Práctica

Fundición

Aspectos Específicos de fundición de hierro gris que se discutirán incluyen fusión, inoculación, aleación, vertido, y moldeo.
Prácticas para otros Fundición hierro están detallados en los artículos "Hierro Dúctil", "grafito compacto Planchas," "High-
Alloy Hierros Blanco", "Hierro maleable ," y " High-Alloy Graphitic Plancha" en este volumen.

Fusión

El propósito fundamental de la fusión se produzca hierro fundido de la composición deseada y la temperatura. Para hierro
gris, esto se puede realizar con diversos tipos de equipo de fusión. Cúpulas y hornos de inducción suelen ser los tipos más
comúnmente encontrados en la fundición de hierro gris. La cúpula ha sido tradicionalmente la principal fuente de hierro
fundido. Sin embargo, la progresiva aceptación de fundición eléctrica ha reducido el predominio de la cúpula. Hierro gris
puede ser fundido con un solo horno, o una combinación de hornos. Información detallada sobre los parámetros de
funcionamiento de cada tipo de horno se puede encontrar en la sección "fundición Equipos y procesamiento" en
este volumen.

Independientemente del tipo de horno utilizado, el proceso de fusión es una transformación física del estado sólido al líquido
en lugar de una compleja reacción de oxidación o reducción. Por lo tanto, la composición de todas las materias asignadas en
el horno determina la composición de la escoria/hierro mezcla. Como ya se ha mencionado anteriormente, la composición
de la voluntad de hierro afecta a la microestructura y las propiedades mecánicas. Por lo tanto, el control de los mayores,
menores y trazas de elementos en la carga materiales influyen en las propiedades del hierro.

La cúpula es un eje de acero vertical que puede ser refractaria o refrigerado por agua, como se muestra en la Fig. 13.
Consta de un centro del hogar (o así), una zona de mezcla, y un bloque de arriba. El centro del hogar incluye la parte inferior
las puertas, la cama de arena, y el hierro. Las toberas están situados cerca de la parte inferior de la zona de mezcla, y la
carga están situadas en el bloque de arriba.
 Fig. Sección transversal de 13 convencionales y refrigerado por agua cúpulas

La cúpula está preparado para la operación de cierre de las puertas inferiores y apoyarlos con un prop. Una cama de arena
apisonada 150 a 200 mm (6 a 8 pulg.) de grosor se coloca en las puertas. La cama de arena está inclinado, que el hierro
fundido y de la escoria que recogen en la cama flujo hacia la piquera, que se encuentra en el borde de la cama de arena. La
chimenea y la zona de mezcla se rellenan con una cama coque a un nivel de aproximadamente 1 a 1,5 m (40 a 60 in.) por
encima de la tobera. El coque cama está encendido, y el eje está llena de capas alternadas de materiales ferrosos, coque, los
flujos y las aleaciones. El eje está lleno en la parte inferior de las puertas de carga. El suministro de aire o blast es activado,
lo que provoca un flujo de aire que chocan con el coque cama a través de la toberas. El coque quemaduras, liberando calor
que el magma sobrecalienta una mezcla de aire y los productos de la combustión.

Los gases calientes de la reacción de combustión aumentando a través de la pila, calefacción la carga material. En cuanto la
carga materiales descienden a través de la pila, los metales y los flujos empiezan a derretirse. Hierro forma pequeñas gotas y
distribuyan a través de la coca cola. El coque cama permanece sólida hasta temperaturas de aproximadamente 2000 °C (3630
°F) y, por lo tanto, apoya la acusación. El hierro se calientan las gotas que se filtro a través de la cama coque y recoger en el
corazón. El coque, que es el encargado en capas alternadas con los materiales metálicos, repone que se consume durante la
combustión. Por lo tanto, la fusión es continuo, siempre y cuando la ráfaga de aire .

Como las gotas de metal en cascada a través del coque cama, sus superficies se carburized a través del contacto con el
coque. El hierro también absorbe el azufre de la coca cola y se oxida ligeramente en la región por encima de las toberas. El
óxido de hierro se reduce entonces en la región por debajo de las toberas. Partes del silicio y manganeso aleaciones también
se oxida en la cúpula. Sin embargo, el carbono disminuye algunos de estos óxidos a su forma metálica (ref 16). Los óxidos
no se reduce en la región inferior del horno se arrastra en la escoria. Recoger las gotitas fundidas dentro del hogar, y el
hierro y escoria independiente debido a sus distintas densidades. Hierro puede ser aprovechado desde la cúpula continua o
intermitentemente, dependiendo del diseño.

