2 ⎟⎠
{
Arie
F cos 450 F ⎛⎜ 2 ⎞⎟
Forfecare ⇒ τ fs = =
ls a l s a ⎜⎝ 2 ⎟⎠
( )
σ ech = (σ ts )2 + τ fs 2 =
F
ls a
≤ σ as
Dacă sudură este dubla, bifrontala

(vezi şi linia întrerupta din figura
5.44), atunci
F ⎛⎜ 2 ⎞⎟
σ ts =
l s a ⎜⎝ 4 ⎟⎠
F ⎛⎜ 2 ⎞⎟
τ fs =
l s a ⎜⎝ 4 ⎟⎠
F
σ ech = ≤ σ as Figura 5.44- Îmbinarea frontala de colţ
Universitatea Maritima 2l s a
Astfel, cum modul de determinare a efortului echivalent este discutabil şi datorită
concentratorului puternic de eforturi dat de sudură se face, doar un calcul
convenţional la forfecare:
F
τ fs = ≤ τ afs _ monofrontala
ls a
F
τ fs = ≤ τ afs _ bifrontala
2ls a Figura 5.46- Cordoane cu
secţiune cu concentratori
Recomandări constructive: redusi
- relizarea de cordoane bifrontale, pentru că se reduce astfel efectul de aliniere a

tablelor;
- lungime mare de suprapunere (> 4s);
- cordoane cu secţiune cu concentratori reduşi (figura 5.46).
Îmbinarea de colţ frontală sub acţiunea unui
moment încovoietor
Singura solicitare a cordonului este încovoierea
(figura 5.47):
M 6M
σ is = = ≤ σ ais ;
Ws al s2
al s2 Figura 5.47- Îmbinarea de colţ
Ws = _ monofrontala
6 frontala sub actiunea unui moment
als2 încovoietor
Ws = 2 _ bifrontala
6
Îmbinarea de colţ bilaterală solicitată axial
Solicitarea cordoanelor este forfecarea considerata a
fi distribuită uniform. La capetele cordoanelor lungi
tensiunile prezintă valori mai mari decât media
(figura 5.48).
F
τ fs = ≤ τ afs
2l s1a
{
Aria
l s1 = l1 − 2 s; a = 0,7 s Figura 5.48- Îmbinarea de colţ bilaterala solicitată axial
Îmbinarea de colţ bilaterală solicitată prin moment încovoietor

Momentul M se converteşte în cuplul forţelor F care solicită cordoanele de sudură
la forfecare (figura 5.49).
l0 M
2⋅ F =M ⇒F =
2 l0
F M
τ fs = = ≤ τ afs
l s1a l0l s1a
{
Aria
l s1 = l1 − 2s
Îmbinarea de colţ bilaterală cu cordoane inegale
Forţa exterioară F se regăseşte în cordoanele de
sudură sub forma componentelor F1 si F2 care dau Figura 5.49- Îmbinarea de
solicitări de forfecare (figura 5.50). Din condiţia colţ bilaterala solicitată prin
atingerii tensiunii admisibile se pot determina moment încovoietor
lungimile cordoanelor de sudură.
F1 + F1 = F ⎫ l2 l
⎬ ⇒ F1 = F ; F2 = F 1
F1l1 = F2l2 ⎭ l1 + 1 l1 + 1
F1 F1
τ afs = ⇒ l '1s =
0{,7 sl '1s 0,7 sτ afs
1a23
Aria
F2 F2
τ afs = ⇒ l ' '1s =
0{
,7 sl ' '1s 0,7 sτ afs
1
4a 24 3 Figura 5.50- Îmbinarea de
Aria colţ bilaterala cu cordoane
Universitatea Maritima inegale
Îmbinarea de colţ circulară închisă
supusă unui moment de torsiune
Modelul de calcul este bazat pe faptul
că în cordon se produce o solicitare de
rasucire (figura 5.51).
M 16(D + 2a )M
τ ts = ≤ τ ats
=
[
W ps π (D + 2a )4 − D 4 ]
W ps =
[
π (D + 2a )4 − D 4 ] Figura 5.51- Îmbinarea de colţ
circulara închisa supusa unui
16(D + 2a ) moment de torsiune
Cusaturi sudate prin puncte (constructii cu pereţi subţiri)
Des utilizate în industria constructiilor de masini, aceasta solutie de asamblare este
rapidă, poate fi mecanizată sau automatizată, prezintă siguranţă în exploatare, dar
prezintă câteva inconveniente printre care: calculul este dificil; raportul grosimilor tablelor
trebuie să fie maximum 3. Cu datele din figura 5.52 se poate efectua un calcul
aproximativ, n fiind numărul punctelor de sudură:
F
τ fs = ≤ τ afs
⎛ πd 2 ⎞
n⎜⎜ ⎟
⎝124 ⎟⎠
3
Arie Figura 5.52-
Cusaturi sudate
Universitatea Maritima prin puncte
Tensiunile de calcul din cordoanele de sudură
Forţa de calcul, respectiv momentul de calcul la care pot fi solicitate cordoanele de

sudură pleacă de la valorile nominale multiplicate prin coeficienţi, astfel:
Fc = β1 β 2 β 3 F
M c = β1 β 2 β 3 M
β 1 = 1...1,3
β 2 = 1...3
β 3 = 1.2...1,5
Unde:
• primul coeficient ţine cont de gradul de cunoaştere al solicitărilor,
•al doilea de prezenţa şocurilor în exploatare şi
•al treilea de importanţa cordonului în structura sudată.
Rezistentele admisibile pentru cordoanele de sudură
Tensiunile admisibile pentru calculul cordoanelor de sudură solicitate static σas se

determina în functie de tensiunea admisibila la tracţiune pentru materialul de bază σa,
având în vedere factorii de mai jos:
σ as = k 0 k1σ a
unde primul coeficient ţine cont de calitatea execuţiei (subunitar) şi al doilea de froma
secţiunii şi solicitare ca mai jos :
Recomandări privind asamblările sudate
1. Forma cordoanelor de sudură trebuie să permita un flux continuu al liniilor de forţa,

cu concentratori de tensiuni reduşi.
2. Se recomandă realizarea cordoanelor simetrice pentru a se compensa deformaţiile

remanente de dupa răcire.
3. Se recomandă realizarea cordoanelor lungi şi subţiri (reprezentând concentratori de

tensiuni redusi), distanţa mare între cordoanele paralele, succesiune de cordoane
bine gândită, treceri treptate de la piesa masiva la cea subtire, treceri numeroase la
cordoanele înalte (dupa fiecare trecere se va face detensionarea mecanica sau prin
tratament termic).
4. A se evita, pe cât posibil, intersecţia cordoanelor.
5. Accesibilitata sudurii pentru a- i ridica calitatea.
6. Diminuarea concentratorilor de eforturi şi evitarea suprapunerii acestora.
ASAMBLĂRI PRIN
LIPIRE
UMC-2 ORE
Asamblări prin lipire
Este o asamblare nedemontabilă a pieselor metalice cu ajutorul unui material de adaos

(aliaj de lipit) adus în stare topită la o temperatura cu minimum 500C sub temperatura de
topire a pieselor de asamblat.
Lipirea se realizează prin difuziunea particulelor aliajului în materialul de bază şi prin
formarea unei mici zone de aliere.
Avantajele procedeului:
- lipsa concentratorilor de tensiuni şi evitarea apariţiei fisurilor;

- lipsa tensiunilor interne (temperaturi joase de lucru);
- posibilitatea asamblării pieselor subţiri (table, fire) fără pericolul arderii;
- posibilitatea asamblării pieselor din metale diferite (cu exceptia celor de Al şi Mg
care se lipesc numai între ele Al-Al si Mg-Mg);
-mentinerea formei dupa lipire.
Dezavantajele procedeului:
- rezistenţă redusă;
- rezistenţă locala slaba la coroziune .
Domenii de utilizare:
- conexiunea conductorilor electrici (lipire cu ciocanul);
- tevi pentru schimbatoare de caldura;
- carcase, aparatura electrotehnica, electronica;
- aparatura de uz casnic, aparatura medicala;
- vehicule uşoare;
- aviatie
Clasificare:
- lipituri metalice moi (ttop < 4500C);
-lipituri metalice tari (ttop > 4500C).
Tehnologia îmbinarilor prin lipire
• Curaţarea până la lustruire pentru îndepartarea oxizilor şi impuritatilor, astfel:

- mecanica: cu peria de sârma, pilă, polizorul sau prin aschiere sumară;
- chimică: cu tetraclorura de carbon, fosfat trisodic, acizi, alcooli etc.
• Protecţia baii de lipire impotriva oxigenului din atmosfera se face:
• pentru lipiturile moi cu fluxuri de lipit (lichide, paste, pulberi) că de exemplu:
colofoniul, sacâzul, stearina,
• pentru lipiturile tari:
tari acidul clorhidric, clorura de amoniu (şi acidul boric, fluoratii sau
cloratii de amoniu, potasiu şi litiu, boraxul topit.
• Dupa lipire se face un control nedistructiv sau distructiv (prin sondaj).
Lipituri moi
Caracteristicile generale ale acestui

procedeu sunt:
-Rezistenţă redusă la forfecare
(< 40 MPa, la 200C);
- Temperatura de exploatare mai
mica de 3000C;
- Aliaje de lipit utilizate:
• Sn-Pb, cu adaosuri de Sb
(Ttop = 183...3250C);
• Ag-Pb-Sn (Ttop =
235...3100C);
Particularitatile constructive Figura 5.53- Lipituri moi
sunt prezentate în figura 5.54.
Aspecte particulare
1) Lipirea aluminiului este dificilă, datorita conductivitaţii termice ridicate şi a tenacităţii
cauzate de stratul de oxid. Alumiul turnat nu se lipeşte. Aliajele de lipit pot fi pe bază de
Sn, Pb + Zn, Cd sau pot fi aliaje de Zn + (3…10%)Al sau Cu. Suprafeţele de lipit trebuie
curăţate perfect de grasimi şi mai ales de stratul de oxid (cu perie cu fibre de sticla sau de
oţel, ultrasonic sau chimic, cu clorura de Zn). Pentru aliajele de lipit cu temperatura de
topire de până la 3150C, asamblările au σaf = 42 ... 50 MPa, la temperatura de exploatare
de maxim 1800C.
Figura 5.54- Lipituri moi
2) Lipirea magneziului se recomandă numai pentru umplerea unor defecte de suprafaţa.
Se folosesc aliaje de lipit cu 60%Cd + 20%Zn + 10%Sn sau 90%Cd + 10%Zn (punctele de
topire sunt de 1500C, respectiv 2600C). Încalzirea se realizează cu flacara.
3) Aliajele de cupru – Alamele (aliajele Cu-Zn) se lipesc folosind fluxuri active de clorura
de Zn sau amoniu şi acid clorhidric liber. Dupa lipire se face o recoacere la 250...2700C.
Îmbinarile au o rezistenţă buna la forfecare (40...50 MPa).
4) Oţelurile inoxidabile sunt dificil de lipit din cauza oxidului de suprafata şi a

conductibilitatii termice scazute. Se recomandă curatarea perfecta a suprafetelor (mecanic
sau chimic). Piesele din oţel se lipesc cu fluxuri de acid clorhidric cu Zn. Dupa lipire se
îndeparteaza fluxul coroziv.
Lipituri tari
Caracteristicile lipiturilor tari sunt comparabile cu sudura:
- au rezistenţă mecanică ridicată;

