Control de Maquinas

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

ESIME ZACATENCO
CARRERA INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
“Proyecto Segundo Parcial”

PRESENTA:
Hernández Castellanos Brian Jeremy

Enríquez Hernández Adán
Bustos Pelcastre Uriel
MATERIA:
Control de Máquinas y Procesos Eléctricos
PROFESOR:
Arellano Aceves Antonio
FECHA DE ENTREGA:
7 / Noviembre / 2018
GRUPO:
8AV1
Delegación Gustavo A. Madero, D.F. Noviembre del 2018.

ÍNDICE
EL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE. --------------------------------------------------PÁG
3
DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES ----------------------------------------------------------PÁG
4
ENTRADAS Y SALIDAS. ------------------------------------------------------------------------------PÁG 5
FILOSOFÍA DE OPERACIÓN. ------------------------------------------------------------------------PÁG
7
MEMORIA ---------------------------------------------------------------------------------------------PÁG 7
TIPOS DE MEMORIA ---------------------------------------------------------------------------------PÁG
8
ALIMENTACIÓN ------------------------------------------------------------------------------------PÁG 15
COMUNICACIÓN -----------------------------------------------------------------------------------PÁG 21
PROGRAMACIÓN ----------------------------------------------------------------------------------PÁG 25
COMANDOS BÁSICOS DE BIT --------------------------------------------------------------------PÁG
33
TEMPORIZADORES --------------------------------------------------------------------------------PÁG 42
CONTADORES ---------------------------------------------------------------------------------------PÁG 46
COMANDOS DE COMPARACIÓN ---------------------------------------------------------------PÁG 49
COMANDOS DE FUNCIONES MATEMÁTICAS ------------------------------------------------PÁG 52
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA INTERFAZ HUMANO MÁQUINA. --PÁG 57
CONTROLES ELECTROMAGNÉTICOS A PLC ---------------------------------------------------PÁG
66
ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA POR AUTOTRANSFORMADOR. -------------------PÁG
117
CONEXIÓN DEL DRIVER EUROTHERM 601 CON EL PLC SIEMENS. ---------------------PÁG
120
SIMULACIÓN DEL HMI CON EL DRIVER EUROTHERM 601. ------------------------------PÁG
122
ANÁLISIS TÉCNICO DEL CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE. ---------------------------PÁG 128
BIBLIOGRAFÍA -------------------------------------------------------------------------------------PÁG 131
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EL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE.
El control automático, como actualmente lo conocemos, tiene su primer antecedente
en el Regulador de Watt, el famoso sistema que controlaba la velocidad de una turbina
de vapor en el año 1774. Las primeras industrias realizaban el control de las variables
de forma manual, a través de operadores que visualizaban el estado del proceso
mediante indicadores ubicados en las tuberías y equipos.
El primer intento de reemplazar al hombre en las tareas de control se realizó mediante
elementos mecánicos. A medida que las plantas crecían, fue surgiendo la necesidad de
tener más información en forma ordenada y accesible. De esta forma, comenzaron a
aparecer los primeros tableros de control.
Un PLC (Programable Logic Controller), según la Asociación Nacional de Fabricantes
Eléctricos de los Estados Unidos es un dispositivo digital electrónico con una memoria
programable para el almacenamiento de instrucciones, permitiendo la implementación
de funciones específicas como ser: lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y procesos. También puede definirse
como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un programa de forma
cíclica. Dicha ejecución puede interrumpirse momentáneamente para realizar otras
tareas de carácter prioritario. [1]
 Características del hardware. Hacer una descripción detallada de todas las

partes que componen un PLC de tipo industrial y ejemplificar con DOS PLC´s de
catálogo, en las marcas SIEMENS y Allen Bradley.
Hacer comparación técnica entre ellos.
A continuación, se detallará las partes que componen al PLC de la marca Siemens de la
gama S7-1200, la cual abarca distintos modelos que pueden ser utilizados para distintas
tareas según sean requeridos. Gracias a su diseño compacto, bajo costo y amplio juego
de instrucciones, los PLCs S7-1200 son idóneos para controlar una gran variedad de
aplicaciones. Los modelos S7-1200 y el software de programación basado en Windows
ofrecen la flexibilidad necesaria para solucionar las tareas de automatización.
En general la estructura básica de un PLC está compuesta por:
 La CPU.
 Las interfaces de entradas.
 Las interfaces de salidas.
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Como se muestra en la siguiente figura:
Figura 1.- Estructura de los componentes básicos de un PLC.

DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES:
Procesador: Es el cerebro del PLC, el responsable de la ejecución del programa que ha
desarrollado el usuario se comunica con el exterior mediante sus puertos de
comunicación.
Entre sus tareas principales se encuentran: Ejecutar el programa realizado por el
usuario, administración de la comunicación entre el dispositivo de programación y la
memoria, y entre el microprocesador y los bornes de entrada/salida y ejecutar los
programas de autodiagnósticos.
Para poder realizar todas estas tareas, el procesador necesita un programa escrito por
el fabricante, llamado sistema operativo (o firmware). Este programa no es accesible
por el usuario y se encuentra grabado en una memoria que no pierde la información
ante la ausencia de alimentación, es decir, en una memoria no volátil (de tipo flash).
Memoria: Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello
cuentan con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones donde la
información puede ser almacenada. Dichas localizaciones están muy bien organizadas.
En las memorias el PLC debe ser capaz de almacenar:
 Datos del proceso: Que son señales de entradas y salidas, variables internas de
bit o de palabra, datos alfanuméricos y constantes.
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 Datos de Control: Instrucciones de usuario, programa y configuración del
autómata.
ENTRADAS Y SALIDAS.
Las entradas y salidas (input/output) son las partes del controlador programable que lo
vinculan con el campo. Su función es adaptar las señales para que puedan ser
reconocidas por la CPU en el caso de las entradas, o activas un elemento de potencia
ante una orden de la CPU en el caso de las salidas.
El PLC realiza las acciones de control mediante sus entradas y salidas. Las entradas
vigilan las señales de los dispositivos de campo, por ejemplo, sensores e interruptores,
mientras que las salidas comandan las bombas, motores u otros actuadores del
proceso.
Debido a que no todas las señales de campo son iguales, existen interfaces de E/S para
los tipos de señales eléctricas más comunes. Los canales de entrada y salida se pueden
clasificar de la siguiente manera:
 Digitales.
 Analógicas.
 Especiales.
En los PLC compactos, las entradas y salidas integradas de la CPU tienen direcciones
fijas. Para añadir a la CPU E/S adicionales, se pueden tarjetas y módulos de
ampliaciones, siempre y cuando no se exceda su capacidad máxima. [2]
Hablando más profundo sobre el PLC utilizado durante las sesiones de la asignatura
tenemos que La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación
integrada, circuitos de entrada y salida, PROFINET integrado, E/S de control de
movimiento de alta velocidad y entradas analógicas incorporadas.
La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del programa
de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y
temporización, funciones matemáticas complejas, así como comunicación con otros
dispositivos inteligentes.
La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en una red PROFINET. Hay
disponibles módulos adicionales para la comunicación en redes PROFIBUS, GPRS,
RS485 o RS232.
La siguiente figura muestra un esquema físico de las partes que conforman esta serie
de PLC.
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Figura 2.- Controlador lógico programable S7-1200.
Físicamente las conexiones de entradas, salidas, alimentación, etc. Cuentan con un
tornillo para ajustar el cable a utilizar, como los PLC con los que se cuentan en el
laboratorio son para fines didácticos, éstos han sido montados sobre un panel el cual
todas las entradas mencionadas tienen borneras para realizar la conexión necesaria
mediante cables con punta tipo banana.
Va foto de los tableros
armados de PLC
Como se muestra en la figura 2 el CPU cuenta con LED’s los cuales indican el estado de
las E/S, es decir, cuando se encienden en un color verde, éstas están activadas.
Además, también tienen indicadores para los diversos modos de operación del PLC
RUN/STOP, también si hay alguna falla ERROR, también tiene otros indicadores como el
MAINT, LINK y Rx/Tx.
Como se ha mencionado anteriormente la serie S7-1200 cuenta con una gama de
modelos, los cuales tienen diversas características peculiares, como por ejemplo en
nuestras sesiones se utilizaban dos modelos, el S-7 1200 con CPU 1212C y el 1214C.
La diferencia principal fue que para el 1212C no se podía simular los programas
desarrollados en el software STEP 7 incluido en el paquete de TIA PORTAL V13,
mientras que para el modelo de CPU 1214C que incluye su V4 o posterior, si era posible
realizar la simulación.
A continuación, se muestra una tabla tomada del manual de este tipo de PLC´s, la cual
muestra una comparativa entre las diferencias de los distintos tipos de CPU de esta
serie.
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Figura 4.- Tabla comparativa de CPU de PLC S7-1200.
También la familia S7-1200 ofrece diversos módulos y placas de conexión para ampliar
las capacidades de la CPU con E/S adicionales y otros protocolos de comunicación.
Para nuestro caso se tienen en laboratorio tarjetas de ampliación y módulos de
ampliación que otorgan E/S analógicas. [3]
FILOSOFÍA DE OPERACIÓN. Explicar detalladamente el funcionamiento interno

de los PLC’s, su ciclo de operación, en todas y cada una de las partes que lo
conforman.
MEMORIA.
Tanto el sistema operativo como el programa de aplicación, las tablas o registros de
entradas/salidas y los registros de variables o bits internos están asociados a distintos
tipos de memoria.
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La capacidad de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en bits, bytes
(grupo de 8 bits), o words (grupo de 16 bits).
Un bit es una posición de memoria que puede tomar valor “0” ó “1”:
Un byte son 8 posiciones de memoria agrupadas:
Una palabra o Word son 16 posiciones de memoria agrupadas:
El sistema operativo viene grabado por el fabricante. Como debe permanecer

inalterado y el usuario no debe tener acceso a él, se guarda en una memoria como las
ROM (Read Only Memory), que son memorias cuyo contenido no se puede alterar
inclusive con ausencia de alimentación.
TIPOS DE MEMORIA.
La memoria de datos: También llamada tabla de registros se utiliza tanto para grabar
datos necesarios a los fines de la ejecución del programa, como para almacenar datos
durante su ejecución y/o retenerlos luego de haber terminado la aplicación. Este tipo
de memorias contiene la información sobre el estado presente de los dispositivos de
entrada y salida. Si un cambio ocurre en los dispositivos de entrada o salida, ese
cambio será registrado inmediatamente en esta memoria.
En resumen, esta memoria es capaz de guardar información originada en el
microprocesador incluyendo: tiempos, unidades de conteo y relés internos.
Figura 6.- Tabla de registro de unidades de proceso de memoria.

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Los bornes de conexión de los PLC tienen la misma identificación que la dirección de
los registros. Por ejemplo, los bornes de la entrada 001 están relacionados con el lugar
de la memoria de datos que se encuentra en la palabra 00, bit 01.
Memoria del usuario: Es la memoria utilizada para guardar el programa. El programa
construido por el usuario debe permanecer estable durante el funcionamiento del
equipo, además debe ser fácil de leer, escribir o borrar. Por eso es por lo que se usa
para su almacenamiento memorias tipo RAM, o EEPROM. A estas memorias se la llama
memoria del usuario o memoria de programa. El tipo de memoria RAM se borra con la
ausencia de alimentación. En el caso de usar memorias EEPROM la información no se
pierde al quitar la alimentación.
La CPU ejecuta las siguientes tareas:
 La CPU escribe las salidas desde la memoria imagen de proceso de las salidas en
las salidas físicas.
 La CPU lee las entradas físicas inmediatamente antes de ejecutar el programa
de usuario y almacena los valores de entrada en la memoria imagen de proceso
de las entradas. Así se garantiza que estos valores sean coherentes durante la
ejecución de las instrucciones programadas.
 La CPU ejecuta la lógica de las instrucciones programadas y actualiza los valores
de salida en la memoria imagen de proceso de las salidas, en vez de escribirlos
en las salidas físicas reales.
 Entradas digitales: Las fabricantes ofrecen diversas alternativas para este tipo
de entras. Se disponen alternativas con distinta cantidad de entradas por
módulo, parámetro conocido como densidad de canales, y para distintos niveles
de tensiones, siendo las más comunes de 24 VCC, 24 VCA, 110 VCA y 220 VCA.
La estructura típica de una interfaz de entrada digital se puede separar en una

cadena de bloques por donde pasará la señal desde los bornes hasta la CPU
(Figura 7), donde se interpretará como 0 o 1 también conocida como on/of.
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Figura 7.- Etapas que conforman una interfaz de entrada digital.
La función de los bloques mostrados es la siguiente:
 Rectificador: Cuando se trata de entradas de CA, esta etapa convierte la señal

en continua. En el caso de entradas de CC impide daños por inversión de
polaridad.
 Acondicionador de señal: Disminuye la tensión a un nivel lógico para que se

pueda procesar en el resto de los circuitos, elimina ruidos, y detecta el umbral
de activación y desactivación.
 Indicador de estado: Contiene un LED que se enciende cuando hay una tensión
de entrada.
 Aislamiento: Consiste en un aislamiento galvánico del tipo óptico para que, si

aparecen sobretensiones externas, el daño causado afecte solo a la entrada y
no perjudique al resto del equipo.
 Lógica: Es la encargada de informarle a la CPU el estado de la entrada, 0 o 1,

cuando ésta la interrogue.
El paso de la señal por todos estos bloques insume un tiempo que se conoce como
tiempo de respuesta de la entrada. Éste, sumando al que le toma al PLC realizar el
barrido del programa, debe ser inferior al tiempo de permanencia de la señal digital
para que la misma sea correctamente detectada.
 Salidas digitales: Las salidas digitales pueden ser por relé, TRIAC o transistor. Las
salidas por relé se pueden utilizar para cargas en CC o CA, ya que utilizan un
contacto libre de potencia; las de transistor sólo para CC y las de TRIAC sólo
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para CA. En todos los casos se debe verificar que la tensión y la corriente a
manejar sean compatibles con las salidas seleccionadas.
Las salidas por TRIACS y transistores se prefieren en los casos que requieren
mayor velocidad de operación, ya que en las de relés son más lentas,
insumiendo cerca del doble de tiempo para su conmutación. Además, la vida
útil de las salidas a relé es dependiente de la cantidad de maniobras.
En la siguiente Figura 8 se puede observar un esquema en bloques de una salida

digital.
Figura 8.- Etapas que conforman una interfaz de salida digital.