Cúpula escoria ceniza de coque y de las impurezas derivadas de la carga, junto con los óxidos de silicio, manganeso y otros
elementos de aleación (referencia 16). Cúpula escoria generalmente es ácido. Acidez es determinado por la relación de
CaO a SiO 2 en la escoria. Se agrega piedra caliza a la cúpula carga para controlar el equilibrio ácido-base de la escoria y a
flujos de ceniza del coque. Esta acción fundente se intensifica la combustión y carburization acción del coque. El ácido/base
relación de la escoria afecta a la composición final del hierro gris. Un aumento de la basicidad final reduce el azufre y
aumenta la cantidad de carbono en la plancha. Una disminución en el silicio puede acompañar este aumento de basicidad
debido a un incremento de la oxidación las pérdidas. Por lo tanto, el control de los desoxidantes materiales cargada puede
influir en la composición de cúpula de hierro fundido gris.
La composición de hierro gris fundido en una cúpula depende de la composición de todos los materiales y el grado de
oxidación cada elemento experiencias durante la fusión. La ganancia o pérdida aproximada diversos cargos constituyentes
experiencia durante el proceso de fusión se muestra a continuación:

Constituyente Carga Pérdida o ganancia,

% Peso cargado

Silicio (a) -7 A 12

Manganeso (a) -10 A 20

Ferrosilicio (masa) -10 A 15

Ferromanganeso (masa) -15 A 25

Fundición especular -15 A 25

Fósforo +Trace

Ferrocromo (masa) -10 A 20

Níquel (shot o lingote -2 A 5

Cobre (b) -2 A 5

Las aleaciones en -5 A 10
briquetas

El azufre +40 A 60

(A) de arrabio o chatarra.

(B 3
) Como disparos o chatarra con espesor mínimo de 4,8 mm In.)
(
16

La composición de carga metálica se basa en la estimación de las pérdidas y los requisitos de composición del hierro gris.
Composiciones para hierro gris fundido en una cúpula variarán entre las fundiciones, y algo de experimentación por lo general
es necesario para desarrollar una composición de carga .

Inducción Fusión. Hornos de inducción Comercial se clasifican como sin nucleo o inducción canal basado en las
características del diseño utilizado para inducir energía en el metal. Fusión se lleva a cabo en un horno de inducción a través
de la conversión de un campo magnético inducido eléctricamente en calor dentro del cargo materiales metálicos. El paso de
un campo magnético a través de un aislamiento eléctrico metal genera corrientes eléctricas que se convierten en calor debido
a
Resistencia dentro del metal. La fundición se produce cuando un suministro suficiente de energía ha sido inducidos en la
carga metálica. Un mayor flujo de energía se deriva en el recalentamiento del metal líquido. Entrada de energía controlada
proporciona un excelente control de la temperatura del metal fundido.

UN potente horno de inducción (Fig. 14A) se compone de un revestimiento refractario crisol rodeado por una bobina de
cobre hueco. La bobina de cobre se enfría con agua y está conectado a una alta fuente de energía eléctrica. La bobina se
mantiene en su lugar por barras de hierro verticales que actúan también como horquillas magnético. El crisol es, por lo
general, más profunda de lo que lo es todo para un buen acoplamiento eléctrico. El campo de inducción crea una agitación
en el horno crisol que es directamente proporcional a la entrada de energía. UN potente horno de inducción pueden fundirse
como un lote o semibatch unidad. La semibatch unidad requiere de 50 a 85% de hierro fundido en el crisol, mientras que el
lote completo método permite la extracción de hierro fundido antes de cargar el material frío. La excelente mezcla debido
a la energía inducida hace que el horno de inducción sin nucleo principal un excelente fundidor de hierro que proporciona
uniforme composición química a la temperatura deseada.

