Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
(c) Todos los derechos reservados: Universidad Central de las Villas "Marta Abreu",
2015.
Editorial Universitaria
Calle 23 entre F y G, No. 564.
El Vedado, Ciudad de La Habana, CP 10400,
Cuba
UNIVERSIDAD CENTRAL MARTA ABREU DE LAS VILLAS
FACULTAD DE CONSTRUCCIONES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
Santa Clara
2014
UNIVERSIDAD CENTRAL MARTA ABREU DE LAS VILLAS
FACULTAD DE CONSTRUCCIONES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
Santa Clara
2014
Agradecimientos
AGRADECIMIENTOS
Son muchas las personas e instituciones que directa e indirectamente han contribuido a la
exitosa realización de este trabajo. El aporte de cada uno de ellos, cualquiera que sea su
magnitud, merece mi agradecimiento y gratitud eterna. Sin embargo, quisiera destacar de
manera especial al Dr. Cs. José F. Martirena, por darme la oportunidad invaluable de
formarme como doctora; agradezco su perseverancia y optimismo, a pesar de los
contratiempos. A la profesora Dra. Karen Scrivener, por su apoyo y asesoría constante durante
toda la investigación, además de su decisiva contribución material e intelectual a mi vida
profesional. Al Dr. Adrián Alujas, que ha sido más que un tutor, cuyos conocimientos y
consejos han contribuido profundamente a mi formación como científica. Gracias Mathieu, mi
compañero y amigo, por la paciencia y la ayuda incondicional. Quiero reconocer además al
resto de mis compañeros del Laboratorio de Materiales de la Construcción (LMC) de la EPFL,
por su cálida acogida y apoyo. Muchísimas gracias a los trabajadores de la fábrica de
cementos Siguaney, por su fe en el proyecto y la confianza depositada en nosotros, en especial
a María Luisa, Salvador, Gustavo, Eduardo “Yayi”, Roberto y Aldo. Al Fondo Nacional Suizo
(FNS) y el Ministerio de la Construcción (MICONS) por el apoyo financiero, sin el cual no
hubiera sido posible la realización de esta investigación. Mi reconocimiento para mis colegas
de la UCLV que tanto ayudaron, en formas disímiles: Yanisleidys, Mollineda, Maykel,
Vladimir, Raúl, Iván Castillo, todos los choferes y demás compañeros de CIDem, a Pedro
Seijo, por su apoyo absoluto. A Sofía, por regalarnos su inteligencia y su perspectiva
economista. Agradezco a mis colegas de la EPI V.C., por seguir presentes en mi vida y
hacerme sentir toda su confianza en mi desarrollo profesional.
Finalmente quiero agradecer a mi familia, en especial mi madre, por ayudarme a cumplir todos
mis anhelos.
I
Síntesis
SÍNTESIS
II
Abstract
ABSTRACT
This work evaluates the use of the combined addition of a calcined low purity clay and
limestone as SCM for the production of ternary blended cements. The synergy between the
alumina contained in the calcined clay, the carbonates of limestone and the portlandite coming
from Portland cement hydration, enhance the formation of additional reaction products – as
carboaluminates and ettringite – that allows the substitution of up to 60 wt % of clinker
content, without compromising the performance of the material. Co-grinding regime is used
for the preparation of the ternary blends, and it is compared with the separate grinding and
further mixing of the raw materials through XRD, TGA and compressive strength studies. It
was demonstrated that the co-grinding method only influences the physical properties of the
ternary cement and its effect can be noted only up to 28 days. The influence of the fineness of
the components of the blended cement was analyzed through the compressive strength, heat
evolution and the pore structure in mortars and pastes. Results show that clinker is the most
important material at early ages. The calcined clay impacts directly the specific surface of
cements, it provides extra nucleation sites and the major influence on the compressive strength
is observed after 3 days. In durability studies, cement series were exposed under natural
conditions for two years and ternary cements tend more to carbonation in comparison with
Portland cement. Although the carbonation deep is proportional to the addition levels, it
maintained under the minimum cover demanded by national standards in all series whereas
compressive strength were no affected. On the other hand, ternary cements with 45 % of
clinker substitution exhibited a resistance to chloride penetration 10 times higher than Portland
cement. This is attributed to a finer pore structure and more tortuosity. A pilot trial was done
in which a ternary cement with 50 % of clinker was produced under industrial conditions. The
obtained material accomplished with the requirements of the Cuban standards and the concrete
prefabricated elements made with it showed nice mechanical properties and permeability. It is
estimated that the massive production of this type of cements may contribute to the reduction
of the emissions associated to clinker manufacture in more than 25 % related to daily practice.
III
Tabla de contenidos
TABLA DE CONTENIDOS
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................... I
SÍNTESIS ...................................................................................................................................II
ABSTRACT.............................................................................................................................. III
TABLA DE CONTENIDOS .................................................................................................... IV
LISTA DE TABLAS ..................................................................................................................X
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................... XI
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS.............................................................XIII
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I. PRODUCCIÓN SOSTENIBLE DE CEMENTO Y EL EMPLEO DE
ARCILLAS CALCINADAS COMO MATERIAL CEMENTICIO SUPLEMENTARIO.
ESTADO DEL ARTE ................................................................................................................ 8
1.1- Contexto actual de la producción de cemento Portland. Generalidades.......................... 8
1.2- Vías para la mejora del perfil medioambiental de la producción del cemento Portland . 9
1.2.1- La mejora en la eficiencia de los procesos ................................................................... 9
1.2.2- El uso de combustibles alternativos............................................................................ 10
1.2.3- La captura y secuestro de carbono .............................................................................. 11
1.2.4- La reducción del factor de clínquer ............................................................................ 12
1.3- Materiales Cementicios Suplementarios........................................................................ 13
1.3.1- Cenizas volantes, escorias de alto horno y humo de sílice ......................................... 14
1.3.2- Piedra caliza................................................................................................................ 16
1.4- Arcillas calcinadas como material cementicio suplementario ....................................... 17
1.4.1- Arcillas y minerales arcillosos. Generalidades ........................................................... 17
1.4.2- Activación de arcillas.................................................................................................. 18
1.4.3- Arcillas caoliníticas: metacaolín ................................................................................. 20
1.5- Sistemas binarios cemento Portland – metacaolín......................................................... 21
1.5.1- Naturaleza de las reacciones ....................................................................................... 21
1.5.2- Efecto en las propiedades físico-mecánicas................................................................ 23
1.5.3 Efecto en la durabilidad ............................................................................................... 24
1.6- Sistemas ternarios cemento Portland – metacaolín – caliza .......................................... 27
IV
Tabla de contenidos
V
Tabla de contenidos
VII
Tabla de contenidos
VIII
Tabla de contenidos
IX
Lista de Tablas
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1 Descripción de los subproyectos que integran la investigación conjunta del proyecto
Production of activated clays for low cost building materials in developing countries............. 4
Tabla 1.2 Clasificación de los minerales arcillosos más comunes [31].................................... 18
Tabla 2.1 Composición química de arcilla de Pontezuela ........................................................ 40
Tabla 2.2 Clasificación de las arcillas según el contenido de caolinita .................................... 41
Tabla 2.3 Composición química medida por FRX al material calcinado en laboratorio (MC-0)
e industrialmente (MC-2 / 7 / 11 / 17) ...................................................................................... 47
Tabla 3.1 Combinaciones estudiadas de componentes de diferente finura para la serie AC-45
.................................................................................................................................................. 56
Tabla 3.2 Composición química de las materias primas y cementos de referencia.................. 59
Tabla 3.3 Proporción empleada de materias primas para la fabricación de los cementos........ 60
Tabla 3.4 Resultados de BET y DTP de los cementos y sus componentes .............................. 60
Tabla 3.5 Relación CO2/Al2O3 de lo cementos ternarios.......................................................... 72
Tabla 3.6 Propiedades de las series de cementos...................................................................... 80
Tabla 4.1 Resumen de las propiedades químicas, físicas y mecánicas del cemento de bajo
carbono obtenido en condiciones industriales .......................................................................... 87
Tabla 4.2 Resistencia a la compresión y rendimiento obtenido en mezclas de hormigón con
CBC a escala de laboratorio...................................................................................................... 89
Tabla 4.3 Resultados de resistencia a la compresión y absorción en bloques huecos de
hormigón ................................................................................................................................... 90
Tabla 4.4 Resistencia a la compresión de elementos prefabricados producidos en UEB
Remedios .................................................................................................................................. 90
Tabla 4.5 Resultados de permeabilidad al aire en elementos de hormigón fabricado con CBC y
P-35 en planta de prefabricado UEB Remedios ....................................................................... 91
Tabla 4.6 Clasificación de la permeabilidad del hormigón en función de kT .......................... 91
Tabla 4.7 Emisiones de CO2 originadas por el consumo de energía durante el proceso de
producción de clínquer en la fábrica de Cienfuegos................................................................. 95
Tabla 4.8 Emisiones de CO2 originadas por el consumo de energía durante el proceso de
calcinación de arcillas en la fábrica Siguaney .......................................................................... 95
Tabla 4.9 Fórmula y datos utilizados para el cálculo del CO2 emitido en los procesos de
producción de clínquer por vía seca ......................................................................................... 96
Tabla 4.10 Emisiones de CO2 por consumo de energía durante la molienda del cemento ...... 96
X
Lista de Figuras
LISTA DE FIGURAS
XI
Lista de Figuras
Figura 3.10 Resultados de la porosimetría por intrusión de mercurio en las series de 28 días
para diferentes fracciones granulométricas de la caliza y su referencia de cuarzo................... 69
Figura 3.11 Profundidad de carbonatación medido por el ensayo de fenolftaleína luego de dos
años de exposición bajo condiciones naturales......................................................................... 74
Figura 3.12 Profundidad de carbonatación en función del % de clínquer presente en los
sistemas cementicios. Se señala en rojo resultados obtenidos por Antoni en [40] ................... 74
Figura 3.13 Resistencia a la compresión de las series de cemento luego de un período de
exposición a carbonatación natural durante aproximadamente dos años ................................. 76
Figura 3.14 Evolución de la corriente durante la prueba de migración de cloruros ................. 77
Figura 3.15 Concentración de cloruros medido en la celda “aguas abajo” (polo +) durante el
tiempo de exposición en el ensayo de migración ..................................................................... 78
Figura 3.16 Perfil de cloruros del cemento de referencia CP* y AC-45 .................................. 78
Figura 3.17 Simulación de la evolución de la corriente mediante STADIUM durante el ensayo
de migración de cloruros........................................................................................................... 80
Figura 4.1 Reducción de los costos totales con respecto al costo del cemento Portland P-35 . 93
Figura 4.2 Emisiones de CO2 asociadas a la producción del CBC con 45 % de adición,
comparadas con la referencia P-35 y PP-25 ............................................................................. 97
Figura 4.3 Relación entre emisiones de CO2/t de cemento y la resistencia asociada a los
cementos P-35, PP-25 y la obtenida por el CBC ...................................................................... 98
XII
Glosario
H H2O Agua
A Al2O3 Alúmina
S SiO2 Sílice
C Cl Cloro
Fase AFt:
XIII
Glosario
C3A CC̅ H11 3CaO. Al2O3. CaCO3. 11H2O Monocarboaluminato hidratado (Mc)
C3A CC2 H10 3CaO. Al2O3. CaCl2. 12H2O Cloroaluminato de calcio hidratado
(sal de Friedel)
C3A CC0.5CC̅0.5 H11 3CaO. Al2O3. 1/2CaCl2. 1/2CaCO3. Cloro-carboaluminato de calcio
10.8H2O hidratado (hidrocalumita)
INSTITUCIONES:
OTRAS ABREVIATURAS:
XIV
Glosario
MK: Metacaolín
TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS:
TG: Termo-gravimetría
XV
INTRODUCCIÓN
No se concibe hasta hoy la sustitución a gran escala del cemento por ningún otro material, por
lo que se hace necesario implementar estrategias que contribuyan al crecimiento de su
producción de manera sustentable. Entre estas estrategias destacan la mejora en la eficiencia
de los procesos, el uso de fuentes alternativas de combustibles, la reducción del factor de
clínquer, y más recientemente la captura y almacenaje del CO2. Durante la manufactura de
cemento, se calcula que del total de emisiones de CO2, alrededor del 60 % es causado por la
descarbonatación de las materas primas en la producción de clínquer, y el restante 40 %
proviene de la quema de combustible y el consumo de energía eléctrica [14]; de ahí que la
reducción del factor de clínquer sea considerada la alternativa con mayor potencial a corto
1
Introducción
plazo para la reducción de las emisiones de CO2 en la producción de cemento. Esto se puede
realizar a través del empleo de materiales sustitutos del clínquer, que garanticen las
propiedades del cemento y al mismo tiempo mejoren su perfil medioambiental [15].
La tendencia global de los últimos años ha estado dirigida al incremento de la fabricación de
cementos mezclados. Por ejemplo, la India – segundo productor mundial de cemento [16] – ha
reducido la producción de cemento Portland en el período 1995 – 2009 en más del 45 % a
través del incremento del empleo de materiales cementicios suplementarios para la fabricación
de cementos mezclados [17], mientras que grandes consorcios como Holcim, segundo en el
ranking internacional con el 6 % de la producción mundial, lo han hecho en un 36 % [18, 19].