A continuación, se describen las partes del diagrama en bloques:
 Aislación: Entre la lógica de la CPU y la salida se utilizan optoaisladores para que

un cortocircuito o mala conexión al campo no dañe más que el elemento final.
No se usan optoaisladores cuando se trata de salidas por relé ya que la bobina
de éste es comandada por la CPU y sólo sus contactos se conectan al campo. De
esta forma, una falla externa sólo dañaría a los contactos o a un fusible de
protección.
 Indicador de estado: Generalmente se coloca antes de la optoaislación un LED

indicador de estado.
 Circuito de conexión: Es el elemento final de la salida, el que maneja la carga

conectada por el usuario. Existen tres tipos de elementos finales de conexión:
transistores, TRIAC’s y relés.
 Protección: Puede consistir en un fusible en serie con los contactos de salida

para protegerlos de cortocircuitos en el campo o también puede incluir un
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varistor o un circuito RC para eliminar picos generados por la naturaleza de la
carga.
 Señales analógicas: Los PLC pueden procesar señales analógicas sólo de índole
eléctrica. Si la variable de proceso que se desea tomar es una presión, ésta se
deberá convertir en una señal eléctrica mediante un dispositivo llamado
transductor o transmisor, para luego poder ser conectada al PLC.
Las formas de adaptación de las señales analógicas desde y hacia un PLC

mediante el uso de transmisores, son extensivas para temperaturas, velocidad,
caudales y otras magnitudes físicas. Como se muestra en la siguiente Figura 9,
sería la conversión de lectura para el PLC.
Figura 9.- Conversión de una variable analógica de proceso a una señal analógica
eléctrica para ser conectada a un canal estándar del PLC.
 Entradas analógicas: Internamente el PLC maneja únicamente dos estados

lógicos 0 y 1, por lo tanto, la única manera que el PLC posee para trabajar con
valores analógicos es que éstos se representen por números en formato
binario, es decir, por combinaciones de ceros y unos. Por ello la función
principal de una entrada analógica es convertir la señal eléctrica aplicada a un
número binario, utilizando para ello un conversor analógico digital (A/D).
Los conversores A/D que utilizan los PLC son, por lo general, de 12 bits, aunque
se puede obtener con mayor resolución.
El valor de la conversión A/D se almacena en la memoria como una palabra
binaria de 16 bits, el cual y bit más significativo o de mayor peso se usa para
determinar si el valor es positivo o negativo.
A continuación, se observa la estructura de la palabra de 16 bits cuando el

conversor A/D tiene una resolución de 12 bits (Figura 10).
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Figura 10.- Estructura de la palabra binaria y curva con los valores decimales para una
entrada de 0 a 20 mA con un conversor de 12 bits.
En la siguiente Figura 11 se puede observar la estructura interna de una entrada
analógica donde se distinguen las partes básicas:
 Protección: Impide daños al canal en caso de una conexión con polaridad

inversa o si la señal de entrada está fuera del rango permitido.
 Acondicionador de señal: Elimina los posibles ruidos que ingresen a través de la

instalación y ajusta los niveles de la señal para que sea compatible con las
etapas de multiplexado y el conversor A/D.
 Multiplexado: Consiste en un circuito selector que envía de a un canal de

entrada por vez al conversor A/D.
 Conversor analógico/digital (A/D): Convierte la señal analógica en un número

binario que la CPU pueda interpretar.
 Aislación: Algunos modelos incorporan, luego del conversor, una aislación

galvánica (optoaislación) para separar el PLC del campo.
 Buffer: Memoria donde se almacenan los valores convertidos mientras el

conversor A/D opera sobre los demás canales.
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Figura 11.- Etapas que conforman una interfaz de entrada analógica
Los fabricantes suelen ofrecer módulos desde 2 hasta 16 canales de entrada analógica
en los rangos de 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V y -10 a 10 V.
 Salidas analógicas: El concepto básico de funcionamiento es el inverso al de una
entrada analógica. En este caso, la CPU emite un número binario que se
convierte en una señal analógica de corriente o tensión, mediante el uso de un
conversor digital analógico (D/A). A continuación de describen las etapas que
componen una salida analógica (Figura 12).
 Buffer: Memoria el módulo donde la CPU escribe los valores binarios a

convertir.
 Aislación: Aislación galvánica (optoaislación) para proteger al PLC del campo.
 Multiplexado: Circuito que selecciona de a uno por vez los valores almacenados
en el buffer y los manda al conversor. A su vez, selecciona el canal a donde se
envía el valor convertido.
 Conversor digital/analógico (D/A): Convierte un valor numérico emitido desde la

CPU en una señal analógica.
 Acondicionador de señal: Adapta la señal de salida del conversor D/A al rango

de tensión o corriente estándar.
 Protección: Protege al PLC ante una inversión de la polaridad o una

sobretensión proveniente del campo, en caso de utilizar una fuente externa.
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Figura 12.- Etapas que conforman una interfaz de salida analógica.
 Entradas y salidas especiales: Además de los módulos de ampliación de
entradas y salidas convencionales, existen otros para aplicaciones específicas,
que permiten el conteo de pulsos de alta velocidad, la conexión directa de
celdas de carga, la conexión de termopares, etc.
Los módulos contadores de alta velocidad poseen una CPU dedicada y le

permiten al PLC contar pulsos de hasta 100 kHz, generándole interrupciones
cuando se alcanza el valor prefijado.
Esto no sería posible hacerlo con la CPU del PLC debido a los recursos que le
insume la ejecución del programa del usuario. Estos módulos se utilizan para
conectar encoders, caudalímetros a turbina, etc.
Por lo general, se disponen además de entradas que le permiten discriminar el

sentido de giro de los encoders y efectuar así conteos ascendentes y
descendentes.
Los módulos de entradas para termopares incorporan una etapa de

acondicionamiento de señal y funciones de linealización y compensación por
junta fría. [2]
ALIMENTACIÓN: La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para
el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.
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La alimentación a la CPU frecuentemente es de 24 VCC, o de 110/220 VCA. En
cualquier caso, es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del
bus interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, en alterna a 48/110/220 VCA o en
continua a 12/24/48 VCC.
Estados operativos de la CPU: La CPU tiene tres estados operativos, a saber: STOP,
ARRANQUE y RUN. Los LED’s de estado en el frente de la CPU indican el estado
operativo actual.
 En modo STOP, la CPU no ejecuta el programa. Se puede descargar un

proyecto.
 En estado operativo ARRANQUE, los OB’s de arranque (si existen) se ejecutan

una vez. Los eventos de alarma no se procesan durante el modo de arranque.
 En modo RUN, los OB’s cíclicos se ejecutan repetidamente. Los eventos de

interrupción pueden ocurrir y procesarse en cualquier punto del modo RUN.
 En estado operativo STOP, la CPU procesa las peticiones de comunicación

(según sea necesario) y realiza el autodiagnóstico. La CPU no ejecuta el
programa de usuario y la memoria imagen de proceso no se actualiza
automáticamente.
El proyecto sólo se puede cargar en la CPU si está se encuentra en estado operativo
STOP.
 En estado operativo ARRANQUE y RUN, la CPU ejecuta las tareas que muestra
en la siguiente Figura.
Figura 13.- Tareas realizadas por la CPU en Arranque y Run.
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Procesamiento del ARRANQUE: Cada vez que el modo operativo cambia de STOP a
RUN, la CPU borra las entradas de la memoria imagen de proceso, inicializa las salidas
de la memoria imagen de proceso y procesa los OB’s de arranque. En los accesos de
lectura a las entradas de la memoria imagen de proceso realizados por instrucciones de
los OB’s de arranque se lee cero, en vez del valor actual de la entrada física. Por tanto,
para leer el estado actual de una entrada física durante el estado operativo
ARRANQUE, es preciso realizar una lectura inmediata.
Luego se ejecutan los OB’s de arranque, así como los FB’s y FC’s asociados. Si existe
más de un OB de arranque, cada uno de ellos se ejecuta en el orden correspondiente al
número de OB, comenzando con el número de OB más bajo.
La CPU también ejecuta las siguientes tareas durante el procesamiento del arranque.
 Las alarmas se ponen en cola de espera, pero no se procesan durante la fase de

arranque
 El tiempo de ciclo no se vigila durante la fase de arranque
 La configuración de HSC (contadores rápidos), PWM (modulación del ancho de

pulso) y módulos PtP (comunicación punto a punto) se puede modificar durante
el arranque
 Los HSC, la PWM y los módulos de comunicación punto a punto sólo funcionan
en estado operativo RUN
Una vez finalizada la ejecución de los OB’s de arranque, la CPU pasa a estado operativo
RUN y procesa las tareas de control en un ciclo continuo.
Procesamiento del ciclo en estado operativo RUN: En cada ciclo, la CPU escribe en las
salidas, lee las entradas, ejecuta el programa de usuario, actualiza los módulos de
comunicación y reacciona a los eventos de alarma de usuario y peticiones de
comunicación. Las peticiones de comunicación se procesan periódicamente durante el
ciclo.
Estas acciones (excepto los eventos de alarma de usuario) se procesan con regularidad
y en orden secuencial. Los eventos de alarma habilitados se procesan según su
prioridad en el orden en que aparecen.
El sistema garantiza que el ciclo se procese dentro de un periodo denominado tiempo
de ciclo máximo. De lo contrario, se generará un evento de error de tiempo.
 Todo ciclo comienza con la consulta de los valores actuales de las salidas
digitales y analógicas de la memoria imagen de proceso. Estos valores se
escriben luego en las salidas físicas de la CPU, la SB y los módulos SM
configurados para la actualización automática de E/S (configuración
predeterminada). Cuando una instrucción accede a una salida física, se
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actualizan tanto la memoria imagen de proceso de las salidas como la salida
física.
 El ciclo continúa con la lectura de los valores actuales de las entradas digitales y
analógicas de la CPU, la SB y los SM’s configurados para la actualización
automática de E/S (configuración predeterminada). Estos valores se escriben
luego en la memoria imagen de proceso. Cuando una instrucción accede a una
entrada física, se modifica el valor de ésta, pero no se actualiza la memoria
imagen de proceso de las entradas.
 Tras leer las entradas, el programa de usuario se ejecuta desde la primera hasta
la última instrucción. Esto incluye todos los OB’s de ciclo, así como sus FC’s y
FB’s asociados. Los OB’s de ciclo se ejecutan en el orden correspondiente al
número de OB, comenzando con el número de OB más bajo.
Las comunicaciones se procesan periódicamente durante todo el ciclo, siendo posible
que se interrumpa la ejecución del programa de usuario.
El autodiagnóstico incluye comprobaciones periódicas del sistema y de estado de los
módulos de E/S.
Bloques de organización (OB’s): Los OB controlan la ejecución del programa de
usuario. Todo OB debe tener un número de OB unívoco. Los números inferiores a 200
están reservados para los números de OB predeterminados. La numeración de los
demás OB debe comenzar a partir de 200.
Determinados eventos de la CPU disparan la ejecución de un bloque de organización.
Un OB no puede llamar a otro. Tampoco es posible llamar un OB desde una FC o un FB.
Sólo un evento de arranque.
Los OB controlan los siguientes procesos:
 Los OB de ciclo se ejecutan cíclicamente cuando la CPU se encuentra en estado

operativo RUN. El bloque principal del programa es un OB de ciclo. Éste
contiene las instrucciones que controlan el programa y permite llamar otros
bloques de usuario. Es posible utilizar varios OB de ciclo. Éstos se ejecutan en
orden numérico. El OB 1 es el bloque predeterminado. Los demás OB de ciclo
deben identificarse como OB 200 o superior.
 Los OB de arranque se ejecutan una vez cuando el estado operativo de la CPU

cambia de STOP a RUN, al arrancar a estado operativo RUN y en una transición
ordenada de STOP a RUN. Una vez finalizado, se comienza a ejecutar el OB de
ciclo. Es posible utilizar varios OB de arranque. El OB 100 es el bloque
predeterminado. El número de los demás OB debe ser 200 o superior.
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 Los OB de alarma cíclica se ejecutan en intervalos periódicos. Los OB de alarma
cíclica interrumpen la ejecución cíclica del programa en intervalos definidos.
 Los OB de alarma de proceso se ejecutan cuando ocurre el evento de hardware

correspondiente, incluyendo flancos ascendentes y descendentes en las
entradas digitales integradas y eventos de contadores rápidos (HSC). Los OB de
alarma de proceso interrumpen la ejecución cíclica del programa como reacción
a una señal de un evento de hardware.
Eventos de error de diagnóstico: Los dispositivos analógicos (locales), PROFINET y
PROFIBUS pueden detectar y notificar errores de diagnóstico. La aparición o
eliminación de cualquiera de las diferentes condiciones de error de diagnóstico
ocasiona un evento de error de diagnóstico. Se soportan los siguientes errores de
diagnóstico:
 Falta alimentación externa

 Límite alto excedido
 Límite bajo excedido
 Rotura de hilo
 Cortocircuito
Tiempo de ciclo de operación: El tiempo de ciclo es el tiempo que requiere el sistema
operativo de la CPU para ejecutar la fase cíclica del estado operativo RUN. La CPU
ofrece dos métodos para vigilar el tiempo de ciclo:
 Tiempo de ciclo máximo