- sunt folosite la îmbinari de rezistenţă - etanşare supuse la solicitări mici şi mijlocii
(placuţe dure aşchietoare, asamblări arbore-butuc, asamblarea ţevilor, instalaţii
nucleare, tehnica frigorifica, aviatie).
Aliaje pentru lipire: Al-Si, Cu-Zn, aliaje de Ni, Mg, Ag, Au, etc.
• Alamele de lipit (Cu-Zn) –şi/sau cu adaosuri de Sn se folosesc la lipirea pieselor

importante (oţeluri, fonte maleabile, nichel şi uneori cupru, cu precautii).
• Aliajele de Ag se utilizează pentru lipituri importante la piese din oţeluri, nichel şi aliaje de
nichel, metale dure (carburi metalice) şi metale pretioase. În anumite condiţii se pot lipi şi
aliaje de Al, oţel inoxidabil, titan şi aliajele sale.
Aliajele de lipit se livrează sub forma de bare, sârma sau graunte.
Fluxuri utilizate pentru usurarea lipirii: fluorati sau clorati de Na, Li, borati, fluorborati, borax
topit.
Particularitati tehnologice:
1) Lipirea Aluminiului. Aliajul de
adaos este pe bază de Al, Si, Cu
sau Zn. Pozitionarea pieselor de
asamblat se face la rece; se
folosesc fluxuri.
2) Lipirea oţelului inoxidabil. Aliajele
de lipit sunt: 82%Au + 18%Ni (Ttop <
9500C) sau Paladiu-nichel (60%Pa +
40%Ni; Ttop < 12500C). Lipire în
cuptor.
3) Lipirea titanului şi aliajelor sale:
a) 70...90%Cu şi 30...10%Ni;
asamblarea necesita o dublă
acoperire cu Cr şi Ni pentru
protectie împotriva oxidarii. Lipirea
în vid se face sub presiune locala.
b) 80%Au + 20%Cu sau 99,9%Ag,
în cuptor, în vid.
Exemple de îmbinari tari sunt
prezentate în figura 5.55.
Constanta Ioan Calimanescu PhD Figura 5.55- Lipituri tari 9
Calculul îmbinarilor prin lipire
Lipiturile moi se executa dupa prescripţii tehnologice precise, în functie de natura
pieselor asamblate şi de natura aliajului de lipit.
Lipiturile tari se calculeaza la forfecare că şi asamblările sudate. Repartitia tensiunilor de
forfecare este neuniformă.
Exemple de calcul (figura 5.56)
Table suprapuse:
F
τf = ≤ τ af _ det er min at _ exp erimental →
bl
{
Aria
τr
τ af =
2...3
Lipire tevi:
F
Incarare _ cu _ Forta ⇒ τ ' f = ≤ τ af →
π{
dl
Aria
2M t 1
Incarcare _ cu _ Moment ⇒ τ ' ' f = ≤ τ af →
{d π{dl
Forta Arie
Figura 5.56- Calculul
Constanta Ioan Calimanescu PhD îmbinarilor prin lipire 10
La tablele suprapuse apar şi tensiuni de încovoiere (pe lânga forfecare) cu atât mai mari cu
cât lungimea de suprapunere este mai mica, prezenta ecliselor înlaturând acest neajuns. De
obicei, se adopta constructiv dimensiuni de îmbinare, apoi se face verificarea experimentala.
Recomandări constructive:
- l = 12s - pentru solicitări statice;
- l = 4s - pentru îmbinari cu eclise duble;
- l = 25s - pentru îmbinari cu solicitare variabilă;
- 0,2 < l/d<0,7
 0,7- pentru asamblări arbore-butuc
ASAMBLĂRI PRIN
NITUIRE
UMC-2 ORE
Asamblări nituite
Nituirea este o asamblare nedemontabilă

care se realizează prin solidarizarea tablelor
cu ajutorul niturilor. Nitul este un corp cilindric
prevăzut la un capat cu un cap cilindric,
tronconic sau bombat; celalalt cap se obţine
prin deformare plastică (figura 5.31).
Utilizarile asamblărilor nituite sunt relativ

diverse: poduri, poduri rulante, grinzi
industriale, tinichigerie, vagoane de cale
ferata, material auto, constructia de
aeronave.
La avioane şi la caroserii auto se utilizează,
de obicei, nituri tubulare asamblate mecanizat
sau automatizat.
Cum niturile din industria automobilelor şi
aviaţiei sunt de dimensiuni mici, nituirea se
face la rece.
Figura 5.31- Obţinere nit prin deformare
plastică
Pentru industria de aviatie se
utilizează tehnologii performante,
precum cele sugerate de figurile 5.32 şi
5.33.
Dupa tragerea tirantului, peretele exterior

al nitului tubular ia contact cu peretele
găurii date în tablele care urmeaza să fie
asamblate, iar deformarea laterala a
corpului cilindric al nitului tubular asigură
solidarizarea tablelor
Figura 5.32- Nituire la rece
La varianta din fig. 5.33 deformarea
corpului nitului tubular este determinată de
forma conjugată a găurii conice a nitului
cu a capului tirantului care va ramâne,
dupa rupere, încastrat în el.
Strângerea realizata la varianta prezentata
este foarte puternică, aşa încât este
asigurata şi etanseitatea asamblării
Figura 5.33 Nituire la rece
Materiale pentru nituri
Materialele pentru nituri trebuie să îndeplineasca simultan mai multe cerinte:

- deformare uşoară;
- umplerea completa a găurii;
- mentinerea strângerii în timp;
- asigurarea strângerii în condiţii variate de temperatura (coeficient de dilatare
propiat de cel al tablelor asamblate);
-nitul şi tablele asamblate trebuie să fie apropiate ca natură, pentru a nu se produce
curenti galvanici cu efect de coroziune.
Pentru asamblări obisnuite, se utilizează nituri din oţeluri de mica rezistenţă – uşor de
deformat dar care nu întrunesc decât în mica masura conditiile prezentate mai sus.
Pentru realizarea structurilor nituite din construcţia de avioane se utilizează diferite aliaje
de aluminiu.
Tehnologie
De regulă, nituirea se poate face la rece, pentru diametre mai mici de 12 mm sau la cald,
pentru diametre mai mari de 12 mm. Etapele nituirii clasice (fig. 5.32) sunt:
- îndreptarea tablelor;
- găurire prin stantare sau cu burghiul;
- suprapunerea găurilor;
- debavurarea găurilor
Nituirea metalelor usoare (aliaje de
aluminiu)
Pentru asamblările caracteristice

structurilor de aviatie se fac urmatoarele
recomandari:
- găurirea cu burghiul pentru
evitarea fisurarii marginilor tablelor;
- nituirea la rece, pentru că la cald
tablele din aluminiu îşi pierd din
rezistenţă; Figura 5.34-Capul nitului este
- aliajele Al-Cu-Mg se întaresc la solicitat la strivire şi la forfecare
temperatura camerei de la sine şi,
deci, înainte de nituire, trebuie
depozitate la temperaturi joase sau
tratate termic
Procesul transmiterii forţei prin asamblările nituite
La o asamblare corect facuta strângerea tablelor este atât de mare încât preluarea forţei
F1 se face prin frecarea dintre table. Solicitarea tijei nitului este, deci, întinderea; capul
nitului este solicitat la strivire şi la forfecare (figura 5.34).
Strângerea nitului nu este, însa, complet controlabila şi nu este garantată.
În cazul în care strângerea nu este suficient
de puternică (figura 5.35), are loc o mică
deplasare a tablelor cu frecare, în limita
jocului dintre corpul nitului şi peretele găurii
din table. Prin creşterea în continuare a
sarcinii F1 corpul nitului va fi solicitat, tot în
domeniul elastic, la strivire, încovoiere
(eventual) şi forfecare. a.
Deci dacă F1>μ×N, atunci tensiunea de
forfecare şi/sau strivire rezultata prin
deplasarea tablelor poate depasi limita de
curgere şi deformaţiile devin plastice.
b.
Figura 5.36
Figura 5.35- Mica deplasare a tablelor cu frecare
Ca atare forţa exterioară F1 va fi preluată şi prin
forfecarea niturilor şi prin frecarea dintre table
(figura 5.37) se poate scrie
Daca _ μN ≤ F1 ⇒
Forta _ apasare
}
⇒ F1 = FI + FII = μ σ t A + τ f A ⇒
14243 {
Frecare Forfecare Figura 5.37- F1 este preluata şi prin
(
⇒ F1 = A μσ t + τ f ) forfecarea niturilor şi prin frecarea
dintre table
πd 2
A=
4
Situaţia reprezintă o nedeterminare greu de rezolvat, pentru că nu poate fi cunoscuta cu

precizie nici valoarea strângerii N nici tensiunile din nit.
Dacă μN=0, (N = 0, adică strângerea tablelor este practic nulă) niturile sunt solicitate la
forfecare şi la strivire.
Acest caz reprezintă o situaţie nefavorabilă şi este luata că bază acoperitoare de
calcul.
Se ajunge, astfel, la o supradimensionare a niturilor care nu poate fi evitată, dar care
compensează neajunsul legat de imposibilitatea cunoaşterii strângerii reale dintre table.
Ipotezele de calcul, în condiţiile aratate sunt:
-toate niturile au acelaşi diametru;
- forţa exterioară se repartizează uniform pe nituri;
- dacă exista evident un nit mai intens solicitat, numai el se calculeaza celelalte
ramânând supradimensionate;
- transmiterea partiala a forţei exterioare prin frecare se ia în considerare doar prin
alegerea corespunzatoare (mai mare) a tensiunii admisibile;
- se presupune că tija (corpul) nitului umple complet gaura din table;
- se neglijeaza încovoierea nitului;
- tensiunile se repartizeaza uniform pe secţiunea transversala a corpului nitului
Solicitări generale ale nitului
În figura 5.38 sunt prezentate toate solicitări le care apar în/pe corpul şi în/pe capul nitului.
Cum capul este supradimensionat şi necunoscând strângerea N se face numai calculul tijei
la strivire şi la forfecare, astfel:
F1 4 F1
forfecare τf = = ≤ τ af
⎛ πd12 ⎞ πd12
⎜⎜ ⎟⎟
4 ⎠
⎝12 3
Aria
unde F1 este forţa care revine
unui nit.
F1
σs = ≤ σ as
strivire smin d1
123
Aria
smin = min(s1 , s2 )
σas pentru materialul cel mai puţin
rezistent (nit sau tabla). Figura 5.38- Solicitări le care apar în/pe
S-a admis ipoteza suplimentara că corpul şi în/pe capul nitului
tensiunea de strivire este distribuita
uniform pe aria laterala a semicilindrului
de înaltime smin şi de diametru d1.
Calculul tablelor
Conform datelor din figura 5.39, tablele sunt
solicitate la forfecare şi la tracţiune:
⎛ d ⎞ F1
F1 = 4⎜ e − 1 ⎟ sminτ f
2⎠ = (t − d1 )smin σ t
14⎝ 4244 3 2 14243
Aria
Aria
forfecare F1
F1 σt =
τf =
⎛ d ⎞ 2(t − d1 )smin
4⎜ e − 1 ⎟ smin
⎝ 2⎠ σ t ≤ σ at Figura 5.39- Tablele sunt
τ f ≤ τ af solicitate la forfecare şi la
Universitatea Maritima tracţiune tracţiune
unde τf este tensiune de forfecare în table şi σt este tensiune de tracţiune în table
Forfecarea tablelor între rânduri

Dacă exista mai multe rânduri de nituri,
atunci se impune şi verificarea tensiunii
de forfecare intre randuri, aşa cum
sugereaza figura 5.40:.
F1 = 4(e1 − d1 )smin τ f
1424 43 4
Aria
F1
τf =
4(e1 − d1 )smin
Figura 5.40- Verificarea tensiunii de
τ f ≤ τ af forfecare
τ f este tensiunea de forfecare longitudinala a tablelor
Pentru asamblările nituite din aviatie se recomandă valorile:
d1 = 1,5s + 20 (mm); d1 <13 mm; t = (2,5…6)d1; e = 2d1; e1 = (2,5…3)d1
De asemenea, se recomandă că asamblarea să fie realizata cu nituri multe şi de diametru

mic (3 .. 6 mm), pentru ca, în acest fel concentratorii de tensiune sunt mai mici.
Calculul unei asamblări nituite
solicitate excentric
În figura 5.41 este reprezentata o

asamblare cu 9 nituri dispuse pe doua
cercuri, plus nitul central din punctul S –
centrul de simetrie al figurii nituite.
Evident că sarcina exterioară F se
regaseşte, prin reducere, în fiecare
dintre nituri sub forma încarcarii F0
Momentul dat de forţa F în raport cu
punctul S este preluat de nituri prin
forţele F1 de pe cercul 1, respectiv de
forţele F2 de pe cercul 2.
F
F0 =
i Figura 5.41-
5.41- Asamblare cu 9 nituri
n dispuse pe doua cercuri, plus nitul
FL = ∑ i x Fx rx ; n = 2 central din punctul
x =1
în care i – numarul total de nituri şi ix – numarul de nituri de pe cercul x.
În plus, se face ipoteza că sarcinile variaza invers proportional cu raza, ceea ce permite
aflarea forţelor F1 şi F2
F1 F2 r1 ⎛ r1 ⎞
= ; F2 = Fmax ; FL = i1 F1 r1 + i 2 F2 r2 = i1 F2 r1 + i 2 F2 r2 = F2 ⎜ i1 r1 + i 2 r2 ⎟⎟
⎜
r1 r2 r2 ⎝ r2 ⎠
Niturile cele mai solicitate sunt niturile I şi II cu forţa:
Fmax = F02 + F22 + 2 F0 F2 cos(F0 , F2 )

