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FACULTAD DE INGENIERÍA
CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
Noveno Semestre B
FECHA:
12 de abril del 2018
AMBATO – ECUADOR
IDENTIFICACIÓN
Grupo de trabajo:
Riera Marilyn
Sánchez Byron
Villegas Darwin
Periodo académico:
I. TEMA
II. OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivos específicos
Observar los equipos y materiales con los que cuenta el taller para la realización de
la práctica.
Identificar con qué tipo de equipos de soldadura contamos los cuales nos permitan
realizar los diferentes procesos de soldadura.
Determinar los amperajes, así como la instrumentación que se debe utilizar al
momento de usar los equipos del taller de soldadura.
Determinar los ciclos de trabajo de las soldadoras.
SOLDADURA
La American Welding Society (AWS) define una soldadura como una coalescencia
localizada de metales o no metales producida mediante el calentamiento de los materiales a
las temperaturas de soldadura requeridas, con o sin la aplicación de presión, o mediante la
aplicación de presión sola y con o sin el uso de material de aportación [1].
Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido es un proceso de
soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico, con o sin
aplicación de presión y con o sin metal de aporte [2].
Corriente alterna (AC).- El flujo de corriente varía de una dirección a la opuesta. Este cambio
de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo.
El tiempo comprendido entre los cambios de dirección positiva o negativa se conoce con los
nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos).
Corriente continua (CC).- El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección: del
polo negativo al positivo [2].
Polaridad
En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección
del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD.
Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el
cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o
NORMAL [2].
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión
es producida por un El Gas de Protección. - arco que se establece entre el extremo del alambre
aportado continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente de los
gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte [3].
Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas
protector:
MIG: El cual emplea protección de un gas inerte puro, (helio, argón, etc.), Para metal
no ferroso.
MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2 o mezcla de CO2 + Argón como
gas protector, para metal ferroso.
La tarea, que cumplen los gases protectores, es la de proteger al arco, al baño de fusión y al
material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmósfera.
El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del valor de la
corriente. A bajas corrientes, la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas
(cortocircuito, globular). Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argón, estas gotas se
reducen progresivamente hasta que, a una determinada corriente que depende del material y
del diámetro del alambre, la transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización
(Spray) [3].
Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por
la industria.
Mínima limpieza después de soldar.
Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador.
Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que depende del diámetro del alambre y de
las variables del proceso.
Alta velocidad de trabajo.
Excento de escoria.
Cuando se hace uso de CO2, es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación,
empleando el alambre adecuado.
Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para soldar sólo material no ferroso,
aluminio-cobre-magnesio, acero wox, etc.
La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se debe al carácter
oxidante del CO2.
La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso, en que la fusión es producida
por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible y la
pieza de trabajo. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio).
Para el proceso TIG se emplea una máquina de soldar (fuente de poder) de diseño especial.
Puede ser un rectificador con CA/CC o un generador de corriente continua (CC) con una
unidad de alta frecuencia.
Gas de protección
Un gas inerte, sea argón, helio o una mezcla de ambos, protege el arco de los gases
perjudiciales de la atmósfera. El argón es más usado, porque es fácil obtenerlo y, siendo más
pesado que el helio, proporciona mejor protección a menor grado de presión. Para la
soldadura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de 15 a 30 pies cúbicos/hora.
La posición sobrecabeza requiere un caudal ligeramente mayor.
Electrodo
Los electrodos que se emplean para el proceso TIG son de tungsteno y aleaciones de
tungsteno. Tienen un punto de fusión muy elevado (6170 °F) y prácticamente no se
consumen. El electrodo no toca el baño fundido. En posición apropiada, el electrodo es
sostenido encima de la pieza de trabajo, y es el calor intenso procedente del arco el que
mantiene el baño en estado líquido. Los electrodos son de tungsteno puro (los más baratos),
tungsteno con 1- 2% de torio (de larga vida -se emplean para aceros) o de tungsteno aleado
con circonio (menor contaminación, mejor calidad- se emplean para aluminio). Los
diferentes tipos de tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de color. Se
presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24 pulgadas [3].