La cantidad de clínquer que puede ser sustituido por materiales cementicios suplementarios
(MCS) depende del tipo de MCS empleado. Los MCS tradicionalmente utilizados son
desechos de procesos industriales, como las cenizas volantes, la microsílice y las escorias de
alto horno, además de puzolanas naturales como tobas zeolitizadas y cenizas volcánicas. La
disponibilidad de los desechos industriales está limitada por el desarrollo industrial de cada
país y su futuro condicionado a la eficiencia de los procesos que los generan, cuya tendencia
apunta a la reducción de estos desechos. Por otro lado, el empleo de puzolanas naturales se ve
afectado por la distribución geográfica no uniforme de las reservas [3, 5, 18]. Cuando
materiales puzolánicos son empleados, los niveles de sustitución del clínquer varían hasta un
35 % en masa, debido a la reducción de la resistencia a la compresión, sobre todo a edades
tempranas, y al aumento de la demanda de agua que producen algunas de estas adiciones [20-
23].
Según datos de la Oficina Nacional de Recursos Minerales (ONRM) de Cuba, las reservas
estimadas de los yacimientos de tobas zeolitizadas estudiados en el país se encuentran en el
orden de las 360 millones de toneladas [24]. Es por ello que la producción nacional de
cementos mezclados ha estado tradicionalmente sustentada en el empleo de tobas zeolíticas
como material sustituto del cemento en adiciones de generalmente hasta un 20 %. Pero las
múltiples aplicaciones de las tobas zeolíticas en diferentes industrias como la agricultura, la
ganadería, farmacéutica, entre muchas otras [25], compiten con su uso en la construcción y la
hacen un renglón exportable.
Otra adición empleada por la industria del cemento cubana la constituye el carbonato de calcio
2
Introducción
en forma de piedra caliza sin calcinar, el cual se añade habitualmente en proporciones de hasta
un 5 %, considerado como material inerte.
Las arcillas, por otro lado, son minerales que se encuentran ampliamente diseminados por toda
la corteza terrestre y pueden ser activadas mediante procesos térmicos que requieren mucho
menos energía que la demandada por el clínquer. Sin embargo, la mayoría de los estudios
reportados en la literatura se refieren a la calcinación de arcillas caoliníticas puras,
comercialmente llamadas metacaolín. El uso de metacaolín como MCS permite aumentar los
niveles de remplazo de clínquer hasta el 30 % [26, 27], pero este tipo de recurso mineral es
altamente demandado por la industria del papel y la cerámica, lo cual se refleja en su elevado
precio, al mismo tiempo que limita su disponibilidad [28].
En el proyecto Development of Ecomaterials for Low Cost Housing, llevado a cabo entre 2006
- 2009 por la Escuela Politécnica Federal de Lausana y la Universidad Central Marta Abreu de
Las Villas, se obtuvieron resultados interesantes al evaluar las propiedades puzolánicas de un
suelo arcilloso cubano de carácter multi-componente, luego de ser activado térmicamente.
Como salida principal del proyecto se demostró que la fracción arcillosa más influyente es la
correspondiente a la caolinita, que puede ser activada a temperaturas relativamente bajas (~
600 ºC) y que para suelos arcillosos con contenidos de caolinita del 40 % se puede obtener un
material reactivo que permite sustituciones de hasta un 30 % del cemento, sin comprometer
sus propiedades mecánicas y su durabilidad [29-31].
Aunque Cuba no presenta reservas importantes de arcillas caoliníticas de alta pureza – las
cuales se encuentran en el orden de las 65 millones de toneladas [24] –, sí existen en el
territorio nacional yacimientos de arcillas multi-componentes con contenidos moderados y
bajos de caolinita en presencia de otros minerales arcillosos potencialmente activables. Las
reservas estimadas para este tipo de material no han sido calculadas de manera apropiada por
parte de la ONRM, pues lo estudios acometidos hasta el momento han respondido a los
intereses particulares de cada industria.
A partir de los resultados obtenidos, un segundo proyecto “Production of activated clays for
low cost building materials in developing countries” es financiado por el Fondo Nacional
Suizo (FNS) y la Dirección de Desarrollo Tecnológico del Ministerio de la Construcción
3
Introducción
(MICONS) de Cuba para el estudio de suelos arcillosos con purezas inferiores al 50 % del
contenido de caolinita – considerados por la autora como de bajo grado – para su empleo
potencial como adición activa en la producción de cementos mezclados. El objetivo general
del proyecto estuvo orientado a la formulación, caracterización y desarrollo de cementos con
altos volúmenes de sustitución de clínquer mediante la adición combinada de arcilla calcinada
– piedra caliza. La fase de investigación básica e implementación fue realizada con la
participación directa del Grupo Empresarial de Cemento (GECEM) y la fábrica de cementos
Siguaney, en Cuba.
La investigación está constituida por cuatro subproyectos que responden a los objetivos
específicos del proyecto como se muestra en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1 Descripción de los subproyectos que integran la investigación conjunta del proyecto Production of
activated clays for low cost building materials in developing countries
Formación
Subproyecto Institución Descripción de la investigación
académica
Ciencia de los Investigación de la mezcla carbonato de calcio -
1 EPFL
materiales metacaolín como sustituto del cemento
Desarrollo de un cemento de bajo carbono a partir del
2 Ingeniería civil UCLV
empleo de caliza y arcillas calcinadas de bajo grado
Investigación del impacto del régimen de calcinación en
Licenciatura en
3 UCLV la reactividad y desempeño de las arcillas calcinadas
química
como MCS
Ingeniería Diseño y optimización energética de una planta piloto de
4 CUJAE
mecánica activación instantánea de arcillas
4
Introducción
Para dar cumplimiento a los objetivos anteriormente mencionados se proponen como tareas
científicas:
5
Introducción
• Producción piloto a escala industrial del cemento de base clínquer – arcilla calcinada–
caliza con contenidos de clínquer de hasta un 50 %.
6
Introducción
7
CAPÍTULO I. PRODUCCIÓN SOSTENIBLE DE CEMENTO Y EL EMPLEO DE
ARCILLAS CALCINADAS COMO MATERIAL CEMENTICIO SUPLEMENTARIO.
ESTADO DEL ARTE
Al igual que otros productos hechos por el hombre, la fabricación de hormigón lleva asociada
una huella ecológica inherente a sus procesos de manufactura. Si lo comparamos con otros
materiales de construcción como el acero y la madera, el impacto ambiental que genera es
menor en términos de unidad de producción, pero los volúmenes masivos en que es fabricado,
lo hacen responsable de cerca del 9 % de las emisiones globales de CO2 [33].
En el período 2000 – 2011 la industria de cemento duplicó su producción, alcanzando las 3600
millones de toneladas [1, 2]. El incremento de la demanda de los últimos años tiene su
fundamento en el desarrollo y crecimiento de las llamadas “economías emergentes” que
necesitan construir la infraestructura de base para la industrialización y urbanización en sus
8
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Ante las preocupaciones existentes con respecto al cambio climático, diversos países y
corporaciones reconocen la necesidad de implementar políticas que contribuyan a mitigar el
impacto ambiental y crear un modelo sostenible para la producción de cemento. Existe una
estrategia común, sustentada en cuatro líneas de trabajo fundamentales [35-37]: (i) la mejora
en la eficiencia de los procesos, (ii) el uso de fuentes alternativas de combustibles, (iii) la
captura y almacenaje de CO2 y (iv) la reducción del factor de clínquer mediante el empleo de
materiales cementicios suplementarios. En este sentido, las acciones a tomar para la reducción
de las emisiones causadas por la industria del cemento deben ser consideradas desde un
enfoque regional, atendiendo a las características geopolíticas y tecnológicas de cada país,
organización o fábrica.
1.2- Vías para la mejora del perfil medioambiental de la producción del cemento
Portland
Los dos procesos con mayor consumo energético en la producción de cemento lo constituyen
la combustión de las materias primas para la obtención del clínquer y el molido final de este
último. Mediante la transición tecnológica del proceso húmedo al semi-húmedo, semi-seco o
seco, se puede lograr una reducción considerable en los consumos energéticos requeridos
durante la combustión de las materias primas. Se estima que los procesos húmedos consumen
como promedio entre 5.3 – 7.1 GJ/t clínquer contra 3.2 – 3.5 GJ/t clínquer de consumo para el
proceso seco, que para la tecnología más eficiente de hornos con pre-calentadores y pre-
calcinadores puede ser hasta de 2.9 GJ/t de clínquer [12, 38], valor que se encuentra muy
cercano al límite termodinámico operable, que según Habert et al [4] está alrededor de los 2.5
9
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Las principales fuentes de energía empleadas en la industria del cemento son el carbón, el fuel
oil, el gas natural, la petroleum coke – también conocida como petcoke –, y otros combustibles
llamados “alternativos” [39]. La cantidad de CO2 liberado durante la calcinación depende del
tipo de combustible usado, y por supuesto, de la tecnología disponible.
10
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Por mucho tiempo la fuente energética fundamental para la producción de cemento ha estado
centrada en el carbón, que por su composición, es el más contaminante de los combustibles
anteriormente mencionados [37]. La principal opción para reducir las emisiones de CO2 es
precisamente reducir el contenido de carbón de los combustibles. Una práctica de ello es el
empleo de gas natural, pero los precios de este último se han elevado de manera sostenida en
el mercado internacional y no son competitivos con los precios del carbón, además de ser una
fuente altamente demandada por otros sectores [14].
A pesar del gran potencial existente para la reducción de emisiones a través de la utilización
de combustibles de bajo carbono, estos fueron empleados en solo un 16 % en sustitución de la
energía primaria en 2006 por los países incluidos en el “anexo I” del protocolo de Kioto, los
cuales tienen una obligación legal con respecto a la reducción de emisiones. Mientras que los
países no incluidos en el anexo I – economías emergentes en su mayoría – que no han sido
comprometidos en este sentido en el protocolo, solo emplearon combustibles alternativos en
un 5 % [14]. De manera general, la implementación de esta práctica ha estado concentrada
fundamentalmente en países desarrollados, pues está condicionada a la disponibilidad de
desechos en las diferentes regiones, la estructura organizativa para su colección y además está
sujeta a estrictas regulaciones de sanidad y manejo [41].
11
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Barnett y Torres [42] describen las principales tecnologías existentes para la captura y
almacenamiento de CO2, como son: el proceso de calera, la oxi-combustión y la captura
mediante solventes de post-combustión [44]. Existen otras tecnologías en desarrollo como las
membranas de post-combustión y la del súper-calentamiento de CaO, pero ambas se
encuentran aún en su estadío teórico.
La CSC mediante cualquiera de las tecnologías existentes puede llegar a capturar entre 80 – 95
% del CO2 generado en los procesos de producción del cemento [8, 43], pero aún permanecen
varios aspectos técnicos y tecnológicos que deben ser resueltos para su implementación, razón
por la cual no ha sido escalado todavía a la industria del cemento y no se espera se encuentre
disponible comercialmente antes del 2020 [35, 43].
Las predicciones de la IEA-WDBSC [34] para el 2050 plantean que en un escenario de alta
demanda, la captura y almacenaje de carbono, podría reducir las emisiones globales de CO 2
causadas por la producción de cemento en un 56 %. Sin embargo, el alto costo de inversión
asociado a estas nuevas tecnologías, que según Damineli et al [45] está estimado entre US$
474 y US$ 593 billones, traería incrementos en los costos del producto, que repercutiría
económica y socialmente en los países en desarrollo.
Los materiales que se emplean como sustitutos del clínquer y que reaccionan con hidróxido de
calcio, son llamados comúnmente MCS. El empleo de los MCS y el nivel de sustitución del
clínquer que estos pueden lograr dependen de la naturaleza y características química - físicas
12
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
de cada material, así como de su variable disponibilidad en cada región. El factor de reducción
de clínquer es limitado por la reducción de la resistencia, sobre todo a edades tempranas, y la
baja cinética de reacción de muchos MCS en comparación con la dilución del cemento.
Algunos MCS provocan un incremento en la demanda de agua, que tiene un efecto negativo
en la reología [20-22]. Todo ello restringe los niveles de sustitución de cemento aprobados en
la normativa europea [46], por adiciones puzolánicas, hasta el 35 %, en dependencia del tipo
de material cementicio utilizado.
Por el impacto que causa con respecto a la reducción de las emisiones de CO 2, al mismo
tiempo que posibilitan el aumento de los volúmenes de producción de cemento sin grandes
costos de inversión asociados [35], el empleo de MCS como sustitutos del clínquer en la
producción de cementos mezclados constituye una de las alternativas ambientalistas por
excelencia. El Anexo III muestra la tendencia en la reducción del factor de clínquer de las
principales regiones productoras y el promedio mundial en el período 1990 – 2006. El
aumento de los niveles de sustitución de clínquer ha estado liderado por las regiones con
economías emergentes, como Latinoamérica, India y China, que se encuentran por encima de
la media mundial de 22 % [14].
Las puzolanas naturales más comunes son las cenizas volcánicas, tobas zeolíticas − que son
las más abundantes en Cuba − y tierras de diatomeas [15, 50, 51]. A pesar de presentar una
13
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
gran variedad, las puzolanas naturales pasan por el problema de la disponibilidad, ya que no se
encuentran distribuidas de manera uniforme sobre la corteza terrestre, como presenta Day [51]
en un mapa geográfico de los depósitos volcánicos en su reporte sobre el estado del arte del
tema.