Pentru verificari se recomandă:
τ af = (0,6...0,7)σ at
σ as = (2...2,25)τ af
ASAMBLĂRI PRIN
FRECARE SI CONTUR
POLIGONAL
UMC-4 ORE
ASAMBLĂRI PRIN FRECARE
Aceste asamblări sunt demontabile şi realizează

transmiterea momentului de torsiune prin intermediul
forţelor de frecare care apar pe toată suprafaţa de
contact dintre piese. Se utilizează pentru asamblări de
tip arbore – butuc (roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ,
semicuplaje, pârghii etc.).
Dintre avantajele acestor asamblări, se pot

enumera: simplitate constructivă; montări şi demontări
uşoare şi repetate; asigură o bună centrare a butucului
pe arbore.
Dezavantajul cel mai important este necesitatea
unei execuţii şi a unui montaj precise. Figura 5.15- Asamblări
prin strângere pe con
Cele mai utilizate asamblări cu frecare sunt:
• asamblări prin strângere pe con;
• asamblări cu inele tronconice,
• cu inele ondulate,
• cu brăţară,
• cu strângere proprie etc.
ASAMBLĂRI PRIN STRÂNGERE PE CON
Aceste asamblări sunt de tip arbore – butuc şi sunt utilizate destul de mult în tehnică deoarece
asigură o bună centrare a butucului pe arbore. Asamblarea se poate realiza prin prelucrarea
conică a arborelui şi butucului (fig. 5.15).
Sarcina exterioară, care este un moment de torsiune, se transmite între piesele asamblate
prin intermediul frecării, piesele fiind apăsate între ele cu ajutorul unei piuliţe. Asamblarea
funcţionează corect dacă se îndeplineşte condiţia
M f ≥ Mt
Introducând un coeficient de siguranţă

împotriva alunecării pieselor asamblate, se
poate scrie (fig. 5.16)
F dm
M f = 2μ n = βM t
2
123 {2
Forta _ frecare Brat _ forta
Rezultă mărimea forţei normale Fn necesară

transmiterii unui moment de torsiune dat
2βM t
Fn =
μd m
În care: dm reprezintă diametrul mediu al
suprafeţei de frecare conice; μ=0,15…0,2
– coeficientul de frecare dintre
suprafeţele conice; β=1,5 – coeficientul
de siguranţă împotriva alunecării dintre
piesele asamblate.
Din echilibrul în direcţie axială a
asamblării, rezultă relaţia dintre forţa
normală necesară şi forţa axială de
apăsare care încarcă asamblarea filetată
Figura 5.16- Asamblări prin strângere pe con-schema

Fn F 1 ⎫ calcul
= R cos ϕ ⇒ R = n ⎪
2 2 cos ϕ ⎪ F Fn sin (α + ϕ ) β M t sin (α + ϕ )
⎬⇒ = =
F ⎛π ⎞ 2 2 cos ϕ μd m cos ϕ
= R cos⎜ − α − ϕ ⎟ = R sin (α + ϕ )⎪
2 ⎝2 ⎠ ⎪⎭
Unghiul generatoarei conului α=5º…10º.

Lungimea necesară de contact dintre suprafeţele conice se determină din
condiţia de rezistenţă la strivire a suprafeţei conice
F 2βM t 2βM t
σs = n = ≤ σ as ⇒ l nec =
π{
d m l μπd m2 l μπd m2 σ as
Universitatea Maritima Aria
Rezistenţa admisibilă la strivire recomandată fiind σas =50 MPa.
În funcţie de momentul de torsiune Mt, forţa de prestrângere a asamblării
filetate se determină cu relaţia
2βM t sin (α + ϕ )
F=
μd m cos ϕ
Se recomandă pentru execuţia suprafeţelor conice o rugozitate Ra=6,3 μm sau 12,5 μm şi
refacerea, din când în când, a strângerii iniţiale a asamblării filetate.
ASAMBLĂRI PRIN STRÂNGERE ELASTICĂ PROPRIE
Asamblările prin strângere proprie sunt asamblări de tip arbore – butuc, care
se realizează prin strângerea reciprocă a pieselor asamblate în urma
deformaţiilor elastice ale acestora.
Forţele care se opun desfacerii asamblării sunt forţe de frecare, care iau
naştere pe suprafeţele de contact ale pieselor asamblate
Δa/2
Ajustajul cu strângere proprie (fig. 5.17) este
Δb/2
format dintr-o piesă cuprinsă (arborele) şi o
piesă cuprinzătoare (butucul), executate după
toleranţe prevăzute în standarde. Realizarea
db
strângerii apare în urma procesului tehnologic
da
d
de montare a manşonului cilindric (butuc),
având diametrul interior iniţial db, pe bucşa
cilindrică (arbore), cu diametrul exterior iniţial
Δb/2
da > db. Diametrul alezajului butucului se
Δa/2
măreşte cu cantitatea Δb iar diametrul
arborelui se micşorează cu Δa. După montare
se ajunge la diametrul final comun d, db < d < Figura 5.17- Ajustajul cu
da. Strângerea rezultantă este strângere proprie
S = da – db = Δa + Δb.
Avantajele asamblărilor prin strângere proprie sunt:
• Capacitate de a transmite sarcini mari;

• Comportare bună la sarcini dinamice;
• Centrare bună;
• Execuţie simplă
Dintre dezavantajele acestor asamblări se pot enumera:
• Imposibilitatea utilizării la montări şi demontări repetate, datorită deteriorării

suprafeţelor funcţionale;
• Necesitatea sortării pieselor astfel încât să se obţină strângeri cât mai apropiate.
După tehnologia de execuţie se deosebesc:
• asamblări presate (realizate prin introducerea axială forţată a unei piese în alta) şi
• asamblări fretate (montate fără a necesita forţe axiale), realizate prin încălzirea
piesei cuprinzătoare şi/sau răcirea (cu aer lichid sau bioxid de carbon) piesei
cuprinse.
Asamblări presate
În general, asamblările presate se obţin fără o încălzire prealabilă a piesei

cuprinzătoare şi/sau răcire a piesei cuprinse. Presarea se execută cu ajutorul
unor prese hidraulice, pentru piese mari sau cu prese manuale, în cazul unor
piese mici.
Pentru micşorarea forţei axiale necesare presării se pot unge suprafeţele de
contact sau se poate aplica o uşoară încălzire a piesei cuprinzătoare şi/sau o
răcire a piesei cuprinse. Piesele care urmează a fi asamblate sunt prevăzute cu
rotunjiri, teşituri sau porţiuni cilindrice, care formează ajustaje libere, necesare
centrării sau ghidării acestora în timpul presării (fig. 5.18).
Portiune care formeaza
ajustaj liber cu alezajul
ο ο
ο ο
Figura 5.18- Teşituri sau porţiuni cilindrice

Elemente de calcul
Asamblările presate transmit sarcina exterioară (moment de torsiune sau forţă
axială) prin frecarea dintre piesa cuprinzătoare (butuc) şi piesa cuprinsă (arbore).
Schemele de calcul ale asamblărilor presate sunt prezentate în fig. 5.19, pentru
diverse încărcări: a - forţă axială, b - moment de torsiune, c - forţă axială şi moment de
torsiune.
Calculul se desfăşoară în scopurile asigurării transmiterii sarcinii prin frecare şi

menţinerii materialului pieselor asamblării în domeniul elastic.
Calculul presiunii necesare
b. t
Mt Mt
Mt
d2
a.
Figura 5.19- Schemele de calcul ale asamblărilor presate

a - forţă axială, b - moment de torsiune, c - forţă axială şi moment de torsiune.
Presiunea necesară p, care ia naştere în urma deformaţiilor elastice ale pieselor la montaj,
se determină din condiţia ca sarcina exterioară să se transmită integral prin frecare,
rezultând astfel următoarele relaţii, pentru schemele de calcul prezentate în fig. 5.19:
Pentru asamblare solicitată de o forţă axială Fa (v. Fig. 5.19, a)
Fa = F f = μ π{
dl p
Aria
123 Mt Mt
Forta _ normala Fa Fa
şi deci
Fa
p≥ ; c.
μπ d l
Constanta
unde l este portiunea de arbore PhD
Ioan Calimanescu introdusa in alezaj 9
• Pentru asamblarea solicitata de un moment de torsiune Mt (v. Fig. 5.19, b)
d
M t ≤ μπ d l p
123 2
Forta {
Brat _ Forta
şi deci 2M t
p≥ ;
μπ d 2 l
• Pentru asamblarea solicitată de o forţă axială Fa şi de un moment de torsiune Mt
(v. Fig. 5.19, c)
2
⎛ 2M t ⎞
⎟ + Fa ≤ μπ d l p
2
F= ⎜
⎝ d ⎠
şi deci
2
⎛ 2M t ⎞
⎜ ⎟ + Fa2
⎝ d ⎠
p≥ .
μπ d l
Notaţiile folosite sunt: d - diametrul nominal al ajustajului, l - lungimea de contact
dintre piese; μ - coeficientul de frecare de alunecare dintre piese.
Coeficienţii de frecare sunt dependenţi de materialele cuplului de piese ale asamblării şi
de starea de ungere a suprafeţelor (cu ungere la montare sau fără ungere la montare).
Calculul strângerii teoretice necesare

Strângerea teoretică necesară se calculează cu relaţia lui Lame, stabilită pentru
suprafeţe cilindrice netede,
⎛K K ⎞
s = pd ⎜⎜ a + b ⎟⎟103 [μm].
⎝ Ea Eb ⎠
Coeficienţii adimensionali Ka şi Kb
se determină cu relaţiile
d 2 + d12 d 22 + d 2
Ka = 2 2
−ν a Kb = 2 +ν b .
d − d1 d2 − d 2
Notaţiile folosite sunt: d - diametrul nominal al ajustajului, d1 - diametrul găurii din piesa
cuprinsă; d2 - diametrul exterior al piesei cuprinzătoare; νa,b - coeficienul de contracţie
transversală (Poisson) al materialului arborelui, respectiv butucului; Ea,b – modulul de
elasticitate longitudinală al materialului arborelui, respectiv butucului.
Calculul strângerii corectate necesare
Corectarea strângerii teoretice se efectuează pentru a
ţine seama de condiţiile reale de execuţie, montaj şi de
exploatare. Strângerea corectată necesară se determină
cu relaţia
Sc = s + Sn + St + Sd,
În care:
• Sn - ţine seama de faptul că neregularităţile
suprafeţelor pieselor asamblate se distrug în timpul
presării. Figura 5.19- Diametrele da şi
Astfel, diametrele da şi db, obţinute prin deformarea db
neregularităţilor, sunt diferite de diametrele d'a şi d'b ale
arborelui şi, respectiv, butucului - măsurate înainte de
montare, peste vârfurile neregularităţilor (fig. 5.19).
Δa/2
Δb/2
Corecţia Sn se determină cu relaţia
Sn ≈1,2 (R a max + R b max) [μm] ,
db
da
Δb/2
Δa/2
În care R a max si R b max reprezintă înălţimile maxime ale neregularităţilor suprafeţelor
arborelui, respectiv butucului, dependente de felul prelucrării suprafeţei (Rmax = 6Ra, unde
Ra este rugozitatea suprafeţei).
• St - ţine seama de efectul dilataţiilor termice diferite ale pieselor asamblate, în timpul
funcţionării, dacă temperatura de funcţionare este diferită de temperatura mediului
ambiant, la care s-a făcut măsurarea diametrelor determinându-se cu relaţia
S t = [α b (tb − t 0 ) − α a (t a − t 0 ) )]d
În care: αa,b sunt coeficienţii de dilatare termică ai materialului arborelui, respectiv butucului,
ta,b - temperatura de funcţionare a arborelui, respectiv butucului, t0 - temperatura la care s-a
făcut măsurarea diametrelor da şi db.
Dacă temperatura în timpul funcţionării asamblării este aceeaşi sau apropiată cu
temperatura la care s-a făcut măsurarea, St nu intră în calcul.
• Sd - ţine seama de deformaţiile elastice ale pieselor, sub acţiunea sarcinilor exterioare din
timpul funcţionării şi este egală cu acestea.
Stabilirea ajustajelor, corespunzător strângerii dorite, prin alegerea toleranţelor

standardizate la diametrele da şi db
Realizarea strângerii dorite Sc se obţine prin alegerea toleranţelor de prelucrare a
suprafeţelor pe care se realizează asamblarea.
Pentru asamblări presate sunt
recomandate tipurile de ajustaje în sistem
alezaj unitar, prezentate în fig. 5.20.
Săgeţile din fig. 5.20 indică creşterea
strângerii.
Datorită toleranţelor, diametrul arborelui va
fi cuprins între valorile d a min şi d a max, iar
diametrul butucului va fi cuprins între
valorile d b min şi d b max .
Strângerile maximă, minimă şi medie se
determină cu relaţiile:
Smax = (d a max – d b min);

