Soldadura SMWA (Shielded Metal Arc Welding)

En primer lugar identificaremos, resaltando en amarillo, el tipo de soldadura de la cual se trata la soldadura
SMWA dentro de las distintas clasificaciones que existen.

con aporte
Soldadura
sin aporte

S. Homogénea igual material de aporte

S. Heterogénea material de aporte distinto al base

Dura
soldadura
heterogénea Blanda

Soldadura S. de Producción
s/finalidad S. de Mantenimiento o reparación
Clasificación según el proceso:

Tipos de Soldaduras Proceso de Soldadura

S. de hidrogeno atómico
S. Bajo Gas electrodo
no consumible S. por arco plasma
TIG
S. Bajo electrodo
consumible

MIG/MAG o GMAW

S. Bajo Escoria Electrodo Manual

De reparación S. por arco Sumergido (SAW)
Alambre relleno
Fusión Sin Protección Descarga Capacitiva
S. por testa
S. por puntos
S. Resistencia
S. de linea continua
S. por chispa
S. por Oxi- Gas S. Oxidrica
S. Oxi-Corte
S. Alumino termica
Haz de Electrones
S. Rao Laser
S. Electroescoria
Sólida S. en Frío(CW)
S. en frio
S.por explosion (EW)
S. Ultra Sonido
S. Química
S. por Forja
S. en caliente
S. por Friccion
otras Clasificacines S. Blanda
S. Dura
Principios de la soldadura por arco eléctrico (por detalles ver Anexo I):

Fuente de calor arco eléctrico

Tipo de protección Revestimiento de Electrodo

Aportación con el propio electrodo

Aplicaciones todos los metales férreos principalmente

Tipo de proceso manual, automático (soldadura por gravedad).

Aplicaciones y utilidades de la soldadura SMAW

Se emplea para soldar prácticamente todos los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza
principalmente para unir aceros, tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros
de alta resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros inoxidables y diversas
fundiciones.

El proceso SMAW también se utiliza para unir el níquel y sus aleaciones y, en menor grado, el cobre y sus
aleaciones, aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio.

La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la soldadura “en campo” se basan en gran medida en
el proceso SMAW.

unión de piezas

Recuperación de piezas desgastadas

Protección de piezas al desgaste

Reparación de partes de maquinas

Aumento del espesor de la placha

 Soldadura de rellenado

Ventajas

 Equipo simple, portátil y de bajo costo

 Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y electrodos
 Posee tasas de deposición del metal relativamente altas
 Adecuada para aplicaciones en exteriores

Desventajas:

 El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos

 Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del soldador
 La soldadura puede contener inclusiones de escoria
 Los humos dificultan el control del proceso

Aplicaciones especiales - Revestimiento con metal duro:

La construcción de una capa de metal o de una superficie de metal por soldadura eléctrica conocida
comúnmente como revestimiento por soldadura de arco tiene una aplicación importante y útil en el
mantenimiento de equipos.
Las aplicaciones de este proceso son variadas y numerosas:
 Restauración de bordes de corte gastados y dientes de excavadoras.
 Reconstrucción de ejes gastados con depósitos de carbono bajo o mediano.
 Recubrimiento de depósitos o canales de acero al carbono con depósitos de acero inoxidable de
aleación resistente a la corrosión.
 Colocación de un borde cortante de acero para herramientas sobre una base de acero al carbono
mediano.
 Aplicación sobre superficies resistentes al desgaste a partes metálicas de máquina de todas clases.

Ejemplo de aplicación:
Reconstrucción de dientes de un cucharon o dragalina retornándolo a la condición de nuevo mediante
recubrimiento duro.

APLICACION:
Dientes de un cucharón de dragalina, como se ilustra en la Fig. 1
 Tipos comunes de Desgastes: 1) Util (no requiere reparación) 2) Diente reemplazable (puede ser reemplazo o reparado
por soldadura) 3) Diente excesivamente desgastado (reparación compleja, es recomendable su reemplazo)
Tipo de Desgastes:

1) Rozamiento Metal – Metal: Desgaste ocasionado por fricción entre dos superficies
metálicas en estrecho contacto.
2) Impacto: Alta energía asociada con un cuerpo, que al chocar contra otro produce una
deformación que se extiende a lo largo de la superficie de contacto.
Así cuando las condiciones de servicio involucran impacto, los materiales se seleccionan
primero por su tenacidad, pero la perdida de dimensiones es frecuentemente critica, por lo
que también la resistencia a la deformación debe considerarse. Los materiales duros son
más resistentes a la deformación, pero también más frágiles susceptibles de roturas.