 Tiempo de ciclo mínimo fijo
La vigilancia del tiempo de ciclo comienza una vez finalizado el evento de arranque.
Esta función se configura en la "Configuración de dispositivos" de la CPU en "Tiempo de
ciclo".
La CPU vigila siempre el ciclo y reacciona si se rebasa el tiempo de ciclo máximo. Si se
rebasa el tiempo de ciclo máximo configurado, se generará un error que se procesa de
dos maneras posibles:
 Si el programa de usuario no incluye ningún OB 80, la CPU genera un error y

pasa a STOP. (Es posible modificar la configuración de la CPU para que ignore
este error de tiempo y permanezca en RUN. La configuración predeterminada
prevé que la CPU pase a STOP.) [3]
En la siguiente Figura se muestra el ciclo de barrio de un PLC.
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Figura 14.- Secuencia de barrido o scan del PLC.
 Lectura de las entradas digitales físicas y memorización de sus estados en la

imagen del proceso de las entradas: Al principio de cada ciclo se leen los
valores actuales de las entradas digitales y sus estados se escriben en un área
de memoria denominada imagen de proceso de las entradas. La CPU reserva,
para los canales de entradas integradas o para los módulos de ampliación, un
espacio de esta imagen de proceso en incrementos de ocho bits (1 byte). Si la
CPU o el módulo de ampliación no proporcionan una entrada física para cada
bit del byte reservado, no será posible asignar dichos bits a los módulos
siguientes en la cadena de E/S o utilizarlos en el programa de usuario. Los bits
de entradas de ampliación no utilizados se puede usar como maras internas
adicionales.
La CPU no actualiza automáticamente las entradas analógicas como parte del
ciclo y no ofrece una imagen de proceso para las mismas. A las entradas
analógicas se debe acceder directamente desde el programa de usuario
utilizando instrucciones de transferencia de datos.
 Ejecución del programa de usuario: Durante esta fase del ciclo, la CPU ejecuta
el programa desde la primera operación hasta la última. Existen instrucciones
de control directo de las entradas y salidas que permiten acceder
inmediatamente a las mimas mientras se ejecuta el programa o una rutina de
interrupción.
 Procesamiento de las peticiones de comunicación: En este paso, la CPU

procesa los mensajes que haya recibido por la interfaz de comunicación.
 Ejecución de un autodiagnóstico: Durante el mismo, se verifica la integridad del

firmware de la CPU y de la memoria del programa. Por otra parte, se
comprueba el estado de los módulos de ampliación.
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 Escritura de los estados de la imagen de proceso de las salidas en las salidas
digitales físicas: Al final de cada ciclo, la CPU escribe los valores de la imagen de
proceso de las salidas en las salidas digitales físicas. Del mismo modo para las
entradas, la CPU reserva, tanto para los canales de salidas digitales integrados
como para los módulos de ampliación, un espacio de esta imagen en
incrementos de ocho bits (un byte). Si la CPU o el módulo de ampliación no
proveen una salida física para cada bit del byte reservado no será posible
asignar dichos bits a los módulos siguientes en la cadena de E/S. No obstante,
los bits no utilizados de la imagen de proceso de las salidas se pueden usar
como marcas internas adicionales.
La CPU no actualiza automáticamente las salidas analógicas como parte del
ciclo y no ofrece una imagen de proceso para las mismas. A las salidas
analógicas se debe acceder directamente desde el programa de usuario
mediante instrucciones de transferencia de datos. [2]
Acceder a los datos en las áreas de memoria de la CPU: Para realizar la programación
del PLC se utiliza el programa STEP 7, el cual facilita la programación simbólica, se crean
variables del PLC en un bloque de datos como lo es un OB. Dichas variables incluyen un
nombre (tag), tipo de dato, comentarios, etc. Éstas pueden utilizarse durante la
programación, introduciendo el nombre de la variable en el parámetro de instrucción.
I (memoria imagen de proceso de las entradas): La CPU consulta las entradas de
periferia (físicas) inmediatamente antes de ejecutar el OB de ciclo en cada ciclo y
escribe estos valores en la memoria imagen de proceso de las entradas. A la memoria
imagen de proceso de las entradas se puede acceder en formato de bit, byte, palabra o
palabra doble. Aunque se permiten accesos de lectura y escritura, generalmente sólo
se leen las entradas de la memoria imagen de proceso.
Q (memoria imagen de proceso de las salidas): La CPU copia los valores almacenados
en la imagen de proceso de las salidas en las salidas físicas. A la memoria imagen de
proceso de las salidas se puede acceder en formato de bit, byte, palabra o palabra
doble. Se permiten accesos de lectura y escritura a la memoria imagen de proceso de
las salidas.
M (área de marcas): El área de marcas (memoria M) puede utilizarse para relés de
control y datos para almacenar el estado intermedio de una operación u otra
información de control. Al área de marcas se puede acceder en formato de bit, byte,
palabra o palabra doble. Se permiten accesos de lectura y escritura al área de marcas.
[3].
COMUNICACIÓN.
Para poder llevar a cabo la comunicación entre la PC y el PLC, se debe realizar la

conexión mediante un cable Ethernet entre el equipo de cómputo y el PLC para que a
través de este pueda realizarse la programación del PLC.
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Figura 1.- Vista del menú de la parte superior del software TIA PORTAL, donde se
muestra el ícono para cargar el programa al PLC.
Figura 2.- En la imagen se muestra la ventana donde el software hará la comunicación

entre el equipo de cómputo y el PLC.
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Figura 3.- En el recuadro en color rojo se muestra la opción para seleccionar el tipo de
interfaz con la cual se hará la comunicación entre el PLC y la PC, seleccionando el
protocolo mediante el cual se llevará a cabo la comunicación.
Figura 4.- En esta figura se muestra en el recuadro de color rojo la pestaña y las
diferentes opciones que nos permitirán encontrar el PLC, ya sea simulado o de manera
física, encontrando la dirección IP de la PC.
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Figura 5.- En esta figura se aprecian dos recuadros en color rojo. Uno de ellos lo
oprimimos para que el software comience a hacer la búsqueda del PLC y el otro
recuadro nos indica que el PLC ha sido encontrado.
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Figura 6.- En la figura se aprecia dentro del recuadro en color rojo la opción de
observación, que es la opción en la cual el PLC está en línea con el software.
PROGRAMACIÓN.
En esta sección se muestra cómo se lleva a cabo la programación del PLC creando un
proyecto nuevo y se explican los elementos básicos para la programación en escalera
en el software.
Para comenzar a programar el PLC, primero creamos un proyecto:
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Figura 1.- En esta figura se muestra la opción donde podremos crear un proyecto
nuevo.
En la siguiente imagen se muestran los datos que pide el software para crear el
proyecto de manera correcta, como son el nombre del proyecto, la ubicación en dónde
se guardará y el autor del proyecto, además de un comentario.
Figura 2.- En esta figura asignaremos los datos que nos pide el software para poder
crear bien nuestro proyecto y ya que han sido asignados los datos, se selecciona la
opción de "crear".
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Figura 3.- En esta ventana se muestra la opción de agregar dispositivo, que es en donde
vamos a escoger el PLC con el cual trabajaremos.
En la siguiente figura se muestra la ventana de selección de PLC con el cual usted

trabajará, eligiendo entre varias series de PLC's que se encuentran disponibles en el
software.
En el ejemplo propuesto en estas imágenes se escoge un PLC SIMATIC S7-1200, 1214
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AC/DC/Rly como se aprecia en cada recuadro de color rojo y escogiendo el dispositivo
6ES7-214-1BG40-0XB0 versión 4.1 con protocolo de comunicación Profinet y con las
características que se aprecian en la figura 4 y ya seleccionado el dispositivo, se oprime
en "agregar".
Figura 4.- Selección de dispositivo.
En la siguiente figura se muestra la ventana del árbol de proyecto, que es donde vienen
todas las opciones para configurar el PLC, desde su programación hasta opciones para
agregar otros dispositivos como HMI, o módulos al PLC, etc.
Para poder comenzar a programar en escalera nos dirigimos hacia PLC_1 [CPU 1214
AC/DC/Rly], que es el dispositivo que elegimos anteriormente para trabajar. Una vez
dentro de ese menú nos dirigimos hacia bloques de programa y por último a Main
[OB1], como se muestra en la figura 5.
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Figura 5.- Configuración para la programación en escalera de nuestro proyecto.
Ya que se ha llegado al Main para comenzar a programar nuestro PLC, se puede

apreciar el espacio donde se agregan los elementos de programación que se dividen
por segmentos.
En la parte derecha de la pantalla se aprecia el menú de instrucciones, donde vienen

todos los tipos de instrucciones que podemos agregar a nuestra programación, desde
los favoritos, que son aquellos que por default muestra el software y que son a su vez
las instrucciones básicas, así como instrucciones avanzadas, tecnología, comunicación y
paquetes especiales.
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Figura 6.- Menú de instrucciones.
En la siguiente imagen se aprecia un ejemplo de arranque y marcha de un motor, se
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muestra el diagrama en escalera de dicho ejemplo.
Figura 7.- Ejemplo del diagrama en escalera del arranque y paro de un motor.
En la siguiente imagen se muestra de manera simplificada como se carga y se configura

el software para poder simular o cargar el programa al PLC (es opcional).
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Figura 8.- En esta figura se aprecia como el software encontró y cargó el programa en el
simulador (en este caso).
A continuación, se aprecia la simulación activando la observación para poder apreciar

cómo trabaja el programa.
Figura 9.- En la figura se aprecia como el motor (la salida %Q0.0) se encuentra
desenergizada.
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Figura 10.- En la figura se aprecia el motor (la salida %Q0.1) energizada, ya que en la
simulación se activó "Marcha (%I0.1)" y se desactivó instantáneamente, pero se
enclava debido al contacto que está en paralelo con "Marcha".
COMANDOS BÁSICOS BIT.
A continuación, se detallarán los comandos básicos de bit, temporizadores y

contadores, comandos de operaciones matemáticas y otros comandos de manejo de
datos como los utilizados en las entradas y salidas analógicas.
COMANDOS BÁSICOS.
De manera similar al ejemplo anterior de un arranque y paro de un motor, esta sección

detalla los comandos básicos utilizados en el ejemplo del motor, así como otros tipos
de comandos que posteriormente se detallarán.
La siguiente figura muestra el segmento 1 con dos contactos en paralelo y dos salidas
(Bobinas o %Q), que corresponden a cada uno de los contactos. Un contacto es
normalmente abierto y contacto normalmente cerrado.
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Figura 1.- Ejemplo de un programa en escalera.
En la imagen 1 se aprecian dos líneas de código, una de ellas con un contacto

normalmente abierto (%I0.0) que al ser energizado manda un bit (un 1) a una salida
%Q0.0 para energizarla. De igual modo en la segunda línea de código un contacto
normalmente cerrado (%I0.1) que mantiene energizada a la salida %Q0.1 y que cuando
se manda un bit (un 1) a esa entrada, cambia de estado y desenergiza a la salida
%Q0.1.
En la figura 2 se muestra en el segmento 2 dos líneas de código, en la primera línea de

código se encuentra un contacto normalmente abierto (%I0.1) y en seguida se
encuentra el comando "NOT", (negación). Cuando a la entrada %I0.1 se le manda un bit
0, el comando de negación cambia al estado contrario y manda un 1 a la salida %Q0.2,
es decir que energiza a dicha salida.
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Figura 2.- ejemplo de uso de los comandos NOT y salida negada.
En la figura 3 se muestra el segmento 3, en donde al energizar la entrada %I0.2, manda

ese bit de 1 a la bobina de "set" que es la salida %Q0.4, lo que permite que esa bobina
quede energizada, aunque se deje de mandar ese bit de 1 a la entrada %I0.2.
Figura 3.- Ejemplo de bobina Set energizada.
Figura 4.- Esta imagen muestra como a pesar de haber desenergizado la entrada %I0.2
la salida %Q0.4 sigue energizada (sigue energizada el set).
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Posteriormente cuando energizamos la entrada %I0.3, ésta manda una señal de 1 a la
misma salida %Q0.4 pero ahora dirigida a una bobina Reset. Al mandar el bit a esta
salida, se resetea la salida y regresa al estado 0 (desenergiza).
Figura 5.- Funcionamiento de la bobina Reset.
En el segmento 4 se muestra el funcionamiento de Set_BF y Reset_BF, que manda a

activar una serie de "n" bits (en el caso de Set_BF) y manda a desactivar una serie de
"n" bits (en el caso de Set_BF).
En la figura 6 se manda un 1 a la entrada %I0.4 y se activa la salida %Q0.5 que es un Set

a "n" número de bits.
Figura 6.- Ejemplo del funcionamiento de Set_BF.
En la siguiente imagen se explica el funcionamiento del flip-flop SR y el flip-flop RS, lo

cuales funcionan de manera similar a las bobinas Set y Reset pero en este caso estos
comandos lo hacen como un biestable, en donde con un bit 1 que es mandado a la
marca %M0.0 que funciona como un Set en el flip-flop SR el cual almacena ese bit
mandado (ya que los flip-flops son memorias) y se queda en estado alto hasta que se
mande un bit 1 a la marca %M0.1, que Resetea o borra la memoria del flip-flop y lo
regresa a estado bajo a la salida del flip-flop SR.
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Figura 7.- Explicación del Flip-flop SR cuando se manda un 1 a %M0.0.
Figura 8.- Explicación del Flip-flop SR cuando se manda un 1 a %M0.1.
En la figura 9 se explica el funcionamiento del flip-flop RS, el cual funciona de manera

similar al flip-flop RS, pero en sentido inverso, es decir, cuando se le manda un bit alto
o 1 a la marca %M0.3, la salida del flip-flop permanece en estado bajo, es decir que
cuando al Reset se le manda un 1 la salida permanece en 0.
Figura 9.- Explicación del Flip-flop RS cuando manda un 1 a %M0.3.
Cuando a la entrada de S1 que en este caso es la marca %M0.4 o Set del flip-flop RS se
le manda un bit 1, a la salida tendremos un estado alto ya que al energizar la marca
antes mencionada el flip-flop conserva ese estado en su memoria y se mantendrá en
ese estado hasta que se mande de nuevo un bit 1 a la marca %M0.3. En la figura 10 se
muestra el ejemplo.
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Figura 10.- Explicación del Flip-flop RS cuando manda un 1 a %M0.4.
En la figura 11 se explica el funcionamiento del comando de consulta de flanco de

señal ascendente, en donde dicho comando detecta solo los flancos de subida (o bit
alto 1), y al detectarlo en la entrada %I0.0 manda ese flanco de subida a una marca
%M0.1, que a su vez manda a Set la salida %Q0.0.
Figura 11.- Explicación del comando de consulta de flanco de subida.
De la misma manera en la figura 12 se muestra el funcionamiento del comando de

consulta de flanco de bajada, el cual detecta solo los flancos de bajada, es decir un 0.
En este caso al detectar un flanco de bajada en la entrada %I0.1, este comando manda
una señal a un Reset, el cual regresa a cero la salida %Q0.0.
Figura 12.- Explicación del comando de consulta de flanco de bajada.
En la siguiente sección se muestra el comando de activación de operando con flanco de

subida y activación de operando con flanco de bajada.
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En la figura 13 se muestra el funcionamiento del comando de activación de operando
con flanco de subida, cuando al mandar un flanco de subida a %I0.2 lo detecta y éste
manda mediante una marca %M0.6 a Set a una salida %Q0.1.
Figura 13.- Explicación del comando de activación de operando con flanco de subida.
En la figura 14 se muestra el funcionamiento del comando de activación de operando

con flanco de bajada, en donde al mandar un 1 a una entrada y luego un 0 a la misma
entrada %I0.3, el comando detecta el flanco de bajada, es decir un 0 y manda una
señal a una marca %M0.4 que a su vez manda a Reset la salida %Q0.1.
Figura 14.- Explicación del comando de activación de operando con flanco de bajada.
A continuación, se muestra el uso del comando de consulta de flanco de señal

ascendente del RLO y el funcionamiento del comando de consulta de flanco de señal
descendente del RLO.
En la figura 15 se aprecia que al mandar un estado alto a la entrada %I0.4, este lo

detecta y manda una señal a la salida %Q0.2 que a su vez manda a Set a la salida
%Q0.3.
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Figura 15.- Explicación del comando de consulta de flanco de subida del RLO.
En la figura 16 se muestra el funcionamiento del comando de consulta de flanco de

bajada del RLO, donde al mandar un estado alto a la entrada %I0.5 el comando no
ejecuta ninguna acción ya que se le está mandando un 1, pero cuando a la misma
entrada se le manda ahora un estado bajo un 0, el comando detecta ese flanco y
manda una señal de Reset a la salida %Q0.3, desactivándola y dejando esa salida en
cero o desenergizada.
Figura 16.- Explicación del comando de consulta de flanco de bajada del RLO.
A continuación, en esta sección se explican los dos últimos comandos básicos de bit, en
esta sección se explican los comandos de detección de flanco de subida y detección de
flanco de bajada.
En la figura 17 se aprecia el comando de detección de flanco de subida en el cual al