Fig. Sección transversal de 14 sin nucleo (a) y sin pepitas (b) hornos de inducción. Las dimensiones dadas
en pulgadas

Un canal hornos de inducción (Fig. 14B) se compone de un revestimiento refractario depósito metálico conectado a un
revestimiento refractario transformador. Un pequeño canal lleno de hierro fundido actúa como una pierna del transformador,
y la energía eléctrica es inducido a este canal de hierro. La energía inducida el magma sobrecalienta y circula la plancha
dentro del canal. El hierro se devuelve al depósito, donde se mezclan en el baño por convección, creando una suave
agitación. Un canal hornos de inducción eléctrica es altamente eficiente y generalmente opera en una baja frecuencia de
alimentación. Debido a la menor agitación, un canal horno de inducción es ineficiente como principal unidad de fusión.
Debido a su diseño, este horno requiere un metal fundido. El canal horno se utiliza generalmente en conjunción con otro
tipo de horno de fundición como una unidad de impresión a doble cara. Se utiliza para suavizar las fluctuaciones en el
campo de la química y de la temperatura de la primaria y fundidor de sobrecalentar el hierro.

Control Composición de hierro gris es mayor en hornos de inducción de cúpulas debido a la reducida oxidación pérdidas
durante la fusión y la eliminación de coque como combustible. La composición de los materiales metálicos se carga
directamente relacionados con la composición final de la plancha. Por lo tanto, peso y el análisis de cargos son los materiales
necesarios para una buena composición. Carga típica entre los materiales chatarra de acero, chatarra de hierro fundido,
fundición, ferrosilicio y carbono. De arrabio se utiliza muy poco debido a su alto costo, aunque ofrece ventajas en términos
de pureza. El tipo de chatarra dependera de la economía. La eliminación de la carga de coque también reduce el azufre
absorbido por el hierro, por lo que es conveniente resulfurization eléctricamente fundida en hierro gris.

Inoculación

Inoculación se define como la adición tardía de silicio algunas aleaciones de hierro fundido para producir los cambios en
distribución grafito, las mejoras a las propiedades mecánicas, y una reducción de la escalofriante tendencia que no se
despliega sobre la base del cambio de la composición con respecto a la silicona (Ref 17). Grafito, solos o en combinación
con ferrosilicón, también producir estos cambios sin alterar significativamente la química del hierro. Es un hecho
reconocido que dos planchas con la misma aparente composición pueden tener muy diferentes microestructuras y
propiedades si uno es
Inoculado y el otro no. Una gran cantidad de investigación se ha dedicado a determinar el mecanismo detrás de inoculación
(Ref 18, 19). Aunque existen muchas teorías, no se han alcanzado conclusiones sobre posibles mecanismos.

El propósito de un inoculante es aumentar el número de núcleos de hierro fundido solidificación eutéctica que grafito,
específicamente las precipitaciones, puede comenzar con una cantidad mínima de subenfriamiento. Cuando se reduce al
mínimo el subenfriamiento, hay una reducción correspondiente de la tendencia a formar eutéctica o carburo de hierro
blanco, a la que se hace referencia como chill. En su lugar, una microestructura uniforme compuesto de pequeñas partículas
de grafito tipo se produce. Estos cambios microestructurales puede resultar en una mejor maquinabilidad y propiedades
mecánicas.

Planchas son inoculados por diversas razones. La razón principal es la de controlar las zonas chill out de piezas moldeadas
en esa experiencia rápida solidificación, como en secciones finas, en las esquinas y en los bordes. Resistencia a la tracción
puede ser mejorado mediante inoculación. Esto es particularmente cierto en el caso de la plancha inferior de carbono
equivalente, que son seleccionados para las aplicaciones que requieren una mayor resistencia a la tensión (resistencia a la
tracción disminuye a medida que aumenta el carbono equivalente) (Ref 20). Bajo planchas de carbono equivalente, sin
embargo, también son las categorías que son más susceptibles de formación de carburo. Inoculación ayuda a superar este
problema mediante la reducción al mínimo de la tendencia chill-formación del hierro, por lo tanto permitiendo que la baja
de carbono equivalente planchas para ser vertido en secciones delgadas. Planchas que se almacenan en la celebración en
hornos o sistemas vertido por un período prolongado de tiempo también son más susceptibles a enfriar. Esta susceptibilidad
puede atribuirse a la reducción de núcleos en el fundido que se lleva a cabo durante una prolongada. Este efecto se acelera
si se produce a altas temperaturas. Método de fusión influencias formación blanca de hierro; eléctrico de hierros fundidos
por lo general son más propensos a formación de cúpula de carburo de hierro fundido.