3) Abrasión o rozamiento Metal-Mineral:

 Las asperezas o bien partículas sueltas causan el desgaste. El mecanismo involucra
micromaquinado, estriado y fatiga plástica. Ocasionada por asperezas y partículas duras a
través de la superficie, el metal presentará ralladuras y acanaladuras. La remoción del metal
base dependerá de la capacidad de la partícula abrasivas para penetrar en la superficie. El
principal mecanismo de abrasión es un micromaquinado de la superficie ocasionado por las
partículas duras las cuales se comportan como pequeñas herramientas de corte.
4) Erosión o abrasión de baja presión: La energía es distribuida entre un numero grande de
pequeñas partículas, las cuales son transportadas por fluidos
5) Fatiga térmica: Generalmente este proceso va asociado con algún otro mecanismo de
desgaste y es ocasionado por cambios de temperatura del elemento considerado.
6) Corrosión: Esta puede ser uniforme o localizada sobre algunas zonas preferenciales y
comúnmente ocurre simultáneamente con otro tipo de desgaste. Generalmente se debe al
ataque de un medio agresivo químico sobre el elemento en cuestión.

¿Cómo resistir el desgaste abrasivo?

El desgaste abrasivo es resistido por materiales con una dureza al rayado. La arena desgasta a los metales con
baja dureza al rayado a una gran velocidad, pero bajo las mismas condiciones desgastará a un metal de dureza
al rayado más elevada con mucha lentitud. La dureza al rayado, sin embargo, no se mide necesariamente por
pruebas de dureza estándar. Las durezas Brinell y Rockwell no son mediciones confiables para determinar la
resistencia al desgaste abrasivo del metal. Un material para recubrimiento duro de la superficie del tipo de
carburo de cromo puede tener una dureza de 50 Rockwell C. La arena desgastará este material a una velocidad
menor que a un acero templado a 60 Rockwell C. La arena raspara todo el camino a través de la superficie del
acero. En la aleación de recubrimiento de superficie el raspado progresará a través del material de la matriz y
entonces se detendrá cuando el grano de arena haga contacto con uno de los cristales microscópicos de
carburo de cromo, el cual tiene una dureza al raspado más elevada que la arena. Sin embargo, si dos metales
del mismo tipo tienen la misma clase de constituyentes microscópicos, el metal que tenga la dureza Rockwell
más alta será más resistente al desgaste por abrasión.
¿Cómo resistir el desgaste por impacto?
Mientras que el desgaste por abrasión es resistido por las propiedades de la superficie de un metal, el desgaste
por impacto es resistido por las propiedades del metal debajo de la superficie. Para resistir el impacto se usa
un material tenaz, uno que no se doble, rompa, desportille o agriete fácilmente. cucharón Cede hasta
distribuir o absorber la carga creada por el impacto, y no se excede la última resistencia del metal. Incluido en
el desgaste por impacto se encuentra el causado por doblado o compresión a baja velocidad sin desgaste
impacto, resultando en pérdida de metal por agrietamiento, desportillamiento, recalcado fluidez o
aplastamiento.
Tipos de electrodos para recubrimiento de superficie:
En la manufactura de electrodos para revestimiento de superficies, es necesario sacrificar un tanto una
cualidad para ganar la otra. Un material que tiene una elevada resistencia a la abrasión tendrá una resistencia
menor al impacto. La alta resistencia al impacto se gana sacrificando la resistencia a la abrasión. El precio no
es un índice de la calidad de los electrodos. Simplemente el que el electrodo contenga un ingrediente costoso
no lo hace necesariamente superior para resistir desgaste. Por lo tanto, el usuario de los materiales de
recubrimiento debe descansar en las recomendaciones de los fabricantes y en sus propias pruebas para
determinar el mejor material de recubrimiento de superficie para su propósito
Recargue
Operación consistente en depositar mediante la técnica operatoria de soldadura por fusión, de soldadura
fuerte o de metalización, una o varias capas metálicas de composición propiedades dadas sobre una parte o
la totalidad de la superficie de un metal base dado. El objeto de la misma puede ser devolver al material su
forma primitiva (pieza usada), siendo el material de recargue el mismo (o casi el mismo), o dar a una pieza
propiedades particulares. donde el material de recargue es distinto del material base.
Objetivos
1) Permitir transformar un elemento desechable por desgaste en un bien de capital recuperable
2) Permitir la reposición de un material resistente al desgaste, en sus diversas formas.
3) Lograr un incremento en la resistencia y asi obtener una larga vida en servicio, lograr confiabilidad y reducir
las pérdidas de material e incrementar la eficiencia del proceso.
4) Proveer de una superficie que posea las propiedades y estructuras deseadas.
5) Permitir reparaciones y fáciles reemplazos.
6) Permitir la realización de formas complicadas.
7) En términos generales, lograr una economía general en la instalación de la que forman parte los elementos
reconstruidos y/o protegidos.
En la práctica se realiza aplicando electrodo CONARCROM 250, o electrodo similar de otra marca, como base
para aplicar después CONARCROM 300 o 350, o electrodos similares de otra marca.