Smin = (d a min – d b max),
S max + S min
S med = . Figura 5.20- Diametrul arborelui va fi cuprins între
2
valorile d a min şi d a max, iar diametrul butucului va fi
cuprins între valorile d b min şi d b max
Pentru ca, dintr-un lot de piese (arbori şi butuci) executate în câmpurile de toleranţă
prescrise, toate ajustajele formate să aibă strângeri mai mari decât strângerea corectată
necesară calculată ar trebui să se respecte condiţia Smin ≥ Sc.
În realitate, admiţând o strângere minimă mai mică decât strângerea corectată necesară Smin
< Sc (deoarece procentul ajustajelor cu strângere minimă este extrem de mic), se impune
condiţia Smed > Sc (deoarece între ajustajele formate în cadrul unui lot de piese predomină
ajustajele cu strângeri medii).
Dacă condiţia Smed > Sc nu este îndeplinită se alege un ajustaj cu strângere mai mare, iar
dacă Smed >> Sc se alege un alt ajustaj cu strângere mai mică.
Verificarea asamblării la deformaţii plastice
Impunând strângeri necesare prea mari şi alegând ajustaje corespunzătoare, piesele

asamblate se pot deforma plastic. Verificarea la deformaţii plastice are rolul de a asigura
menţinerea deformaţiei pieselor asamblate în domeniul elastic şi constă în impunerea
condiţiei ca tensiunile care apar în piesele asamblate să nu depăşească tensiunile limită
de curgere. Relaţiile de verificare se găsesc în literatura de specialitate
Verificarea deformaţiilor pieselor asamblării
Deformaţiile elastice ale pieselor asamblate - deplasările la interiorul piesei cuprinse şi la
exteriorul piesei cuprinzătoare – trebuiesc stabilite deoarece acestea pot duce la
modificarea condiţiilor de funcţionare a ansamblului din care face parte asamblarea
presată. Pentru exemplificare, presarea inelelor interioare ale rulmenţilor pe fusurile
arborilor duce la modificarea jocului radial din rulment şi în cazuri limită la blocarea
rulmentului
Verificarea deformaţiilor pieselor asamblării constă în calculul acestora la nivelul

diametrului exterior al piesei cuprinzătoare şi la nivelul diametrului interior al piesei cuprinse,
deformaţii care trebuie să fie inferioare jocurilor funcţionale. Relaţiile pentru calculul acestor
deformaţii se găsesc în literatura de specialitate.
Asamblări fretate
Asamblările fretate realizează strângeri sensibil mai mari decât asamblările

presate. Ajustajul asamblării fretate se alege din aceleaşi considerente şi după
parcurgerea aceloraşi etape, ca la asamblări presate.
Un calcul suplimentar este acela de stabilire a temperaturii de încălzire a butucului,
respectiv de răcire a arborelui, astfel încât la montaj să existe un joc j între arbore şi
butuc
Dacă se consideră doar încălzirea butucului, condiţia de montaj fără necesitatea
unei forţe axiale este
Smax + j = αb (t - t0) d,
Temperatura necesară de încălzire a butucului rezultând
t=
S max + j −3
αbd
10 + t 0 [ C].
o
Notaţiile utilizate sunt: Smax - strângerea maximă a ajustajului; αb - coeficientul de

dilataţie termică a materialului butucului; t0 - temperatura mediului ambiant, la care
se măsoară dimensiunile ajustajului.
ASAMBLĂRI PE CONTUR POLIGONAL

Asamblările pe contur poligonal sunt asamblări demontabile de tip arbore-

butuc destinate transmiterii unui moment de torsiune şi a unei mişcări de rotaţie.
Sarcina se transmite prin contact pe feţele conjugate, profilate după un contur
poligonal, ale arborelui şi butucului.
După numărul de feţe ale conturului poligonal se deosebesc profile cu două
feţe, cu trei feţe, cu patru feţe şi cu mai multe feţe. Cele mai frecvent folosite sunt
asamblările pe profil triunghiular, pătrat şi hexagonal. Feţele de contact pot fi plane
sau curbe.
Asamblările pe contur poligonal prezintă următoarele avantaje:
• capacitate de a transmite momente de torsiune medii-mari şi de a prelua sarcini

dinamice;
• asigurarea centrării precise a pieselor asamblate;
• concentrări reduse de tensiuni.
Dintre dezavantajele acestor asamblări se pot enumera:
• imposibilitatea utilizării ca asamblare mobilă, cu deplasare axială a butucului sub

sarcină;
• necesitatea unor utilaje speciale pentru execuţie;
• necesitatea unor precizii de execuţie ridicate;
• interschimbabilitate redusă.
Asamblările pe contur poligonal se folosesc, de regulă, pentru fixarea unor roţi
dinţate, roţi de clichet sau pârghii pe capete de arbore.
Prelucrarea arborelui profilat se face prin metoda copierii, pe strunguri, maşini de
frezat sau maşini de rectificat. Gaura profilată din butuc se poate obţine prin strunjire,
mortezare sau broşare.
CALCULUL ASAMBLĂRILOR PE CONTUR POLIGONAL
Momentul de torsiune se transmite de la arbore la butuc (sau invers) prin

contact pe feţele conturului poligonal. Asamblarea este solicitată la strivirea
suprafeţelor de contact dintre arbore şi butuc.
Schemele de calcul pentru asamblarea pe contur triunghiular (a), pe contur pătrat
(b) şi pe contur hexagonal (c) sunt prezentate în fig. 5.21.
Calculul se face în ipoteza distribuţiei triunghiulare a presiunii, pe jumătate din
fiecare latură a poligonului. Se notează cu n numărul de laturi ale poligonului şi se pune
condiţia limitării presiunii maxime (la colţurile profilului) la valoarea rezistenţei admisibile
la strivire. La limită, considerând presiunea maximă la colturi egală cu rezistenţa
admisibilă la strivire, forţa capabilă de preluat de către o faţă a profilului rezultă:
Figura 5.21- Scheme de calcul ale

asamblărilor pe contur poligonal
a
σ as a
Arie _ Triunghi _ tensiune = 2 = σ as
2 4
⎛a ⎞
F = Fcap = ⎜ σ as ⎟l
⎝4 ⎠
iar momentul de torsiune capabil, care
poate fi transmis de asamblare, este
2 a n
M tcap = nFcap ⋅ = a 2lσ as ≥ M t ,
3 2
{ 12
Brat _ Forta
2a a
Brat _ Forta = =
32 3
unde: a este latura profilului; l - lungimea asamblării; σas - rezistenţa admisibilă la strivire
a materialului mai slab; Mt - momentul de torsiune care încarcă asamblarea.
Pentru calculul tensiunii de strivire rezultă
12M t
σs = ≤ σ as ,
na 2 l
Prin particularizare, se obţin relaţiile de verificare:
• pentru asamblarea pe contur triunghiular (n = 3)
a 2 lσ as 4M t
M tcap = ≥ Mt σs = ≤ σ as ;
Universitatea Maritima 4 a 2l
pentru asamblarea pe contur pătrat (n = 4)
•
a 2 lσ as 3M t
M tcap = ≥ Mt σs = ≤ σ as ;
3 a 2l
pentru asamblarea pe contur hexagonal (n = 6)

•
a 2 lσ as 2M t
M tcap = ≥ Mt σs = ≤ σ as .
2 a 2l
Dimensiunile asamblărilor pe contur poligonal se adoptă constructiv, efectuându-se doar

verificarea la strivire, rezistenţa admisibilă la strivire recomandată fiind σas = 85 MPa.
ELEMENTE DE
TRIBOLOGIE
UMC-12 ORE
FRECAREA USCATA
Frecarea este un proces complex de natura moleculara, mecanica si energetica,
care apare între suprafetele corpurilor cu miscare relativa.
Frecarea uscata apare în cazul în care contactul dintre piese este direct, nemijlocit,
fara film de lubrifiant, fara oxizi, praf sau apa.
Doua corpuri în contact si care se deplaseaza reciproc formeaza o cupla de
frecare.
Dupa tipul lor, cuplele de frecare se clasifica în patru clase:
- clasa I, constituita din cuple de frecare cu contact punctiform (rulmenti cu
bile);
- clasa II, formata din cuple de frecare cu contact liniar (rulmenti cu role,
angrenaje, mecanisme cama-tachet);
- clasa III, compusa din cuple de frecare cu contact pe suprafata (lagare de
alunecare cilindrice, ghidaje cilindrice, articulatii sferice);
-clasa IV, compusa din cuple de frecare cu contact pe suprafete plane
(caneluri, pene de alunecare sau de strângere).
Cuplele de frecare superioare sunt de clasa I si II, în timp ce cuplele de clasa III si
IV formeza categoria cuplelor de frecare inferioare.
Suprafata de frecare este zona prin care se face transmiterea fluxului de forta.
Aceasta nu este neteda (suprafata reala), adica prezinta abateri de la forma ideala
(abateri geometrice, ondulatii, asperitati).
La contactul a doua solide, pe suprafata de contact, asperitatile se deformeaza elastic,
plastic sau se rup prin încovoiere sau prin forfecare; uneori se topesc.
Fluxul de forta se transmite prin intermediul suprafetei de frecare. Un model cu patru

straturi este prezentat în figura 8.1. Se observa stratul de material adiacent lubrifiantului
care adera la acesta ca are o structura puternic deformata superficial, aproape distrusa.
Contactul uscat static al cuplelor de frecare se face pe niste suprafete mai mici generate
de defectele macrogeometrice pe suprafata de frecare (figura 8.2).
Figura 8.1-Model cu patru straturi
Suprafata nominala este caracterizata prin aria geometrica de contact:
An = l1l 2
Suprafata aparenta este suma
petelor de contact, ca urmare
a ondulatiilor de la prelucrare
si are aria data de.
Aa = ∑ a i
Suprafata reala de contact
este suma microsuprafetelor
obtinute prin deformarea
reciproca a corpurilor, cu aria
data de:
Figura 8.2-Fluxul de forta se transmite prin intermediul
suprafetei de frecare
Ar = ∑ c i
Aria aparenta poate fi calculata conform teoriei lui Hertz, daca se echivaleaza ondulatiile
cu piramide, emisfere etc. Ca ordin de marime
An
Ar ≈
10000
Aria reala se calculeaza pe modele simplificate tinând cont de teoria contactului elastic si de
legile de distributie ale asperitatilor.
Teorii Privind Frecarea Uscata
• Teoria mecanica explica existenta fortei de frecare prin energia consumata pentru
escaladarea asperitatilor.
• Teoria adeziunii moleculare considera ca frecarea apare ca urmare a necesitatii

învingerii fortelor intermoleculare. Astfel, se presupune ca în cazul contactelor dintre corpuri
cu suprafete cu asperitati reduse (suprafete rectificate fin, slefuite) apar forte de aderenta
care genereaza frecarea.
• Teoria puntilor de sudura (Bowden, Tabor, 1939) considera ca frecarea se datoreste

ruperii puntilor de sudura (microsuduri ca în figura 8.3) care se formeaza instantaneu la
temperaturi foarte mari (800...1000°C). Micosudurile se realizeaza si se desfac consecutiv
în miscare.
Figura 8.3- Teoria

puntilor de sudura
• Teoria deformarii elastice si plastice afirma ca se produc astfel de deformari ale
asperitatilor în contact rezultând astfel frecarea.
• Teoria energetica-cuantica sustine ca frecarea apare datorita schimburilor energetice
de la nivel atomic si subatomic, între materialele în contact.
• Teoriile mixte molecular- mecanice încearca sa abordeze complex aparitia frecarii,
prin considerarea simultana a mai multora dintre teoriile sus-mentionate.
Legile frecarii uscate
Charles Coulomb, a enuntat patru legi ale frecarii uscate:
a) Forta de frecare este proportionala cu sarcina normala pe suprafata de contact:
Ff ~ N;
b) Forta de frecare nu depinde decât foarte putin de viteza relativa;

c) Forta de frecare nu depinde de marimea suprafatei nominale de contact;
d) Forta de frecare depinde de natura corpului cuplei si de gradul lor de prelucrare.
A rezultat astfel prima exprimare matematica a fortei de frecare
Ff = μa N
unde μa este coeficientul de frecare la alunecare
Mult mai târziu, Bowden si Tabor, folosind teoria microjonctiunilor si considerând contactul
uscat a doua suprafete metalice supuse la sarcinia normala N, au emis ipoteza ca aria reala
de contact Ar se creaza ca urmare a trecerii asperitatilor din regim de deformare elastica în
regim plastic. Astfel, aria reala Ar se poate exprima
N
σc = ⇒ N = Arσ c
Ar
unde σc – tensiunea de curgere pentru materialul cel mai slab. În acest caz, forta de
frecare este tocmai forta de forfecare necesara forfecarii microjonctiunilor
Ff
τr = ⇒ F f = Arτ r
Ar
unde τr – tensiunea de rupere prin forfecare a microjonctiunilor.
Din relatiile de mai sus rezulta o noua relatie pentru coeficientul de frecare
Ff Aτ τ
F f = μN ⇒ μ = = r r = r
N Arσ c σ c
Se deduce ca pentru a avea un coeficient redus de frecare este necesar ca τr sa fie mic si
σc foarte mare, ceea ce nu se poate produce simultan la un material comun.
a b c
Figura 8.4- Cupluri de materiale
Pentru cupluri din materiale dure (figura 8.4.a) se observa ca ambele materiale se uzeaza.
În cazul cuplurilor cu un material dur si altul mai moale (figura 8.4.b), se uzeaza materialul
mai moale.
O solutie mai buna este cea, în care se folosesc doua materiale dure, unul din ele fiind
acoperit cu un strat moale (figura 8.4.c) care va fi cel uzat.
În general, este inacceptabila folosirea de cuple de frecare formate din aceleasi