El proceso TIG puede emplearse para aluminio, magnesio, acero inoxidable, bronce, plata,
cobre, níquel y aleaciones, hierro fundido, aceros dulces, aceros aleados, abarcando una
amplia gama de espesores de metal.
También se emplea para pases de raíz en juntas soldadas de tubos de acero, buscando la
mayor eficiencia en primer pase.
Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una
fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la
soldadura) será mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del
operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes
interrupciones. Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el
porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la
carga. Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo,
para una fuente con un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la
corriente nominal durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de
trabajo se especifica normalmente en 100% [4].
Equipos de protección
Mandil
Casco
Guantes
Gafas
Soldadura de partes y
Voltaje: 230/400V piezas metálicas con alta
50Hz/60Hz
Potencia: 9 kW dureza
Amperaje: 25A/300A
Tronzadora
Prensa de taladro de 12
velocidades Utilizada para perforar
un material
Modelo: RLD - 19 predeterminado
Capacidad: 5/8” (16mm) mediante el arranque de
MFG. DATE: 2003 viruta.
Velocidad:
50Hz
o 280 – 2300 rpm
60Hz
Prensa de taladro o 340 – 2800 rpm
Fuente 1: Autores
V. ACTIVIDADES A DESARROLLAR
1. Ingreso al Laboratorio
Fuente: Autores
Características
1 Control de proceso
2 Control de amperaje
3 Control de Salida
Use control para seleccionar panel frontal, sostén del gatillo, o control remoto de
salida.
Operación de gatillo remoto (estándar) Para control remoto de salida, oprima el botón
para cursar el indicador luminoso a la posición remota
Modo de arranque
Para soldadura convencional con electrodo, oprima el botón para cursar el indicador
luminoso a la posición Off (apagada). Para soldadura TIG, use el control para
seleccionar Off para no tener AF, LiftArc, AF sólo para arrancar, o AF continua
Electrodo TIG
Pieza de Trabajo
Cuando se selecciona el arranque con AF, arranque el arco como sigue: El alta
frecuencia se enciende para ayudar a arrancar el arco cuando se ha habilitado la salida.
El alta frecuencia se apaga cuando el arco arranca, y se enciende cuandoquiera que el
arco se rompe para ayudar a reestablecer el arco.
5 Voltímetro y amperímetro
El voltímetro muestra el voltaje promedio (al 0,1 V más cercano) en los terminales de salida
de soldadura.
Use el medidor para prefijar el amperaje.
El medidor muestra el amperaje promedio de la salida de soldadura de la unidad al amperio
más cercano cuando se está soldando.
Use control para fijar el tiempo (0−50 segundos) que el gas fluya después que se deje
de soldar. Es importante fijar el tiempo suficiente para permitir que el gas fluya hasta
que el tungsteno y charco de soldadura se hayan enfriado.
10 Control de equilibrio/DIG
Dando vuelta al control hacia 10 da más penetración. Dando vuelta al control hacia 0
da más acción de limpieza a la pieza de trabajo. Cuando el control está en la posición
equilibrada, la forma de la onda da igual penetración e igual acción de limpieza.
Use control para fijar el plazo de tiempo (0,2, 0,4, 0,6, 0,8, 1,0, 1,5, 2,0, 2,5, 3,0,3,5, 4,0,
4,5, 5,0 segundos) que el gas fluya antes que la suelda comience.
La luz indicadora está encendida cuando el control de tiempo inicial está activo.
La luz indicadora está encendida cuando la función de control de secuencia inicial está activa.
La luz indicadora está encendida cuando la función de control de “slope” final está activa.
La luz indicadora está encendida cuando la función de control de amperaje final está activa.