¿cómo elegir material para revestimiento duro?

La gráfica de la tabla 1 (en apéndice ) en lista las características relativas de los materiales para revestimiento
duro manual. La gráfica muestra en las diversas columnas la habilidad del material para resistir la abrasión,
fricción metálica, impacto y corrosión. Proporciona también la dureza relativa, ductilidad y costo de depositar
el material, como las limitaciones físicas del de soldadura en la aplicación de cada uno.
Esta gráfica es una guía para seleccionar:
1. El electrodo para revestimiento duro mejor apropiado para un trabajo que no se ha revestido con duro
anteriormente.
2. Un electrodo para revestimiento duro más apropiado para un trabajo en el material presente no ha
producido los resultados deseados.
Preparación de la superficie a recargar
Debe eliminarse oda impureza que afecten la pureza de la soldadura, como la escamaciones, grasas, óxidos,
y toda clase de sustancias que puedan afectar.
Los mejores métodos de remoción de estos contaminantes es el de amolado o maquinado.

Ejemplo 1
Grava arenosa

Usar un material clasificado lo más alto
posible en la columna de resistencia a la
carburo de
abrasión, que a su vez resista el impacto
tungsteno
de las rocas que se puedan encontrar
mezcladas en la grava.
apta para corroerse ligeramente y exponer
entonces las partículas frágiles. Estas partículas
están clasificadas como de resistencia pobre al
impacto, y se pueden romper y desconchar
cuando encuentran las rocas.
 Carburo de Excelentes propiedades contra la abrasión . se
alto cromo- clasifica como suficientemente resistente al
varilla impacto

Semi Posee la capacidad de resistir a la abrasión tanto

austenitico como al impacto

Ejemplo 2
Suelo Arcilloso

Usar un material clasificado lo más Carburo de Excelentes propiedades contra la abrasión.

alto posible en la columna de alto cromo- se clasifica como suficientemente
resistencia a la abrasión, los varilla resistente al impacto.
impactos resistidos serán muy
pocos. Semi Posee la capacidad de resistir a la
austenitico abrasión tanto como al impacto
La misma que en los dientes de dragalina usados en suelo cambiado a arcilla y esquistos. El tipo
semiaustenítico seleccionado en el primer ejemplo se mantiene firme bien, pero los dientes se desgastan sólo
la mitad hasta el labio del cucharón. Con el doble del desgaste en los dientes sólo se necesitará la mitad de
los periodos de parada para revestir, y tanto los dientes como el cucharón. pueden hacerse juntos. Ya que el
impacto es ahora insignificante con las nuevas condiciones del suelo, váyase a un material más alto en la
columna de abrasión. Selecciónese un material tal como la primera varilla de carburo de alto cromo, que
podría dar dos veces el desgaste controlando el tamaño del cordón aplicado y todavía estar dentro de un
costo razonable.
Ejemplo 3.
grandes rocas

Usar un material clasificado lo más alto

Suelo con

posible en la columna de resistencia a la Semi Posee la capacidad de resistir

abrasión, que a su vez resista el impacto de austenitico a la abrasión tanto como al
las rocas que se puedan encontrar mezcladas impacto,
en la grava.
Si la tierra ha sido cambiada de manera que contiene muchas rocas grandes y duras y los dientes están fallando
debido a desportillamiento por impacto, bájese la columna de resistencia a la abrasión a un material mejor
resistente al impacto, tal como el tipo semiaustenítico. De lo anterior se puede ver que donde una dragalina
opera en toda clase de suelos, un material que es bueno tanto a la abrasión como al impacto, tal como un tipo
semiaustenítico, es la mejor elección cuando se está en duda sobre las condiciones que se encontrarán.