materiale.
FRECAREA LIMITA (LA LIMITA)
Terminologia si conditiile de aparitie a regimului de frecare la limita nu sunt înca unanim

acceptate.
Conditiile reale de exploatare a unei cuple duc la micsorarea coeficientului de frecare de
alunecare (μak) fata de regimul teoretic uscat, datorita prafului, oxizilor, a straturilor
onctuoase, a apei etc. Se accepta ca exista mai multe cazuri de aparitie a regimului
de frecare la limita, acestea manifestându-se separat sau concomitent.
1. Corpurile sunt separate prin straturi subtiri moleculare de lubrifiant adsorbite sau
chemisorbite (legaturi Van der Waals). Stratul aderent este legat de metal prin
puternice forte de adeziune (figura 8.5). Numai în conditii severe acest strat este
smuls. La încarcari foarte mari stratul onctuos este strapuns.
2. Corpurile sunt separate prin substante solide (pulberi) cu structura lamelara (grafit sau
MoS2 – bisulfura de molibden). De obicei substanta adaugata este incorporata într-o
rasina epoxidica. În acest caz, desi coeficientul de frecare scade doar de câteva ori,
uzura se reduce de mii de ori fata de frecarea uscata (v.Duralube).
3. Lubrificatia de extrema presiune (EP) apare în cazul formarii unui strat solid obtinut ca
rezultat al reactiei chimice dintre o substata anorganica si metal. Ca urmare a
reactiei se obtine un produs cu rol de lubrifiant solid (exemplu: clor, sodiu, fosfor).
Aceasta eliberare are loc si la temperaturile ridicate produse prin contactul cuplei.
4. Lubrificatia cu strat metalic subtire depus anterior exploatarii (plumb, iridiu).
5. Lubrificatia cu straturi de oxizi, sulfuri sau cloruri.
Toate aceste aspecte apar ca regimuri de frecare tehnic uscata.
Figura 8.5-Straturi
subtiri moleculare de Figura 8.6-Straturi de clivaj
lubrifiant
FRECAREA SEMIFLUIDA SAU MIXTA
Frecarea semifluida (mixta) este un fenomen complex ce apare la limita frecarii fluide,
atunci când stratul gros de fluid se rupe si se reface succesiv. În pungile dintre piese
exista ungere fluida (HD) si pe vârfurile an contact, ungere la limita (figura 8.7).
Regimul este caracteristic pornirii si opririi masinii sau în cazul cuplelor cu miscare
alternant-simetrica.
Când încarcarile cresc se ajunge la regimul de frecare strict „la limita”.
Trecerea de la starea de ungere semifluida sau mixta la starea de ungere la limita se
poate materializa printr-o diagrama (figura 8.8) în care coeficientul de frecare creste
simultan cu cresterea temperaturii, lubrifiantul fiind treptat expulzat, din stratul gros
ramânând doar stratul onctuos.
Pentru determinarea conditiilor pentru frecarea mixta si la limita se folosi o curba ridicata
initial de Stribeck pentru lagare plane de alunecare (figura 8.9) – în care μ este
coeficientul de frecare, h este grosimea filmului, η este vâscozitatea absoluta a
lubrifiantului, v este viteza relativa si N este încarcarea normala.
Regimurile uscat, limita sau mixt (zonele a si b, figura 8.9) duc la instabilitate în
functionare: astfel, atunci când viteza sau turatia scad, coeficientul de frecare creste si
masina se opreste
Figura 8.7- Frecarea semifluida
Regimul fluid de ungere (zona c, figura 8.9) prezinta domeniul de functionare optima, în
care coeficientul de frecare este minim si uzura este practic nula, ca urmare a realizarii
unei pelicule continue de lubrifiant care separa astfel complet suprafetele cuplei de
frecare. Daca viteza creste, desi va creste si grosimea filmului de lubrifiant, coeficientul
de frecare va creste si el, datorita aparitiei turbulentei din film.
Figura 8.8- Trecerea de la starea de

ungere fluida sau mixta la starea de
ungere la limita
Universitatea Maritima Figura 8.9- Curba lui Stribeck

FRECAREA (UNGEREA) FLUIDA
Frecarea fluida apare atunci când grosimea filmului este suficient de mare pentru a nu se
produce contacte între vârfurile asperitatilor. Lubrifiantul adera la metal si fenomenul de
frecare la limita sau mixt apare doar la porniri si opriri.
În regim fluid, frecarea este generata de tensiunile interne din fluid, date de vâscozitatea
acestuia. Uzura este practic nula, când presiunea din film (asigurata pe cale interna sau
externa) asigura preluarea portantei. Chiar daca mai exista unele atingeri ale vârfurilor
asperitatilor, frecarea este preponderent fluida. Daca rugozitatea Ra < 0,2 μm, la reducerea
vitezei sau a vâscozitatii, filmul se întrerupe si regimul devine limita (onctuos).
• Daca filmul are grosimi de h=10 ... 100 μm, frecarea fluida este cu film gros.
• Daca filmul are grosimi de h=1 ... 10 μm, frecarea fluida este cu film subtire.
Realizarea portantei fluide

Exista mai multe modalitati de realizare a portantei fluide. Câteva sunt prezentate schematic
în figura 8.10.
• La regimul hidrodinamic (HD, figura 8.10.a) se realizeaza un film de lubrifiant autoportant
datorat miscarii relative de alunecare, formarii unui interstitiu convergent si prezentei
lubrifiantului.
• Regimul elastohidrodinamic (EHD, figura 8.10.b) este un regim cu film subtire si la
care, datorita tipului de contact (punctual sau liniar), tipului de miscare relativa
(rostogolire si/sau alunecare), pe lânga componenta hidrodinamica apar fenomene
legate atât de deformatiile elastice ale solidelor cât si de comportamentul reologic al
lubrifiantului.
• Regimul squeeze-film (figura 8.10.c) apare atunci când cele doua suprafete sunt
paralele, deci în lipsa efectului de pana (interstitiu convergent) si când, sub actiunea
sarcinii, suprafata superioara se apropie de suprafata de baza. Lubrifiantul este
extrudat (strivit) si expulzat pe la margini, iar fenomenul este cunoscut sub numele de
„squeeze”. Lubrifiantul (fluid newtonian) se opune „strivirii”, producându-se un câmp de
presiune cu distributie parabolica cu efect portant.
• Regimul hidrostatic (HS, figura 8.10.d) este caracterizat de faptul ca lubrifiantul este
introdus sub presiune, prin pompare, în interstitiul dintre suprafete, pentru a realiza
portanta necesara echilibrarii sarcinii. Este important de subliniat ca, spre deosebire
de cazul ungerii HD, ridicarea fusului de pe cuzinet nu este conditionata de începerea
miscarii de rotatie sau de pivotare. La regimul HS nu se impun conditii de realizare a
unei anumite turatii sau de asigurare a geometriei interstitiului pentru crearea efectului
de pana.
a b c d
Figura 8.10- Realizarea portantei fluide
REGIMUL HIDRODINAMIC
Formarea presiunii portante în filmul de ulei (caracteristica regimului HD) a fost studiata
initial de Tower (1883), urmat de studierea aprofundata a fenomenului de catre Petroff
(1883) si Reynolds (1886). Grosimea filmului de lubrifiant si distributia de presiuni în film
au fost determinate plecând de la caracteristicile uleiului si în primul rând de la legea
liniara formulata de Newton
dv
τ =η
dn
unde τ este rezistenta tangentiala la deplasare a doua straturi paralele de lubrifiant în
miscare laminara; η este vâscozitatea dinamica si dv/dn este gradientul de viteza pe directia
normala deplasarii.
Petroff a elaborat o lege care prezinta dependenta dintre forta de frecare fluida si rezistenta
tangentiala la deplasare
Ff π ⋅ d ⋅ν
τ= =η
A Δr
unde ν este frecventa de rotatie [rot/sec]; Δr este jocul radial [m] si d este diametrul fusului [m].
Coeficientul conventional de frecare devine
67τ8
πdν
Aη
f =
Ff
= Δr = π 2η νd
Fn pm dl pm Δr
A = πdl _ Aria
unde pm este presiunea medie [Pa] si l este lungimea lagarului [m].

Regimul HD este caracterizat, printre altele, de presiuni mici si mijlocii (de ordinul
zecilor de MPa) si de coeficienti de frecare redusi.
Pentru o analiza completa a regimului HD trebuie utilizate ecuatiile de miscare Navier-
Stokes care face legatura dintre cantitatea de miscare si suma fortelor exterioare, masice,
elastice si vâscoase pentru un volum elementar de fluid. La acestea se adauga ecuatiile
de continuitate si de stare.
Se considera mai multe ipoteze simplificatoare:
- se neglijeaza efectele curburii filmului (fus lagar);
- se neglijeaza curgerea pe directia perpendiculara miscarii (axial lagar);
- se neglijeaza variatia presiunii pe directia perpendiculara curgerii (in grosime film-
axa Oy);
- fluidul este incompresibil si are densitatea constanta;
- curgerea este laminara;
- fortele de inertie se neglijeaza;
- fluidul are proprietati de adsorbtie (adera la suprafata metalului fusului);
- vâscozitatea variaza cu temperatura si nu variaza cu presiunea.
Cu aceste considerente se poate deduce ecuatia lui Reynolds pentru regimul HD
∂ ⎛ h 3 ∂p ⎞ ∂ ⎛ h 3 ∂p ⎞ v ∂h
⎜ ⋅ ⎟+ ⎜ ⋅ ⎟= ⋅
∂x ⎜⎝ 12η ∂x ⎟⎠ ∂z ⎜⎝ 12η ∂z ⎟⎠ 2 ∂x
unde v este viteza relativa a celor doua
suprafete. Cu alte ipoteze
simplificatoare, ecuatia aceasta generala
poate fi integrata si folosita în diferite
aplicatii (de exemplu lagar plan sau
radial-OM2).
REGIMUL DE FRECARE ELASTOHIDRODINAMIC (EHD)
În prima jumatate a secolului XX s-au facut studii asupra contactului a doi cilindri
functionând în regim uscat. Grubin si Vinogradova (1949) au fost primii care au considerat
concomitent atât efectele hidrodinamice cât si deformartiile elastice a doi cilindri metalici
(contact liniar) calculând pentru prima data grosilmea filmului de fluid în regim EHD.
Primele masuratori ale grosimii filmului au fost facute de Crook (1958) si Cameron (1960).
Dowson si Higginson fac o serie complexa de studii experimentale si teoretice asupra
regimului EHD. A urmat o serie de alti cercetatori (Johnson, Berthe, Winer, Bair, Hamrock
s.a.) care au analizat si influenta altor factori (efecte termice, reologice, microrugozitati etc.)
asupra ungerii EHD.
Contactul hertzian uscat