Tipos de inoculantes. Grafito o aleaciones a base de ferrosilicio se puede utilizar para inocular hierro gris. La cámara de
grafito utilizado debe ser altamente cristalino para dar el mejor efecto. Ejemplos de grafito altamente cristalino natural
incluyen algunos electrodos de grafito grafito y chatarra. Formas de carbono amorfo, como coque metalúrgico, el coque de
petróleo, y electrodo de carbono chatarra, no son aptos para la inoculación. El grafito es rara vez utilizado por sí mismo y se
suele añadir en combinación con el ferrosilicio. Porque no se han obtenido resultados con grafito, cuidado y además métodos
relativamente altas temperaturas son necesarias para asegurar su solución completa. El grafito se ha encontrado para
promover eutéctica extremadamente alto conteo de células .

Ferrosilicio aleaciones también se usan para tratar hierro gris. Por lo general, son de 50 o 75% ferrosilicio y actuar como
portadores de la inoculación (reactiva) elementos, que incluyen aluminio, bario, calcio, cerio y otras tierras raras, magnesio,
estroncio, titanio y circonio. El silicio en las aleaciones no supone un gran chill reducción a menos que esta en un nivel que
produce un marcado aumento de carbono equivalente. Porque ferrosilicio se disuelve fácilmente, que ayuda a distribuir los
reactivos elementos uniformemente en todo el material fundido. Es importante señalar que los elementos reactivos, además
de reaccionar con el hierro, reaccionan fácilmente con azufre y oxígeno. Su adición, por lo tanto, puede resultar en escorias
formación. La cantidad de escoria producida es directamente proporcional a la cantidad de elementos reactivos de la
aleación. Composiciones de algunos de los disponibles comercialmente ferrosilicón inoculantes son dadas en la Tabla 5.

Tabla 5 composiciones de ferrosilicio inoculantes para fundición

gris

Categoría de Composición(a), %
rendimiento de
inoculante
Si Al Ca Ba Ce TRE (b) Ti Mn Sr Otros

Estándar 46-50 0,5 -1,25 0,60 -0,90 . . . ... ... ... ... ... ...

74-79 1,25 Máx. 0,50 -1,0 ... ... ... ... ... ... ...

74-79 0,75 -1,5 1.0 -1.5 ... ... ... ... ... ... ...
 60-65 0,8 -1,5 1.5 -3.0 4-6 ... ... ... 7-12 ... ...

70-74 0,8 -1,5 0,8 -1,5 0,7 -1,3 ... ... ... ... ... ...
0,75 -1,25

42-44 ... 0,75 -1,25 ... ... 9-11 ... ... ...

50-55 ... 5-7 ... ... ... 9-11 ... ... ...

50-55 ... 0.5 -1.5 ... ... ... 9-11 ... ... ...

Alta 36-40 ... ... ... 9-11 10,5 -15 . . . ... ... ...

46-50 0,50 Máx. 0,10 Máx. . . . ... ... ... ... 0,60 -1,0 . . .

73-78 0,50 Máx. 0,10 Máx. . . . ... ... ... ... 0,60 -1,0 . . .

(a) Todas las composiciones contienen

equilibrio de hierro.

(b) TRE, total tierras

raras

Como se indica en el Cuadro 5 , es conveniente que grupo inoculantes en cuatro categorías: standard , media, alta potencia,
y estabilización. El calcio de aleaciones caen en la categoría estándar. Mejora de chill reducción se obtiene mediante el
emparejamiento el calcio con bario (Ref 21). Este tipo de inoculante cae en el grupo intermedio. El estroncio o calcio y
cerio aleaciones son más fuertes reductores chill. La Figura 15 muestra los resultados obtenidos con estos tres grupos de
conservante. También muestra que la cantidad de inóculo añadido aumenta , lo que representa una reducción en frío se
realiza hasta que un punto de los rendimientos decrecientes. No es correcto suponer que si un poco es bueno, mucho es
mejor. Además los niveles por encima de los necesarios para el control y producir el enfriamiento mecánico deseado y
cambios microestructurales como consecuencia un aumento de los costes y puede conducir a una variedad de problemas,
incluida la inclusión de inoculante defectos causados por escorias, hidrógeno una perforación y las pérdidas.
 Fig. 15 Clasificación General de inoculantes de chill reducción de hierro con carbono equivalencia de 4.0

El aluminio se encuentra en todas ferrosilicón inoculantes en cantidades que pueden variar considerablemente. Esto es
debido a que la eficacia de aluminio en el control chill en hierro gris es aún objeto de debate. Porque el aluminio se ha
relacionado con el hidrógeno pinhole formación en las piezas moldeadas producidas en moldes con arena húmeda , que es
mejor mantener a su nivel más bajo.