Otro MCS ampliamente usado por la industria del cemento es el carbonato de calcio en forma
de piedra caliza sin calcinar. Aunque este no constituye una puzolana, se le adjudica cierta
reactividad, que es muy baja en los cementos convencionales, por lo que se añade
habitualmente en pequeñas proporciones como material inerte [5].
El empleo preferencial como MCS de los subproductos industriales, así como la gran
abundancia de arcillas, ampliamente diseminadas por todas las regiones del planeta, merece un
análisis por separado en los subsiguientes epígrafes.
Las escorias de alto horno o GBSF, por otro lado, son un subproducto de la industria
siderúrgica y constituyen, después de las cenizas volantes, el segundo MCS empleado en la
industria del cemento [55]. Por sus propiedades puzolánicas e hidráulicas, las normativas de
cemento permiten su empleo como sustitutos de clínquer en cantidades superiores al 35 %
establecido para el resto de los MCS [46, 52, 56, 57].
14
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Aunque el empleo de PFA y GBFS como MCS se maneja con frecuencia como una alternativa
de bajo carbono para la industria del cemento [42], el impacto ambiental intrínseco de estos
productos es considerable, si se consideran sus orígenes. Por ejemplo, se estima que por cada
tonelada de PFA producida se libera entre 2.9 – 5.2 toneladas de CO2 a la atmosfera, mientras
que durante el proceso industrial del que provienen las escorias se emite más de 1 tonelada de
CO2 por cada tonelada de acero producido [58]. Como consecuencia, existe una tendencia
creciente hacia el desarrollo e introducción de tecnologías más eficientes y con menor carga de
CO2 para las termoeléctricas y plantas de acero, que al reducir la generación de residuos, hace
que la futura disponibilidad de las PFA y las GBFS se vea comprometida [45, 58].
En este sentido, los pronósticos realizados por Höök et al [54] plantean que la producción de
carbón, que ha mantenido una tendencia creciente en los últimos años, se reducirá a partir de
2030 hasta aproximadamente 7500 millones de toneladas en 2050. Considerando que las
cenizas representan un 10 % en peso del carbón consumido, y que solo ⅓ está disponible y
tiene la calidad requerida para su uso como MCS, alrededor de 250 millones de toneladas
serán generadas en 20501, que representa menos del 6 % de la producción estimada de
cemento en el escenario de alta demanda de la WBCSD [34]. Considerando el escenario de
mayor producción de GBFS para 2020 de 290 millones de toneladas brindado por Damineli &
Vanderley [58], los niveles de sustitución de clínquer para ese año serán menores del 10 %, lo
cual es muy conservador con relación a los niveles de remplazo permitidos. De igual manera,
el incremento desproporcional entre la demanda y la disponibilidad de GBFS inducirá un
aumento sostenido de los precios de mercado.
1
Metodología de cálculo empleada en la referencia 55. Humphreys, K. and M. Mahasenan, Substudy 8:
Climate Change, in Toward a Sustainable Cement Industry. March 2002: Battele.
15
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
que llega hasta los US$ 800/t [58, 60]. En Cuba, fue utilizada en la fabricación de elementos
prefabricados para puentes expuestos al aerosol marino en la cayería norte de la provincia de
Ciego de Ávila con un costo total (incluyendo transporte) de US$ 1640/t 2.
Los volúmenes en que se genera la SF son considerados muy bajos y la disponibilidad del
material, por tanto, despreciable.
Recientemente, la norma europea EN 197-1 [46] estableció dos clases de cementos, CEM
II/A-L y CEM II/B-L, que permiten la incorporación de adiciones de caliza que pueden llegar
hasta el 20 y 35 %, respectivamente; mientras que en Canadá, Australia y Nueva Zelanda se
admite hasta el 15 % [64-67]. Para superar o mantener las prestaciones dadas por el CP, estos
2
Valor del costo total en moneda libremente convertible suministrado por la Empresa de Producción Industrial de
Ciego de Ávila (EPI C.A) del producto comercial “Durasil” (microsílice) empleado en la prefabricación de
elementos de hormigón para puentes en 2008.
16
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
tipos de cementos calizos, requieren de una mayor finura, para lo cual se necesitan técnicas
adecuadas de molienda [5, 68].
Debido a la complejidad de las arcillas, no existe un término único que incorpore todas sus
características para las diferentes disciplinas relacionadas con su estudio. Son varias las
definiciones que tratan de caracterizarlas desde el punto de vista granulométrico y
mineralógico [71, 72], pero la dada por Alujas [29] se ajusta mejor a los propósitos de esta
investigación al definir a las arcillas como un “grupo de minerales cuyos elementos
predominantes son el Si, Al y O, y cuyas propiedades físico-químicas derivan de su
composición química, de su particular estructura interna en forma de capas (filosilicatos) y de
su tamaño de grano muy fino”. Los minerales alúmino-silíceos, fuente primaria de los
minerales arcillosos, constituyen el 75 % de la corteza terrestre [64] y se encuentran
ampliamente diseminados por ella. Aunque las reservas de minerales arcillosos no han sido
debidamente estimadas, según la USGS estos se consideran como abundantes.
Cada partícula de arcilla está formada por varias capas compuestas fundamentalmente por
17
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
láminas alternas de Si2O52- tetraédricas con láminas octaédricas de Al2(OH)42+, ver Anexo IV.
Es común encontrar sustituciones isomórficas de la alúmina por Mg2+, Fe2+, Fe3+ y Mn2+. Si el
catión es trivalente, la coordinación se torna di-octaédrica y es el caso de la gibsita; en cambio,
si el catión es divalente, como en el caso del magnesio, las coordinaciones son tri-octaédricas.
El agua está presente como H2O entre los espacios interplanares y como OHˉ en las láminas
coordinadas [31].
Sucesivas capas de arcillas son conectadas entre sí según el vínculo generado por el balance de
carga y la estructura interna de cada mineral arcilloso. En el caso de la caolinita, enlaces de
hidrógeno o fuerzas del tipo Van der Waals son lo suficientemente fuertes para que no se
produzca hinchazón en presencia de agua. En las illitas el enlace es muy fuerte por medio de
cationes K+ y las montmorillonitas, que pertenecen al mismo grupo de las illitas, se
diferencian de estas por estar vinculadas por enlaces débiles a través de diferentes cationes
como Na+ y Ca+, que determinan la adsorción de agua en el espacio interlaminar [61, 62]. El
Anexo V muestra la representación esquemática de estos tres minerales arcillosos.
18
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Dentro del vasto grupo de minerales arcillosos, los más abundantes son la caolinita, las
esmectitas e illita, por lo que varios investigadores han estudiado en profundidad sus
comportamientos como material puzolánico. Los resultados obtenidos por Ambroise, He y
Fernández [80-85] demuestran que la caolinita, resulta ser la más activa una vez sometida a
tratamiento térmico, seguida por las esmectitas, aunque esta última requiere de temperaturas
de calcinación más elevadas; el bajo rendimiento de la illita limita su empleo como puzolana.
19
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
El estado de desorden estructural al que llegan las arcillas con un alto grado de pureza en el
mineral caolinita una vez deshidroxiladas, las convierte en el producto comercial metacaolín
(MK), donde el prefijo es usado para caracterizar el estado de cambio sufrido por la arcilla.
El estado del arte de las tecnologías disponibles para la calcinación de arcillas muestra que los
cuatro métodos empleados son: lecho fijo (horno a plato/bandeja), horno rotatorio, lecho
20
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
fluidizado y calcinación instantánea o flash [89, 90]. El uso y efectividad de las tecnologías
mencionadas para la obtención de un material reactivo, está determinado por varios
parámetros, entre los que destacan la temperatura, el tiempo de residencia y la granulometría
del material. El lecho fijo requiere de los mayores tiempos de residencia para la calcinación,
que puede ser de hasta 6 horas, mientras que en el horno rotatorio el material puede
permanecer entre 3 - 4 horas. La activación térmica mediante lecho fluidizado reduce el
tiempo de quema a minutos, y la calcinación flash demanda de solo segundos.
En un estudio publicado por Murat y Comel [86] se determinó que metacaolines obtenidos
mediante calcinación por lecho fijo, poseían mayor grado de desorden estructural y por tanto
proporcionaban resistencias mecánicas superiores que aquellos obtenidos mediante
calcinación en horno rotatorio. Por otra parte, Salvador [91] reporta que a través de la
calcinación flash se puede obtener un material con igual o mejor rendimiento puzolánico que
cuando se emplea calcinación estática en un horno eléctrico.
21
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
La reacción entre la fase alumínica en forma de aluminato tricálcico (C3A) y el yeso es la que
controla el fraguado durante la hidratación del cemento a través de la formación de la fase AFt
etringita como se muestra en la Ecuación 1.3.
Es importante mencionar que si bien los estudios realizados en pastas metacaolín – cal
comprueban la presencia de C3AH6 y C4AH13 [95, 96], en los cementos modernos, el
contenido de sulfato o carbonatos es lo suficientemente alto para formar preferencialmente
22
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Para niveles de sustitución de hasta el 15 % Wild y Khatib [102] reportan que la sustitución
del contenido de CP por MK produce el incremento de las resistencias a la compresión, que
ocurre de manera proporcional al consumo de HC. Las investigaciones de Ambroise et al [26]
han probado con éxito que niveles de adición incluso mayores, como el 30 %, no afectan la
resistencia a la compresión e inducen al refinamiento de la estructura de poros, aunque la
demanda de agua se convierte en un factor importante para niveles de remplazo superiores al
20 %.
De acuerdo con la naturaleza puzolánica del MK, su efectividad sobre las propiedades de
pastas de cemento, morteros y hormigones, está altamente influenciada por su interacción con
el HC y por tanto de su disponibilidad, que en el caso de las puzolanas de base silícea los
23
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
cálculos estequiométricos limitan los niveles de adición a menos del 25 % [103], aunque en
ello también influye la cinética de reacción de cada puzolana. En el review de Sabir [27] se
establece que el nivel de adición de MK para que el HC sea removido en su totalidad puede
ser variable y se mueve en un rango entre 20 – 40 %; ello depende de la pureza del metacaolín,
así como de la composición del cemento Portland y la relación a/c, que influyen en la
generación del HC.
Wild [104] identifica tres elementos esenciales en la contribución del MK en las propiedades
mecánicas: el efecto relleno – referido de manera general en la literatura y en este trabajo
como filler – el cual es inmediato; la aceleración de la hidratación del CP por el fenómeno de
nucleación, que se hace efectivo dentro de las primeras 24 horas, y la reacción puzolánica, que
tiene su máximo desarrollo entre los 7 – 14 días para todos los niveles de MK entre 5 – 30 %.
Lo anterior es consistente con estudios comparativos con microsílice, donde Zhang [105] y
Wong [106] reportan que los cementos con adiciones de hasta el 10 % de MK exhiben un
desarrollo de la resistencia más acelerado en las primeras edades, permaneciendo superiores a
las series con SF hasta los 28 días. Por otro lado, Poon [107], Curcio [108] y Mostafa [109],
ensayaron diferentes series con adiciones del 10 %, 15 % y hasta el 30 % de MK,
respectivamente, los resultados mostraron resistencias superiores a los cementos fabricados
con SF.
24
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
La implicación de los iones cloruros en la corrosión del acero embebido en los hormigones
armados sometidos a ambientes marinos, lo convierte en uno de los agentes degradantes más
comunes, sobre todo en un país con las características geográficas de Cuba. Debido a que la
penetración de los iones cloruros se produce a través de la red capilar que conforma la
estructura de poros de la matriz cementicia en los hormigones, es evidente que la mayor
impermeabilidad lograda a través del empleo de MCS y en particular de MK, contribuirá de
manera efectiva a la durabilidad de la estructuras ante este tipo de ataque, aunque se ha
demostrado que el enlazamiento estable de los Clˉ en la forma C3A.CC2.H10 también previene
de la agresión química.
En este sentido, los ensayos realizados a mezclas cal - puzolana con MK y SF por Zibara et al
[114] son consistentes con los resultados obtenidos en pastas de cemento por Thomas y
colaboradores [115], que reportan que el MK muestra mayor capacidad para atrapar cloruros,
incluso comparado con FA y GBFS. En otros estudios llevados a cabo por Coleman y Page
[116], pastas de cemento con 10 y 20 % de MK igualmente muestran mayor capacidad de
enlazar cloruros que las referencias de CP, y aunque el MK induce a una reducción del pH de
la solución de poros, la relación Clˉ/OHˉ es similar a la del CP, por lo que se puede concluir
que adiciones de hasta el 20 % de MK no implican riesgos para la corrosión del acero
embebido.
Existe el consenso entre la mayoría de los investigadores, de que en los cementos con MCS el
contenido de alúmina es el principal factor con respecto a la capacidad de enlazar cloruros
químicamente, pero en dependencia de la relación C/A diferentes hidratos con diferente
capacidad de enlace de cloruros son formados. En el caso del CP y otros MCS con mayor
presencia en el contenido de sílice y bajo contenido de alúmina, la capacidad de enlace de
cloruros es asumida por el SCH – aunque esta es mucho menor que la de los aluminatos – y
será proporcional a la relación C/S [114, 115, 117-119].
25
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
El incremento en la resistencia ante sulfatos debido al empleo de MK puede ser explicado por
el consumo del hidróxido de calcio que reduce la posibilidad de formación de yeso expansivo.