Regimul EHD apare numai la cuplele de frecare de tip superior.
Figura 8.11- Cuplele de

frecare de tip superior
a b c
În figura 8.11 sunt prezentate mai multe tipuri de cuple de frecare superioare: o cupla de
clasa I de tip sfera-plan (figura 8.11.a), o cupla de clasa I de tip sfera-tor (figura 8.11.b) si
o cupla de clasa II de tip cilindru-plan (figura 8.11.c).
Hertz (1895) a studiat pentru prima oara deformatiile si eforturile unitare pentru contactele
uscate a doua solide rigide de tip bila-plan si cilindru-cilindru. El a facut urmatoarele
ipoteze simplificatoare:
- materialul este omogen, izotrop si continuu;
- în zona de contact se respecta legea lui Hooke;
- dimensiunile suprafetelor de contact sunt mici comparativ cu razele de curbura ale
pieselor în contact;
- sarcina este normala si se neglijeaza fortele tangentiale.
Din ultima ipoteza rezulta ca pe suprafata apar numai eforturi unitare de compresiune. De
asemenea, rezulta ca aria de contact poate fi considerata aria aparenta.
Pentru cazurile din figura 4.11 aceasta va avea valorile:
Aa = π× a (figura 8.11.a), sau Aa = π× a × b (figura 8.11.b) si Aa = 2 × b × L (figura 8.11.c).
În cazul contactului eliptic marimile a si b sunt date de
1 − μ 12
K1 =
⎡ 3 N (K 1 + K 2 ) ⎤
1/ 3
⎡ 3 N (K 1 + K 2 ) ⎤
1/ 3
b = n2 ⎢ π unde E1
a = n1 ⎢ π ⎥ ⎥
⎣4 B+ A ⎦ ⎣4 B+ A ⎦
1 − μ 22
K2 =
E2
1
B+ A= ∑ Ri
2 i
unde indicii 1 si 2 se refera la cele doua corpuri; μ1,2 sunt coeficientii Poisson (pentru otel μ =
0,3); E 1,2 sunt modulele de elasticitate (Young); Ri sunt razele de curbura ale corpurilor în
zona de contact, n1,2-
1,2-constante depinzatoare de material.
În zona contactului apar mai multe tipuri de tensiuni.
Tensiunile normale pe suprafata de contact sunt cunoscute sub numele de tensiuni normale
hertziene.
În figura 8.12 este prezentata distibutia tensiunilor hertziene la un contact punctiform (sfera-
plan). Distributia este de forma elipsoidala cu un maxim central de marime
2 N
σ H max =
3 πab
Figura 8.12- Distibutia tensiunilor

hertziene la un contact punctiform
În figura 8.13 este prezentata distibutia tensiunilor hertziene normale σH la un contact liniar
(cilindru-plan). Distributia semieliptica are un maxim central de marime
2 N
σ H max =
π bH L
unde L este lungimea generatoarei
cilindrului.
Tensiunile tangentiale superficiale apar tot
pe suprafata de contact, dar pe conturul
contactului ca urmare a deformarii elastice la
contactul punctual sau liniar.
Tensiunile tangentiale în adâncime (substrat)
apar sub zona de contact, în interiorul
solidului. Valorile maxime se gasesc pe axa
centrala a contactului.
În figura 8.13 este prezentata distibutia
tensiunilor tangentiale τH în substrat la un
contact liniar (cilindru-plan), de-a lungul axei
centrale de contact (Oz). Distributia prezinta
valoarea maxima τH max ~ 0,3 × σH max la Figura 8.13- Eforturile
distanta z = 0,786×b fata de suprafata tangentiale în adâncime
contactului.
Regimul de ungere EHD
Pentru analiza eficienta a regimului EHD se folosesc urmatoarele ipoteze de lucru:

1. Ipotezele contactului Hertzian uscat sunt valabile.
2. Curgerea lubrifiantului este laminara.
3. Grosimea filmului de lubrifiant este mica în raport cu celelalte dimensiuni. De
aici rezulta ca se poate considera ca vâscozitatea uleiului este constanta de-a
lungul filmului si ca suprafetele au viteze constante de-a lungul filmului.
4. Exista aderenta între fluid si suprafetele corpurilor.
5. Eforturile normale la directia de curgere depind în principal de vâscozitatea
lubrifiantului, în timp ce eforturile tangentiale depind de reologia sa.
6. Se neglijeaza pierderile pe directiile normale la directia de curgere.
Problema EHD este descrisa de urmatoarele ecuatii:
1. ecuatiile de comportament al lubrifiantului;
2. ecuatia lui Reynolds (continuitatea debitului);
3. ecuatiile elasticitatii si ecuatia geometriei filmului;
4. ecuatiile de echilibru.
1. Ecuatiile de comportament al lubrifiantului (ecuatiile variatiei vâscozitatii si
densitatii).
Comportamentul piezovâscos (variatia vâscozitatii cu presiunea) a fost studiat de mai
multi cercetatori.Legea lui Barus este mai veche, mai usor de folosit dar mai
imprecisa
α ( p − p0 )
η = η0e
unde η este vâscozitatea dinamica, α este coeficientul de piezovâscozitate (depinde de
tipul uleiului) si indicele „0” corespunde presiunii intiale (din afara contactului).
Legea de putere (Ewen) este mai recenta, mai exacta, dar mai greu de folosit datorita
lipsei de date complete asupra uleiurilor:
n
⎛ p⎞
η = η 0 ⎜1 + ⎟
⎝ k⎠
unde k si n depind de temperatura si de tipul uleiului.
Comportamentul piezodensimetric indica modul de influenta al presiunii asupra densitatii uleiului.
Cea mai cunoscuta este legea Dowson-Higginson
⎡ 0,6( p − p 0 ) ⎤
ρ = ρ 0 ⎢1 + ⎥
⎣ 1 + 1,7( p − p 0 ) ⎦
Aceasta lege prezinta un efect redus la variatii mici de presiune. Dar, de exemplu, la
cresterea presiunii de la 0 la 16 MPa, densitatea creste cu 34%.
2. Ecuatia lui Reynolds se foloseste sub forma integrata
dp ⎡ ρh − ( ρh ) m ⎤
= 12ηu ⎢ ⎥
dx ⎣ ρ h 3
⎦
u1 + u 2
u=
2
unde h este grosimea medie a filmului, u 1,2
vitezele de rostogolire ale celor doua corpuri
(figura 8.14), indicele m se refera la presiunea
maxima.
Daca se considera densitatea constanta, (ρ ×
h)m = ρ0 × hm va rezulta
dp ⎡h − h ⎤
= 12ηu ⎢ 3 m ⎥
dx ⎣ h ⎦
Daca se aplica legea lui Barus, se
obtine o forma integrabila a ecuatiei lui
Reynolds.
Figura 8.14- Vitezele
dp ⎡h − h ⎤ de rostogolire ale celor
= 12η 0 u ⎢ 3 m ⎥ e αp
dx ⎣ h ⎦ doua corpuri
3. Ecuatia de elasticitate este cea data de teoria hertziana.

Pentru ecuatia geometriei filmului trebuie înlocuit contactul cilindru-cilindru cu un contact
cilindru-plan. Pentru aceasta se foloseste figura 8.15.
h = h 0 + h1 + h2
Figura 8.15- Inlocuirea contactului cilindru-cilindru cu un contact cilindru-plan
Prin înlocuirea cu ecuatiile cercurilor se obtine
x2 x2 x2 ⎛ 1 1 ⎞
h = h0 + + = h0 + ⎜⎜ + ⎟⇒
2 R1 2 R 2 2 ⎝ R 1 R 2 ⎟⎠
1
⇒ h = h0 +
Re
R1 R 2
Re =
R 2 + R1
4. Ecuatia de echilibru are forma
+ z e xi
N −∫ ∫ p( x, z )dxdz = 0
− z e xe
Metode de rezolvare a ecuatiilor regimului EHD
Grubin si Vinogradova, folosind o metoda simplificata, au reusit sa rezolve pentru prima

data ecuatiile EHD în conditii izoterme, pornind de la ecuatia
dΠ h − hm
= 6η 0 u 0
dx h3
1 − e −αp
Π=
α
unde u0 = 2×u este viteza redusa de rostogolire.

Pentru rezolvarea acestei ecuatii, Grubin a facut mai multe ipoteze:
a) Într-un contact hertzian lubrifiat, geometria este data de teoria lui Hertz, cu o
translatare pe directia Oy a celor doua solide.
b) Filmul separator este continuu si nu modifica distributia de presiuni.
c) Presiunea redusa P atinge valoarea 1/a si are distributia din figura 8.16.
Din teoria hertziana au rezultat urmatoarele caracteristici:
• presiunea maxima hertziana este data de
2 N
σ H max =
Universitatea Maritima π bH L
• raza redusa (echivalenta) este
−1
⎛ RR ⎞
Re = ⎜⎜ 1 2 ⎟⎟
⎝ R 2 + R1 ⎠
• semi-latimea contactului este
1/ 2
⎛ 4 NR ⎞
bH =⎜ ⎟
⎝ LE ' ⎠
• modulul de elasticitate redus

−1
⎡1 ⎛ 1 −ν 12 1 −ν 22 ⎞⎤
E' = ⎢ ⎜ ⎟⎥
⎜ E + E ⎟
⎢⎣ π ⎝ 1 2 ⎠⎥⎦
Geometria contactului este data (dupa Crook si Grubin) prin formula care determina fie
grosimea medie hm, fie grosimea minima h0 a filmului de lubrifiant, stiind ca h0 ~ 0,7 × hm.
Figura 8.17 prezinta distributia de presiuni si geometria contactului EHD. Se observa ca
distributia de presiuni EHD difera de distributia hertziana prin aparitia unui vârf de presiune
situat în dreptul îngustarii interstitiului.
Grubin a gasit relatia:
(G 0U 0 )0,727
H m = 1,13
W00, 091
G 0 = αE ' _ Parametru _ Material
F q
W0 = = _ Parametru _ Sarcini
E ' Re L E ' Re
η0u0
U0 = _ Parametru _ Viteze
E ' Re
h0 h
H0 = _ Ori _ H m = m _ parametru _ Grosime _ Film
Figura 8.17- Distributia de Re Re
presiuni si geometria contactului
EHD
Toate formulele determinate ulterior de diversi autori difera fata de formula Grubin numai
prin valorile coeficientilor, ale având însa forma generala
H m = kG a U bW c
Contactul EHD real
Efecte termice asupra lubrificatiei EHD

Pe masura studierii mai aprofundate a regimului EHD s-a observat ca modelul elaborat de
Grubin nu corespunde realitatii, în special datorita ipotezelor simplificatoare.
Mai multi cercetatori (Crook, Bell, Sternlicht, Dowson) au studiat efectele termice asupra
regimului EHD. Problema termica EHD se reduce la gasirea valorilor a trei functii: h(x, t) ,
p(x, t) si T(x, y).
S-a observat ca, daca se considera efectele termice, presiunea creste atât pe ansamblu,
cât si ca valoare a vârfului de presiune (figura 8.18).
Pentru grosimea filmului s-au stabilit relatii de forma
hTY = Φ T h0
Φ T = f (η , u1 , u 2 , T )
unde ΦT este functia de influenta a grosimii

filmului.
La cresterea temperaturii s-a observat ca
grosimea filmului scade.
Figura 8.18- Efectele termice
Considerarea “uscarii”
Daca regiunea de intrare nu este alimentata cu ulei suficient, începutul generarii

hidrodinamice este “întârziat”, este deplasat spre interiorul contactului, rezultând o
lubrificatie saraca. Acest fenomen se numeste “uscare” si are un efect negativ asupra
grosimii filmului.
Fenomenul este foarte complex si trebuie considerati foarte multi factori. Totusi, se poate
evalua “uscarea” cu un factor ΦA
hT = Φ T Φ A h0
0, 29
⎛ m −1 ⎞
Φ A = ⎜⎜ ⎟
⎟
m
⎝ 0 − 1 ⎠
x
m=
a
0 , 58
⎡⎛ R ⎞ 2 ⎤
m 0 = 1 + 3,06 ⎢⎜ ⎟ h0 ⎥
⎢⎣⎝ a ⎠ ⎥⎦
a = f (η , u1 , u 2 , λ ,...) _ Parametru _ Termic
Comportarea reologica a lubrifiantului
S-a constatat ca grosimea masurata a filmului difera de cea calculata cu relatiile clasice,
deoarece pentru calcul s-a considerat ipoteza ca lichidul este newtonian cu variatii ale
vâscozitatii dupa legi de tip Barus. S-a demonstrat ca la contactele EHD, la cresteri de presiuni
de ordinul 1 GPa, într- un interval de timp de 10-5 s,cu viteze de forfecare de 106 s-1, cresterea
vâscozitatii nu este data de legi de tip Barus, pentru ca timpul de trecere prin contact este mult
mai mic decât timpul de relaxare
Trel=η/G
În aceste conditii variatia vâscozitatii este urmarita cu întârziere. Analog se comporta si alti
parametri caracteristici: caldura specifica, coeficientul de compresibilitate, coeficientul de
dilatare termica etc.
În timpul contactului EHD uleiul schimba starea (de la stare lichida la stare solida) printr-o
comprimare izoterma. Uleiul devine rigid, si trece de la o comportare vâscoasa cu
fenomene elastice întârziate, la comportare reologica în stare solida. Timpul de relaxare
creste de la o valoare mica în regiunea lichida la o valoare mare în regiunea solida.
În functie de temperatura, presiune, vitezele lor de variatie, de viteza de forfecare, de
raportul de alunecare-rostogolire ε, un lubrifiant poate trece prin toate tipurile de deformatii:
vâscoasa în stare lichida, vâscoelastica, în tranzitia lichid-solid sau elastica, elastoplastica
sau plastica în stare solida.
Exista mai multe modele matematice, bazate în special pe modelul Maxwel-Woight pentru
analiza comportarii lubrifiantilor la forfecare.
Eyring a elaborat o formula foarte folosita pentru analiza forfecarii
⎛ ∂u ⎞
τ = τ 0 sinh⎜⎜ β ⎟
⎝ ∂y ⎟⎠
unde β este coeficientul de dilatare termica.