Se usa con el proceso de soldadura de punto (GTAW) TIG, generalmente con fijación
de corriente directa, electrodo negativo (DCEN). Use control para seleccionar 0−15
segundos de tiempo de soldadura de punto.
VI. RESULTADOS OBTENIDOS
Podemos analizar los ciclos de trabajo según la placa característica de la máquina y decimos
que los ciclos de trabajo para esta máquina son cuando la maquina está trabajando al 35%
esta con un rango de amperaje de 350 A. Y cuando la maquina está trabajando con un ciclo
de trabajo de 100% esta con un rango de amperaje de 195 A.
Esto nos da a conocer los tiempos de uso en un rango de 10 minutos lo cual nos dice si
tomamos el ejemplo de trabajo al 100% decimos que la maquina puede trabajar los completos
10 minutos, pero con un amperaje menor a igual a 195 A, es decir la maquina puede trabajar
en los rangos de amperaje de menor o igual a este amperaje según el tipo de electrodos que
permita este amperaje.
Máquina soldadora Miller Dialarc 250 AC/DC
Tabla 3. Placa Técnica Soldadora Miller Dialarc AC/DC
Esto nos da a conocer los tiempos de uso en un rango de 10 minutos lo cual nos dice si
tomamos el ejemplo de trabajo al 50% decimos que la maquina puede trabajar los completos
10 minutos, pero con un amperaje menor a igual a 175 A, es decir la maquina puede trabajar
en los rangos de amperaje de menor o igual a este amperaje según el tipo de electrodos que
permita este amperaje.
SOLDADORA CEBORA
250 A 60 %
195 A 100 %
Tabla 4.- Datos técnicos del ciclo de trabajo
Fuente: Autores
35 350
60 250
100 195
Tabla 6.- Datos técnicos del ciclo de trabajo soldadora marca Cebora.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Fuente: Autores
y = 0,0406x2 - 7,8577x + 575
R² = 1
Ecuación característica de la gráfica para ciclo de trabajo vs. Amperaje de soldadora marca
Cebora para encontrar según el ciclo de trabajo el amperaje que se obtiene.
ELECTRODOS:
TIPO DE ELECTRODOS DIMENSIONES (PULGADAS)
E- 6013 5/32 IN
E- 6011 3/32 IN
Fuente: Autores
a) Electrodo E6011
Podemos observar que según el manual de AGA de soldadura el amperaje sugerido para el
E-6011 de 3/32 está en un rango de 70-90 A.
Lo cual escogemos un valor promedio de 80 A, para así poder establecer el ciclo de trabajo
con el cual opera la maquina con este tipo de electrodo.
b) Electrodo E6013.
Con estos valores dados en el ejemplo procedemos a realizar la gráfica para poder determinar
los ciclos de trabajo en los cuales estaría trabajando la máquina para dichos electrodos.
Fuente: Autores
Con la ecuación de esta grafica podemos encontrar los ciclos de trabajo a los cuales estaría
trabajando la máquina para los diferentes electrodos.
R² = 0, 9695
Para electrodo E-6013 (5/32) es 160 A.
Nota: Para el ejemplo de este electrodo según los datos analizados nos damos cuenta que la
maquina al quemar este electrodo está operando con un ciclo de trabajo de 176.264 % por lo
que esto nos indica que la maquina tranquilamente podrá trabajar con este electrodo los
10 minutos completos del ciclo de trabajo sin alterar su funcionamiento de la
mismas ya que es un electrodo que necesita poco amperaje en comparación con lo que la
maquina nos puede brindar.
Fuente: Autores
y = 152.92 A
Para valores de amperaje al 80% de ciclo de trabajo:
y = -2,375x + 295,42
y = -2,375(80) + 295,42
y = 105.42 A
Para valores de amperaje al 100% de ciclo de trabajo:
y = -2,375x + 295,42
y = -2,375(100) + 295,42
y = 57.92 A
TABLA FINAL DE VALORES INTERPOLADOS Y EXTRAPOLADOS PARA
NUEVA GRÁFICA.