La formación de SCH adicional, producto de la reacción puzolánica, contribuye a la reducción
del tamaño de los poros capilares y la interconexión de estos, que resulta en una mayor
impermeabilidad. Adicionalmente, el efecto filler del MK dado por el tamaño de sus partículas
(1 μm) comparado con la del CP (12 μm) densifica la estructura de poros del hormigón [122].
Otro de los mecanismos de deterioro del hormigón lo constituye la carbonatación [40, 99,
123], que junto con el ataque por cloruros contribuye a la corrosión del acero de refuerzo en
estructuras armadas. McPolin et al [124] realizaron estudios de carbonatación acelerada en
morteros con CP y adiciones del 10 % MK, 10 % SF, 50 % GBFS y 30 % FA. La
carbonatación fue medida usando la técnica de fenolftaleína y análisis termogravimétrico. Los
resultados indican que el uso de SF disminuye el rango de carbonatación; el empleo de FA y
GBFS produce un efecto perjudicial, mientras que el MK se comporta de manera similar al
CP. Por otro lado, Saillio et al [125] investigaron el efecto combinado de la carbonatación
acelerada y natural, y la difusión de iones Clˉ en hormigones con adiciones del 10 % y 25 %
de MK, 62 % y 82 % de GBFS y 30 % de FA. Al igual que en la Ref. [124] el MK resultó ser
el MCS más efectivo contra la carbonatación, sobre todo en condiciones naturales, aunque los
mejores resultados se obtuvieron para la mezcla control de CP. Los estudios comprobaron que
26
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
27
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
cementos ternarios reaccionan de una manera más rápida que los sistemas binarios con solo
metacaolín como sustituto del cemento. Lo anterior es consistente con otro estudio publicado,
también recientemente, por otro equipo de investigación [129], donde se reporta que la
sinergia entre el metacaolín y la caliza consumen gran cantidad del HC de la hidratación del
cemento Portland desde el primer día, lo que brinda mayor resistencia a las mezclas ternarias
de metacaolín con caliza en comparación con las series de cemento Portland y cenizas
volantes, pero de nuevo, los porcientos de remplazo analizados no superan el 20 % en masa
del cemento.
El estudio pre-normativo estuvo orientado a demostrar que tales cementos eran capaces de
cumplir con los requerimientos físicos y mecánicos de la EN 197-1 y que las propiedades en
estado fresco de los hormigones fabricados con ellos tenían un comportamiento aceptable, así
como la resistencia a la compresión. La principal preocupante del Comité radicaba en la
durabilidad de estos hormigones, por lo que se estableció un programa que abarcó ensayos de:
carbonatación acelerada, penetración de cloruros, resistencia a ciclos de congelamiento –
28
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Según la Ref. [137] como los cementos ternarios de bajo contenido de clínquer han sido
desarrollados para la producción de hormigones estructurales más sostenibles, podrían estar
incluidos dentro de la categoría CEM II; sin embargo, esta clasificación considera cementos
donde el clínquer es el componente mayoritario. Por ello se prevé que en la nueva adecuación
de la norma europea, sea introducido un subgrupo CEM II/C para el contenido de clínquer
comprendido en el rango 50 – 64 %; pero un nuevo tipo de cemento CEM VI debe ser
definido para cubrir el subgrupo con contenido de clínquer entre 35 y 49 %, lo cual es
ilustrado en el Anexo VII. El enfoque de la CEN/TC 51 permite la incorporación de otros
productos innovadores en las normas europeas, como es el caso de la combinación clínquer-
arcilla calcinada-caliza para dar lugar a un CEM II/C-M (Q-L/LL).
29
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
más de 2700 Mt en un período de 3 años que se mantuvo estable hasta finales de la década del
90 [138].
Actualmente el país cuenta con 6 plantas de cemento (ver Anexo VIII), con una capacidad
disponible de aproximadamente 2869 Mt de clínquer/año, según datos suministrados por la
Dirección técnica del Grupo Empresarial de Cemento en Cuba (GECEM). Del total de fábricas
en operación, 2/3 poseen tecnología de producción mediante proceso húmedo. Debido a la alta
ineficiencia de estas fábricas, el 71 % del clínquer de cemento gris se produce en las fábricas
con proceso seco (en las provincias de Mariel y Cienfuegos), mientras que el resto son
explotadas en mayor medida como plantas de molienda.
30
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
Una de las limitantes para la producción de cementos mezclados con “zeolitas” radica en su
baja demanda por parte de las empresas constructoras, que son aún las principales
consumidoras de la producción nacional de cemento. Dentro de las entidades estatales
vinculadas a la construcción, la industria del prefabricado acapara los mayores volúmenes de
cemento. Según datos de 2009 reportados por Rosell [143], del total de 545.87 Mm3 de
hormigón fabricado por empresas del Ministerio de la Construcción (MICONS),
aproximadamente el 82 % corresponde a la producción industrializada. Debido a las
características de la producción industrial y seriada de elementos prefabricados, se necesitan
resistencias iniciales muy altas para garantizar la continuidad y eficiencia de los procesos. Las
adiciones minerales de “zeolitas” en el cemento, como la mayoría de los MCS, contribuyen a
determinadas propiedades de durabilidad y el mayor desarrollo de la resistencia mecánica a
largo plazo, pero tienen muy bajo desempeño de la resistencia a la compresión a edades tan
tempranas como las 24 horas, aunque existen reportes de resultados positivos en la producción
de losas huecas pretensadas [143]. A ello se suma el estado tecnológico deficiente de la
mayoría de las plantas productoras, y la propia indisciplina tecnológica presente en las
empresas constructoras, principalmente a “pie de obra”, que provocan el sobrediseño de las
dosificaciones y el mal empleo de cementos de mayores prestaciones. Finalmente, la
diversidad de usos de la “zeolita” que es demandada por industrias como la agropecuaria,
farmacéutica, la medicina, en el tratamiento de aguas residuales y potabilizadoras, incluso en
31
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
sustitución del dióxido de titanio en la fabricación de pinturas, hace del mineral un renglón
altamente exportable [144].
Para el logro de las metas de industrialización y desarrollo de un país, la industria del cemento
resulta uno de los factores claves, sobre todo en aquellos que, como Cuba, necesitan aún
construir su infraestructura de soporte. Es por ello que, a criterio de la autora, la pendiente del
crecimiento de la demanda de cemento se encuentra lejos de su punto de inflexión. Sin
embargo, urge la implementación de políticas para el desarrollo y empleo de cementos
mezclados por parte del Ministerio de la Construcción de Cuba, que faciliten la proliferación
de este tipo de aglomerantes en industrias como el premezclado, construcciones in situ, la
producción de prefabricados cuando lo permita, o incluso el empleo de adiciones minerales en
obra o en facilidades industriales.
32
Capítulo I. Producción de cemento sostenible y el empleo de arcillas calcinadas como MCS. Estado del arte
- Dentro de lo minerales arcillosos las arcillas caoliníticas poseen el mayor potencial como
material puzolánico, por requerir las temperaturas más bajas para su activación y ofrecer
mayor reactividad. Arcillas con contenidos de hasta un 30 % de caolinita pueden ser
activadas y utilizadas como puzolana con buenos resultados. La incorporación de arcillas
caoliníticas calcinadas en mezclas binarias de cemento Portland a niveles de hasta el 30 %
de sustitución permite incrementar o mantener las propiedades de resistencia a la
compresión y durabilidad.
33
CAPÍTULO II. ACTIVACIÓN DE ARCILLAS CAOLINÍTICAS DE BAJO GRADO
PARA LA PRODUCCIÓN DE CEMENTOS TERNARIOS CLÍNQUER - ARCILLA
CALCINADA - CALIZA
2.1- Introducción
Las potencialidades del empleo de arcillas del tipo caolinítico como MCS están íntimamente
relacionadas con el alto grado de reactividad que pueden alcanzar estas, lo cual condiciona los
niveles de adición al cemento Portland. La reactividad puzolánica de las arcillas caoliníticas
depende de varios factores, siendo los más importantes el contenido de caolinita, la
temperatura de activación – que a su vez está relacionada con el tiempo de residencia – y la
superficie específica; por supuesto, que las condiciones tecnológicas en que el material es
procesado también constituye una variable a tener en cuenta. Si bien altos contenidos de
caolinita están asociados a una mayor reactividad puzolánica, los yacimientos arcillosos de
alta pureza de caolinita son escasos y son explotados por industrias ya establecidas durante
muchos años como la cerámica y el papel. Por ello, varios investigadores [80, 147, 148] han
centrado su atención en el estudio del comportamiento puzolánico de arcillas de moderado a
bajo contenido de caolinita. Existen evidencias de que con este tipo de arcillas, una vez
activadas, se pueden obtener rendimientos similares al cemento Portland e incluso superiores
cuando estas son empleadas hasta en un 30 % en masa [147, 148], aunque cabe destacar que
tal desarrollo de la resistencia solo ha sido alcanzado en edades posteriores a los 7 días.
Los resultados obtenidos bajo el financiamiento del proyecto“Low cost housing building
materials in developing countries” en 2011, abrieron la posibilidad para continuar el estudio
de las llamadas “arcillas comunes” de otros yacimientos cubanos para su empleo como MCS a
través del proyecto que soporta este trabajo “Production of activated clays for low cost
building materials in developing countries”. El criterio de selección utilizado en la nueva
investigación considera el estudio de los depósitos de rocas arcillosas con un contenido de
caolinita en el rango del 30 – 50 %, lo cual amplía las posibilidades de reservas existentes.
El estudio en cuestión fue divido en dos etapas: una primera etapa de investigación básica a
escala de laboratorio y una etapa de aplicación, mediante el escalado industrial de la
producción de arcillas calcinadas bajo las condiciones de operación de la fábrica de cementos
Siguaney. Los resultados son expuestos en el presente capítulo.
34
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
El yacimiento de Pontezuela según datos del 2010 del Instituto de Geología y Paleontología se
encuentra ubicado a 18 km al NE-W de Camagüey y es el resultado de la alteración
hidrotermal de rocas intrusivas básicas. En él se encuentra la presencia de arcillas caoliníticas
y montmorilloníticas, de color rojo, pardo, oscuro y consistencia plástica, (en espesor de suelo
de 0 – 15 m) abigarradas, amarillas, (de espesor 20 m) blancas o grises caolinitizadas (de
espesor 2 m) y minerales de hierro. La cantidad de recursos inferidos se encuentran en el
orden de los 3.7 MMt, mientras que las reservas probables alcanzan un volumen aproximado
de 0.35 MMt.
Los ensayos de FRX para la determinación de la composición química de las materias primas
fueron realizados en los laboratorios de la compañía APC Solutions SA, en Suiza. Para ello,
las muestras son secadas a 105 ºC durante 24 horas y luego calcinadas a 950 ºC.
Para los estudios de DRX se empleó un difractómetro X-Pert Pro MDP en una configuración
35
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
θ-θ con una rejilla de divergencia de 0.5 º, utilizando radiación CuKα (1.5406 Å). Las
muestras fueron escaneadas entre los 4 y los 65 [°2θ] utilizando un detector X’Celerator con
una resolución de 0.0167 °2θ y un tiempo de medición por punto de 30 segun dos. El análisis
cuantitativo de la composición mineralógica de la arcilla en estado natural fue llevado a cabo
en el laboratorio de geología de la Universidad de Leuven, Bélgica, a partir de análisis
Rietveld.
En las mediciones por FTIR se empleó un espectrofotómetro WQF- 510 FTIR; operando con
un láser de He-Ne y en el rango de los 400 a los 4000 cm-1, empleando pastillas de KBr
preparadas de forma tal que la cantidad de KBr es aproximadamente 100 veces mayor que la
de muestra. Para prevenir la interferencia del agua absorbida por el KBr este fue calentado a
250 °C en la estufa durante 48 horas previo a la preparación de las muestras. Previo a la
medición, las muestras de arcillas calcinadas fueron saturadas en agua y luego se les dejó secar
a 25 °C y 60 % de humedad relativa. Se realizaron tres réplicas para cada ensayo, siempre con
corrección de las condiciones ambientales.
La DTP se realizó en suspensión acuosa, empleando una solución de ácido poliacrílico (PAA)
al 0.01 % en peso como dispersante para la arcilla. La suspensión fue homogeneizada
mediante dispersión ultrasónica durante 900 segundos y el valor presentado es el resultado del
promedio de 3 mediciones. Para las mediciones fue empleado un granulómetro Malvern
Mastersizer con un láser tipo S, que opera en el orden de las 0.05 – 900 μm. Se determinó
además la superficie específica al material en su estado original y luego de ser calcinado,
mediante la técnica Brunauer – Emmett – Teller (BET), usando un equipo Micromeritics
Geminis 2375V4, para lo cual las muestras fueron previamente secadas a 200 ºC.
36
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
Para la evaluación del potencial puzolánico de la arcilla del yacimiento de Pontezuela a escala
de laboratorio, esta fue sometida a un proceso de activación térmica a través del empleo de las
dos tecnologías más usadas y disponibles en el mercado internacional para la calcinación de
arcillas: la calcinación estacionaria, y la calcinación instantánea o método flash.