Comprobación del procedimiento de la soldadura. Con frecuencia, las fallas del revestimiento duro debidas
al agrietamiento o desportillamiento puede ser causadas por procedimientos de soldadura inapropiados bien
que por la selección inapropiada del material para revestimiento duro. Antes de cambiar a un material de
revestimiento duro diferente, debe darse una plena consideración a la pregunta de si se ha aplicado el material
apropiadamente o no.
Para casi cualquier aplicación de revestimiento duro, se pueden obtener muy buenos resultados si se observan
las precauciones siguientes:
1. No aplicar material de revestimiento duro sobre áreas agrietadas o porosas. Quítese cualquier área
defectuosa hasta encontrar metal de base sano.
2. El precalentamiento de 400 °F (204 a mejora la resistencia al agrietamiento y desportillamiento. Esta
temperatura mínima debe mantenerse hasta completar la soldadura. La excepción a esta regla. es el
acero al manganeso de 11 a 14%, el cual debe mantenerse frio.
3. Enfriamiento lento. Si fuera posible déjese enfriar el trabajo de terminado bajo un material aislante tal
como cal, asbesto, o arena.
4. No aplicar más del número de capas recomendado. Cuando se requiere un aumento mayor que lo
normal, aplíquense capas intermedias de acero al carbono o de acero inoxidable. Esto proporcionara una
buena liga al metal de base y eliminara capas excesivamente gruesas del material de revestimiento duro
que, de otra manera, podría desprenderse por desportillamiento. El acero inoxidable es también una
elección excelente para capas intermedias sobre aceros al manganeso o para soldaduras fáciles de soldar
en donde no sea practico el precalentamiento.

Anexo I

Soldadura SMWA
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas. Una de esas técnicas es
la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también conocida
como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico.

El fundamento de la soldadura por arco eléctrico es la diferencia de potencial que se establece entre el
electrodo que pende de la pinza y la pieza a soldar o metal base que se conecta a masa. Esta diferencia de
potencial ioniza la atmósfera circundante, por lo que el aire pasa a ser conductor, cerrándose el circuito y
estableciéndose un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar

Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre la pieza de
trabajo (metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos
en una composición adecuada (fundente). ., creando el baño de fusión, donde se irá depositando el electrodo
fundido originando así el cordón de soldadura.

Podemos visualizar el proceso en la siguiente figura:

Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una función importante.

Veamos por qué:

El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formación del arco. Una vez
que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del
arco proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la penetración deseada. Este proceso continúa
a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.

El un proceso de soldadura por fusión, cuya fuente de calor lo constituye el arco eléctrico que alcanza
temperaturas hasta los 4000 a 6500º C.
El electrodo:

El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo dando lugar al charco
de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.

Revestimiento : Funciones del revestimiento Los revestimientos de los electrodos son mezclas muy complejas
de materiales que actúan durante el proceso de fusión del electrodo para cumplir las funciones que a
continuación se relacionan. Función eléctrica: - Mejorar el cebado del arco. Para ello al revestimiento se le
dota de silicatos, carbonatos y óxidos de Fe y Ti que lo favorecen, - Estabilización del arco. Una vez originado
el arco es necesario su estabilización para controlar el proceso de soldadura y garantizar un cordón con buen
aspecto. Para ello, en la composición del revestimiento debe primar la presencia de iones positivos durante
el proceso de soldadura. Esto se consigue añadiendo a la composición sales de sodio y potasio, que además
cumplen otra función, como la de servir de aglutinante a los demás elementos de la composición del
revestimiento. Función física: - Formación de escorias. La formación de escoria en el cordón permite disminuir
la velocidad de enfriamiento del baño, mejorando las propiedades mecánicas y metalúrgicas del cordón
resultante. Esto se consigue porque la escoria va a flotar en la superficie del baño, quedando atrapada en su
superficie. - Gas de protección. Por otro lado, la función protectora se consigue mediante la formación de un
gas protector que elimina el aire circundante y los elementos nocivos que ello conlleva como son el oxígeno
presente en la atmósfera (que produce óxidos del metal), el nitrógeno (que da dureza y fragilidad al cordón)
o el hidrógeno (que introduce más fragilidad a la unión). - Versatilidad en el proceso. La presencia del
revestimiento en el electrodo va a permitir ejecutar la soldadura en todas las posiciones. - Concentración del
arco. Logrando una mayor concentración del arco se consigue mejor eficiencia en la soldadura y disminuir las
pérdidas de energía. Este fenómeno se consigue debido a que el alma metálica del electrodo se consume más
rápidamente que el revestimiento, originándose así una especie de cráter en la punta que sirve para
concentrar la salida del arco. Función Metalúrgica: - Mejorar las características mecánicas. Mediante el
revestimiento se pueden mejorar ciertas características del cordón resultante mediante el empleo de ciertos
elementos en la composición del revestimiento y de la varilla que se incorpora en el baño del cordón durante
el proceso de soldadura.