Inoculantes Estabilización también están disponibles. Su objetivo es promover y perlita al mismo tiempo, proporcionar
graphitization durante la solidificación. Son muy útiles en la producción de alta resistencia los moldes con un mínimo de
chill, y que ayuda a eliminar las secciones gruesas de ferrita (Ref 22). Inoculantes Estabilizador normalmente emplean el
cromo como la perlita estabilizador. Porque estas aleaciones pueden ser difíciles de disolver, no son recomendados para el
molde.

Evaluación de inoculantes. Una variedad de métodos pueden ser empleados para evaluar la eficacia de un inoculante.
Porque es a menudo frío reducción de interés especial, una manera de probar una aleación está vertiendo chill bares o cuñas.
La profundidad del chill producida en el hierro tratado puede compararse con la de la base hierro. Detalles de enfriar las
pruebas se puede encontrar en la norma ASTM A 367.

Inoculación es conocido por aumentar el número de celdas eutéctica de hierro gris. Por lo tanto, conteo de eutectic puede
ser utilizado como una indicación de la nucleación del estado fundido. Las muestras de este tipo de evaluación son
típicamente pulido y el 400-papel de lija y luego grabados con reactivo de lugar (Ref 23). Los resultados deben interpretarse
con cautela, pues no existe una relación estándar entre número de celdas y chill profundidad. Por ejemplo, el estroncio de
ferrosilicio inoculantes chill out reducir a niveles muy bajos sin aumentar radicalmente el conteo de frigorías.

Evaluación de la microestructura y las propiedades mecánicas proporciona información sobre el rendimiento de un

inoculante. La presencia del tipo de grafito en lugar de los carburos y grafito supercongelados, junto a la consecución de la
ductilidad deseada, indica que la inoculaci� ha sido un éxito. Las curvas de enfriamiento también se puede utilizar para
evaluar rendimiento de inoculante, la cantidad relativa de subenfriamiento puede utilizarse como un indicador de la eficacia.

Cada una de las técnicas de evaluación de aleación tiene sus ventajas y desventajas. El uso de una combinación adecuada de
estas técnicas se sugiere para la obtención de una adecuada evaluación de inoculantes líquidos en una base en particular
hierro bajo un determinado conjunto de fundición.

Además Métodos. Cuchara inoculación es un método común de tratar hierro gris. En este método, la aleación se añade a
la secuencia de metal que fluye desde la transferencia cazo verter en el cazo. Un pequeño talón de metal debe dejar que se
acumulen en la parte inferior de la cuchara antes de la adición. Esto permite que el inoculante a ser mezclados y distribuidos
de forma uniforme en la plancha. Además de la aleación a la parte inferior de la cuchara vacía no es recomendado, debido a
que esto puede causar una reducción y sinterización de inoculante en eficacia. Los problemas pueden surgir si la aleación se
añade a una colada completa puesto que el material puede quedar atrapado en la escoria capa que se forma en la superficie.
La cantidad de inoculante necesarios en este tratamiento normalmente varía entre 0,15 y 0,4 %, dependiendo de la potencia
del inoculante. Sólo si el grafito se utiliza, la adición es de aproximadamente 0,1 a 0,2 %. Adiciones excesivo se debe
evitar el uso de
1 1
Las razones citadas anteriormente. Inoculantes para este método suelen tener un O A.) tamaño máximo. Mínimo
valor de 6 o 12 mm ( 2
4
Tamaño no se ha considerado como crítico, aunque multas excesivas deben evitarse porque pueden flotar en la superficie
Y pierden su eficacia a través de la oxidación. Todas las adiciones se deben pesar o medir con precisión, y el uso de la
temperatura del metal garantiza una buena disolución. El mínimo de tiempo entre el tratamiento y el vertido ayuda a evitar
la pérdida de la inoculación, que es lo que se conoce como atenuación.

El efecto máximo de un inoculante se realiza inmediatamente después de la aleación se disuelve en el metal. Más de la
mitad del efecto de la inoculación se puede perder, porque de atenuación, en los primeros 5 minutos después de la adición.
Pérdida total puede ocurrir si la plancha es de 15 a 30 min (Ref 24). Aunque la composición de la plancha no cambia de
forma radical, un aumento escalofriante tendencia ocurre, junto con un descenso en las propiedades mecánicas. Los
inoculantes fade en cierta medida.