Previo a la calcinación del material arcilloso en el laboratorio, este fue secado en una estufa a
110 ºC durante 24 horas para la eliminación de la humedad natural y posteriormente molido en
un molino de bolas de 60 L de capacidad “MB 600”, hasta un Dv 50 de 5.5 μm para garantizar
la difusión homogénea del calor en el grano de arcilla durante la calcinación estacionaria, ello
constituye un requisito imprescindible para la calcinación instantánea.
El método estacionario fue llevado a cabo a la escala de laboratorio con el empleo de una
mufla eléctrica Naberthern LH30/14, llevando a la arcilla hasta la temperatura prefijada
utilizando un régimen de calentamiento de 300 ºC/h. Una vez alcanzada la temperatura
deseada, esta fue mantenida durante 60 minutos, después de los cuales el material resultante
fue enfriado a temperatura ambiente mediante su esparcimiento inmediato en una bandeja
metálica.
37
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
38
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
TAM AIR de 8 canales que opera en un rango de -600 a 600 mV y como referencia fue
empleada una muestra de agua con capacidad calórica calculada similar a las pastas
introducidas [153].
39
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
40
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
deshidroxilación de la caolinita, por lo que se consideraron los resultados de DRX como más
precisos.
Ante la carencia de un sistema de clasificación único que categorice las arcillas sobre la base
del contenido de mineral caolinita [73, 87], la autora ha establecido tres categorías para la
clasificación del material de acuerdo con su pureza, como se indica en la Tabla 2.2. Según los
resultados de composición mineralógica presentados en la Tabla 2.1, el contenido de caolinita
determinado y sobrestimado mediante ATG de la arcilla del yacimiento de Pontezuela se
encuentra en el rango entre 48 – 58 %. A partir de los resultados obtenidos mediante DRX, se
puede afirmar que el contenido máximo de caolinita de las muestras estudiadas del material
arcilloso proveniente del yacimiento de Pontezuela es del 46 %, lo que califica a la arcilla
como de baja pureza.
Tabla 2.2 Clasificación de las arcillas según el contenido de caolinita
Grado de pureza % caolinita
Alto ˃ 70
Moderado 50 - 70
Bajo ˂ 50
41
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
isotérmica aplicadas a la arcilla de Pontezuela calcinada a las temperaturas de 700, 750 y 800
ºC indican a 750 ºC como la temperatura más adecuada para la obtención de la mayor
reactividad.
150%
700ºC
750ºC
130%
800ºC
110%
90%
70%
104%
100%
100%
128%
100%
112%
110%
118%
118%
50%
Pérdida de Encogimiento Calor acumulado
conductividad químico
Del mismo modo, la Figura 2.3 presenta las pérdidas de masa de las arcillas calcinadas
mediante el método flash. A la temperatura de 750 ºC el material aún contiene alrededor del
38 % del agua químicamente enlazada. El aumento de la temperatura de calcinación a 850 y
900 ºC, aunque no garantizan la pérdida total, reducen la cantidad de agua estructural
remanente al 23 y 16 %, respectivamente. Esto podía indicar que por este método las
temperaturas de calcinación deben ser superiores. La misma curva del ATG muestra también
43
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
-5,0E-05
Derivada [1/s]
-1,0E-04
-2,0E-04
0 200 400 600 800 1000
Temperatura [°C]
Figura 2.2 Derivada del termograma de la arcilla de Pontezuela en su estado original y luego de ser calcinada a
750 ºC en mufla eléctrica
0,00E+00
-5,00E-05
Derivada [1/s]
-1,00E-04
Flash 750ºC
-1,50E-04 Flash 850ºC
Flash 900ºC
Arcilla natural
-2,00E-04
0 200 400 600 800 1000
Temperatura (°C)
Figura 2.3 Derivada del termograma de la arcilla de Pontezuela en su estado original y luego de ser calcinada
mediante tecnología flash a 750 – 850 y 900 ºC
Parte del estudio realizado por Guerra [156] de la arcilla de Pontezuela, usando la técnica de
FTIR es mostrado en el Anexo XIII, donde el espectro de la arcilla de Pontezuela calcinada en
mufla eléctrica en rangos de temperatura desde 250 – 800 ºC, en intervalos de 50 ºC es
44
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
comparado con la misma arcilla en su estado natural. Los resultados indican que la
deshidroxilación de la caolinita en este suelo arcilloso comienza después de los 450 ºC, y que
a partir de los 500 ºC se pierden las señales identificativas del mineral, sobre todo en el rango
de los 3900 – 3400 cm-1, pero las bandas de Si-O pertenecientes al rango de los 1300 - 900 cm-
1
experimentan un ensanchamiento, que es asociado a un mayor desorden estructural. Aunque
la modificación sufrida por la banda de los Si-O se relaciona con una mayor reactividad, ello
no ofrece suficiente información acerca del proceso de deshidroxilación o de la temperatura
óptima de calcinación.
Caolinita Q FeϮOϯ
Flash 900ºC
Flash 850ºC
Flash 750ºC
Lecho fijo 750ºC
10 15 20 25 30 35
Figura 2.4 Difracción de rayos X de arcilla de Pontezuela sin calcinar y calcinada a 750 ºC mediante lecho fijo y
método flash a 750 - 850 - 900 ºC
45
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
Si bien en todas las series del producto calcinado se evidencia determinado grado de desorden
estructural del mineral caolinita, los resultados anteriores indican que para las condiciones y
características de diseño de la planta experimental ubicada en la CUJAE, se requiere de
temperaturas superiores a los 750 ºC como parámetro de operación del equipo, con el fin de
lograr la correcta difusión de calor dentro del grano arcilloso y por ende su completa
deshidroxilación en el rango 350 – 800 ºC. Para alcanzar la máxima reactividad posible en las
arcillas activadas en la planta experimental de calcinación instantánea, es importante igualar o
superar el grado de deshidroxilación logrado por la arcilla calcinada en la mufla eléctrica a
750 ºC, por lo que se requiere de temperaturas superiores a los 950 ºC [157].
46
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
Los resultados de composición química – determinados por FRX – del material calcinado en el
horno rotatorio son comparados con la arcilla calcinada en la mufla eléctrica, en condiciones
óptimas de laboratorio, y son presentados en la Tabla 2.3. El material calcinado en
condiciones industriales presenta un mayor contenido de óxido de calcio, que es
particularmente mayor para la muestra MC-2, ello se debe a la contaminación del horno
rotatorio con restos del clínquer de su producción habitual, lo cual es más acentuado en los
primeros momentos de la calcinación.
Tabla 2.3 Composición química medida por FRX al material calcinado en laboratorio (MC-0) e industrialmente
(MC-2 / 7 / 11 / 17)
Óxidos MC-0 MC-2 MC-7 MC-11 MC-17
SiO2 48.9 52.0 54.4 53.3 54.6
Al2O3 30.8 23.8 24.3 24.5 23.1
Fe2O3 14.8 10.2 11.0 10.1 11.7
CaO 2.0 8.5 5.3 6.6 5.5
MgO 0.8 1.0 1.0 1.1 1.1
SO3 0.0 1.5 0.8 - -
Na2O 0.1 0.4 0.4 0.3 0.4
K 2O 0.7 1.9 2.0 1.8 2.0
TiO2 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
P 2O 5 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1
Mn2O3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Cr2O3 2.2 - - - -
PPI 2.23 0.24 0.40 1.27 0.59
Humedad 1.26 0.24 0.26 0.52 0.32
47
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
calcinado al ser comparado con el patrón de la arcilla en su estado natural. Para las muestras
MC-7 y MC-11 el pico a los 20 θ, aunque ha sido modificado, presenta mayor intensidad en
comparación con en el resto de las series. Ello es coherente con la baja temperatura registrada
por el termopar para el intervalo de tiempo correspondiente a las referidas muestras, y los
resultados del ATG. Al igual que en las investigaciones de laboratorio, el pico correspondiente
al cuarzo permanece inalterable.
Figura 2.5 Análisis Termogravimétrico de las diferentes muestras de arcilla calcinada en horno rotatorio (MC-
2/4/7/14/17) y la arcilla natural (M-123) de las muestras M1, M2 y M3
Caolinita Q Fe2O3
MC-14
MC-11
MC-7
MC-4
MC-2
M-0
10 15 20 25 30 35
48
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
50 Pila 2
Pila 3
40 Pila 4
Pila 5
30
20
10
0
3 7 28
Tiempo [días]
120%
100%
80%
60%
40%
3d
20%
100%
100%
100%
125%
120%
100%
100%
106%
7d
112%
28d
0%
CP Ref. MC-0 Prom. pilas
Figura 2.8 Promedio de la resistencia a la compresión de morteros 70/30 normalizada a la resistencia del cemento
Portland
Es importante destacar que durante la preparación de los morteros se observó una diferencia
en el comportamiento reológico de las pastas para la arcilla calcinada en condiciones de
laboratorio y la proveniente de la calcinación industrial. A diferencia de la arcilla calcinada en
49
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
el horno rotatorio, la cual fue añadida en su estado natural, la arcilla calcinada en el laboratorio
fue previamente molida para garantizar su deshidroxilación en la mufla, de dimensiones
mucho menores que el horno rotatorio. La alta demanda de agua demostrada durante la
preparación de los morteros con MC-0 parece indicar que el estado de aglomeración del
material antes de la calcinación tiene una influencia marcada en su demanda de agua una vez
que este es calcinado. De ahí que fuera necesario el empleo de aditivo superplastificante para
esta serie, para mantener la laborabilidad de las mezclas sin afectar la relación a/c.
450
400
Calor acumulado [J/g clinquer]
350
300
250
Pila 1
200
Pila 2
150 Pila 3
Pila 4
100 Pila 5
50 MC-0
CP
0
0 24 48 72 96 120 144 168
Tiempo [horas]
50
Capítulo II. Activación de arcillas caoliníticas de bajo grado
Ͳ La calcinación flash permite la deshidroxilación del material arcilloso en menor tiempo que
el requerido para la calcinación estacionaria; sin embargo, requiere de temperaturas
superiores a los 900 ºC para lograr similar grado de desorden estructural.
Ͳ Con la arcilla caolinítica de baja pureza del yacimiento de Pontezuela se puede obtener un
producto altamente reactivo luego de ser sometida a tratamiento térmico (~ 750 ºC). Los
resultados obtenidos a escala industrial mediante la utilización de la tecnología de horno
rotatorio existente en el país son consistentes con los ensayos de reactividad puzolánica a
escala de laboratorio.
51
CAPÍTULO III- FORMULACIÓN DE CEMENTOS TERNARIOS DE BASE
CLÍNQUER – ARCILLA CALCINADA DE BAJO GRADO - CALIZA
3.1- Introducción
El cemento está constituido esencialmente por clínquer y adiciones menores de yeso como
fuente de sulfato, que son añadidas durante el proceso de molienda. Las materias primas
habituales para la fabricación del clínquer son las arcillas y la piedra caliza, que son
calcinadas, generalmente en hornos rotatorios, hasta temperaturas cercanas a los 1450 ºC y
luego enfriadas bruscamente. Las tendencias modernas de producción de cemento apuntan a la
creciente incorporación de otros materiales con actividad hidráulica y/o puzolánica, con un
menor costo económico y ambiental, en sustitución de los contenidos de clínquer. Estos
cementos adoptan el nombre de “cementos mezclados”.
Los cementos mezclados más producidos son fundamentalmente mezclas binarias de clínquer
con otra adición mineral, pero el nivel de remplazo del clínquer, limitado generalmente por el
descenso en las resistencias a edades tempranas, puede ser incrementado a través de la adición
de otro(s) MCS, que al equilibrar ventajas y desventajas entre sí, complementan las
propiedades del aglomerante resultante.
El cemento de bajo carbono propuesto en esta tesis se obtiene a partir de sistemas ternarios
clínquer – arcilla calcinada – caliza. En estos sistemas se aprovecha la sinergia que se produce
entre los aluminatos y carbonatos, que permite aumentar el nivel de sustitución de clínquer sin
comprometer las propiedades físico-mecánicas y durabilidad del nuevo cemento.
Sobre la interacción caliza – arcillas calcinadas, han sido reportadas varias investigaciones en
fechas recientes [129, 164, 165], pero se refieren al empleo de arcillas caoliníticas de alta
pureza en forma de metacaolín. Antoni [40] realizó la caracterización de los productos de
52
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
53
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
El rango de formación de los productos hemi y mono carboaluminatos ha sido estudiada por
Matschei [63] y depende de la relación CO2/Al2O3 presente en el sistema, que a su vez está
directamente relacionada con el nivel de adición de calcita. Con el aumento de la cantidad de
calcita, a partir de 0.33 (CO2/Al2O3) la formación de Hc es progresivamente remplazada por
Mc hasta el rango de los 0.66, en el que el material se comienza a comportar como un filler
inerte como se muestra en el Anexo XVI. Debe señalarse que la información contenida en la
figura del referido anexo responde a cálculos termodinámicos sobre la estabilidad de distintos
productos de hidratación a partir de la modificación de la relación CO 2/Al2O3, pero no incluye
factores cinéticos que determinen la velocidad a la que ocurre la transformación.
Sobre la base de cálculos estequiométricos, se consideró que para una reacción completa entre
el metacaolín [M (Al2O3.2SiO2) = 222 g.mol-1] obtenido mediante la activación térmica de la
arcilla y la caliza [M (CaCO3) = 100 g.mol-1], se requiere de una relación en masa de 2:1 para
la obtención del producto descrito en la Ecuación 3.3. Los resultados experimentales de
54
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Antoni [40], donde proporciones de 1:1, 3:1 y 1:2 fueron adicionalmente evaluadas, confieren
un mejor comportamiento mecánico a la proporción másica 2:1.