mandar flancos de subida o 1 a las entradas %I0.6 e %I1.0, el bloque del comando
detectará los flancos y permitirá ejecutar su acción, la cual manda de la salida %Q0.4
del comando una señal de Set a la salida %Q0.5.
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Figura 17.- Explicación del comando de detección de flanco de subida.
En la figura 18 se observa el funcionamiento del comando de detección de flanco de

bajada, el cual al mandar un estado alto o 1 a la entrada %I0.7 e %I1.1, no ejecuta
ninguna acción ya que el comando solo detecta flancos de bajada, pero al mandar
estados bajos en las mismas entradas, el comando ejecuta la acción y manda una señal
de la salida %Q0.6 de Reset a la salida %Q0.5 y la manda a cero dichas salidas.
Figura 18.- Explicación del comando de detección de flanco de bajada.
TEMPORIZADORES.
En esta sección se explicará el funcionamiento de los temporizadores ya que este

comando es de gran importancia debido al conveniente uso de la conexión o
desconexión de un sistema basado en un tiempo determinado.
En la figura 1 se muestra el funcionamiento del temporizador "TP", que funciona

mediante un impulso, ya que en la imagen se observa que al mandar un estado alto o
un 1 a la entrada %I0.0, comienza a contar dicho temporizador, sin importar que esa
entrada esté en alto o en bajo.
El temporizador contará hasta que llegue al tiempo programado en "PT", al término del
conteo el temporizador mandará una salida "Q” que en este caso es mandada a una
salida física %Q0.0 que a su vez activa una marca %M0.0.
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Figura 1.- Funcionamiento del temporizador TP mientras este está contando el tiempo
programado.
En la figura anterior se aprecia que, al mandar un estado alto en la entrada, se

energizan las salidas del temporizador TP, la marca %M0.0, la marca %M0.1 (esta solo
mientras %I0.0 está en estado alto), y la marca %M0.2.
En la figura 2 se muestra como al término del tiempo programado, el temporizador

desconecta el sistema, es decir, manda ha estado bajo la salida del temporizador que a
su vez manda ha estado bajo la salida %Q0.0, la marca %M0.0 y la marca %M0.2.
La última marca es desactivada debido a que la salida del temporizador está dirigida
mediante un contacto a la marca %M0.2.
De igual forma la marca %M0.1 se activa o desactiva dependiendo si la entrada del
temporizador %I0.0 se encuentra en estado alto o estado bajo.
Figura 2.- Funcionamiento del temporizador TP ya que acabó de contar.
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El siguiente temporizador es el TON, el cual es un comando para un retardo a la
conexión, es decir que cuando es energizado el temporizador este cuenta un tiempo
programado y al término del conteo el temporizador energiza la salida de este.
En la figura 3 se aprecia que el temporizador solo cuenta mientras se mantenga

energizada la entrada %I0.1. Al término del conteo manda una señal y energiza la salida
física %Q0.2.
La salida física %Q0.1 solo se mantiene energizada mientras la entrada %I0.1 se

encuentre en estado alto.
Figura 3.- Funcionamiento del temporizador TON mientras realiza el conteo.
Cuando el temporizador termina de contar el tiempo programado manda una señal de

conexión al sistema como se muestra en la figura 4.
Figura 4.- Funcionamiento del temporizador TON al término del conteo.
El siguiente temporizador es el TOF, el cual es un comando para un retardo a la

desconexión, es decir que cuando es energizado el temporizador e inmediatamente
desenergizado, esta cuenta un tiempo programado y al término del conteo el
temporizador desenergiza la salida de este.
En la figura 5 se aprecia como al energizar la entrada %I0.2 y luego desenergiza, el

temporizador energiza el sistema inmediatamente (la salida del temporizador) y la
marca %M0.4 y comienza a contar el tiempo programado.
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Figura 5.- Funcionamiento del temporizador TOF.
La salida a la marca %M0.3 solo se encuentra energizada cuando la entrada %I0.2 se

mantiene en estado alto.
En la figura 6 se observa que cuando el temporizador al terminar de contar el tiempo

programado desconecta el sistema y la salida del temporizador es dirigida a una marca
como salida %M0.4.
Figura 6.- Funcionamiento del temporizador cuando ha finalizado su conteo.
En la siguiente sección se muestra el funcionamiento del temporizador TONR, el cual

comenzará a contar cuando a la entrada del temporizador se le mande un 1 lógico.
Este temporizador de manera similar al TON se caracteriza por el retardo a la conexión

del sistema, pero a diferencia del TON, el TONR al dejar de ser energizada su entrada
con un 1 lógico, este temporizador mantiene el conteo en el tiempo en el cual se
quedó cuando estaba realizando el conteo, es decir guarda en una memoria el tiempo
en el que se quedó.
Para que el temporizador continúe con su conteo debe de volver a energizarse la

entrada del mismo. En la figura 7 se aprecia la descripción del funcionamiento antes
mencionado, donde la entrada del temporizador es %I0.3.
De igual modo como en otros ejemplos la salida física %Q0.3 solo se encuentra
energizada cuando la entrada %I0.3 se encuentra energizada.
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Figura 7.- Funcionamiento del temporizador TONR.
En la figura 8 se muestra cómo al término del conteo, el temporizador manda a

desconectar el sistema y manda a desenergizar la salida %Q0.4.
Figura 8.- Funcionamiento del temporizador cuando ha terminado el conteo.
CONTADORES.
En esta sección se verá el funcionamiento de los contadores, tanto ascendentes como

descendentes.
Los contadores ascendentes CTU detectan solo los flancos de subida, es decir los
estados altos y cada vez que existe un estado alto en la entrada del contador, este
realiza un conteo hasta "n" número de veces las cuales se programan en "PV".
En la Figura 1 se muestra el funcionamiento del contador ascendentes cuando se tiene

un flanco de subida y con PV = 10.
En la figura se aprecia que la salida %Q0.0 solo se encontrará energizada cuando la
entrada del contador %I0.0 se encuentra en estado alto, %Q0.0 se encontrará en el
mismo estado que la entrada antes mencionada.
Figura 1.- Funcionamiento del contador ascendente.
En la siguiente figura se muestra como cuando el contador llega al flanco número 10

(que fue previamente programado en PV), energiza al sistema y por consiguiente
energiza la salida del contador y esa salida es direccionada a una salida física %Q0.1.
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Figura 2.- Funcionamiento del contador ascendente cuando ha llegado al flanco de
subida programado en PV.
Para restablecer el contador y hacer que regrese a su estado inicial, se debe mandar un
flanco de subida o un 1 lógico a la entrada %I0.1.
En la figura siguiente se muestra ahora al contador descendente CTD, el cual de

manera similar cuenta un número determinado de flancos pero a diferencia del
ascendente, este cuenta flancos de bajada, es decir los estados bajos o 0.
En la figura 3 se aprecia como el contador mantiene desenergizada su salida ya que aún

no llega al número programado de flancos. Posteriormente con el primer flanco
ascendente, el contador se energiza y comienza a detectar de ahora en adelante los
flancos de bajada que se le manden como se muestra en la imagen.
La entrada de flancos tanto de subida como de bajada se dan en la entrada %I0.2, que
es la que manda dichos flancos directamente al contador.
Figura 3.- Funcionamiento del contador descendente cuando se energiza para

comenzar a detectar los flancos de bajada.
En la figura anterior se aprecia como al mandar un 1 a la entrada, el contador se

energiza y se encuentra listo para detectar los estados bajos o bits 0.
La marca %M0.0 se encontrará energizada cada vez que la entrada %I0.2 también esté
energizada.
En la figura 4 se muestra el funcionamiento del contador cuando finaliza con los
conteos, es decir, cuando recibe el número de flancos de bajada que han sido
programados previamente, el contador energiza su salida y esta señal es mandada a la
marca %M0.1 como se aprecia en la imagen.
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Figura 4.- Funcionamiento del contador descendente cuando ha terminado la detección
de flancos de bajada previamente programada.
La siguiente función es la del contador ascendente-descendente CTUD, el cuál es una

combinación de los contadores antes mencionados, ya que en la terminal "CU" inicia el
conteo de manera ascendente para energizar su salida.
En la terminal "CD" el contador hará lo mismo pero en sentido inverso, es decir,
comenzará a detectar los flancos de bajada.
Para restablecer el contador de manera ascendente, es decir mandarlo a 0, deberá

mandarse un estado alto a la entrada "R" del contador.
Del mismo modo para restablecer el contador pero de manera descendente, es decir
mandar el contador al número final de flancos de bajada, se manda un 1 a la entrada
"LD" del mismo.
Ya sea que el contador detecte los flancos de subida o bajada y llegue al final, dicho
contador energizará su salida.
Figura 5.- Explicación del funcionamiento del contador CTUD.
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COMANDOS DE COMPARACIÓN.
En esta sección se explicarán los comandos de comparación con los que cuenta el
software TIA PORTAL, empezando primero con los comandos más sencillos de
comparación como mayor o igual, diferente, etc. Hasta llegar a la explicación de los
comandos dentro de rango y fuera de rango.
En primer lugar se explicará el funcionamiento de un enclave sencillo del contador

ascendente que después de terminar su conteo, se resetea así mismo y vuelve a contar,
pero para hacer esta función y enviar un tren de pulsos utilizamos la función clock que
es la que se encarga de mandar un tren de pulsos a cierta frecuencia.
En la figura 1 se muestra al contador ascendente que se activa mandando un estado

alto la marca %M0.0 y mientras esa marca se encuentra energizada en estado alto, el
reloj hará la función de mandar un tren de pulsos altos y bajos hacia el contador para
que este realice el conteo hasta llegar al número programado en PV.
Cuando el contador termina su conteo, este energiza su salida y esta es direccionada a
la terminal de Reset "R" de sí mismo, haciendo que se restablezca y comience de nuevo
la acción.
Si la entrada %M0.0 se encuentra en estado bajo, el sistema estará desenergizado.
Figura 1.- Tren de pulsos mandado al contador CTU.
Para la explicación del funcionamiento de los comandos de comparación se establecerá

el número de flancos de subida en 20, es decir PV = 20.
El primer comando será "==", es decir que este comando detectará un número de
flancos cuando se cumpla la condición %M0.1 y mandará un señal a una marca %M0.2
cuando el número de flancos sea igual a 10 (en este caso).
En la Figura 2 se muestra el comando y la señal que manda cuando llega al número 10.
Figura 2.- Comparación de PV cuando es igual a 10.
El siguiente comando será "<>", es decir que este comando detectará un número de
cuando el número de flancos sea diferente de 10.
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En la Figura 3 se muestra el comando y la señal que manda cuando el conteo es
diferente de 10.
Figura 3.- Comparación de PV cuando es diferente de 10.
El siguiente comando será ">=", es decir que este comando detectará un número de
cuando el número de flancos sea mayor o igual que 10.
En la Figura 4 se muestra el comando y la señal que manda cuando el conteo es mayor

o igual que 10.
Figura 4.- Comparación de PV cuando es mayor o igual que 10.
El siguiente comando será "<=", es decir que este comando detectará un número de
cuando el número de flancos sea mayor o igual que 10.
En la Figura 5 se muestra el comando y la señal que manda cuando el conteo es menor

o igual que 10.
Figura 5.- Comparación de PV cuando es mayor o igual que 10.
Página | 49
El siguiente comando será ">", es decir que este comando detectará un número de
cuando el número de flancos sea mayor que 10.
En la Figura 6 se muestra el comando y la señal que manda cuando el conteo es mayor

que 10.
Figura 6.- Comparación de PV cuando es mayor que 10.
El siguiente comando será "<", es decir que este comando detectará un número de
cuando el número de flancos sea menor que 10.
En la Figura 7 se muestra el comando y la señal que manda cuando el conteo es menor

que 10.
igura 7.- Comparación de PV cuando es menor que 10.
El siguiente comando demuestra cuando el conteo de flancos se encuentra dentro de

un rango (en este caso de 18), que manda una señal a una marca %M1.0 cuando se
encuentra dentro del rango programado.
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Figura 8.- Explicación del comando IN_RANGE.
El siguiente comando demuestra cuando el conteo de flancos se encuentra fuera de un

rango (en este caso de 18), que manda una señal a una marca %M1.1 cuando se
encuentra fuera del rango programado.
Fig
ura 9.- Explicación del comando OUT_RANGE.
COMANDOS DE FUNCIONES MATEMÁTICAS.
Del mismo modo que en la explicación de los comandos de comparación, usaremos el

contador y el reloj para generar un tren de pulsos. También activaremos el contacto de
la marca %M0.1 para que cada segmento haga la operación correspondiente.
En la figura 1 se muestra al contador que genera el tren de pulsos al mandar un estado

alto a la marca %M0.0.
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Figura 1.- Contador energizado y "Hacer operaciones" energizado.
En la figura 2 se muestra el funcionamiento del comando de suma "ADD", el cual al

recibir el valor en la entrada del comando suma en "IN1"que manda el contador desde
"CV", realiza la suma entre el valor de "IN1" y el valor de "IN2" previamente
programado.
Figura 2.- Funcionamiento del comando suma para un valor entero y para un valor real.
En la figura 3 se muestra el funcionamiento del comando de resta "SUB", el cual al

recibir el valor en la entrada del comando resta en "IN1"que manda el contador desde
"CV", realiza la resta entre el valor de "IN1" y el valor de "IN2" previamente
programado.
En este caso al hacer la resta de "Valor CTU1" de -10 como resultado da el valor
ingresado +10 debido a la ley de los signos.
Figura 3.- Funcionamiento del comando resta para un valor entero y para un valor real.
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En la figura 4 se muestra el funcionamiento del comando de multiplicación "MUL", el
cual al recibir el valor en la entrada del comando multiplicación en "IN1"que manda el
contador desde "CV", realiza la multiplicación entre el valor de "IN1" y el valor de "IN2"
previamente programado.
Figura 4.- Funcionamiento del comando "MUL".
En la figura 5 se muestra el funcionamiento del comando de división "DIV", el cual al

recibir el valor en la entrada del comando división en "IN1"que manda el contador
desde "CV", realiza la división entre el valor de "IN1" y el valor de "IN2" previamente
programado.
Figura 5.- Funcionamiento del comando división para un valor entero y para un valor
real.
En la figura 6 se muestra el funcionamiento del comando de raíz cuadrada "SQRT", el

cual al recibir el valor en la entrada del comando raíz en "IN"que manda en la función
de multiplicación "Producto MW4", extrae la raíz cuadrada del producto y el resultado
lo manda a la variable de salida "OUT" que es la variable "Raíz c de MD28".
En la misma figura y en el mismo segmento también se aprecia el funcionamiento del

comando de elevación a una potencia "SQR", el cual al recibir el valor en la entrada del
comando de potencia en "IN"que manda en la función raíz "Raíz c de MD28", eleva ese
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resultado al cuadrado y el resultado lo manda a la variable de salida "OUT" que es la
variable "cuadrado de MD40".
Figura 6.- Funcionamiento de los comandos "SQRT" y "SQR".
En la siguiente sección se explica el funcionamiento del comando calcular "CALCULATE"

el cuál mediante un bloque se programan operaciones de manera manual en un
entorno de programación estructurada.
En los siguientes ejemplos se muestra el cálculo del perímetro y el área de un

cuadrado, un triángulo y un círculo.
En la figura 7.- se calcula el perímetro de un cuadrado, con un lado igual a 5 metros

guardado en la memoria %MD80.
Figura 7.- Funcionamiento del comando CALCULATE para el cálculo del perímetro de un
cuadrado.
En la figura 8 se calcula el área un cuadrado con un lado igual a 5 metros en la memoria