- Reducir la velocidad de enfriamiento. Al permitir un enfriamiento más pausado del cordón, se evitan choques
térmicos que provoquen la aparición de estructuras más frágiles. Ello se consigue porque las escorias
producidas quedan flotando en el baño de fusión y forman una capa protectora del cordón, que además sirve
de aislamiento térmico que reduce su velocidad de enfriamiento. Tipos de revestimientos La composición
química del revestimiento influye de manera decisiva en aspectos de la soldadura, tales como, la estabilidad
del arco, la profundidad de penetración, la transferencia de material, la pureza del baño, etc. A continuación
se indican los principales tipos de revestimientos utilizados para los electrodos: - Revestimiento celulósico: Su
composición química está formada básicamente por celulosa integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y
silicio). La celulosa va a desprender gran cantidad de gases en su combustión, lo que va a reducir la producción
de escorias en el cordón, a la vez que va a permitir ejecutar la soldadura en posición vertical descendente. El
baño de fusión que se obtiene con este tipo de revestimiento va a ser "caliente", con la fusión de una notable
cantidad de material base, lo que provoca cordones con una gran profundidad de penetración. Ello es debido
al elevado desarrollo de hidrógeno, presente en la composición química de este tipo de revestimiento. En
general, las características mecánicas de la soldadura que se obtienen con este tipo de revestimientos son
óptimas, aunque el aspecto final del cordón pueda ser mejorable. Ello es debido a la casi total ausencia de la
protección líquida ofrecida por este revestimiento, lo cual va a impedir una modelación óptima del baño
durante su solidificación. Para electrodos que utilicen este revestimiento, la corriente de soldadura, dada la
escasa estabilidad del arco, es normalmente en corriente continua (CC) con polaridad inversa. - Revestimiento
ácido: Su composición química se basa principalmente en óxidos de hierro, y en aleaciones ferrosas de
manganeso y silicio. Va a generar un baño muy fluido, lo que no va a permitir ejecutar la soldadura en
determinadas posiciones. Por otro lado, este tipo de revestimiento no va a dotar al flujo de un gran poder de
limpieza en el material base, por lo que puede generar grietas en el cordón. Su aplicación se centra
fundamentalmente en aceros de bajo contenido en carbono, azufre y fósforo. La escoria que produce se
elimina fácilmente y presenta una estructura esponjosa. Las características mecánicas que va a presentar el
cordón son aceptables, aunque de resiliencia baja. Este tipo de revestimiento va a garantizar una buena
estabilidad del arco, lo que los hace idóneos tanto para el empleo de corriente alterna (CA) como para la
corriente continua (CC). - Revestimiento de rutilo: En su composición química predomina un mineral
denominado rutilo, compuesto en un 95% de bióxido de titanio, que ofrece mucha estabilidad y garantiza una
óptima estabilidad del arco y una elevada fluidez del baño, lo que se traduce en un buen aspecto final del
cordón de soldadura. El revestimiento de rutilo, en cualquier caso, va a garantizar una fusión dulce, de fácil
realización, con formación abundante de escoria de una consistencia viscosa y de fácil eliminación, lo cual va
a permitir un buen deslizamiento, sobre todo en posición plana. Se aconseja su uso para aquellos casos donde
el material base no presente muchas impurezas, debido a que estos revestimientos no tienen efectos
limpiadores. Además, no secan bien y por lo tanto pueden desarrollar mucho hidrógeno ocluido en el cordón
de soldadura.