La molienda por separado de los componentes fue realizada para la serie con 45 % de la
55
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
adición mineral y las materias primas mayoritarias como son el clínquer, la arcilla calcinada y
la caliza, fueron llevadas a dos fracciones, catalogadas como “fina” y “gruesa”. Cuarzo
cristalino fue empleado como referencia en el diseño de experimento, en su fracción fina,
como sustituto de la arcilla calcinada y/o la caliza. La fracción gruesa de cada componente fue
obtenida a través de su molienda en el molino de bolas MB 600, mientras que la fracción fina
se obtuvo mediante el empleo de un molino de anillos. El diseño experimental es presentado
en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1 Combinaciones estudiadas de componentes de diferente finura para la serie AC-45
Combinación* Fracción del grano
de AC-45 Clínquer Arcilla calcinada Caliza
FFF Fino Fino Fino
FFG Fino Fino Grueso
FGF Fino Grueso Fino
GFF Grueso Fino Fino
FFQ Fino Fino Cuarzo fino
FQF Fino Cuarzo fino Fino
FQQ Fino Cuarzo fino Cuarzo fino
* La primera letra corresponde a la finura del clínquer, la segunda a la arcilla calcinada y la tercera a la caliza.
56
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Se prepararon pastas de cemento a una relación constante agua aglomerante de 0.45 usando
una velocidad de mezclado de 500 rpm durante 120 segundos. La hidratación de las pastas fue
seguida mediante calorimetría isotérmica a una temperatura de 20 ºC. Parte del material
utilizado en la calorimetría fue moldeado y curado en agua a 20 ºC. A las edades de 3, 7 y 28
días, dos secciones de aproximadamente 4 mm de espesor fueron cortadas con una sierra de
diamante, y la primera sección, más expuesta a la solución, fue sistemáticamente desechada.
La hidratación se detuvo mediante inmersión en isopropanol durante siete días, después de lo
cual las muestras fueron secadas y almacenadas durante otros siete días en una desecadora al
vacío. Luego, las muestras fueron estudiadas mediante ATG y DRX.
La estructura de poros de las pastas curadas durante 28 días fue caracterizada mediante
Porosimetría por Intrusión de Mercurio (PIM). Las mediciones fueron realizadas en un equipo
POROTEC GmbH PASCAL 140 y PASCAL 440 a una presión máxima de 400 Mpa. El valor
atribuido a cada serie de cemento es el resultado de al menos dos mediciones, en muestras de
1.5 g de pasta compuesta por varias piezas de aproximadamente 3 x 3 x 3 mm.
3
El rango brindado considera la temperatura promedio mínima y máxima de 2012 y 2013, así como la humedad
relativa media de cada año de la estación meteorológica Yabú, de Santa Clara, ubicada a aproximadamente 4 km
del sitio de exposición de las muestras.
57
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
carbonatación se cortó una sección del prisma de 8 ± 1 mm de espesor, la cual fue desechada y
se aplicó sobre la superficie descubierta fenolftaleína al 1 %, las mediciones y cálculos fueron
hechos siguiendo el protocolo establecido en la NC 355: 2004 [173]. La resistencia a la
compresión fue determinada para cada prisma ensayado a la carbonatación.
58
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
sulfatos fue ajustado de acuerdo con el nivel de adición de cada mezcla ternaria. Para ello se
evaluó el comportamiento de las curvas de calorimetría isotérmica de los cementos con
diferentes contenidos de sulfato, y que son presentadas en el Anexo XIX. En las curvas de
calor liberado, el primer pico que se manifiesta es asociado con la reacción de los silicatos,
mientras que el hombro que se observa justo después del pico es adjudicado a la reacción de
los aluminatos. El contenido de sulfatos en este tipo de sistema tiene que garantizar la
hidratación controlada de la cantidad extra de aluminatos suministrados por la arcilla
calcinada.
59
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Tabla 3.3 Proporción empleada de materias primas para la fabricación de los cementos
Denominación Clínquer Caliza Arcilla SO3
de la serie [%] [%] calcinada [%] [%]
AC-15 78.2 5.0 10.0 2.6
AC-30 64.2 10.0 20.0 3.1
AC-45 50.2 15.0 30.0 2.7
AC-60 36.2 20.0 40.0 2.3
60
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Para evaluar la superficie específica fue empleado el método BET en lugar del tradicional
Blaine, ya que este último no considera la superficie que aportan los materiales con
morfología irregular, como es el caso de las arcillas. El método BET por otro lado, llega a
medir la superficie externa e interna de las partículas, por lo que es más preciso [92].
La influencia del tamaño de partículas y la superficie específica puede ser analizada de manera
más apropiada mediante las series AC-45, cuyos componentes han sido molidos de manera
independiente y luego homogeneizados. La molienda del clínquer a su fracción fina conlleva a
la disminución del tamaño de partículas medio, pero su impacto en la superficie específica es
mayor, la cual, consecuentemente se ve incrementada por un factor de 5. La molienda de la
caliza por otro lado, solo reduce el Dv50 de 3.4 a 1.1 μm, situando a ambas fracciones, gruesa
y fina, por debajo del clínquer fino; la superficie específica varía en consecuencia, pero de
manera discreta. En términos de superficie específica la arcilla calcinada juega el rol
fundamental, pues posee el mayor valor de BET de todos los componentes, para ambos
regímenes de molienda. Con la molienda de la arcilla calcinada la superficie específica solo
aumenta ligeramente de 33.3 a 35.1 m2/g, mientras que el diámetro promedio Dv50 se reduce
considerablemente, por un factor de 5, de 10.3 a 1.9 μm. La explicación para dicho
comportamiento es analizada a la luz de la naturaleza de la arcilla.
61
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Como es de esperar, tanto los cementos inter-molidos con adiciones de arcilla calcinada –
caliza, como las series mezcladas, presentan una alta superficie específica comparada a la del
cemento Portland comercial de Siguaney; esto, sin lugar a dudas, debido al aporte de la arcilla.
180%
160%
140%
120%
100% 3d
7d
80%
28d
60%
40%
20%
100%
100%
100%
154%
161%
145%
154%
158%
152%
136%
142%
133%
120%
118%
97%
0%
CP AC-15 AC-30 AC-45 AC-60
Figura 3.1 Resistencia a la compresión de los cementos ternarios normalizada por la resistencia del mortero de
cemento Portland comercial usado como referencia a las edades de 3, 7 y 28 días
62
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
de partículas por debajo de ese tamaño y por ende mayor finura, el análisis del retenido en el
tamiz de 90 μm puede llevar a otro tipo de interpretación, que sitúa al CP como el material
más fino. Tal comportamiento puede ser explicado a partir del principio de operación de la
granulometría láser, la cual calcula el diámetro promedio equivalente de las partículas –
cualquiera que sea su forma – asumiendo una simetría esférica [99, 177, 178]. La mayor
presencia de partículas laminares (arcilla calcinada) en los cementos ternarios puede incidir en
la atribución de un mayor porciento de granos con diámetros menores.
Mediante el análisis de las series mezcladas, donde el tamaño de grano de cada componente ha
sido controlado, se puede llegar a hacer una evaluación más precisa acerca del efecto que tiene
la finura de cada material en las propiedades mecánicas de una serie de cemento con altos
porcientos de adición (45 %) como se presenta a continuación.
GFF 55,7
Resistencia a la compresión [MPa]
55
FFF
48,1
45
39,3
34,6
35
26,5
25
20,5
15
3 7 28
Tiempo de curado [días]
Figura 3.2 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura del clínquer
La Figura 3.3 presenta las curvas de calorimetría isotérmica de las pastas fabricadas con las
series de cementos. Los resultados concuerdan con el comportamiento de la resistencia,
63
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
cuando la fracción fina de clínquer es usada, el calor liberado es mayor, lo que confirma que
en efecto, las partículas finas de clínquer se hidratan mejor. Al observar la evolución de calor
normalizado, se puede notar que con la pasta que incorpora el clínquer fino, el pico principal
que caracteriza la hidratación de los silicatos ocurre más temprano y con mayor intensidad.
Esto puede estar asociado al efecto de nucleación, que se manifiesta en un incremento de la
pendiente [179, 180].
140
120
5
100
4
80
3
60
2 FFF 40
GFF
1 20 FFF
GFF
0 0
0 24 48 0 24 48 72
Tiempo [horas] Tiempo [horas]
Figura 3.3 Calorimetría isotérmica de las pastas de cemento para evaluar la influencia de la finura del clínquer
(izquierda: calor acumulado, derecha: calor liberado)
Figura 3.4 Resultados de la porosimetría por intrusión de mercurio en las series de 28 días para diferentes
fracciones granulométricas de clínquer
64
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
comparación con las 2.3 μm de la fracción gruesa [179]. Esto es responsable en gran medida
de la diferencia en las curvas de calor acumulado, ya que estas permanecen paralelas después
de 24 horas y de la ocurrencia de la reacción de los aluminatos.
Los resultados de los ensayos anteriores son complementados con el estudio de la porosidad
de las series a 28 días, los cuales se presentan en la Figura 3.4. Como es de esperar, la
porosidad total acumulada de la serie FFF es reducida, al mismo tiempo que muestra un
refinamiento de la estructura de poros por un factor de 2.
FQQ 55,7
55
FGF
FFF 46,5
45
39,3
35 32,3
29,0
26,5
25 21,4
19,8
17,4
15
3 7 28
Tiempo de curado [días]
Figura 3.5 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura de la arcilla calcinada
La Figura 3.6 presenta las curvas de calorimetría de las pastas fabricadas con las series de
65
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
cemento analizadas. A edades tempranas, la evolución de calor para la arcilla calcinada fina
muestra un ligero incremento del pico principal, que puede ser explicado una vez más por
favorecer la hidratación del cemento debido a la creación de sitios extras de nucleación en los
granos de arcilla más finos y/o en las partículas de cuarzo contenidas en esta fracción, cuyo
tamaño promedio fue reducido mediante la molienda cerca de cinco veces, dando como
resultado una mayor superficie específica.
6 120
Calor liberado [mW/g clínquer]
4 80
3 60
FQQ 40
2
FGF
FFF FQQ
1 20 FGF
FFF
0 0
0 24 48 0 24 48 72 96
Tiempo [horas] Tiempo [horas]
Figura 3.6 Calorimetría isotérmica de las pastas de cemento para evaluar la influencia de la finura de la arcilla
calcinada (izquierda: calor acumulado, derecha: calor liberado)
El pico correspondiente a la reacción de los aluminatos en las curvas de calor liberado ocurre
más temprano y se pronuncia más estrecho en el sistema con la fracción fina de arcilla
calcinada que en la gruesa. Sin embargo, a las 24 horas las diferencias en el calor total
liberado entre ambos sistemas permanece pequeña. En el período comprendido entre las 24 y
las 72 horas, el calor acumulado para la serie FFF es mayor que en la serie FGF, y
considerablemente mayor que en la serie con cuarzo FQQ, donde solo el calor extra aportado
por el efecto filler tiene lugar.
La Figura 3.7 presenta los resultados comparativos de distribución y tamaño de poros de las
pastas de las series analizadas. La serie que contiene la arcilla calcinada en su fracción más
fina exhibe un refinamiento de la estructura de poros considerablemente mayor que la serie
con arcilla calcinada gruesa. El refinamiento de los poros puede ser causado por la
combinación del efecto de incrementar la densidad de empaquetamiento producida por una
DTP mejor ajustada a una distribución normal de tipo Gaussiana, que puede llenar los vacíos
entre los granos de clínquer y promueve la creación de sitios extras de nucleación [104, 181].
66
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Figura 3.7 Resultados de la porosimetría por intrusión de mercurio en las series de 28 días para diferentes
fracciones granulométricas de la arcilla calcinada y la referencia de cuarzo
67
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Las curvas de calor liberado y acumulado que muestran la influencia de la finura de la caliza
son mostradas en la Figura 3.9, la cual también incluye la comparación con la referencia de
cuarzo al 15 % analizada anteriormente. La curva de calor liberado de la serie FFF muestra un
incremento moderado del pico principal a edades muy tempranas en concordancia con lo
reportado en la literatura, donde ha sido observado que la caliza fina puede acelerar la
hidratación del cemento mediante la provisión de sitios extra de nucleación para los silicatos
de calcio hidratados [182, 183]. Hasta las primeras 48 horas, las curvas de la serie con la caliza
en su fracción gruesa y la serie fabricada con cuarzo, que tienen similar DTP se comportan
igual. A los 3 días de hidratación, aunque no existen grandes diferencias entre las series en
cuanto al calor acumulado, las curvas de las series con caliza se igualan y liberan mayor
cantidad de calor que la referencia de cuarzo. Esto es atribuido a la reacción con la alúmina del
sistema para formar carboaluminatos [63, 166].