Tabla 10. Datos del ciclo de trabajo de soldadura Miller 250
Fuente: Autores
y = -2,3777x + 295, 12
R² = 0, 9998
Ecuación característica de la gráfica para ciclo de trabajo vs. Amperaje de soldadora marca
MILLER 250, para encontrar según el ciclo de trabajo el amperaje que se obtiene.
ELECTRODOS:
Tabla 11. Datos de Ciclos de Trabajo de Soldadora Miller 250
E- 7018 5/32 IN
E- 6011 5/32 IN
Fuente: Autores
a) Electrodo E6011
Lo cual escogemos un valor promedio de 135 A, para así poder establecer el ciclo de trabajo
con el cual opera la maquina con este tipo de electrodo.
a) Electrodo E7018.
Podemos observar que según el manual de AGA de soldadura el amperaje sugerido para el
E-7018 de 5/32 está en un rango de 140-190 A.
Lo cual escogemos un valor promedio de 165 A, para así poder establecer el ciclo de trabajo
con el cual opera la maquina con este tipo de electrodo. Con estos valores dados en el ejemplo
procedemos a realizar la gráfica para poder determinar los ciclos de trabajo en los cuales
estaría trabajando la máquina para dichos electrodos.
Fuente: Autores
Con la ecuación de esta grafica podemos encontrar los ciclos de trabajo a los cuales estaría
trabajando la máquina para los diferentes electrodos.
ECUACIÓN:
y = -0,4205x + 124,11
R² = 0,9998
y = -0,4205x + 124,11
y = -0,4205(135) + 124,11
y = 67.34 %
Nota: Para el ejemplo de este electrodo según los datos analizados nos damos cuenta que la
maquina al quemar este electrodo está operando con un ciclo de trabajo de 67.34 % por lo
que esto nos indica que la maquina tranquilamente podrá trabajar bajo estos parámetros de
ciclo de trabajo es decir podría trabajar casi los 8 minutos del ciclo de trabajo.
y = -0,4205x + 124,11
y = -0,4205(165) + 124,11
y = 54.72 %
Nota: Para el ejemplo de este electrodo según los datos analizados nos damos cuenta que la
maquina al quemar este electrodo está operando con un ciclo de trabajo de 54.72% por lo
que esto nos indica que la maquina tranquilamente podrá trabajar con este electrodo los 5
minutos para respetar el ciclo de trabajo de la máquina.
VII. CONCLUSIONES:
Una vez realizada la práctica de reconocimiento se encontró que estos cuentan con
sus respectivas fichas técnicas y los manuales que describen el uso correcto de estos.
Una vez realizada la investigación se determinó que los beneficios del ciclo del
trabajo son tanto para el soldador como para el equipo de soldadura, ya que, este
permite definir los tiempo más adecuados de descanso sin permitir sobre cargar al
equipo o alguna afectación al soldador.
Un aspecto importante en el cálculo del ciclo de trabajo es la corriente que esta utilice
ya sea alterna o continua.
Para soldar es necesario conocer las características de los materiales base, ya que,
esto permitirá tener una correcta selección del proceso y el amperaje que se utilizara.
Al observar las curvas podremos seleccionar de la manera más adecuada los rangos
de amperaje y los ciclos de trabajo que se podrán utilizar al momento de soldar.
VIII. RECOMENDACIONES
Al utilizar los equipos del taller se debe seguir las normas de seguridad establecidas,
ya que, esto evitara que sucedan accidentes o daño en los equipos.
Los estudiantes deberán utilizar de forma obligatoria los equipos de protección
personal adecuados, ya que, esto reducirá accidentes y fomentara esta buena
costumbre en los estudiantes.
IX. Bibliografía
[3] UMSS- Facultad de Ciencias y Tecnología, «Materias,» 2012. [En línea]. Available:
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-43.pdf. [Último acceso: 12 Abril
2018].