Para aplicaciones donde se requiera mejorar el rendimiento, manteniendo la estabilidad del arco, se pueden
emplear electrodos donde se combina el revestimiento de rutilo con otros componentes, como la celulosa
(electrodos rutilo-celulósicos) o la fluorita (electrodos rutilo-básicos). Debido a la gran estabilidad del arco que
presenta este tipo de revestimiento en los electrodos, se hace posible su empleo tanto con corriente alterna
(CA) como con corriente continua (CC) en polaridad directa o inversa. Tiene gran aplicación cuando los
espesores a soldar son reducidos. - Revestimiento básico: La composición química de este revestimiento está
formada básicamente por óxidos de hierro, aleaciones ferrosas y por carbonatos de calcio y magnesio a los
cuales, añadiendo fluoruro de calcio se obtiene la fluorita, que es un mineral muy apto para facilitar la fusión
del baño. Este tipo de revestimiento posee una gran capacidad de depuración del metal base, con lo que se
obtienen soldaduras de calidad y de buenas propiedades mecánicas. Los electrodos con este tipo de
revestimiento soportan elevadas temperaturas de secado, y por lo tanto el baño no se contamina con
hidrógeno. Tienen una escoria poco abundante, aunque muy densa y de difícil eliminación. Los electrodos con
este tipo de revestimientos son aptos para ejecutar soldaduras en posición, verticales, por encima de la
cabeza, etc. Por otro lado, la fluorita hace que el arco sea muy inestable, con un baño menos fluido, que da
lugar a frecuentes cortocircuitos debidos a una transferencia del material de aporte a base de grandes gotas.
Sin embargo, el arco debe mantenerse muy corto debido a la escasa volatilidad de este revestimiento. En
definitiva, todo esto hace necesario que el soldador que haga uso de este revestimiento para los electrodos
de soldadura tenga mucha experiencia y buena pericia en el proceso. Para electrodos con este tipo de
revestimiento se recomienda el empleo de generadores de corriente continua (CC) en polaridad inversa. Los
electrodos básicos se distinguen por la gran cantidad de material depositado, y son buenos para la soldadura
de grandes espesores. Los electrodos con revestimiento básico son muy higroscópicos, por lo que se
recomienda mantenerlos en ambiente seco y en recipientes cerrados.

El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria, que protegen el
arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metálica, suministra algunos elementos de
aleación a la soldadura, protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se retira
después de la solidificación.

Equipo de soldadura SMAW

Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar soldaduras SMAW es el que se muestra
en la figura de abajo.

Equipo Completo

Este equipo consta de:

Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la pieza de trabajo, la
fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en
función del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la conexión del electrodo
a la fuente se puede efectuar de dos maneras:
  Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo negativo o polaridad
directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean lograr altas tasas de deposición y
una baja penetración.
 Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o polaridad
inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea lograr una penetración profunda.

Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta el electrodo. El

mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco
a medida que se consume. Los portaelectrodos están disponibles en diversos tamaños y se clasifican según su
capacidad para transportar la corriente.

Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito de soldadura. Deben ser
sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las conexiones al portaelectrodo, la pinza de
masa y los terminales de la fuente de alimentación deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para
garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la sección transversal de estos cables debe ser de tamaño
suficiente para transportar la corriente de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la
longitud del cable, mayor debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída de voltaje.

Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede conectar directamente
a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del circuito de soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de
transportar la corriente de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia eléctrica.

1.3. VENTAJAS Y LIMITACIONES

VENTAJAS

• Por lo general los equipos de soldadura con electrodo revestido son sencillos y baratos.

• Tanto el material de aporte como el de protección proceden del material de aporte.

• Por su potencia tiene buena penetración y se usa para las pasadas de raíz, y su protección es también buena.

• Puede soldarse en cualquier posición, tanto en ambientes cerrados como al aire libre. No necesita
refrigeración. Aun en zona alejadas de energía.

• Es posible soldar gran variedad de espesores de materiales, pero mayores de 2 mm.

• Suela la mayoría de los metales y sus aleaciones.

LIMITACIONES

• Proceso lento, por la baja deposición de material de aporte y la necesidad de limpiar la escoria. Por eso ha
sido desplazado por otros procesos.

• Requiere gran habilidad del soldador.

• No es aplicables a metales de bajo punto de fusión, como plomo, estaño, cinc y sus aleaciones, por la alta
temperatura del arco eléctrico. Y también los metales de alta oxidación como titanio, circonio, tántalo y
niobio, ya que su protección es tan buena para ellos. • No es aplicable a espesores menores de 2 mm.

• Es de baja deposición no es continua, ya que tiene que cambiar de material de aporte.

• Sólo se puede soldar espesores mayores de 1,5 - 38 mm. Para mayor espesor no resulta productivo.

1.5. MÉTODOS DE ENCENDIDO

Figura 5.9 Formas de encender un arco

1.6. GUÍA PRÁCTICA PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO

Se puede uniformar el procedimiento de soldadura, siguiendo los siguientes pasos:

• Limpieza

La pieza debe estar limpia, libre de tóxicos superficiales, lubricantes, etc., utilizando algún solvente adecuado
(perclorhetileno, tetracloruro de carbono, etc.)

• Biselar

El bisel apropiado de la junta va de acuerdo al espesor del material a soldar. Para esto, se puede biselar con
algún medio mecánico o utilizando un electrodo para biselar.