Métodos que pueden ayudar a evitar o reducir al mínimo la pérdida de la inoculación efecto han ido ganando aceptación.
Mediante la adición de inoculante al final del proceso de producción, el efecto del tiempo puede reducirse
considerablemente. De inoculación del molde y dos finales son métodos de tratamiento con hierro que se cree para
fomentar una mayor uniformidad de la calidad de la pieza de fundición de la colada.

Stream inoculación requiere que la aleación se añade a la secuencia de metal que fluye de la cuchara verter en el molde.
Uno de los dispositivos que se utilizan para electroneumático sentido cuando el metal comienza el flujo se detiene y se
muestra esquemáticamente en la Fig. 16. Este dispositivo asegura que la aleación se distribuirán de tal manera que el último
metal que entra en el molde se trata de manera similar al primer metal. El mismo inoculantes utilizados para tratar hierro
en la cuchara puede ser usado para transmitir inoculación, pero menos de un rendimiento distinción se ha observado entre
ellos. El grafito no es recomendable, debido a su relativamente mala solución características. UN tamaño uniforme y
coherente parece ser un factor muy importante en el stream inoculación. Un tamaño demasiado grande puede causar una
obstrucción del equipo y disolución incompleta. Partículas de un tamaño máximo de 8 a 30 mallas y un tamaño mínimo
de malla 100 se recomienda además niveles de 0,10 a 0,15 %.

Inoculación del molde consiste en colocar la aleación en el

molde, como las cuencas de vertido, en la base del bebedero
adecuado o en las cámaras en el sistema de canal caliente
(Ref 26). Inoculantes para este método puede ser aplastado,
en polvo pegado en un pellet, o las babosas o bloques
prefabricados. Inoculación en secuencia, velocidad de
disolución de aleación es un factor importante. Es aplastado
de aleación para esta aplicación normalmente de 20 a 70
mallas de tamaño, y de la dosis puede ser tan poco como
0.05 %. Los elementos prefabricados las aleaciones y
compuestos están diseñados para disolver a un ritmo
controlado en todo el ciclo vertido (Ref 27). Inoculación
del molde se utiliza a menudo como un complemento de
cuchara inoculación.

Hay varias ventajas de inoculación inoculación de cuchara.

Fig. 16 Esquema que muestra el principio de la
secuencia inoculación. Fuente: Ref 25
Como se ha indicado anteriormente, se elimina
prácticamente desaparecer, y porque los moldes son
inoculadas en la misma medida, hay una mayor coherencia
en la estructura de la pieza de fundición de la colada.
También se ha observado que en las últimas horas
inoculación es más eficaz en la prevención de formación de
carburo secciones finas, eliminando así tratamiento
térmico.

Aleació
n
Aleación se usa para un grado bastante grande en la producción de hierro gris. Hierros aleados se tratan en el artículo "de
alta aleación Blanco Planchas" en este volumen. Sin embargo, es importante reconocer el menor aleación de hierro gris que
se lleva a cabo en los niveles inferiores a que se considera en la categoría de hierros aleados.

En la mayoría de los casos, menor aleación de hierro gris se realiza para aumentar la resistencia y la perlita. Los elementos
secundarios normalmente se utiliza en aleación hierro gris cromo, cobre, níquel, molibdeno, y estaño. Recientemente,
efectos beneficiosos del vanadio como elemento de aleación también se han demostrado (Ref 28).
El cromo. Pequeñas adiciones cromo (hasta alrededor de 0,5 a 0,75 %) causar aumentos significativos en la fuerza de
hierro gris. El cromo también promueve una pearlitic matrix y un aumento en la dureza. El cromo es un promotor de carburo,
y a la luz de las piezas seccionadas o en grandes dosis, puede ocasionar chill formación. El cromo se añade normalmente
como una aleación de ferrocromo. Se debe tener cuidado para asegurarse de que la aleación se disuelva por completo.

Cobre también aumenta la resistencia a la tracción de hierro gris en la promoción de una matriz pearlitic. Su efecto es más
pronunciado en los niveles inferiores además de 0,25 % a 0,5 %. A mayor dosis, sus efectos no son tan dramáticos. Cobre
tiene un leve efecto graphitizing y por lo tanto no promover los carburos de tungsteno en las secciones de luz. Cobre debe
ser agregado como material de alta pureza para evitar la introducción de elementos residuales como, por ejemplo, el plomo.