%MD80.
Página | 54
Figura 8.- Funcionamiento del comando CALCULATE para el cálculo del área de un
cuadrado.
En la figura 9.- se calcula el perímetro de un triángulo, con un lado igual a 5 metros

Figura
9.- Funcionamiento del comando CALCULATE para el cálculo del perímetro de un

triángulo.
En la figura 10 se calcula el área un triángulo con un lado igual a 5 metros en la

memoria %MD80.
triángulo.
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En la figura 11.- se calcula el perímetro de un círculo, con un diámetro igual a 5 metros
Figura 11.- Funcionamiento del comando CALCULATE para el cálculo del perímetro de
un círculo.
En la figura 12 se calcula el área un triángulo con un diámetro igual a 5 metros en la

memoria %MD80.
círculo.
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA INTERFAZ HUMANO MÁQUINA.
Para la realización de un interfaz humano máquina (HMI), es necesario haber creado

un proyecto como se describe en las secciones de comunicación y programación. Una
vez creado un proyecto podemos realizar un HMI de la siguiente manera:
En el panel del árbol de proyecto ubicamos la zona en donde se encuentra la opción de

HMI, en donde crearemos imágenes que nos ayudarán a identificar nuestros elementos
de control y mando sobre un entorno de programación gráfica.
En la figura 1 se aprecia el árbol de proyecto y las secciones donde podremos crear

imágenes y podremos ver las imágenes creadas anteriormente (en caso de existir).
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Figura 1.- Árbol de proyecto con imágenes creadas en un ejemplo explicativo.
En la figura 2 se muestra el primer paso para realizar una imagen en el HMI, el cual es
agregar un dispositivo dándole doble clic a la opción "Agregar dispositivo" que se
encuentra sobre el árbol del proyecto.
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Figura 2.- Agregar un dispositivo.
En la figura 3 se muestra la ventana que aparece después de haber dado doble clic a la
opción "Agregar dispositivo", en la cual debemos agregar el dispositivo que en este
caso será la HMI, y escoger el panel con el que trabajaremos. Ya que hemos elegido el
HMI adecuado para nuestro proyecto oprime en "Aceptar".
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Figura 3.- Panel que aparece al agregar un dispositivo nuevo.
En las imágenes posteriores se muestra la configuración de nuestra pantalla del HMI,

esto es para configurar el número de botones o las opciones que aparecerán en
pantalla, etc.
En la imagen 4 se aprecia la primera opción de configuración en donde podemos elegir

el color de fondo y encabezados y logotipos.
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Figura 4.- Formato de imagen.
Siguiente ventana de configuración de la imagen del HMI.
Figura 5.- Avisos.
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En la figura 6 se muestra la opción de imágenes, que es dónde podemos agregar las
imágenes con las que vamos a trabajar aunque se pueden agregar posteriormente.
Esta opción la podemos dejar sin cambio alguno.
Figura 6.- Imágenes.
En la figura 7 se aprecia la opción de imágenes del sistema, la cual hace referencia a las
imágenes que podemos agregar pero en torno al sistema y no al proyecto.
Figura 7.- Imágenes del sistema.
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En la figura 8 se muestra la última opción de configuración de las imágenes del HMI, en
donde podemos elegir que botones aparecerán en nuestra imagen y en qué forma.
Figura 8.- Configuración de botones.
Después de este proceso de configuración del HMI se oprime en "Finalizar" y a

continuación aparece por default una imagen raíz con un texto predeterminado.
Posterior a la creación de la imagen raíz, podemos crear más imágenes y editar las
características de las mismas, como colores de fondo, textos, bordes y contornos de
botones, etc.
En la figura 9 se muestra la imagen ya creada:
Figura 9.- creación del HMI.
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*Nota.- Para lograr que aparezcan tanto textos, botones, imágenes (jpg o png), marcas,
o gráficos en todas las imágenes creadas, tendremos que hacer los cambios
directamente en la plantilla creada por default.
Figura 10.- Editar las imágenes directamente de la plantilla.
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En la plantilla se agregaron dos botones, del menú que se encuentra en la parte
izquierda de la pantalla, de igual manera se agregó un texto.
Figura 11.- Opciones para agregar un texto y un botón.
De manera general se explicará cómo podemos asignar las variables a los botones que
creamos o las marcas creadas en las imágenes que creemos.
Figura 12.- Explicación de asignación de una variable a un botón.
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Para configurar el botón "Activar Operación", daremos clic sobre el botón y después de
haber seleccionado el botón daremos clic derecho y luego en propiedades, o
seleccionamos el botón y nos dirigimos a la sección de "Propiedades" que se encuentra
en el recuadro en la parte inferior.
A continuación nos dirigimos a "Eventos", que es la acción que hará el botón, y

configuramos dos funciones, que son: Pulsar y Soltar.
En la figura 14 se muestra que al soltar la función del botón será "Desactivar bit" de la
variable "Activar Conteo" y en la opción pulsar (que no se aprecia en la imagen) será
inversa, es decir, será "Activar bit".
Por último para iniciar la simulación de nuestra HMI nos dirigimos al menú de la parte
superior e iniciamos simulación.
Figura 13.- Simulación del HMI.
En la figura 14 se muestra la pantalla del HMI ya en simulación.
Figura 14.- HMI en simulación.
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CONTROLES ELECTROMAGNÉTICOS A PLC.
Convertir controles electromagnéticos a control lógico programable. Los ejercicios
realizados en el proyecto I anterior de control electromagnético (ejercicios 6, 9,12 y
13), más un arranque a tensión reducida con autotransformador. Incluir los
correspondientes diagramas eléctricos de fuerza, diagramas de conexión de control y la
programación de cada uno de ellos bien documentada con su correspondiente tabla de
asignación de entradas y salidas. Además, documentar la correspondiente HMI, y su
experiencia al llevar a cabo la conexión y comprobación física de una automatización
utilizando los componentes de mando y actuadores del tablero de control
electromagnético y un control por medio de la pantalla creada en HMI.
Para poder realizar la programación y simulación de los siguientes ejercicios de Control

Electromagnético se utilizó el software de TIA PORTAL V13, pues éste incluye el PLC SIM
para poder simular el estado de E/S del PLC y el WIN CC para poder simular la HMI de
control.
Cabe mencionar que para poder realizar la simulación el PLC utilizado debería contener
la versión de firmware 4.0 o superior, por lo que para la simulación fue utilizado el
siguiente PLC y la siguiente HMI (Figura N).
Figura 1.- PLC y HMI utilizados para la simulación de los ejercicios de control
electromagnético.
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Por lo que se anexaran dos archivos por cada ejercicio ya que uno se utilizó para
simular mientras que el otro para la conexión física, puesto que para conectarlo
físicamente el PLC con el que contaba el equipo era el CPU 1212C AC/DC/RLY 212-
1BE31-0XB0 que cuenta con una versión de firmware inferior a la 4.0 por lo que no
posible realizar la simulación que ayude a comprobar el correcto funcionamiento de la
programación realizada.
EJ_PLC_1.
Este ejercicio consiste en controlar un motor trifásico (M1) por medio de una estación
de mando con dos botones pulsadores (Paro S1 y Marcha S2). Al oprimir el botón de
Marcha el motor funcionará durante un tiempo establecido para después parar el
funcionamiento automáticamente o antes si es oprimido el botón de Paro, después de
cualquier paro el motor la Marcha del motor se bloquea durante 5 segundos, después
de transcurrir este tiempo se podrá poner en marcha nuevamente.
El diagrama de conexión que incluye la parte de potencia y control para realizar este
ejercicio se muestra en la siguiente Figura.
Figura 2.- Diagrama de fuerza y control EJ_PLC_1

A continuación, en la siguiente Figura se muestra el diagrama en escalera de la
programación para realizar dicha secuencia.
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Figura 3.- Diagrama de programación en escalera EJ_PLC_1.
La tabla de variables utilizadas se muestra en la siguiente Figura.
Figura 4.- Tabla de variables EJ_PLC_1.

La HMI realizada contiene tres ventanas (inicio, diagrama y vista de motor), las cuales
están ligadas a una plantilla que contiene los tres diferentes botones de navegación
entre ellas, éstas se muestran a continuación en la siguiente Figura.
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Figura 5.- Pantallas de la HMI EJ_PLC_1
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Teniendo lista la programación en escalera y su respectiva HMI de control, se realizó la
simulación de este ECEM. Este ejercicio se realizó para poder llevar acabo físicamente
la conexión en tablero, por lo que entonces es necesario forzar las entradas de
SOBRECARGA F3 y PARO S2 a un estado alto (1) puesto que físicamente estos botones
son NC. Para lograr esto se utilizó el PLC SIM como se muestra en la siguiente figura.
Figura 6.- Entradas forzadas EJ_PLC_1.

Teniendo lo anterior se puede realizar bien la simulación, iniciando la HMI se muestra
la pantalla donde está la descripción del ejercicio.
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Figura 7.- Simulación HMI Inicio (EJ_PLC_1).
Haciendo clic en el botón de DIAGRAMA se nos muestra el diagrama anteriormente
incluido.
Figura 8.- Simulación HMI Diagrama (EJ_PLC_1)
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Posteriormente al hacer clic en el botón de MOTOR es cuando se muestra la pantalla
para realizar la simulación y muestra con indicadores el estado actual del motor a
controlar.
Figura 9.- Simulación HMI Motor (EJ_PLC_1).

Como se puede ver en la figura anterior, hay dos campos de ajuste de tiempos, el
AJUSTE ARRANQUE sirve para ingresar cuanto tiempo queremos que el motor esté
funcionando para después parar sólo o ante cualquier paro y el AJUSTE BLOQUEO sirve
para ingresar cuanto tiempo queremos que el arranque quede bloqueado después de
que el motor haya parado.
En la Figura N se muestra el ingreso de tiempos (haciendo clic en los respectivos
AJUSTE), como la programación admite ms se ingresan 7000 y 5000, lo que significará
7s de funcionamiento y 5s de bloqueo después del paro.
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Figura 10.- Ingreso de tiempos de funcionamiento y bloqueo (EJ_PLC_1).
Una vez ingresado los respectivos tiempos a sus campos, se hace clic en el botón de
arranque lo que permitirá energizar la salida a relevador conectada al contactor del
motor, entonces el campo de TIEMPO ARRANQUE comienza a mostrar el tiempo
transcurrido (Figura N) hasta que llegue a los 7000 ms y el motor pare solo.
Figura 11.- Motor en funcionamiento EJ_PLC_1.
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Una vez que el tiempo concluya y se muestren 7000 ms en TIEMPO ARRANQUE el
motor parará solo quedando bloqueado el nuevo arranque por 5000ms, lo que se
muestra en la siguiente Figura.
Figura 12.- Bloque a nuevo arranque EJ_PLC_1.

Una vez mostradas las pantallas de la HMI ahora se mostrará el estado del diagrama en
escalera de cada una de las etapas de este control, una vez ingresados los valores de
tiempos en AJUSTE TON (tiempo funcionamiento) y AJUSTE TOF (tiempo bloqueo), al
poner en marcha el motor se ve como la salida KM1 está energizada (Figura 13).
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Figura 13.- Main del motor en marcha EJ_PLC_1
Pasando el tiempo de operación, el contacto TON.Q cambiará de estado al recibir una
señal positiva, al ser NC éste cambiará y por lo tanto abrirá el circuito, interrumpiendo
el funcionamiento del motor (Figura N) es decir desenergizando la salida KM1 lo que
desenclavará su estado.
Figura 14.- Main del motor en paro EJ_PLC_1.
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Como se puede apreciar en la figura anterior el TOF ahora está en marcha, además los
contactos que se activan a su salida TOF.Q están abiertos, al transcurrir el tiempo éstos
se cerrarán (Figura N) permitiendo una nueva puesta en marcha del motor.
Figura 15.- Main para nueva puesta en marcha EJ_PLC_1.

Además del funcionamiento normal del motor es necesario tener en cuenta las
protecciones en caso de una sobrecarga por lo que se utiliza un contacto como
entrada, el cual es SOBRECARGA F3. Para poder simular una falla es necesario
desactivar esta entrada (Figura N) y la cual se muestra en la HMI con su indicación
correspondiente
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Figura 16.- Simulación falla e indicación correspondiente HMI ECEM_06.
EJ_PLC_2.
Este ejercicio consiste en controlar un motor trifásico (M1) en diferentes sentidos es
decir reversible, por medio de una estación de mando con tres botones pulsadores
(Paro S1, Adelante S2 y Reversa S3). Para poder realizar la inversión de giro el operador
deberá parar el motor y esperar un tiempo que deber ser no menor a 5 segundos que
bloqueará el botón de arranque en sentido opuesto. En caso de parar el motor se
podrá poner en marcha en el mismo sentido que tenía antes sin tener que esperar el
tiempo establecido.
ejercicio se muestra en la Figura N. Como este ejercicio también fue realizado
físicamente por eso se utilizan las bobinas KM1 y KM3, ya que en los tableros las
bobinas KM1 y KM2 están conectadas mecánicamente lo que significa que la activación
de una repercute en la otra, entonces no podrían utilizarse de manera independiente y
por lo tanto se activarían ambos sentidos al mismo tiempo provocando daños a los
equipos como el motor.
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Figura 1.- Diagrama de fuerza y control EJ_PLC_2
En la Figura 2 se muestra la programación en escalera requerida para lograr el control
que pide este ejercicio.
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Figura 2.- Diagrama de programación en escalera EJ_PLC_2
Como se muestra el diagrama contiene dos temporizadores que activan su conteo a
desconexión, lo que permite que sus contactos se abran y permitan el cambio de giro
hasta que transcurra el tiempo establecido después de que el motor ha sido parado.
Su tabla de variables utilizadas se muestra en la siguiente Figura.
Figura 3.- Tabla de variables EJ_PLC_2

La HMI realizada contiene tres ventanas (inicio, diagrama y vista motor), las cuales
están ligadas a una plantilla que contiene los tres diferentes botones de navegación
entre ellas (Figura 4).
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Figura 4.- Pantallas de la HMI EJ_PLC_2
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simulación de este ECEM. Para este ejercicio se comprobó físicamente la conexión en
tablero y también se realizó en simulación, por lo que entonces es necesario forzar las
entradas de SOBRE CARGA_F3 y BOTON PARO_S2 a un estado alto (1) puesto que
físicamente estos botones son NC. Para lograr esto se utilizó el PLC SIM como se
muestra en la siguiente Figura.