• Precalentamiento

El objetivo del precalentamiento es evitar una disipación demasiado rápida del calor proporcionado por el
arco eléctrico o soplete; es decir, evitar un enfriamiento brusco que ocasione una transformación estructural
en el acero.

• Soldar

Seleccionar el electrodo más adecuado, de menor diámetro posible, para usar el menor amperaje posible.
Soldar con cordones cortos y alternados para no elevar excesivamente la temperatura de la pieza. Martillar
cada cordón para aliviar las tensiones internas provocadas por la contracción del cordón de soldadura cuando
este se comienza a enfriar.

• Enfriamiento lento

Tiene como objetivo no permitir un enfriamiento brusco que produzca un cambio estructural en la zona
soldada. El enfriamiento lento asegura que esta sea uniforme en toda la pieza, equilibrando una contracción
pareja. La pieza soldada se deja en un recipiente con asbesto, ceniza, cal, carboncillo, etc.

La calidad de una soldadura depende de los conocimientos y destreza del soldador.

Pasos:

• Colocar, alinear y fijar (según necesidad) las partes a soldar. • Seleccionar los electrodos de acuerdo al metal
• Encender y ajustar los controles en la máquina, conectar (sujetar) la pinza de tierra al metal base.

1.7. CÁLCULO DE AMPERAJE PARA SOLDAR

• Amperaje = Diámetro del electrodo (núcleo) X 31 (valor constante) Ejemplo: ∅ Electrodo 3.25 mm.
3.25mm. X 31 = 100.75 Æ Amperaje Recomendado: 100

• Factores básicos para empezar a soldar:

L = Longitud de Arco (igual al diámetro del electrodo) A = Ángulo del electrodo (10 - 15º es lo recomendado)
V = Velocidad de avance (varía entre 4 y 10 pulgadas por minuto) A = Amperaje (se toman constantes de 30
a 40)

Pasos para efectuar una soldadura SMAW

Una vez que hemos elegido el electrodo revestido a utilizar, que dependerá del tipo y espesor de la pieza de
trabajo, así como de la posición de soldadura y las características de la soldadura que deseamos obtener,
tenemos que limpiar perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas
de suciedad, grasa, pintura u óxido. Con la pieza limpia y las conexiones correctamente efectuadas, seguimos
una serie de pasos, como los que se detallan a continuación.

Paso 1. Cebado del arco: el primer paso para realizar una soldadura SMAW, es la operación de establecer o
encender el arco, conocida como “cebado”. El principio del cebado se basa en el choque de la punta del
electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras, tal como
muestra la figura:

 Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.

 Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación, como si se
encendiera un fósforo.
Cebado del Arco

En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la estabilidad,

Paso 2. Para trazar el cordón de soldadura, dirigimos el electrodo al punto de inicio de la soldadura, tratando
de que la distancia entre el electrodo y la pieza sea constante y de aproximadamente el diámetro del
electrodo. La elección entre cordones rectos u oscilantes dependerá de las exigencias del procedimiento y del
tipo de cordón:

 Si la separación en la raíz no es muy grande, las primeras pasadas se efectúan generalmente

con cordones rectos.
 Si la unión tiene excesiva separación de la raíz, las primeras pasadas deben depositarse
dando, además del movimiento oscilante, un pequeño vaivén de avance y retroceso del
 electrodo, a fin de dar tiempo para que el charco de soldadura se solidifique, lo que evita la
caída del material fundido.

Paso 3. La longitud del arco debe ser siempre lo más constante posible (entre 2 y 4 mm de longitud,
dependiendo del espesor del electrodo) acercando uniformemente el electrodo, a medida que se va
consumiendo, hacia la pieza y a lo largo de la junta en la dirección de soldadura.

Paso 4. Si queremos reforzar la soldadura, debemos depositar varios cordones paralelos, separados entre sí
por 8-10 mm, luego retirar la escoria y depositar una nueva pasada entre los cordones.

Paso 5. El avance del electrodo siempre debe ser uniforme, ya que de esto depende el buen aspecto y la
calidad de la soldadura, así como la distribución uniforme del calor. Para obtener una buena soldadura es
necesario que el arco esté sucesivamente en contacto a lo largo de la línea de soldadura, ya que si se desplaza
de modo irregular o demasiado rápido se obtendrán partes porosas con penetración escasa o nula. La
penetración depende también de la intensidad de la corriente empleada: si esta es baja, la pieza no se calienta
lo suficiente; si es demasiado elevada, se forma un cráterexcesivamente grande con riesgo de quemar o
perforar la pieza.