55
FFG 51,2
FFF
45
38,3 39,3
35 34,0
26,5
25 23,0 23,9
15
3 7 28
Tiempo de curado [días]
Figura 3.8 Resistencia mecánica de prismas de mortero para evaluar influencia de la finura de la caliza
6 120
Calor acumulado [J/g clínquer]
Calor liberado[mW/g clínquer]
5 100
4 80
3 60
FFQ
2 40
FFG FFF
FFF FFG
1 20
FFQ
0 0
0 24 48 0 24 48 72
Tiempo [horas] Tiempo [horas]
Figura 3.9 Calorimetría isotérmica de las pastas de cemento para evaluar la influencia de la finura de la caliza
(izquierda calor liberado, derecha: calor acumulado)
68
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
La finura de la caliza, así como su comportamiento sinérgico al ser combinada con arcilla
calcinada, tiene un efecto directo en la porosidad acumulada a los 28 días, como se muestra en
la Figura 3.10. De las DTP de caliza analizadas, la finura tiene un efecto relativamente menor
a los 28 días, aunque la caliza más gruesa exhibe de manera discreta, mayor porosidad total
acumulada y tamaño de poros. Ello es consistente con los resultados de resistencia a la
compresión analizados anteriormente a esa edad, de las series correspondientes. La reacción
sinérgica de la caliza y la arcilla calcinada puede ser apreciada mediante el engrosamiento de
los poros por un factor cercano a 2 cuando la caliza del sistema es sustituida por cuarzo, este
efecto también se evidencia en la porosidad total.
Figura 3.10 Resultados de la porosimetría por intrusión de mercurio en las series de 28 días para diferentes
fracciones granulométricas de la caliza y su referencia de cuarzo
69
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
atribuido a la descomposición del hidróxido calcio [99, 133]. La evolución de las series de
cementos ternarios a las diferentes edades de hidratación es presentada de manera
independiente en el Anexo XXIII.
El crecimiento del primer pico de las series AC con respecto a CP se asocia a una mayor
formación de etringita, cuyo pico se solapa con la formación de SCH. Al incrementar el
contenido de alúmina disponible en el sistema, esta interactúa con el carbonato de calcio de la
piedra caliza y propicia la cristalización de fases AFm que pueden estar favoreciendo el
incremento de la etringita, al dejar más sulfato disponible. La formación adicional de etringita
incrementa el volumen molar de los sólidos en la pasta de cemento y este mecanismo puede
rellenar los espacios dentro de la pasta de cemento, posibilitando la mejora de propiedades
como la porosidad y permeabilidad [61, 63].
La formación de fases AFm es apreciada para las series con la adición arcilla calcinada −
caliza desde los 3 días y se hace más pronunciada a medida que avanza la hidratación. Para la
referencia CP también se aprecia de manera sutil la formación de un hombro del tipo AFm,
probablemente producto de la reacción de la caliza añadida como componente minoritario en
los cementos Portland comerciales.
70
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
El termograma del Anexo XXIV también presenta evidencias de la presencia de caliza en los
sistemas cementicios hidratados, la cual disminuye en la misma medida que es menor el % de
adición. La cantidad de caliza presente en los cementos fue comprobada mediante ATG antes
de su hidratación. Para las series AC-15, AC-30, AC-45 y AC-60 se determinó un contenido
de caliza del 9.7, 11.3, 15.7 y 18.9, respectivamente. En el caso de AC-15 existe un exceso del
5 % con respecto a la formulación inicial. Ello puede ser debido a errores de pesaje durante la
fabricación de esta serie.
De igual manera, a partir de los datos del ATG, se determinó el contenido de carbonato en las
pastas de cemento al tercer día de la hidratación. Las diferencias con respecto a los resultados
obtenidos en los cementos anhidros son asociadas por la autora a su enlace químico con la
alúmina presente en el sistema. Para todas las series de cemento (incluyendo CP con casi 4 %
de CaCO3) se produjo una reducción del contenido de carbonato de calcio de entre l7 – 35 %,
lo cual demuestra el carácter reactivo de dicho material. Las diferencias entre los sistemas en
cuanto al grado de reactividad está asociado a la finura alcanzada por la caliza en cada
cemento.
Aunque para todos los cementos de la serie AC se evidencia el consumo gradual de hidróxido
de calcio (HC) junto con el avance de la hidratación y el nivel de adición, la técnica de DRX
no es recomendable para este tipo de análisis debido a la orientación preferencial que puede
adoptar el HC [99]. La presencia de las fases AFt y AFm por otro lado, sí puede ser analizada.
La manifestación de los picos de la fase AFt etringita es notablemente superior en las series
71
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
con adiciones de arcilla calcinada − caliza que en la referencia de cemento Portland. En las
series AC el pico crece con la edad de curado y viceversa para CP. Dichos resultados son
consistentes con los obtenidos mediante TG.
Se detecta además la formación de fases hemi y mono-carboaluminato solo para las series con
adición de arcilla calcinada – caliza, lo cual es más apreciable a partir de los 7 días. A partir de
la composición química de las materias primas usadas en la fabricación de las series de
cementos mezclados, y los resultados de TG de los cementos obtenidos, se determinó la
relación SO3/Al2O3 − CO2/Al2O3, como se presenta en la Tabla 3.5. La notable mayor
intensidad del pico de Mc a los 28 días para la serie con 15 % de adición con respecto al resto
de los cementos se debe a la alta relación CO2/Al2O3, que también es consistente con la TG.
Los regímenes de molienda empleados para la fabricación de las series AC-45 y AC-45* no
influyen en los tipos de fases que se forman durante la hidratación de los cementos
presentados en el difractograma del Anexo XXV. Aunque la serie AC-45 obtenida por el
régimen de co-molienda presenta una resistencia a la compresión a 3 y 7 días mayor en un 17
y 13 %, respectivamente, que la serie mezclada AC-45*; a los 28 días de hidratación estas se
72
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
igualan, pues la diferencia se reduce a menos del 1 % (ver Anexo XXVII). Teniendo en cuenta
lo anterior, se concluye que el efecto de co-molienda de los componentes durante la
producción del aglomerante ternario es físico, al que pueden contribuir todos los componentes.
3.3.4- Durabilidad
73
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
los valores obtenidos en ambas investigaciones son similares. Aunque para las series
estudiadas por la autora no se realizaron estudios de cuantificación de fases por DRX, en la
serie del 45 % de adición de Antoni se observó la formación de vaterita, aragonita y calcita,
con una mayor presencia de esta última. Los principales productos de la hidratación afectados
fueron la etringita, hemicarboaluminatos y SCH [40].
Figura 3.11 Profundidad de carbonatación medido por el ensayo de fenolftaleína luego de dos años de exposición
bajo condiciones naturales
12
Profundidad de carbonatación [mm]
10
Antoni 2013
4
0
20 40 60 80 100
Contenido de clínquer [%]
Figura 3.12 Profundidad de carbonatación en función del % de clínquer presente en los sistemas cementicios. Se
señala en rojo resultados obtenidos por Antoni en [40]
74
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
75
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
molar que los hidróxidos originales Ca(OH)2 y el SCH4 lo que debe conllevar al descenso de
la porosidad [186, 189], que unida al propio endurecimiento del hidróxido de calcio producto
de su reacción con el CO32ˉ generalmente provoca un ligero aumento de la resistencia a la
compresión [190]. Ello explica parte del principio de funcionamiento del sistema ternario
propuesto clínquer – arcilla calcinada – caliza, que con la contribución adicional de la reacción
puzolánica, logra superar las propiedades mecánicas del sistema convencional de cemento
Portland, aún con contenidos de clínquer inferiores al 50 %.
70
Resistencia a la compresión [MPa]
60
50
40
28 días
30
770 días
20
10
0
CP AC-15 AC-45 AC-60
Figura 3.13 Resistencia a la compresión de las series de cemento luego de un período de exposición a
carbonatación natural durante aproximadamente dos años
4
Los volúmenes molares de los productos de la hidratación referidos fueron consultados en la Ref. 188.
Lothenbach, B., et al., Thermodynamic modelling of the effect of temperature on the hydration and
porosity of Portland cement. Cement and Concrete Research, 2008. 38: p. 1 - 18
76
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
77
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Figura 3.15 Concentración de cloruros medido en la celda “aguas abajo” (polo +) durante el tiempo de exposición
en el ensayo de migración
Luego del ensayo de migración las muestras fueron molturadas y su contenido total de
cloruros determinado por cromatografía de iones para la construcción del perfil de cloruros de
cada serie, que es presentado en la Figura 3.16. Los resultados obtenidos son consistentes con
las mediciones anteriores, el ingreso de cloruros en la mezcla ternaria disminuye rápidamente
a partir de los 5 mm en la mezcla ternaria, y aunque para el CP* también decrece, los valores
se mantienen altos al traspasar los iones Clˉ la muestra.
78
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
Di
τ= 0
Ecuación 3.1
Di
Donde Di0 es el coeficiente de difusión en el agua de las especies i y puede ser encontrado en
la Ref. [40].
Figura 3.17 Simulación de la evolución de la corriente mediante STADIUM durante el ensayo de migración de
cloruros
Tabla 3.6 Propiedades de las series de cementos
Composición inicial de la solución de poros Tortuosidad
Porosidad [mmol/L] DOH- DCl-
Serie inversa -11 2 -11 2
(%) [10 m /s] [10 m /s]
Na+ K+ Ca2+ Al(OH)4ˉ SO42- OHˉ a [10-3]
CP* 14.9 105.0 123.4 1.7 0.3 3.1 225.3 36.1 19.1 7.3
AC-45 19.4 67.9 47.5 0.1 3.2 3.8 104.8 3.0 1.6 0.6
a
: estimado de la ley de electroneutralidad
80
Capítulo III. Formulación de cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada de bajo grado - caliza
alta finura propiciada por la naturaleza de la adición, pero también la alta reactividad del
sistema a través de la formación de fases AFm hemi y mono-carboaluminatos, detectados
por DRX y TG.
- Los cementos ternarios expuestos bajo condiciones naturales durante un período de dos
años muestran una mayor tendencia a la carbonatación en comparación con el cemento
Portland. Los niveles de carbonatación son directamente proporcionales al % de adición,
sin embargo, la profundidad de carbonatación permanece por debajo del recubrimiento
mínimo establecido en las normativas en todos los casos. La resistencia a la compresión
por otro lado no fue afectada.
- El comportamiento ante la penetración de cloruros del cemento ternario con adición del
45 % de arcilla calcinada – caliza es 10 veces superior que el cemento Portland usado
como referencia, lo cual se atribuye a una estructura de poros más refinada y mayor
tortuosidad, aunque no se descarta el aporte de las fases ricas en alúmina a la
inmobilización de los iones Clˉ.
81
CAPÍTULO IV. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE UN CEMENTO DE BAJO
CARBONO. IMPACTO TECNOLÓGICO, ECONÓMICO Y
AMBIENTAL
4.1- Introducción
La ventaja evidente de los cementos ternarios sobre la base del sistema clínquer − arcilla
calcinada − caliza propuestos en este trabajo con respecto a los cementos mezclados
tradicionales radica en la posibilidad de elevar el nivel de sustitución de clínquer sin
comprometer las propiedades finales del cemento. Esto incide directamente en la reducción de
los costos ambientales, asociados a las emisiones de CO2, sin que ello implique mayores
costos de producción – los cuales pueden ser incluso menores – ni grandes inversiones.
Debido al evidente impacto ecológico de este tipo de aglomerante, el equipo investigador lo ha
denominado informalmente como “cemento de bajo carbono” (CBC)
Adicionalmente, las materias primas que utilizan los cementos ternarios evaluados en esta
tesis (arcillas caoliníticas de bajo grado y caliza) tienen mayor disponibilidad en comparación
con los MCS tradicionalmente usados en la producción de cemento como las cenizas volantes
pulverizadas, microsílice, y la escoria de alto horno granulada, que no cubren la demanda
actual y futura de la industria (ver sección 1.3). En Cuba, los materiales empleados por la
industria del cemento como adición en sustitución del clínquer se reducen a las tobas,
principalmente la zeolítica, debido a su abundancia y procesamiento noble. Las múltiples
aplicaciones de este tipo de material en otros campos e industrias compiten en contra del
incremento de la producción de cementos mezclados a nivel nacional. A pesar de los
resultados positivos obtenidos en varios trabajos investigativos realizados en torno a la
aplicación de las “zeolitas” en la construcción, ya sea como adición al cemento o al hormigón,
las sustituciones habituales del contenido de clínquer lograda por ellas no traspasan la frontera
del 25 % [142, 143, 195-197]. Aunque existen experiencias en las que se ha logrado sustituir
hasta un 30 % en masa del contenido de clínquer, esto solo se ha conseguido mediante la
incorporación adicional de hidrato de cal en las mezclas, en aras de garantizar la reacción
puzolánica [198].
El presente capítulo evalúa las potencialidades para la introducción del cemento de bajo
82
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
El peso específico fue determinado según establece la NC 54-207: 2000 [199] y la superficie
específica medida por Blaine siguiendo la metodología de la NC-EN 196-6: 2007 [167]. El
método del minicono fue aplicado siguiendo la metodología descrita en la NC 235:2012 [200].
83
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
El CBC fue caracterizado y clasificado según los parámetros establecidos en la norma NC 96:
2001 [141]: retenido en el tamiz de 4900 mallas (90 μm), tiempo de fraguado inicial y final,
estabilidad de volumen por Le Chatelier, resistencia a la compresión a 7 y 28 días, pérdidas
por ignición y contenido de MgO y SO3.
Las características de las materias primas empleadas en la elaboración de las mezclas son
presentadas en el Anexo XXXI, Anexo XXXII y Anexo XXXIII.