Una vez realizado lo anterior se puede iniciar la simulación de la HMI, en la cual la
primera pantalla muestra la descripción del ejercicio (Figura 6).
Figura 6.- Simulación HMI Inicio (EJ_PLC_2)

incluido. Lo que brinda una ayuda en caso de que se realice la conexión física de este
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ejercicio, como fue en nuestro caso para corroborar antes de poner en marcha al
motor, revisando las conexiones de los cables.
Figura 7.- Simulación HMI Diagrama (EJ_PLC_2).

Posteriormente al hacer clic en el botón de VISTA MOTOR (Figura N) es cuando se
muestra la pantalla para realizar la simulación y muestra con indicadores el estado
actual del motor a controlar.
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Figura 8.- Simulación HMI Vista Motor (EJ_PLC_2).
Como se puede ver en la figura anterior, hay dos campos de ajuste de tiempos, el
AJUSTE BLOQUEO ADELANTE sirve para ingresar cuanto tiempo se desea para que el
botón de REVERSA quede bloqueado después de que el motor haya parado su
funcionamiento en sentido ADELANTE y el AJUSTE BLOQUEO REVERSA sirve para
ingresar cuanto tiempo se desea para que el botón de ADELANTE quede bloqueado
después de que el motor haya parado su funcionamiento en sentido REVERSA.
En la Figura 9 se muestra el ingreso de tiempos (haciendo clic en los respectivos
AJUSTE), como la programación admite ms se ingresan 5000 y 5000, lo que significará
que el bloque para realizar un cambio de giro después de que el motor haya parado
será de 5s en ambos casos.
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Figura 9.- Ingreso de tiempos de bloqueo para activar sentido contrario
(EJ_PLC_2).
Una vez ingresado los respectivos tiempos a sus campos, se hace clic en el botón de
ADELANTE lo que permitirá energizar la salida a relevador conectada al contactor del
motor en ese sentido. Después de haber parado el motor comienza el temporizador a
contar hasta llegar a lo programado, mientras no se cumpla el tiempo que en este caso
son 5000ms el botón de REVERSA estará bloqueado, es decir, aunque sea activado por
un clic no ejecutará el cambio de sentido en el giro del motor. En la siguiente figura se
muestra el conteo de TIEMPO BLOQUEO ADELANTE y la indicación del estado del
motor en PARO.
Figura 10.- Tiempo de bloque de cambio de giro a REVERSA (EJ_PLC_2)
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Una vez transcurrido este tiempo de bloqueo el motor podrá ponerse en marcha en
sentido REVERSA, después de ser parado nuevamente, éste no podrá ponerse en
marcha ahora en ADELANTE pues tendrá que cumplirse nuevamente el tiempo de
bloqueo establecido en AJUSTE BLOQUEO REVERSA. En la siguiente figura se muestra el
tiempo transcurrido y mostrado en TIEMPO BLOQUEO REVERSA, hasta que se cumplan
los 5s podrá ponerse en marcha ADELANTE.
Figura 11.- Tiempo de bloque de cambio de giro a ADELANTE (EJ_PLC_2)

Una vez mostradas las pantallas de la HMI ahora se mostrará el estado del diagrama en
escalera de cada una de las etapas de este ejercicio de control, una vez ingresados los
valores de tiempos en TOF 01 AJUSTE Y TOF 02 AJUSTE que son los tiempos de bloqueo
adelante y reversa respectivamente, al poner en marcha mediante ADELANTE el motor
se ve como la salida ADELANTE_KM1 está energizada (Figura N). Además de que los
contados de ADELANTE_KM1 detrás de la salida REVERSA_KM3 está abierto ya que es
NC, así no podría activarse el otro contactor.
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Figura 12.- Main del motor en sentido ADELANTE EJ_PLC_2.
Al poner en PARO al motor la salida ADELANTE_KM1, así como su contacto NA que
desactiva al TOF 01 y por lo tanto comienza su función de esperar los 5s para poder
cerrar los contactos TOF 01.Q y así poder poner en sentido de REVERSA al motor.
Terminando este tiempo podrá activarse el sentido de REVERSA por lo cual el programa
estará en el estado de la Figura N.
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Figura 13.- Main del motor en sentido REVERSA EJ_PLC_2
Como se muestra en la figura anterior la salida REVERSA_KM3 está activada, al oprimir
PARO ésta cambiará de estado por lo cual también su contacto para desenergizar el
TOF 02 y así comenzar el tiempo que cuando se cumplan los 5s permitirá activar el
sentido de giro del motor ADELANTE y así regresar a lo anteriormente explicado.
Además del funcionamiento normal del motor en ambos sentidos es necesario tener
en cuenta las protecciones en caso de una sobrecarga por lo que se utiliza un contacto
como entrada, el cual es SOBRE CARGA_F3. Para poder simular una falla es necesario
desactivar esta entrada por medio de PLC SIM o activando físicamente el botón que al
ser NC cambiará de estado y abrirá el circuito (Figura 14) y la cual se muestra en la HMI
con su indicación correspondiente.
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Figura 14.- Simulación falla e indicación correspondiente HMI EJ PLC_2
Este fue el primer ejercicio de este proyecto realizado de manera física, ciertamente el
control por medio de PLC un disminuyó el cableado y agilizó la conexión, ya que para la
etapa de control es necesario solamente conectar las bobinas de los contactores a las
salidas del PLC y los botones necesarios ya sean NC o NA a las entradas del mismo.
Al realizar este ejercicio físicamente nos brindó la posibilidad de ver la importancia de
los adelantos tecnológicos en el ámbito de nuestra formación como ingenieros de
Control y Automatización que significó el ingreso de los controladores lógicos
programables para sustituir en parte el control electromagnético pues finalmente
facilita enormemente la adaptabilidad en los circuitos ya que no es necesario realizar
múltiples cambios, en todo caso sería necesario cambiar el cableado mas no elementos
como bobinas auxiliares con temporizadores y más cosas que intervienen en el control
electromagnético, por lo que ofrece un panorama más amplio en caso de requerirse
una diferente aplicación de control.
EJ_PLC_3.
Este ejercicio consiste en controlar dos motores trifásico (M1 y M2), por medio de dos
estaciones de mando cada uno con su respectivos dos botones pulsadores (Paro y
Marcha). Con la condición de que para poder arrancar el motor M2, el motor M1 debe
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haber sido arrancado previamente y cumplir con al menos 6s de funcionamiento.
Además de otra condición de paro, ya que para poder detener el funcionamiento del
motor M1 el motor M2 debe haber sido puesto en paro y transcurrido un tiempo
mínimo de 6s en ese estado. Y también en caso de presentarse una falla en alguno de
ellos, ambos motores deben parar automáticamente como medida de seguridad.
ejercicio se muestra en la Figura N. Como este ejercicio también fue realizado
físicamente por eso se utilizan las bobinas KM1 y KM3, ya que en los tableros las
bobinas KM1 y KM2 están conectadas mecánicamente lo que significa que la activación
de una repercute en la otra, entonces no podrían utilizarse de manera independiente y
por lo tanto se activarían ambos motores al mismo tiempo, lo cual no es necesario para
este programa de control electromagnético.
Figura 1.- Diagrama de fuerza y control EJ_PLC_3.

En la Figura 2 se muestra el programa en escalera requerido para lograr el control que
pide este ejercicio.
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Figura 2.- Diagrama de programación en escalera EJ_PLC_3.
Como se muestra el diagrama contiene dos temporizadores que activan su conteo a
conexión y a desconexión, lo que permite que sus contactos se cierren para poder
energizar o desenergizar las salidas que estarán conectadas a las bobinas de los
contactores para cada motor y poder realizar lo que se requiere. La Figura N muestra la
tabla de variables requeridas para este control solicitado de dos motores con sus
condiciones de arranque y paro.
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Figura 3.- Tabla de variables EJ_PLC_3.
La HMI que se realizó contiene tres ventanas de navegación (inicio, diagrama y motor),
las cuales están ligadas a una plantilla que contiene los tres diferentes botones de
navegación entre ellas (Figura N).
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Figura 4.- Pantallas de la HMI EJ_PLC_3.
simulación de este ECEM y también la puesta de conexión física. Este ejercicio se
realizó para poder llevar acabo físicamente la conexión en tablero, por lo que entonces
es necesario forzar las entradas de protecciones y paros de ambos motores, es decir
SC1_F3, SC2_F5, BP1_S2 y BP2_S3 a un estado alto (1) puesto que físicamente estos
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botones son NC. Para lograr esto se utilizó el PLC SIM como se muestra en la siguiente
figura para así simular el estado inicial de las entradas.

primera pantalla muestra la descripción del ejercicio (Figura N) la cual recibe por
nombre de INICIO.
Figura 6.- Simulación HMI Inicio (EJ_PLC_3)

Haciendo clic en el botón de Diagrama se nos muestra el diagrama anteriormente
incluido. Lo que brinda una guía para realizar la conexión física de este ejercicio, como
fue en nuestro caso para corroborar antes de poner en marcha a los motores,
revisando las conexiones de los cables, así como sus protecciones y entradas de los
botones pulsadores que darán los estados a los motores.
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Figura 7.- Simulación HMI Diagrama (EJ_PLC_3).
Finalmente, al hacer clic en el botón Motor (Figura 8) se presentará la pantalla donde
se encuentran los diferentes botones de accionamiento, campos de ingreso de
tiempos, representación de los motores y también de sus estados correspondientes ya
sea en marcha, paro o falla de los mismos.
Figura 8.- Simulación HMI Motor (EJ_PLC_3).

Como se pide en el ejercicio y se muestra en la HMI, cada motor cuenta con su estación
de mando, además del campo de ingreso de sus tiempos pues se necesita un tiempo
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de encendido del Motor 1 para poder encender el Motor 2 y un tiempo de paro del
Motor 2 para poder parar el Motor 1.
Para poder comprobar y realizar el control requerido, primeramente, es necesario
ingresar los valores del tiempo deseado, para este caso se utilizaron 6000 ms (6s) para
ambos timers. Para hacer eso se da clic sobre los campos con leyenda Ingrese, se abrirá
una ventana con un panel digital en el cual pueden seleccionarse los números
mediante un clic o también ser ingresados desde el teclado. En la siguiente figura el
campo de Ingrese de Tiempo Marcha 2 ya ha sido ingresado para así después proseguir
al siguiente campo.
Figura 9.- Ingreso de los tiempos (EJ_PLC_3).

Tiendo ambos valores en 6000, se puede activar Marcha 1 para poner en
funcionamiento al Motor 1, Marcha 2 no puede ser activado desde un inicio puesto
que se necesita tener previamente en funcionamiento al Motor 1 y que se cumpla con
cierto tiempo activado, en la siguiente Figura se muestra que el Motor 1 ya ha sido
puesto en marcha por lo que el tiempo de operación comienza a transcurrir, el Motor 2
podrá ser energizado hasta que los tiempos mostrados en el campo Restante de
Tiempo Marcha 2 se haya igualado con el de Ingrese.
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Figura 10.- Tiempo de funcionamiento Motor 1 (EJ_PLC_3)
Una vez que se haya cumplido el tiempo requerido, es posible poner en operación al
Motor 2 con su respectivo botón de accionamiento (Marcha 2), una vez presionado
éste botón, ambos motores se encontrarán funcionando (Figura N) y sus indicadores se
mostrarán como Marcha 1 y Marcha 2 con su respectiva figura en color verde.
Aún no se podrá detener al Motor 1 ya que primero debe ser detenido el Motor 2 y
cumplir con un tiempo de espera (6s), mientras será bloqueado el botón de Paro 1.
Figura 10.- Ambos motores en funcionamiento (EJ_PLC_3).
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Cuando ambos motores hayan sido activados y se encuentren en marcha, es posible
parar el Motor 2 con Paro 2, con lo cual comenzará el timer su funcionamiento al ser
desenergizado, con esto el tiempo de espera empezará a transcurrir y será mostrado el
avance en el campo de Restante en Tiempo Paro 1 (Figura 11).
Figura 11.- Tiempo restante para parar Motor 1 (EJ_PLC_3).