Ecuatia Roeland descrie cel mai adecvat dependenta vâscozitatii de presiune si temperatura
⎧ ⎡⎛ T + 135 ⎞ − S0 ⎤⎫
⎪
η = η0 exp ⎨(lnη0 + 9,67 )⎢⎜⎜ (
⎟ 1 + 5,1 ⋅ 10 −9 σ )
Z ⎪
− 1⎥ ⎬
⎪⎩ ⎢⎝ T − 135 ⎟⎠ ⎥⎪
⎣ ⎦⎭
unde T0 este temperatura mediului în 0C, σ este presiunea hertziana, η0 este vâscozitatea
uleiului la T0, iar Z si S0 sunt constante de ulei independente de temperatura si presiune.
Pentru densitate se foloseste expresia propusa de Dowson-Higginson
⎛ d 1σ ⎞
ρ = ρ 0 ⎜⎜1 + ⎟⎟[1 + d 3 (T − T0 )]
⎝ 1 + d 2σ ⎠
unde ρ0 este densitatea în kg/m3 la temperatura T0 si d1, d2, d3 sunt caracteristici ale uleiului.
Observatie
Existenta tensiunilor tangentiale explica aparitia microfisurilor la aceste cuple în cazul
solicitarii la oboseala. Efectul distrugerii suprafetelor este dat de τHmax , nu de σHmax.
Regimul de ungere si topografia suprafetei de
contact
În urma cercetarilor asupra regimului EHD, pentru doua
suprafete de contact reale, în functie de înaltimea
asperitatilor, s-a definit grosimea relativa a peliculei de
lubrifiant prin relatia
h
χ = 2 0 2 1/ 2
(Ra1 + Ra 2 )
unde χ este parametrul grosimii filmului, h0 este
grosimea minima a filmului de lubrifiant si R a1,2 sunt
rugozitatile medii patratice (RMS) ale suprafetelor.
Experimental s-a stabilit (la rulmenti) curba SKF (figura 8.19).
Dupa valorile parametrului χ, diagrama prezinta mai multe zone:
- daca χ<=1, regimul de ungere este uscat (U) sau limita (L), suprafetele iau contact
si apar deformatiile asperitatilor si uzura;
- daca χ= 1...1,5, regimul de ungere este mixt (M) sau limita (L) si apar cojiri, uzura,
lustruire, micropitting;
- daca χ= 1,5...2, regimul de ungere este EHD partial (EHDp), apare spalling dar si
fenomene de uzura;
- daca χ= 2...3, regimul de ungere este EHD acceptabil (EHDa), apare o exfoliere
incipienta si foarte mici fenomene de uzura si, în cazul în care anumite vârfuri vin în
contact, pot apare deformatii elastice si plastice;
- daca χ> 3, regimul este
elastohidrodinamic complet (EHD),
suprafetele sunt complet separate si nu
apare uzura.
Sternlicht a trasat variatia grosimii filmului în
functie de presiunea de contact (figura 8.20).
Se observa ca grosimea filmului scade odata
cu cresterea presiunii, de la valori de ordinul
zecimilor de milimetru pentru functionarea în
regimul HD, la valori de ordinul micronilor la Figura 8.19- Curba SKF
functionarea în regimul EHD si pâna la
contact nemijlocit între suprafete la regimul
limita (L). Viteza are o influenta mai
pronuntata în regimul HD si limita decât în
regimul EHD. Se mai observa ca, în regimul
EHD, grosimea filmului variaza putin pentru o
plaja întinsa de presiuni (0,2…2 GPa).
Figura 8.20- Variatia grosimii filmului în functie

de presiunea de contact
UZARE SI UZURA
Se defineste notiunea de tribosistem legat de uzare, aceasta fiind un proces care însoteste
de cele mai multe ori frecarea. Uzarea duce la modificarea starii initiale a suprafetelor unui
tribositem, ca urmare a desprinderii de material, fiind deci un fenomen nedorit.
Uzura reprezinta efectele uzarii: urmele de deteriorare de pe suprafete si produsele
desprinse de pe suprafete.
Uzura (pierderea de material) se poate exprima prin cântarire (uzura gravimetrica, Ug),
masurarea grosimii stratului pierdut (uzura liniara, Uh) sau ca volum de material pierdut
(uzura volumetrica, Uv).
Volumul de uzura creste cu timpul (uzura este cumulativa), este invers proportional cu
duritatea materialului testat, depinde direct de regimul de ungere, de temperatura de
functionare si de încarcare.
Figura 8.21- Evolutia uzurii

gravimetrica exprimata
volumetric
Figura 8.21 prezinta evolutia uzurii gravimetrica exprimata volumetric (ΔV) si a intensitatii de
defectare (λ).
Se disting cele trei perioade de functionare a unui utilaj: rodaj, exploatare, iesirea din uz. Se
observa ca rodajul este caracterizat de uzura intensa cu panta mare de unghi φ1 si de
intensitate ridicata a defectarii. În aceasta faza se niveleaza vârfurile asperitatilor, creste aria
reala si scade presiunea reala.
Perioada de functionare are o durata mult mai lunga, uzura este minima si se produce cu o
panta mult redusa cu un unghi φ1 << φ2, intensitatea defectarii fiind constanta si aproape
nula.
În ultima faza (uzura distructiva, perioada penelor de uzura) se produce defectarea
ireversibila care duce la scoaterea din uz.
Tipuri de uzare
Se admite ca exista patru tipuri fundamentale de uzare: adeziune, abraziune, oboseala si

coroziune. Pe lânga acestea, mai sunt mentionate si alte forme derivate sau particulare.
În general, în functionare, apar doua sau mai multe tipuri de uzare: adeziune-abraziune,
abraziune-coroziune, oboseala-coroziune, adeziune-abraziune-coroziune, adeziune-
abraziune-oboseala-coroziune, cum este cazul uzariii prin ciocnire.
Uzarea abraziva este un proces de distrugere a suprafetelor prin zgârieturi si desprinderi de

asperitati, prin forfecarea sau oboseala acestora sau datorita prezentei unor particule straine
vehiculate de ulei.
Particulele rupte vehiculate de ulei au efect agravant, de aceea uleiul trebuie sa fie filtrat.
Masinile trebuie sa fie etanse în zona cuplelor cinematice. Dupa rodaj se va schimba
uleiul cu asperitatile desprinse.
Volumul de material uzat prin abraziune (Uv) poate fi calculat cu relatia
NL f
UV = Ku
HB
unde Ku = 10-2…1 este un coeficient de uzura dependent de materialele care participa la
uzare, N este sarcina normala [N], Lf = v × t este lungimea de frecare [mm], HB duritatea
corpului mai moale (uzual HB ~ 3 × σc) iar Uv rezulta în mm.
Trebuie observat ca pentru Ku = 1 uzarea apare de la prima deplasare a suprafetelor.
S-a dovedit experimental ca duritatea este un parametru important de care depinde
uzura, astfel ca rezistenta la abraziune creste odata cu cresterea duritatii. Anumite
elemente de aliere (Mn, Cr, Mo) duc la scaderea uzurii abrazive a suprafetelor din otel.
Uzarea de contact (de adeziune) apare datorita disparitiei pe durata scurta a

lubrifiantului, ducând la alunecari plastice locale, topiri locale, ruperi si forfecari de
microjonctiuni (microsuduri). Procesul poate degenera conducând la gripaj.
Gripajul înseamna realizarea unor suduri pe suprafete mai mari (viteze si încarcari
foarte ridicate în absenta lubrifiantului) conducând la dizlocari de material – rizuri adânci,
urmând deteriorarea si blocarea definitiva a cuplei. Materialele de acelasi nume
(otel/otel. fonta/fonta etc.) gripeaza mai rapid, spre deosebire de cuplele de materiale de
compozitie chimica diferita (otel/staniu, otel/plumb).
Volumul de material uzat prin abraziune (Uv) poate fi calculat cu relatia (8.38), dar cu un
coeficient de uzura mult mai mic, Ku = 10-7…10-4.
Grosimea stratului uzat se poate calcula cu
U v K uσ m L f
hm = =
An HB
unde An este aria nominala iar σm este presiunea medie de contact.
Intensitatea si viteza uzarii sunt date de relatiile
U v K uσ m
I uh = =
Lf HB
U v K u Nv
v uh = =
t HB
Valoarea coeficientului de uzura se poate obtine din tabele, de exemplu pentru otel
dur/polietilena, Ku = 1,3 × 10-4 iar pentru otel/aliaj Cu-Pb, Ku = 0,1 × 10-4.
Pentru cresterea rezistentei la gripaj se folosesc uleiuri aditivate de extrema presiune si
oteluri durificate.
Uzarea superficiala de contact este cauzata de oboseala si apare datorita încarcarilor si

descarcarilor repetate (> 106 cicluri de încarcare), în prezenta tensiunilor normale
hertziene σH si a celor tangentiale τH în stratul superficial. Datorita acestor eforturi apar
microfisuri si dizlocari microscopice. Unirea mai multor microfisuri conduce la fisuri. Sub
actiunea uleiului presat în fisuri (efect de pana) acestea se maresc, conducând la
dizlocari de material; apar asadar gropite, ciupituri. Fenomenul este cunoscut sub numele
de pitting. Când 1% din suprafata nominala este acoperita cu ciupituri, cupla este
compromisa. Fenomenul este agravat de existenta unor alunecari geometrice.
Pittingul incipient (aparut în timpul rodajului) poate disparea (cazul favorabil) sau poate
avansa ducând la exfolieri. Fenomenul apare în special la oteluri netratate sau de
îmbunatatire (HB < 350 MPa).
Pittingul se evita prin utilizarea uleiurilor vâscoase, durificarea si rectificarea suprafetelor.
Figura 8.22 prezinta pitting aparut pe flancul unui dinte al unei roti dintate.
Figura 8.22- Pitting aparut pe

flancul unui dinte al unei roti
dintate
Uzarea de fretaj apare în regimuri de contact cu suprafete în miscare de mica amplitudine
la care se produc microalunecari pe distante atomice. În zona contactului se
produce si o reactie chimica care genereaza coroziunea de fretaj. Fretajul apare la
asamblari presate.
Coroziunea are loc datorita actiunii unor factori chimici activi. Cel mai cunoscut caz de
coroziune chimica este ruginirea si ea se produce sub actiunea oxigenului din aerul umed.
În interiorul masinilor are loc o tribocoroziune chimica datorita aciditatii uleiurilor.
Uzarea de cavitatie se produce pe paletele sau rotoarele de pompa, pe elicele navelor si

se manifesta prin aparitia unor ciupituri profunde de forme neregulate care evolueaza în
timp. Ciupiturile apar datorita „exploziei” bulelor de vapori si gaze care se formeaza pe
suprafetele corpurilor care se deplaseaza cu viteze mari în medii lichide.
Brinelarea este deformarea plasica sub forma

unor calote sferice care apar pe suprafetele
aflate în contact cu piese sferice (inelele
rulmentilor cu bile).
Uzarea de impact se produce pe suprafetele

care sufera contacte cu soc si prezinta
concomitent mai multe forme: abraziune,
adeziune, deformare plastica etc.
MATERIALE DE UNGERE (LUBRIFIANTI)
Lubrifiantii joaca un rol multiplu:

- protejeaza suprafetele cuplei cinematice împotriva contactului direct;
- realizeaza pelicula portanta în cazul frecarii fluide;
- contribuie la evacuarea caldurii produse prin frecare;
- împiedica patrunderea impuritatilor din exterior.
Lubrifiantii sunt: lichizi, semisolizi (plastici), solizi sau gazosi.
Lubrifiantii lichizi sunt : uleiuri, apa, metale topite, saruri dizolvate etc.
Uleiurile
În practica industriala se folosesc doua categorii de uleiuri:

1) Uleiuri minerale sunt amestecuri de hidrocarburi aromatice, naftenice, parafinice cu
structura mixta;
2) Uleiuri sintetice (esteri, poliglicoli).
Uleiurile sintetice au proprietatea ca au o variatie liniara a vâscozitatii cu temperatura, spre
deosebire de cele minerale care, la temperaturi si presiuni mari, au un comportament
reologic, nenewtonian.
Uleiurile sintetice au si o mai mare stabilitate chimica decât uleiurile minerale.
Uleiurile sintetice sunt mult mai scumpe decât uleiurile minerale.
Proprietatile fizico-chimice ale uleiurilor
Vâscozitatea este cea mai importanta caracteristica a uleiurilor si ea caracterizeaza

frecarea interna dintre straturile de lubrifiant în timpul curgerii. Vâscozitatea poate fi
dinamica, cinematica sau absoluta.
Vâscozitatea dinamica este data de legea liniara a lui Newton. Unitatea de masura
vâscozitatii dinamice este, în S.I. [Ns/m2] sau Pa s.
Vâscozitatea cinematica se defineste ca raport dintre vâscozitatea dinamica si densitatea
uleiului,
μ
η=
ρ
Vâscozitatea relativa se defineste ca raportul dintre
timpul de scurgere printr-un orificiu calibrat a unei
cantitati de ulei si timpul de scurgere a aceleiasi
cantitati de apa, la aceeasi temperatura si prin acelasi
orificiu. Ea se masoara în grade Engler [°E].
Cea mai cunoscuta lege de variatie a vâscozitatii
dinamice cu presiunea este legea Barus sau de legea
putere. În figura 4.23 este prezentata variatia
vâscozitatii cu presiunea, pentru un contact EHD si Figura 8.23- Variatia
pentru doua viteze de rostogolire. vâscozitatii cu
Vâscozitatea dinamica variaza cu temperatura (figura presiunea
8.24) dupa legea − β (t − t )
Universitatea Maritima ηt = η0e 0