Las adiciones de Níquel hasta el 2% sólo causa un pequeño aumento en la resistencia a la tracción de hierro gris. El níquel
no promueve la formación de carburos y de hecho tiene un menor efecto graphitizing. El níquel se añade normalmente
como material elemental, y no hay problemas de disolución han sido reportados.

El molibdeno. Pequeñas adiciones de molibdeno en el rango de 0,25 a 0,75 % tienen un impacto significativo en la fuerza
del hierro gris. Esto parece ser el resultado de ambas matrices escamas grafito fortalecimiento y perfeccionamiento (Ref
29). El molibdeno no promover carburos. normalmente se agrega como una aleación de ferromolibdeno.

Estaño en el rango de 0,025 a 0,1 % es una perlita fuerte estabilizador. No parece aumentar la fuerza de una plena pearlitic
hierro gris. Sin embargo, puede dar un pequeño aumento de fuerza, de lo contrario planchas que contienen de ferrita libre.
Las adiciones por encima de los niveles requeridos para perlita estabilización debe evitarse para prevenir fisuración.
Normalmente se añade Estaño como comercialmente estaño puro. Debe tenerse cuidado para evitar material contaminado
con elementos como el antimonio, bismuto y plomo.

El vanadio ha propuesto recientemente como un menor elemento de aleación de hierro gris (Ref 28). Como se muestra
en la Fig. 17, El vanadio tiene un efecto significativo sobre la dureza y la fuerza de hierro gris. Se informó de que la fuerza
se mantuvo aún después recocido; esto es una ventaja importante. El vanadio en niveles más altos y en las secciones de luz
puede promover la formación de carburos, tan buena inoculación prácticas propuestas. Aleación se puede realizar mediante
ferrovanadium.
 Verter
Fig. 17 Efectos de elementos de aleación en las
propiedades de fundición gris. Fuente: Ref 28 Temperatura del Metal, la limpieza, y técnica de entrega
son las variables esenciales que deben controlarse para
verter gris
Hierro. Extracción de la escoria y escorias de la superficie de hierro líquido reduce la posibilidad de la inclusión de defectos.
Una variedad de metal-vertido se emplean técnicas de la fundición de hierro gris. Cada técnica debe permitir que el operador
a fin de mantener un flujo constante de metal suficiente para mantener el sistema de inyección hasta que el metal pour se
ha completado.

El hierro fundido recalentamiento debe poseer suficiente para que la cavidad se llena por completo de hierro sin la formación
de defectos relacionados con la temperatura. Recalentamiento es la diferencia entre la temperatura de la plancha fundida y la
temperatura liquidus. La fluidez de la plancha es directamente proporcional a la cantidad de recalentamiento contenidos en
el hierro. Por lo tanto, las secciones más delgadas que requieren una mayor fluidez para el éxito casting también requieren
más colador de secciones más gruesas. Las temperaturas liquidus de hierro gris está determinada por la composición de la
plancha. De aleaci� al-si hipoeutï¿irons, el liquidus es inversamente proporcional a la de carbono equivalente del hierro.
Por lo tanto, la mayor intensidad de planchas con menor contenido de carbono equivalentes requieren mayor vertido
temperatura para mantener el nivel necesario de recalentamiento. Tabla 6 muestra el típico vertido las temperaturas requeridas
para las distintas clases de hierro gris.

Tabla 6 temperaturas típico vertido de algunas clases de hierro gris

Clase Temperatura Temperatura vertido

liquidus
aproximada
Pequeñas piezas fundidas Grandes piezas fundidas

Secciones Las secciones Secciones Las secciones

finas gruesas finas gruesas

°C °F °C °F °C °F °C °F °C °F

30 1150 2100 1400 2550 1370 2500 1345 2450 1315 2400

35 1175 2150 1425 2600 1400 2550 1370 2500 1345 2450

40 1200 2190. 1450 2640 1420 2590 1395 2540 1365 2490

Colador que contiene suficiente hierro puede conducir a cavidades llenas parcialmente, misruns, espiráculos, y descansar.
Un exceso de recalentamiento puede conducir a pérdidas de peso, metal penetración, vetas, y costra. La cantidad de
recalentamiento necesaria variará para cada fundición, y algo de experimentación será necesaria para determinar la óptima
temperatura vertido de cada alojamiento.