Al transcurrir el tiempo e igualarse al mostrado en Ingrese, el Motor 1 podrá ser
detenido, entonces al detener ambos motores (Figura N) el sistema quedará listo para
realizar nuevamente la secuencia requerida de control.
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Figura 12.- Motor 1 y Motor 2 en paro después de todo el funcionamiento (EJ_PLC_3)
Ya se ha mostrado el funcionamiento mediante HMI, a continuación, se muestra el
funcionamiento del bloque Main (Figura 13) con cada acción del control ya que la HMI
está direccionada a las variables que ahí se incluyen.
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Figura 13.- Main en simulación EJ_PLC_3
Como se puede observar ambos motores estarán en paro puesto que no se han
ingresado los tiempos y por lo tanto no ha sido accionado el funcionamiento del Motor
1. La programación de escalera para este ejercicio incluye un temporizador a conexión
(TON) y otro a desconexión (TOF), el TON llevará el tiempo para poder poner en
marcha al Motor 2 después de que el Motor 1 esté funcionando durante el tiempo
requerido (Figura N), el tiempo se ingresa en el área de memoria %MD12 con nombre
Ajuste_TON, al transcurrir este tiempo se energizarán los contactos de la salida es decir
TON.Q para poder cerrar el circuito de activación del Motor 2.
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Figura 14.- Main, Motor 1 en marcha EJ_PLC_3.
Una vez concluido el tiempo de espera es posible poner en marcha al Motor 2 (Figura
N), con lo cual también en cierto modo el TOF comenzará a funcionar (sin empezar el
tiempo establecido en la memoria %MD20 con nombre Ajuste_TOF) en espera de
recibir su desconexión, pero con esto el contacto NA direccionado a la salida TOF.Q será
accionado con lo que no se permitirá el desenclavamiento (Figura N+1) de la salida
KM1, lo que significa que el Motor 1 no podrá ser detenido hasta que se desenergice el
Motor 2 (puesto en paro, desactivar KM3) y transcurra el tiempo a desconexión (TOF)
para desactivar el contacto TOF.Q .
Figura 15.- Main, Motor 1 y Motor 2 en marcha (EJ_PLC_3).
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Figura 16.- Main, botón Paro 1 sin funcionamiento (EJ_PLC_3)
Cuando los motores ya no son requeridos en funcionamiento, el Motor 2 puede ser
desactivado pulsando su respectivo paro (Figura N), para así después detener al Motor
1 al transcurrir el tiempo.
Figura 17.- Main, Motor 2 en paro, espera para detener Motor 1 (EJ_PLC_3).
Finalmente, al transcurrir el tiempo es posible detener ambos motores al pulsar el
botón Paro 1 puesto que ya estará activada su función (Figura N), por lo que el
funcionamiento completo de este ejercicio queda comprobado.
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Figura 18.- Main, ambos motores en paro después de todo el control (EJ_PLC_3).
Además del correcto funcionamiento de los motores según el control requerido, es
necesario comprobar que las protecciones en caso de sobrecarga detengan los motores
de inmediato, independientemente de que se active para uno o para otro es necesario
que ambos sean detenidos, por lo que en primera instancia para la simulación es
necesario desactivar el estado alto de las entradas, lo que se muestra en la siguiente
figura es la simulación en donde fueron desactivadas las entradas mediante PLC SIM y
como sería la pantalla Motor de la HMI en caso de ocurrir este fallo.
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En la siguiente figura se muestra que sucede en la programación en caso de
presentarse este inconveniente.
Figura 19.- Main, Simulación falla ECEM_12

Como se puede observar los contactos de SC1_F3 y SC2_F5 se han abierto, por lo que
la energía no llegará de ninguna manera a las salidas KM1 y KM3, lo que significa que
ambos motores serán detenidos, al estar los contactos de las protecciones en serie con
cualquier falla en alguno de los dos la conexión de del circuito será abierta
garantizando la protección para los dos motores utilizados.
Este fue el segundo ejercicio de este proyecto realizado de manera física, con lo que
quedó más claro que el control por medio de un PLC es una gran alternativa para
sustituir al control puramente electromagnético, con este ejercicio se cumplió el
requisito se realizar dos ECEM físicamente con el PLC, pero al terminar de manera
rápida puesto que fuimos el único equipo que conectó en la primera sesión, se pudo
también llevar a cabo la conexión y comprobación física del último ejercicio de control
electromagnético, el EJEM_TIA_HMI_SIM.
Por lo que ahora se detallará su cambio a programación en escalera en el PLC y el
reporte de las experiencias que se lograron adquirir al poder realizarlo físicamente,
aunque ya no era parte de lo solicitado.
EJEM_TIA_HMI_SIM.
Este ejercicio consiste en controlar tres motores trifásico (M1, M2 y M3), por medio de
una estación de mando con sus respectivos dos botones pulsadores (Paro y Marcha). Al
pulsar la marcha inmediatamente el motor M1 estará en operación, 7 segundos
después arrancará automáticamente el motor M2 y posteriormente después de otros 7
segundos también arrancará automáticamente el motor M3, con esto los tres motores
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estarán trabajando simultáneamente. Al activar el botón de paro, el motor M3 parará
de forma inmediata, después de 6 segundos para automáticamente el motor M2 y
después de otros 6 segundos el motor M1 también debe parar; con esto quedarán
listos los motores para un nuevo arranque. Como medida de protección en caso de una
sobrecarga en cualquiera de los motores, paran simultáneamente todos.
Con lo anterior se explica la operación de control que se pide, pero como en el
laboratorio a pesar de contar con tres contactores por tablero de control, dos de ellos
están acoplados mecánicamente por lo que dos motores se encenderían o apagarían al
mismo tiempo, cosa que no es requerida. Por lo tanto, el ejercicio se realizó para dos
motores, utilizando las bobinas de contactores KM1 y KM3 puesto que KM1 y KM2 son
las acopladas. El diagrama de conexión de la Figura N incluye la etapa de potencia y la
etapa de control necesaria para realizar una simulación y también físicamente, como lo
hemos hecho nosotros.
Figura 1.- Diagrama de fuerza y control EJEM_TIA_HMI_SIM.

El diagrama de la programación en escalera se muestra en la siguiente Figura.
Página | 104
Figura 2.- Diagrama de programación en escalera EJEM_TIA_HMI_SIM.
Como se puede ver se utiliza un contacto auxiliar (marca) para lograr la secuencia de
encendido y apagado, además de dos temporizadores, uno a conexión y otro a
desconexión. Los cuales son el TON y TOF respectivamente.
Las dos salidas para las bobinas de los contactores que son KM1 MOTOR 1 y KM3
MOTOR 2, cuatro entradas que son las dos protecciones de sobrecarga F2 SOBRE
CARGA y F4 SOBRE CARGA, y finalmente las dos entradas para el S1 BOTON ARRANQUE
y S2 BOTON PARO.
La Figura 3 que se muestra a continuación es la tabla de variables que se necesitan
para poder realizar este ejercicio de control.
Página | 105
Figura 4.- Tabla de variables EJEM_TIA_HMI_SIM.
La HMI realizada contiene tres ventanas (inicio, diagrama y vista motor) como todas las
anteriores, las cuales están ligadas a una plantilla que contiene los tres diferentes
botones de navegación entre ellas (Figura 5).
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Figura 5.- Pantallas de la HMI EJEM_TIA_HMI_SIM.
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Contando con la programación en escalera y su respectiva HMI de control, se realizó la
simulación de este ECEM y también la puesta de conexión física. Este ejercicio se
realizó para poder llevar acabo físicamente la conexión en tablero, por lo que entonces
es necesario forzar las entradas de protecciones y paro de ambos motores, es decir F2
SOBRE CARGA, F4 SOBRE CARGA y S2 BOTON PARO a un estado alto (1) puesto que
físicamente estos botones son NC. Para lograr esto se utilizó el PLC SIM como se
muestra en la siguiente figura para así simular el estado inicial de las entradas.
Figura 6.- Entradas forzadas EJEM_TIA_HMI_SIM.

primera pantalla muestra la descripción del ejercicio (Figura N) la cual recibe por
nombre de INICIO.
Figura 7.- Simulación HMI INICIO (EJEM_TIA_HMI_SIM).
Página | 108
incluido. Lo que brinda una guía para realizar la conexión física de este ejercicio, como
fue en nuestro caso para corroborar antes de poner en marcha a los motores,
revisando las conexiones de los cables, así como sus protecciones y entradas de los
botones pulsadores que darán los estados a los motores.
Figura 8.- Simulación HMI DIAGRAMA (EJEM_TIA_HMI_SIM).

Finalmente, al hacer clic en el botón MOTOR (Figura N) se presentará la pantalla donde
se encuentran los diferentes botones de accionamiento, campos de ingreso de
tiempos, representación de los motores y también de sus estados correspondientes ya
sea en marcha, paro o falla de los mismos.
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Figura 9.- Simulación HMI Motor (EJEM_TIA_HMI_SIM).
Como se pide en el ejercicio y se muestra en la HMI, en esta pantalla se muestra los
dos botones de mando, además del campo de ingreso de sus tiempos pues se necesita
un tiempo para que se encienda automáticamente el Motor 2 y un tiempo de paro del
Motor 1. Y las señalizaciones de estado de ambos motores.
Para poder comprobar y realizar el control requerido, primeramente, es necesario
ingresar los valores del tiempo deseado, para este caso se utilizaron 7000 ms (7s) para
el encendido automático del Motor 2 después de haber sido accionado el botón de
marcha y 6000 ms (6s) para el paro automático del Motor 1 después de ser accionado
el botón de paro. Para hacer eso se da clic sobre los campos con leyenda Ingrese, se
abrirá una ventana con un panel digital en el cual pueden seleccionarse los números
mediante un clic o también ser ingresados desde el teclado. En la siguiente figura el
campo de Ingrese de Tiempo Marcha 2 ya ha sido ingresado para así después proseguir
al siguiente campo.
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Figura 10.- Ingreso de valores a los temporizadores (EJEM_TIA_HMI_SIM).
Tiendo los valores en 7000 y 6000, se puede activar Marcha 1 para poner en
funcionamiento al Motor 1, tiempo después es decir al transcurrir los 7s de
funcionamiento se encenderá automáticamente el Motor 2, en la siguiente Figura se
muestra que el Motor 1 ya ha sido puesto en marcha por lo que el tiempo de operación
comienza a transcurrir.
Página | 111
Figura 10.- Tiempo de activación del Motor 1 (EJEM_TIA_HMI_SIM)
Cuando la ventana Restante del Tiempo Marcha 2 llegue a 7000, el Motor 2 se pondrá
en marcha automáticamente, como se muestra en la siguiente Figura.
Figura 11.- Ambos motores en operación (EJEM_TIA_HMI_SIM).
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Los dos motores estarán en operación hasta que se oprima el botón de Paro 1, al
oprimir dicho botón el Motor 2 se parará inmediatamente, con esto se activará el
tiempo de espera que se muestra en el cuadro de Restante del Tiempo Paro 1.
Figura 12.- Tiempo Restante, paro automático Motor 1 (EJEM_TIA_HMI_SIM).

Una vez que el cuadro de Restante llegue al tiempo de 6000 (6s) el Motor 1 se
detendrá automáticamente (Figura 13).
Figura 13.- Ambos motores en paro después de la secuencia (EJEM_TIA_HMI_SIM).
Página | 113
Ya se ha mostrado el funcionamiento mediante HMI, a continuación, se muestra el
funcionamiento del bloque Main (Figura N) con cada acción del control ya que la HMI
está direccionada a las variables que ahí se incluyen y la programación es la
responsable de un buen funcionamiento.
Como se observa se tiene una marca M0.0 que correspondería a una bobina auxiliar
que es utilizada para lograr el encendido y apagado automático que se requiere, los
timers a conexión (TON) y desconexión (TOF). El valor de tiempo para el TON es
ingresado mediante la HMI en la variable %MD12 de nombre TON AJUSTE y el valor de
tiempo para el TOF es también ingresado por la HMI en la variable %MD20 de nombre
TOF AJUSTE. Para mostrar el tiempo que transcurre de funcionamiento del Motor 1
para encender el Motor 2 se manda la variable TON VALOR a una ventana numérica en
la HMI y el tiempo para que pare el Motor 1 después de haber parado el Motor 2 se
manda por la variable TOF VALOR.
Figura 14.- Main en simulación EJEM_TIA_HMI_SIM.
Página | 114
Después de ingresar los tiempos requeridos, como se mostró anteriormente, se puede
activar la Marcha como se muestra en la siguiente Figura.
Figura 15.- Main, Motor 1 en marcha ECEM_13.

Como se puede observar en la figura anterior el timer a conexión está activado, al
concretarse el tiempo de 7s se activará su salida y por lo tanto el contacto NA con
nombre TON.Q, con esto se activará la salida KM3 MOTOR 2 (Figura N), lo cual hará
poner en marcha al Motor 2.
Figura 16.- Main, Motor 1 y Motor 2 en marcha ECEM_13.

Después de haber arrancado los dos motores y funcionen lo necesario, se presiona el
botón de Paro 1, con lo cual la marca KA1 AUXILIAR se desactiva, abriendo la línea
donde está activada la salida KM3 MOTOR 2, entonces el Motor 2 estará en estado de
paro (Figura N) y se desenergiza el TOF.
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Figura 17.- Main, Motor 1 en marcha y Motor 2 en paro ECEM_13.
Al recibir un 0 el TOF comenzará el tiempo establecido, al cumplirse mandará a activar
su salida, con esto el contacto de nombre TOF.Q se abrirá y se desactivará la salida KM1
MOTOR 1 y por lo tanto se desenclavará. Con esto el Motor 1 cambiará a estado de
paro (Figura N) y habrá finalizado la secuencia solicitada para este ECEM.
Figura 18.- Main, Motor 1 y Motor 2 en paro ECEM_13.

Además del correcto funcionamiento de los motores según el control requerido, es
necesario comprobar que las protecciones en caso de sobrecarga detengan los motores
de inmediato, independientemente de que se active para uno o para otro es necesario
que ambos sean detenidos, por lo que en primera instancia para la simulación es
necesario desactivar el estado alto de las entradas, lo que se muestra en la siguiente
figura es la simulación en donde fueron desactivadas las entradas mediante PLC SIM y
como sería la pantalla Motor de la HMI en caso de ocurrir este fallo.
Página | 116
En la figura anterior se puede observar el comportamiento también de la programación
en escalera, al abrirse los contactos de F2 SOBRE CARGA y F4 SOBRE CARGA, como son
el inicio y están en serie con el resto de la programación, todo lo demás se desactivará,
incluidas las salidas a bobinas de los contactores de los motores.
Este fue el último circuito realizado físicamente de los ejercicios de control
electromagnético ahora transformados a la programación por medio de PLC.
Realizar primeramente la programación significó conocer este tipo de control y el
software utilizado (TIA PORTAL V13), el cual muestra claramente una utilidad enorme
para el ámbito de la automatización. Al ser a base de circuitos lógicos ya estábamos
con algunos de los conocimientos claves por las asignaturas anteriormente cursadas.
Además, como también se incluye el simulador PLC SIM es mejor y más fácil aprender
ya que no solo se centra en lo teórico pues se integra lo práctico. Algo que si fue más
nuevo fue la realización de HMI´s puesto que anteriormente no se habían realizado con
Página | 117
la ayuda del WIN CC, la cual es una herramienta amigable y un poco intuitiva, aunque
hay muchos comandos y funciones que seguramente son más complejas. El simulador
de las HMI representa una utilidad muy grande, ya que se realizó el control de los
ejercicios por medio es estas, además de que es algo muy utilizado en el ámbito
laboral.
Sin ninguna duda el software de TIA PORTAL tiene muchas funciones y aplicaciones
interesantes y muy utilizadas actualmente a nivel industrial, por lo que conocer este
tipo de herramientas significa una necesidad para nuestra formación como ingenieros
en Control y Automatización.
ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA POR AUTOTRANSFORMADOR.
El arranque a tensión reducida por el método de autotransformador consiste, en
arrancar en primer instancia un motor trifásico por medio de un autotransformador, el
cual al cerrarse un contactor el cual lo conecta en estrella y automáticamente energiza
el motor por medio de otro contactor automático el cual conecta la alimentación al
autotransformador, después de un tiempo establecido, tanto el contactor que forma la
estrella en el autotransformador como el que lo conecta a la alimentación se
desenergizan e instantemente el motor se conecta por medio de otro contactor a
tensión plena.
En primera instancia para que el arranque por medio de autotransformador se realice
por medio de un PLC, en este caso el PLC Siemens 1214 AC/DC/RLY es necesario iniciar
a definir la variables que intervendrán en el programa o lógica que se le cargara al PLC,
como se muestra en la figura 1, se definen las variables internas y externas que serán
necesarias para su debido funcionamiento.
Figura 1.- Tabla de variables estándar definidas en el PLC.