în care: η0 este vâscozitatea la t0 si p0 si β este
coeficientul de variatie cu temperatura (pentru lubrifianti
industriali, la t0 = 25°C, β = 0,00124).
Indicele de vâscozitate Dean-Davies (IV) reprezinta
gradul de modificare a vâscozitatii cu temperatura. Se
recomanda IV > 100. Daca IV <80 uleiul este „forfecat”
în angrenaje sau rulmenti.
Densitatea este o marime standardizata si are
proprietatea ca scade cu temperatura.
Pentru uleiuri minerale, la temperatura de 20 °C si la Figura 8.24- Variatia
presiune atmosferica, densitatea este ρ = 840 ... 940 vâscozitatii dinamice cu
kg/m3. temperatura
Punctul de congelare este temperatura la care uleiul nu mai curge sub greutatea
proprie.
Punctul de inflamare este temperatura la care vaporii emisi se inflameaza în apropierea
unei flacari (200 ... 340°C).
Spumarea este proprietatea uleiului de a face spuma ca urmare a agitarii. Se combate
prin aditivare.
Rezistenta termica si la oxidare este capacitatea uleiului de a-si pastra caracteristicile fizice
si chimice în prezenta unui flux termic intens o perioada cât mai îndelungata. Rezistenta
termica si la oxidare sunt în strânsa legatura cu aciditatea si stabilitatea termica. Aceste
proprietati se îmbunatatesc prin aditivare.
Conductivitatea termica (λ) este o proprietate importanta a uleiurilor. Ea scade cu
temperatura, variind în domeniul λ=0,115…0,175 J/(msgrad) daca temperatura creste de la
0 °C la 50 °C.
Onctuozitatea este proprietatea lubrifiantului de a adera la suprafetele metalice.
Aceasta aderare se realizeaza prin fenomenele de absorbtie sau chemisorbtie (legaturi mai
tari) relizându-se straturi moleculare de aproximativ 10 Å. Chemisorbtia este utila în cazul
regimului EHD si se realizeaza prin adaugarea de aditivi de extrema presiune (EP).
Aditivi pentru uleiuri si unsori
Aditivii sunt folositi pentru modificarea comportarii la temperatura, presiune, viteza, conditiile
de mediu si sunt:
- amelioratori ai indicelui de vâscozitate (A.I.V.);
- anticorozivi (A.C.);
- antioxidanti (A.O.);
- antirugina (A.R.);
- antispumanti (A.S.);
- antistickslip (A.S.L.);
- antiuzura (A.U.);
- antigripanti (EP);
- depresanti (scad punctul de congelare) (D.G.);
- detergenti (previn depunerile pe suprafete calde - gudron) (D.T.);
- dispersanti (mentin compusii insolubili în suspensie) (D.I.);
- de onctuozitate (maresc adsorbtia moleculara) (O.T.);
- polifunctionali (P.F.).
Exemplu: pentru EP se utilizeaza: S, Cl, P, compusi ai Zn etc.
Clasificarea uleiurilor este standardizata prin preluarea clasificarii SAE (Societatea
Inginerilor de Automobile din SUA) care stabileste zece domenii de utilizare simbolizate cu
una sau mai multe litere. Câteva dintre cele mai cunoscute domenii sunt:
- M – pentru motoare termice (MAS – pentru motoare cu aprindere cu scânteie, MAC –
pentru motoare cu aprindere prin comprimare, Diesel);
- AVI – pentru aviatie;
- T – pentru transmisiile autovehiculelor.
Exemple: SAE 10 W, M 20 W 40.
Alte tipuri de uleiuri sunt: G pentru ghidaje; K pentru compresoare; H pentru actionari
hidraulice; L pentru lagare; F pentru masini frigorifice
Unsori
Unsorile sunt medii plastice sau cvasiplastice nenewtoniene (medii Bingham). Ele sunt
produse prin dispersia de sapunuri (de Na, Ca, Al, Ba, Li, Pb) în uleiuri minerale.
Temperatura de functionare trebuie sa fie mai mica decât punctul de picurare.
Fata de alti lubrifianti, unsorile prezinta urmatoarele avantaje: aderenta mai buna la
suprafetele metalice, etansari mai simple, mare stabilitate chimica, variatie redusa a
vâscozitatii cu temperatura.
Câteva dintre dezavantaje sunt: se utilizeaza la viteze reduse, la începerea miscarii este
necesar un efort suplimentar, functionare limitata de temperatura.
În anumite conditii, unsorile se pot folosi pe toata durata de viata a utilajului, fara a fi
necesara înlocuirea sau filtrarea (de exemplu rulmentii capsulati sunt unsi din fabrica).
Lubrifianti solizi
În anumite conditii de functionare (presiune si temperatura ridicate, medii agresive, industria

alimentara etc.) nu pot fi folositi lubrifianti solizi sau unsori. În aceste cazuri se pot folosi
lubrifianti solizi. În acest caz, explicarea frecarii se poate face folosind teoria formarii si
forfecarii microjonctiunilor (Bowden-Tabor).
Coeficientul de frecare se poate calcula cu relatia
S mτ r + (1 − S m )τ rf
μ ak =
σc
unde τr, este rezistenta la forfecare a materialului de baza, τrf este rezistenta la forfecare a
lubrifiantului solid, σc este rezistenta la curgere a materialului de baza si Sm este procentul
din aria reala de contact neacoperita de lubrifiant.
Principalele substante folosite ca lubrifianti solizi sunt:
- oxizi de Fe (cu un coeficient de frecare μak = 0,6);
- oxizi de Pb (buni la t > 550°C, strat de 25 mm);
- sulfuri, cloruri, fosfati rezultati din reactia chimica a unor aditivi de extrema presiune ;
- straturi metalice moi (In, Pb, Sn, Ag);
- substante cu structura cristalina lamelara: bisulfura de molibden (MoS2) si bisulfura
de wolfram (WoS2) dau coeficienti de frecare în domeniul 0,06¼0,1;
- grafitul (t < 350°C, granule de 1 ... 2 mm);
- nitrura de bor (< 1000°C).
Grafitul si bisulfura de molibden pot fi folositi ca aditivi în uleiuri si unsori, caz în care
acestea se numesc grafitate sau molicotate.
Materiale autolubrifiante
Materialele autolubrifiante sunt unele mase plastice:
- politetrafluoretilena (PTFE - teflon) prezinta un coeficient de frecare redus în contact
cu otelul μ = 0,04 ... 0,06;
- poliamida - are coeficientul de frecare mai mare decât teflonul, dar este mai ieftina;
- materiale sinterizate (Fe, Bz).
Aceste materiale se folosesc în special pentru cuzinetii lagarelor. Se pot folosi, de
asemenea, ca materiale compuse sub forma de depuneri pe materiale metalice, de
exemplu: teflon (0,02 ... 0,2 mm) pe Bz sinterizat care adera pe otel (material de baza).

Curs OM1 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs OM1 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ASAMBLĂRI

Fig. 2.8- Filetul

Crestăturile executate pe suprafaţa

Şuruburile cu guler (fig. 2.11, h) sunt

 Piuliţele de fixare sunt cu filet interior şi se asamblează pe şuruburi, prezoane, ştifturi

 piuliţă hexagonală cu suprafaţă de aşezare sferică, pentru o centrare bună pe şurub a

 piuliţă hexagonală cu guler (fig. 2.19, e);

 piuliţă hexagonală înfundată (fig. 2.19, f şi g);

Universitatea Maritima Fig. 2.20- Alte tipuri de piuliţe

MOMENTUL DE ÎNŞURUBARE. MOMENTUL DE DEŞURUBARE

 Modul de generare a filetului conduce la posibilitatea unei analogii a fenomenelor

Fig. 2.24- Schema de calcul

Constanta Ioan Calimanescu PhD 18

Din poligonul forţelor (fig. 2.24), rezultă forţa de împingere la coborâre pe

şi momentul de deşurubare corespunzător:

În cazul filetelor cu unghiul profilului α ≠ 0, (ex. Filet trapezoidal) forţa normală la

Acest fapt determină utilizarea filetelor

 Momentul de frecare apare pe o suprafaţă, sub formă de coroană circulară, între

 Ipotezele de calcul considerate în continuare la determinarea momentului de frecare

Momentul de frecare elementar, corespunzător unei suprafeţe circulare elementare (v.

Condiţia de autofixare (utilizată în cazul asamblărilor filetate) este condiţia ca sub

ϕ’ > β2. (2.20)

Chiar dacă filetele de fixare îndeplinesc condiţia de autofixare, în cazul asamblărilor

Sisteme de asigurare bazate pe mărirea forţelor dintre elementele asamblării.

2πM m ( ϕ'= 0;μ = 0)

CALCULUL ASAMBLĂRILOR FILETATE ŞI A TRANSMISIILOR ŞURUB – PIULIŢĂ

Fig. 2.30- Distribuţia tensiunilor în lungul

 Tija unui şurub de mişcare este solicitată la

 Solicitarea de tracţiune sau compresiune

Fig. 2.31- Transmisii

iar momentul de torsiune produce în tija şurubului tensiuni de torsiune, determinate cu

Calcul de Verificare la Flambaj

În cazul şuruburilor de mişcare solicitate la compresiune (şuruburile principale ale

Cunoscând coeficientul de zvelteţe, se poate determina domeniul de flambaj:

• dacă este flambaj plastic, λ < λ0

Pentru oţeluri, coeficientul λ0 se determină cu relaţia:

este tensiunea de proporţionalitate a oţelului (valoarea maximă la care se menţine un

funcţie de care se alege un filet standardizat; ca = 6…8 coeficientul de siguranţă

iar tensiunea echivalentă cu relaţia:

σ echiv = σ t2,c + 4τ t2 ≤ σ at ,c Fig. 2.32-Dimensiuni

în care De reprezintă diametrul exterior al piuliţei; D4 – diametrul exterior al filetului piuliţei;

Fig. 2.33- Calculul la

Presiunea admisibilă se alege în funcţie de cuplul de materiale în contact. Considerând că

Rezistenţa admisibilă la forfecare depinde de materialul şurubului, respectiv piuliţei, luând

Calculul şuruburilor încărcate cu forţe axiale

Rezistenţa admisibilă σat se determină în funcţie de materialul şurubului şi de importanţa

Calculul asamblărilor filetate solicitate transversal

Caracteristic acestor asamblări este faptul că sarcina

Fig. 2.36- Suprafeţele pe care

Forţa de frecare se determină cu relaţia:

în care μ este coeficientul de frecare dintre table, z este numărul de şuruburi şi i

Fig. 2.38- Asamblarea

CALCULUL ASAMBLĂRILOR FILETATE MONTATE CU PRESTRÂNGERE ŞI

Aceste asamblări se caracterizează prin suprapunerea forţei de exploatare peste

Faza de montaj (v. fig. 2.40, b şi e) se caracterizează prin strângerea cu cheia a

Considerând o repartizare uniformă a forţei de exploatare pe şuruburile de prindere, se

F p = F0 − (1 − χ )F , pentru piesele asamblate

din care rezultă valoarea forţei de prestrângere:

Coeficientul de siguranţă K se alege în funcţie de modul de variaţie a forţei de

iar forţa care apasă asupra pieselor asamblate este:

Practic, asigurarea etanşeităţii se obtine prin următoarele măsuri tehnologice şi de

• alegerea factorului χ în intervalul χ=0,2...0,3;

Caracteristica elastică liniară este întâlnită

Piuliţele de fixare sunt cu filet interior şi se asamblează pe şuruburi, prezoane, ştifturi

piuliţă hexagonală cu suprafaţă de aşezare sferică, pentru o centrare bună pe şurub a

piuliţă hexagonală cu guler (fig. 2.19, e);

piuliţă hexagonală înfundată (fig. 2.19, f şi g);

Modul de generare a filetului conduce la posibilitatea unei analogii a fenomenelor

Momentul de frecare apare pe o suprafaţă, sub formă de coroană circulară, între

Ipotezele de calcul considerate în continuare la determinarea momentului de frecare

Tija unui şurub de mişcare este solicitată la

Solicitarea de tracţiune sau compresiune