Moldur
a

Moldes. La función principal del material del molde es para producir una cavidad estable dimensionalmente que resistan
las presiones térmicas y mecánicas ejercidas por el hierro líquido. Hierro gris puede ser producido mediante la mayoría de
los procesos de moldeo por, que se describen en detalle en la sección " procesos de moldeo y fundición" en este volumen.

Moldeo en arena verde es la técnica más ampliamente utilizada para la producción de fundición gris (véase el artículo
"moldeo en arena" en este volumen). Hierro gris se expande ligeramente como consecuencia de la formación de
solidificación eutéctica en grafito. Esto es más pronunciado en planchas de carbono equivalente superior, en el que más el
grafito es precipitado. Esta expansión destaca el material del molde, lo que provoca una ampliación de la cavidad del molde
si la arena es lo suficientemente compacta. Esto puede dar lugar a
Encogimiento defectos. Por lo tanto, es importante cuando se produce fundición gris que el molde dureza suficiente para
soportar las frigorías expansión del hierro gris.

Si la precisión dimensional y el acabado de la superficie de la pieza de fundición requisitos superan los límites de la arena
verde proceso de moldeo, otros procesos, tales como shell de moldeo, moldeo por enlace químico, moldeo y permanente,
se puede utilizar. Cada proceso crea un molde rígido superficie eutéctica que resiste la expansión de hierro gris, mejorando
así precisión dimensional. Además, un excelente acabado de la superficie se puede obtener con cada uno de estos procesos.
Shell los moldes son producidos a partir de una mezcla de arena y una resina termoendurecible. Químicamente los moldes
son producidos a partir de una mezcla de arena y un aglomerante de resina que requiere un catalizador para temperatura
ambiente curado. Los moldes son a menudo permanentes producidos a partir de hierro gris y suele ser necesario realizar
algún tipo de revestimiento para ayudar en la extracción de la pieza de fundición.

Núcleos. El propósito de un núcleo es la creación de una cavidad dimensionalmente estables dentro de la fundición durante
la solidificación. Todos los procesos disponibles comercialmente coremaking puede utilizarse en la producción de fundición
gris. Estos procesos incluyen aceite de arena, shell, caja caliente, el dióxido de carbono y enlace químico. El tipo de núcleo
no ha de estar relacionado con el tipo de material de moldeado. Selección del material del núcleo depende del tamaño del
núcleo, la complejidad y precisión dimensional y el costo.

La inyección y el sistema de alimentación sirve para el mismo fin en la fundición de hierro gris como en los otros
sistemas fundiciones de metales. Estas funciones incluyen:

 Llenar la cavidad del molde sin turbulencias

 Prevenir las escorias, escorias, o material del molde en el molde
 Evitar la introducción de aire o gases del molde en la corriente de metal
 Producir características de transferencia de calor que servirá de ayuda en la solidificación progresiva de la
pieza de fundición
 Permitiendo que la producción de la fundición con el uso de una cantidad mínima de metal

Sincronismo y práctica de alimentación de la fundición gris es menos complicado que el de otros materiales. La
precipitación de grafito eutéctico durante la solidificación produce una expansión, que compensa algunas de la contracción
por lo general durante la solidificación de un metal. De hecho, una clase 20 hierro precipita suficiente grafito para crear
suficiente alimentación expansión, lo que no es necesario. Como el de carbono equivalente del hierro disminuye, menos el
grafito es precipitada y requisitos de alimentación. Una clase 50 hierro requiere aproximadamente 4% alimentación
volumétrica para compensar la contracción de la plancha.

Control dimensional. La producción de fundición gris con buena estabilidad dimensional requiere que el foundryman
producir un molde lo suficientemente rígido como para soportar eutéctica y expansión que el patrón se construirán de tal
manera que para compensar por el metal contracción durante el enfriamiento. La contracción depende de la cantidad de
grafito eutéctico precipitado durante la solidificación. Planchas con un mayor de carbono equivalente se precipita más grafito,
lo que da como resultado un menor encogimiento. Los valores de contracción típica de los diversos grados de hierro son:

Clase De carbono Contracción de subsidio,

equivalente , mm/m (in. /ft)
%

30 ... 1
8.3 ( )
10

35 3.7 -4.1 1
10.4 ( )
8
40 3,5 -3,9 1
10.4 ( )
8

45 3,45 -3,8 1
10.4 ( )
8

50 3.3 -3.6 5
13.0 ( )
32

55 ... 5
13.0 ( )
32