Como se puede visualizar en la figura 1, se muestran variables de entrada físicas,
variables de salidas físicas, además de variables internas, una vez definidas todas las
Página | 118
variables que serán requeridas se crea el diagrama en escalera el cual realizara la
secuencia que se le ordene, dicha secuencia antes descrita debe de cumplirse.
Como elementos de mando externo o entradas físicas, se tienen, la protección por
sobre carga del motor-SC_F1, el botón de arranque-ARR_S2 y el botón de paro-Paro,
como elementos de externos actuadores o salidas, tenemos, KM1, que es la salida que
acciona la bobina del contactor que cierra la estrella en el autotransformador, también
KM2, que es la salida que acciona la bobina del contactor que alimenta de energía
eléctrica a el autotransformador y por consiguiente al motor lo arranca en tensión
reducida, KM3, que es la salida destinada para que unas vez que salga el de
funcionamiento el por el temporizador KM1 y KM2, conecte al motor en tensión plena
y por ultimo tenemos la salida LAMPARA_PARO, la cual energiza o desenergiza una
luminaria que nos señaliza en qué estado se encuentra el motor.
Como marcas internas se tiene una bobina auxiliar-KA1, la cual nos ayuda a accionar el
sistema o pararlo, también el Arranque por HMI-ARR_HMI, el paro por HMI-Paro_HMI,
LAMPARA_FALLO, la cual se asocia a una señalización en la HMI.
Por último se tiene la variable AJUSTE_TON, la cual se direcciona a la HMI y su función
es insertar el valor que el operador mande en la HMI del tiempo que permanecerá el
arranque a tensión reducida, valor_TON, se asocia a un contador que nos muestra la
contabilización del tiempo que ha trascurrido desde que se activó.
Una vez bien definidas las variables que intervendrán el programa, se inicia la
secuencia por medio de programación en el software, a continuación se muestra en la
figura 2 y en la figura 3, el main del programa con la secuencia requerida.
Página | 119
Figura 2.- Inicio del main del programa.
Figura 3.- Fin del main del programa.

Al activar el contacto de sobre carga y el contacto de paro físico, se energiza la línea de
conexión hasta el botón de arranque, si se cierra el botón de arranque físico o por
medio de la HMI, KA1 se energizara y mandando a cambiar todos sus contactos de
posición, esto provocara que KM1 se energice y mande a accionar a KM2, con esto se
lograra cerrar la estrella del autotransformador y este se alimente, provocando que el
Página | 120
motor arranque en tensión reducida, en automático el temporizador a la conexión se
iniciara y por medio del tiempo insertado en la HMI, se mantendrá activo, una vez que
se cumpla el tiempo, KM1 y KM2, se desactivaran provocando que la estrella del
autotransformador se abra y la alimentación del mismo se abra, en automático se
activara KM3, que activara el contactor que arrancará el motor en tensión plena.
Una vez visualizado el main y comprobando su funcionamiento por lógica empírica, se
inicia la simulación del mismo, en primera instancia con el software PLC SIM, el cual
simula la activación de entradas y salidas físicas en software TIA V13.
En la figura 4 se muestra la simulación en PLC SIM, dando de alta las variables físicas
requeridas y de forma seguida activando la visualización en el main del programa para
mirar que efectivamente esté funcionando correctamente.
Figura 4.- Simulación PLC SIM dando de alta las variables de entrada físicas.
Una vez iniciando la simulación en PLC SIM, se activan las entradas y se visualiza en el
main si efectivamente se activan para seguir, en la figura 5 se visualiza y comprueba
con lo antes descrito.
Figura 5.- Simulación PLC SIM activando las entradas.

Una vez verificando esto se inicia la simulación de la HMI por medio del software WinC-
RP, como se muestra en la imagen 6, la HMI muestra una vista de inicio en la cual se
describe los que realiza el programa en esencia.
Página | 121
Figura 6.- INICIO HMI.
Al pulsar el botón DIAGRAMA una vez iniciada la simulación, nos llevara a la pantalla
donde se encuentra el diagrama de conexión como se muestra en la figura 7.
Figura 7.- DIAGRAMA HMI.
Página | 122
Al pulsar el botón de INICIO, nos regresara al inicio de la HMI, pero si se presiona el
botón VISTA MOTOR, nos llevara a visualizar el control de arranque que activara al
motor como se muestra en la figura 8.
Figura 8.- VISTA MOTOR HMI.

Una vez localizados en esta pantalla, se visualiza, el botón de arranque, el botón de
paro, el segmento de AJUSTE AUTOTRANSFORMADOR, se tiene ajuste de tiempo de
arranque que tendrá activo el autotransformador, en segmento de TIEMPO
AUTOTRANSFORMADOR, se visualiza el tiempo que transcurre una vez accionado el
arranque, también se tienen 4 señalizaciones, AZUL-MOTOR ARRANCANDO A TENSIÓN
REDUCIDA, esta se mantiene activa mientras transcurre el tiempo programado, al
finalizar el tiempo se apaga automáticamente, VERDE-MOTOR FUNCIONADO A
TENSIÓN PLENA, una vez que el tiempo finalice esta se activara, ROJO-PARO, cuando
este desenergizado el motor se mantendrá activa, de lo contrario se pagará y por
ultimo AMARILLO-FALLO, esta señalización solo se activa cuando la protección de
sobrecarga se abra, ósea exista alguna falla en el motor.
Al iniciar la simulación y tener activadas las entradas simuladas en el PLC SIM como se
mostró en la figura 5, el motor se encuentra en paro, esto provocara que la
señalización ROJA este activa, como se muestra en la figura 9, además que la salida
activara la señalización física que tendremos en el tablero.
Página | 123
Figura 9.- VISTA MOTOR HMI – PARO activo.
Para accionar el motor, es necesario insertar algún valor numérico en la sección de
AJUSTE AUTOTRANSFORMADOR, en la figura 10, se muestra como se inserta un valor
numérico el cual es 8000 que equivale a 8 segundos.
Figura 10.- VISTA MOTOR HMI – PARO activo, valor insertado.

Al insertar este valor en automático lo manda al timer TOF, que el cual al pulsar el
botón de ARRANQUE, iniciara su contabilización de tiempo y esto provocara que el
motor arranque a tensión reducida y su debida señalización se active, en la figura 11,
se muestra lo antes descrito.
Página | 124
Figura 11.- VISTA MOTOR HMI – MOTOR ARRANCANDO A TENSIÓN REDUCIDA.
Como se visualiza en la figura 11, el motor se encuentra arrancado a tensión reducida,
además en la sección de TIEMPO AUTOTRANSFORMADOR, se visualiza el conteo de
tiempo que se va realizando, además si se visualiza el temporizador TON_1 se
encuentra de igual manera contando el tiempo programado.
Una vez que se cumple con el tiempo programado, se desactiva KM1 y KM2, Entrando
KM3, en la HMI se visualiza en automático el cambio, como se muestra en la figura 12.
Figura 12.- VISTA MOTOR HMI – MOTOR FUNCIONANDO A TENSIÓN PLENA.

En la sección de TIEMPO AUTOTRANSFORMADOR, se visualiza que el tiempo se
cumplió, la señalización MOTOR FUNCIONADO A TENSIÓN PLENA, se activa y todas las
demás señalizaciones se encuentran inactivas.
Si se pulsa el botón de paro en automático parara, si se desea simular la alarma de fallo
bastara con desactivar la entrada física en el simulador PLC SIM como se muestra en
figura 13.
Página | 125
Figura 13.- VISTA MOTOR HMI – señalización de FALLO y PARO activas.
Como se visualiza en la figura 13, se encuentra activa la señalización de FALLO y PARO,
el PARO se activa por que el motor no se encuentra funcionando.
Al realizar el ejercicio físicamente, lo que se realizó con el programa de PLC SIM, se
hace con elementos físicos, en la sección de control y en la sección de potencia, como
se mostró en la figura 7, se realizan las conexiones delimitadas solo conectando como
salidas físicas, KM1, KM2, KM3 y Paro.
Página | 126
CONEXIÓN DEL DRIVER EUROTHERM 601 CON EL PLC SIEMENS.
El variador de frecuencia es una gran herramienta que nos ayuda con el control de
motores trifásicos de inducción, ya que entre sus modalidades en general, podemos
variar la velocidad de los motores según los requerimientos de uso, además de facilitar
la inversión de giro de un motor si es necesaria, arranques y paros en tiempos
establecidos, funciones de arranque a pulsos o joggeo, entre algunas otras funciones.
VARIADOR DE FRECUENCIA EUROTHERM 601.
El 601 está diseñado para controlar motores estándares de inducción trifásicos.

El rango de potencia es de 0.37 KW (1/2 Hp) a 2.2kW (3 Hp).
El variador se alimenta mediante una tensión monofásica de 220/240V
En la figura 1 se muestra un vista del variador desde terminales de control hasta su

interfaz.
Figura 1.- Vista del variador de frecuencia 601.

A continuación en la tabla 1, se muestra el listado de la función que cumple cada
terminal de control.
Tabla 1.- Listado de terminales de control del variador.
Página | 127
Ahora se visualiza el listado de terminales de la parte de potencia y saber cómo se
conecta el variador de frecuencia, en la tabla 2 se visualiza el listado.
Tabla 2.- Listado de terminales de potencia del variador.
Una vez identificando esta sección, se visualizan los parámetros que se deben
programar en el variador de frecuencia para que funcione como se requiere.
El variador cuenta con dos tipos de control de velocidad para el motor, el analógico y
digital.
Página | 128
CONTROL DE VELOCIDAD ANALÓGICO.
El control de velocidad analógico funciona de dos maneras, una de ellas es enviarle una
señal variable de 0 a 10 VCD en la entrada de control número 2, o de 4 a 20 mA en la
terminal 3, al variar cualquiera de los dos tipos de señales, variara la velocidad del
motor en relación al incremento o decremento de la misma señal enviada.
CONTROL DE VELOCIDAD DIGITAL.
El control de velocidad de forma digital funciona con una combinación de señales
digitales del rango de 0 a 24 VCD en las entradas 7, 8 y 9, las cuales activan o
desactivan velocidades pre-programadas en el variador de frecuencia.
Una vez al tener clara esta sección se visualiza los parámetros que se deben programar
en el variador para que funcione como se requiere, en la tabla 3, se muestran los
parámetros con los valores establecidos de fábrica que se pueden modificar.
Tabla 3.- Listado de parámetros del variador
Página | 129
Al visualizar la tabla 3, se puede notar que se pueden lograr tener 4 velocidades
distintas en el motor con el variador de frecuencia de modo digital, solo se tiene que
seleccionar en el parámetro 13 - P13, el valor 2, que es velocidades programadas.
Si se desea el tener un control que variable es necesario implementar el control
analógico, en el parámetro 13 - P13, el valor 0 en volts o 1 en amperes.
Si se desea invertir el sentido de giro, solo se puede lograr con el control analógico, a
continuación se muestra la tabla 4, en la cual se delimita como se puede lograr el
sentido de giro del motor si se requiere.
Tabla 4.- Punto de consigna de velocidad
Página | 130
Tabla 4.- Punto de consigna.
En la siguiente sección se explica la conexión que se realizó en el laboratorio del driver
Eurotherm y el plc para controlar algunos parámetros de un motor trifásico de
inducción.
Una vez analizados todos los puntos de referencia se realizó el control del variador de
frecuencia por medio de un PLC Siemens 1214 AC/DC/RLY, el cual tendría una HMI, con
el cual tuviéramos los dos tipos de controles antes mencionados, lo primero fue
realizar el programa el cual nos ayudara a realizar los dos tipos de controles por medio
de la HMI.
Se inició por seleccionar el tipo se control que se realizaría analógico o digital, una vez
establecida cualquiera de las dos condiciones se iniciaría el protocolo de activar o
desactivar el modo de control.
Mediante un HMI se controló un motor trifásico de inducción siendo los siguientes
parámetros los que fueron controlados por el driver mediante el PLC.
 Arranque del motor.

 Paro del motor.
 Control de velocidad del motor (4 velocidades programadas).
 Control local y remoto del motor.
 Inversión de giro del motor.
En el modo digital fueron programadas cuatro velocidades a las cuales el motor iba
girar dependiendo cual desee elegir el operador:
 30 Hz.
 45 Hz.
 50 Hz.
 60 Hz.
En el control en modo digital el operador puede elegir la velocidad (frecuencia) a la
cual girará el motor, pero con una condición importante, que el motor girará solo a una
velocidad (la que elija el operador), ya que si elige dos velocidades automáticamente el
motor entrará en paro y mandará una señal de falla.
Página | 131
Para volver a poner en marcha de nuevo al motor, deberá oprimirse en el HMI el botón
de Paro/Marcha ya que para proteger al motor, el botón de Paro/Marcha (contacto
normalmente abierto) se vuelve a abrir.
ANÁLISIS TÉCNICO DEL CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE.
El control electromagnético al ser la tecnología más antigua en el rubro del control de
máquinas, está diseñado para lograrla suficiente robustez en la parte de potencia,
además de implementar un control físico, el cual esté al alcance del operador, las
grandes desventajas de este tipo de tecnología es el espacio que ocupa, además que al
tener muchos elementos electromecánicos, existen grandes perturbaciones de sonido
generadas, al igual que se necesitan muchos elementos secundarios para lograr
secuencias cuando son requeridas, otra desventaja importante es en la cuestión del
mantenimiento, ya que al tener piezas en constante movimiento mecánico, existe el
desgaste mecánico.
Al implementar la tecnología del controlador lógico programable, el mando se
empequeñece en cuestión de dimensionamiento geométrico, además de que si se
necesita aumentar o modificar el sistema se puede realizar la modificación sin
problemas, además que se puede implementar un mando físico o visual vía HMI, lo
cual facilita la interacción entre el proceso y el usuario, además que se pueden mandar
señales digitales y analógicas, las cuales nos ayudan a ampliar la parte del control.
Un dispositivo que aporta grandes características para el control de motores, es el
variador de frecuencia, el cual es dispositivo que en base a la variación de frecuencia
de alimentación del sistema, puede regular las velocidad de un motor trifásico, entre
otras características, como lo puede ser la inversión de giro, el modo de arranque,
rampa de aceleración, regulación de la corriente de arranque, lo cual muestra un
ahorro energético en el arranque, al igual que para el paro del motor, podemos lograr
una rampa de desaceleración.
Página | 132
BIBLIOGRAFÍA.
[1] Automatización Micromecánica (2013). Controlador Lógico Programable (PLC).

Departamento de Capacitación. Wilde, Buenos Aires, Argentina.
[2] Pablo A. Daneri (2008). PLC Automatización y Control Industrial. Editorial Hispano
Americana (H.A.S.A). Buenos Aires, Argentina.
[3] SIEMENS (2012). SIMATIC S7 Controlador Programable S7-1200, Manual de sistema.
Página | 133

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