Paso 6. Cuando terminamos de soldar o tenemos que reemplazar el electrodo consumido, nunca
debemos interrumpir el arco de manera brusca, ya que se podrían producir defectos en la soldadura. Existen
varias maneras de interrumpir correctamente el arco:

 Acortar el arco de forma rápida y luego desplazar el electrodo lateralmente fuera del cráter.
Esta técnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya consumido para continuar
la soldadura desde el cráter.
 Detener el movimiento de avance del electrodo, permitir el llenado del cráter y luego retirar
el electrodo.
 Dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder unos 10-12 mm, sobre
el mismo cordón, antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena el cráter.

Paso 7. Cuando reemplazamos el electrodo debemos observar siempre los siguientes pasos:

 Interrupción del arco

 Descascarillado o remoción de la escoria con un martillo apropiado
 Limpieza con cepillo de acero para permitir la correcta deposición del próximo cordón de
soldadura
 Reemplazo del electrodo
 Nueva operación de cebado del arco… y así sucesivamente

Paso 8. De hecho, durante la soldadura debemos tomar medidas de protección personal, tales como:

 Usar indumentaria y calzado adecuados: guantes, botas, delantales y polainas.

  Cuidar los ojos y la cara de la radiación del arco mediante el uso de gafas y caretas para
soldar.
 Prevenir descargas eléctricas: asegurarse de trabajar sobre superficies secas y de que tanto
el equipo como la aislación funcionen correctamente y las conexiones estén perfectamente
realizadas.

 Cuidado con excesiva inhalación de gases de soldadura.(ver tabla en anexo) La fiebre del soldador

La fiebre por humos de metal es el trastorno agudo de la respiración más común que sufren los
soldadores. Es una enfermedad similar a la gripe que dura de 24 a 48 horas. Típicamente es causada
por exposición a humos de zinc, pero el cobre, magnesio y cadmio también se conocen como
causantes de la fiebre por humos de metal. La exposición aguda a altas concentraciones de cadmio,
sin embargo, puede ser más seria, produciendo irritación grave de los pulmones, edema pulmonar e
incluso la muerte. La fiebre del soldador es “una afección aguda que se da en trabajadores nuevos y
en los que se reincorporan al trabajo después de un período de inactividad. Comienza con mal sabor
de boca seguido de sequedad e irritación de la mucosa respiratoria que provoca tos y en casos
aislados disnea y rigidez torácica. Estos síntomas pueden ir acompañados de náuseas y dolor de
cabeza, y unas 10 a 12 horas después de la exposición, escalofríos y fiebre, que puede ser muy alta.
Estos síntomas duran varias horas y van seguidos de transpiración, somnolencia y a menudo poliuria
y diarrea. No existe ningún tratamiento específico y la recuperación suele ser completa al cabo de
unas 24 horas sin que queden secuelas. Puede evitarse manteniendo la exposición a los vapores
metálicos perjudiciales claramente dentro de los niveles recomendados, mediante el empleo de un
sistema eficaz de ventilación local por extracción”, nos recuerda la Enciclopedia de Salud y Seguridad
en el Trabajo de la OIT.

En este video podemos aprender muchos detalles interesantes del procedimiento para soldar por SMAW:

Bibliografia

Morrow , Mantenimiento Industrial , Tomo 2.

Catalogo Conarco

http://www.alexandersaavedra.com/2011/08/reconstruccion-de-un-cubo-de-excavadora.html

http://www.cyrgo.com.co/Catalogos/Soldaduras/Soldaduras.pdf

Soldadura TIG

https://www.youtube.com/watch?v=TKU5MYNq7aw&nohtml5=False
MIG MAG

https://www.youtube.com/watch?v=tmIXuDgNLlg&nohtml5=False

https://www.youtube.com/watch?v=keI4UV1PnEs&nohtml5=False

https://www.youtube.com/watch?v=lUyRsrnf4qI&ebc=ANyPxKp2fF9NglvEDjAgINdna4xM3fjY5OjYwyBTj2xq
UMM_sBauHlvUn54eAnYQA885H23L1-EWwz5Ot1UR0_YLj1vDfvvkmw&nohtml5=False

ING. ALEXANDER SAAVEDRA MAMBUSCAY: Reconstrucción de un cubo de excavadora

alexandersaavedra.co

https://www.youtube.com/watch?v=u3Y9nMLbHa0#action=share

SMAW:

https://www.youtube.com/watch?v=5JAJ-tuRyVs

http://www.proteccion-laboral.com/soldadura-y-humos-metalicos
Apendice II

Tabla1
Tabla 2