84
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Para cada mezcla de hormigón fue medido el asentamiento por el cono de Abrams, las mismas
fueron moldeadas en probetas cilíndricas de 150 mm de diámetro y 300 mm de altura y
desencofradas a las 24 horas para ser curadas bajo inmersión durante 7 y 28 días. Para cada
edad de curado se realizaron ensayos de resistencia a la compresión. Lo anterior fue
desarrollado siguiendo los procedimientos establecidos en las normativas cubanas [201-206].
85
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Como base previa a un estudio de durabilidad a gran escala enmarcado en los objetivos de un
nuevo proyecto se realizaron ensayos de permeabilidad al aire en varios elementos
prefabricados de hormigón. La barrera defensiva en contra de la penetración de las especies
agresivas como el CO2, Clˉ y el SO42- en los elementos de hormigón armado la constituye su
recubrimiento, por lo que la permeabilidad de este tendrá un impacto decisivo en la
durabilidad de las estructuras. El ensayo de la permeabilidad al aire es un método no
destructivo que permite de manera rápida y confiable evaluar la calidad de un hormigón y que
puede ser correlacionado con otras propiedades durables relevantes como la penetración de
cloruros y el rango de carbonatación [208-210].
Para el ensayo se utilizó un equipo Permea-Torr que opera a partir del flujo de aire contenido
en la muestra o elemento de hormigón hacia una cámara conformada a partir del acople de una
doble celda (la cual es llevada a la condición de vacío) al elemento en cuestión. Mediante el
cierre de una válvula el sistema es aislado a una presión constante de 30 mbar. El aire
contenido en los poros del hormigón subyacente fluye hacia una de las cámaras provocando el
aumento de la presión en ella. La velocidad a la que aumenta la presión es relacionada con la
permeabilidad del material, que es expresada por medio del coeficiente kT (m²). Como el
contenido de humedad del recubrimiento puede afectar kT, para aplicaciones “in situ” este es
determinado mediante un pachómetro, cuyo principio de funcionamiento está basado en el
método de la impedancia eléctrica. El valor de kT adjudicado a un elemento es el resultado de
al menos 3 mediciones en distintos puntos [211].
86
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
clínquer de cemento Portland, la mezcla arcilla calcinada – caliza y yeso. El resumen detallado
de las características químicas, físicas y mecánicas del muestreo realizado durante la molienda
puede ser revisada en el Anexo XXXV. Teniendo en cuenta la similitud entre algunas de las
muestras tomadas durante la molienda, algunas de ellas fueron mezcladas para simplificar el
diseño experimental, tal es el caso de las muestras 6-7, 13-14 y 15-16; su composición
química determinada por FRX es presentada en el Anexo XXXVI.
Tabla 4.1 Resumen de las propiedades químicas, físicas y mecánicas del cemento de bajo carbono obtenido en
condiciones industriales
Composición en óxidos [%]
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 RI PPI CaO libre Total
Composición 27.3 4.6 4.6 49.8 1.3 3.7 12.6 7.1 0.9 98.4
química Proporción promedio de los componentes [%] b
Clínquer Arcilla calcinada/ carbonato de calcio Yeso
50.0 41.1 8.9
Retenido Peso Consist. Frag. Frag. Estabilidad
Blaine
tamiz 4900 específico Normal inicial final de volumen
Ensayos físicos
% cm2/g g/cm3 % Min. Horas mm
12.0 4190 2.9 25.0 135 2.9 0.3
Resistencia a la compresión [MPa]
Ensayos
3 días 7 días 28 días
mecánicos
11.0 17.5 30.3
b
: obtenida de la caracterización de las muestras
Según los resultados de resistencia a la compresión, el cemento obtenido clasifica como Pz-25,
aunque el % de adición sobrepasa los límites establecidos en la norma cubana. La reducción
notable de la resistencia con respecto a los resultados obtenidos previamente en la etapa de
laboratorio es atribuido a dos factores fundamentales: (i) el exceso de sulfatos en el sistema y
(ii) la baja finura.
87
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Los morteros estandarizados pudieron ser elaborados según establece la NC 506:2007 [168]
sin la necesidad del uso de aditivos superplastificantes, lo que indica que la demanda de agua
del nuevo cemento se mantuvo dentro de los límites esperados producto del ajuste logrado en
la finura y la superficie específica. Es importante llegar a un compromiso entre las ventajas y
desventajas que produce la reducción de estos parámetros. Un diseño optimizado de las
características físicas de los cementos ternarios debe garantizar el balance correcto entre la
demanda de agua y las resistencia mecánicas.
88
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Los resultados de las mezclas de hormigón elaboradas en el laboratorio de la ENIA V.C son
presentados en la Tabla 4.2 y Anexo XXXIX. Como es de esperar, la afectación de la
resistencia a edades tempranas evidenciada en los morteros normalizados también se
manifiesta en los hormigones fabricados, aunque su evolución desde 7 hasta 28 días ocurre en
un factor de 1.5-1.7, lo cual permite que todas las mezclas cumplan con la resistencia
especificada. El rendimiento es considerado bajo, aunque este puede ser mejorado con la
optimización del diseño de mezclas.
Tabla 4.2 Resistencia a la compresión y rendimiento obtenido en mezclas de hormigón con CBC a escala de
laboratorio
Resistencia
Consumo de Resistencia media a Resistencia media
especificada a Rendimiento c
cemento (kg/m3) 7 días (MPa) a 28 días (MPa)
28 días (MPa)
20 305 11.9 20.6 0.7
20 321 13.9 22.1 0.7
25 370 21.8 32.4 0.9
30 395 19.3 32.0 0.8
c
: referido a la resistencia media obtenida a los 28 días
89
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Resistencia media
No. Elementos Tipo de Cemento a/c Asent. Cant.
(MPa) Rendim.
muestra cemento (kg) real (cm) Elem.
3d 7d 28d
M30 Cimiento C1 CBC 330 0.58 11.0 5 - 19,0 24,4 0.74
Cajón 1x1x2
Cimiento C-
1
Panel cuña
PC-3
Losa GP
M381 CBC 360 0.58 8.0 17 - 21.0 31,4 0.87
LM 32-5
Postes para
cerca
Baranda
para puentes
T-26 pared
Panel cuña
M393 CBC 360 0.59 14.0 1 - 19,7 27,7 0.77
PC-24
M25 Cimiento C1 CBC 360 0.58 12.0 5 - 18,5 30,8 0.86
Panel cuña
M370 P-35 360 0.49 11.0 1 22,7 - 35,0 0.86
PC-3
Panel cuña
M21 P-35 360 0.49 9.0 1 23,5 - 37,3 1.04
PC-3
Panel cuña
M5 P-35 360 0.49 10.0 1 20,0 - 36,2 1.00
PC-24
Baranda
M397 P-35 360 0.49 10.0 1 20,4 - 33,2 0.92
para puentes
Panel cuña
M6 P-35 375 0.45 10.0 1 - 22,0 33,2 0.89
PC-24
90
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
porosidad en la capa externa del hormigón. Su principio fue desarrollado por Torrent [212,
213], y es usado con frecuencia para evaluar la calidad de hormigones en general. El
coeficiente kT tiene una estrecha relación con el coeficiente de difusión de cloruros, con la
profundidad de carbonatación y con la sorptividad del hormigón, por lo que puede ser
considerado un valioso indicador preliminar de la durabilidad del hormigón [209, 214-216]. El
equipo técnico decidió aplicar esta técnica, entre otras, en el estudio para evaluar la
durabilidad del hormigón producido con el nuevo cemento.
Tabla 4.5 Resultados de permeabilidad al aire en elementos de hormigón fabricado con CBC y P-35 en planta de
prefabricado UEB Remedios
Tipo de Identificación de Punto de
Humedad (%) KT (10-16m2)
cemento la muestra medición
A 4.00 0.23
B 4.00 0.06
CBC M 381
C 4.10 0.08
Media 4.03 0.12
A 4,90 0,12
B 5,00 0,19
P-35 M 397
C 4,15 0,10
Media 4.68 0.14
91
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Debido al tipo de proceso empleado (húmedo) en la producción del clínquer de Siguaney, así
como el estado tecnológico del equipamiento existente, el costo de producción de este material
es notablemente alto comparado con el costo del clínquer producido en fábricas más modernas
como Carlos Marx (proceso seco). En el proceso productivo de ambas fábricas se utilizan
diferentes tipos de combustible, la calcinación en Carlos Marx se realiza con pet-coke y en
Siguaney se emplea crudo nacional, el precio de este último supera al del pet-coke por un
factor de 4.7. El consumo de combustible representa el 42 % de los costos de producción del
clínquer de Siguaney, lo que lo convierte en un parámetro clave en los precios del cemento y
la arcilla calcinada.
Para reducir el impacto que tienen los factores antes mencionados en los costos del cemento,
la fábrica tiene como práctica habitual la compra de clínquer de Cienfuegos (a menos de 100
km de distancia) y su mezclado con el clínquer allí producido en una proporción de 34 y 66 %,
respectivamente. Los costos asociados al contenido de clínquer en los cementos mezclados
también consideran lo anterior.
La reducción del costo total de producción del CBC con respecto a los cementos P-35 y PP-25
es mostrada en la Figura 4.1. Bajo el esquema de costos descrito, el CBC puede ser producido
con un 15 % de reducción de los costos totales respecto al P-35 y un 5 % respecto al PP-25. La
92
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
ficha de costos desglosada de cada uno de los cementos, así como de la arcilla calcinada se
presenta en el Anexo XL. Todos los indicadores incluidos en la ficha técnica de elaboración
del precio han sido proporcionados y/o analizados por el personal técnico y económico de la
Fábrica de cementos Siguaney.
100%
80%
60%
100%
90% 85%
40%
20%
0%
P-35 PP-25 CBC
Figura 4.1 Reducción de los costos totales con respecto al costo del cemento Portland P-35
4.6- Valoración de la reducción de las emisiones de CO2 del cemento de bajo carbono
Los cementos mezclados convencionales, producidos con las puzolanas “clásicas” pueden
lograr una reducción de aproximadamente el 20 % de las emisiones de CO 2, cuando el factor
de clínquer es de 0.7 [14]. Con las formulaciones propuestas para la fabricación del cemento
ternario, se puede reducir el factor de clínquer hasta 0.5 y aún mostrar comportamientos
similares a los cementos mezclados tradicionales, como demuestran los resultados de
laboratorio y del escalado industrial de la producción del cemento ternario.
En Cuba, la tendencia predominante en los últimos años ha sido el uso de clínquer producido
por vía seca. Por ello, en el cálculo de las emisiones de CO2 de la industria de cemento cubana
se considera solo este tipo de clínquer. Bajo este supuesto, los cementos producidos en la
fábrica Siguaney han ido incorporando en su proceso de producción de cemento el clínquer de
Cienfuegos y se prevé en un futuro cercano que esta fábrica, de alta eficiencia, abastezca de
clínquer a toda la zona central del país.
93
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Para la producción de clínquer por vía seca, se usan como fuentes de energía el pet-coke y la
94
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
electricidad suministrada por el Sistema Electroenergético Nacional. La Tabla 4.7 muestra las
emisiones calculadas por el consumo de energía durante la primera fase del proceso
productivo del cemento, donde se obtiene el clínquer.
Tabla 4.7 Emisiones de CO2 originadas por el consumo de energía durante el proceso de producción de clínquer
en la fábrica de Cienfuegos
Índice de Consumo Factor de emisión Emisiones de CO2
(unidad de energía/t) (kg CO2/unidad de energía)* (kg CO2/t)
Emisiones debido a la quema de combustible (pet-coke)
100.00 (kg pet-coke) 4.09 (kg CO2/kg pet-coke) 409.00
Emisiones debido al consumo de electricidad del SEN
0.04 (MWh) 744.00 (kg CO2/MWh) 29.69
CO2 total emitido por consumo de energía para producir 1t de clínquer 438.69
* Tomados del proyecto Mecanismo de Desarrollo Limpio-UNEP, de la fábrica de cemento ubicada en
Cienfuegos, versión digital 03.02.2006
Tabla 4.8 Emisiones de CO2 originadas por el consumo de energía durante el proceso de calcinación de arcillas
en la fábrica Siguaney
Índice de Consumo Factor de emisión Emisiones de CO2
Escenarios
(unidad de energía/t) (kg CO2/unidad de energía) (kg CO2/t)
Emisiones debido a la quema de combustible (crudo cubano)
Corto Plazo (horno
104.50** (kg crudo) 3.28 (kg CO2/kg crudo) 342.76
rotatorio-vía húmeda)
Largo Plazo (calcinador
57.20*** 3.28 (kg CO2/kg crudo) 187.62
industrial)
Emisiones debido al consumo de electricidad del SEN
Corto Plazo (horno
0.04** 744.00 (kg CO2/MWh) 29.69
rotatorio-vía húmeda)
Largo Plazo (calcinador
0.02*** 744.00 (kg CO2/MWh) 17.81
industrial)
** Se estima reducción del 40 % en el consumo de crudo cubano en la producción de arcillas calcinadas en
relación a la producción de clínquer, debido a la disminución considerable de las temperaturas requeridas para la
calcinación del último; y una reducción del 15 % del consumo de electricidad, pues la arcilla no necesita ser
procesada en el molino de pasta.
*** Se estima una reducción del 45 % en el consumo de crudo cubano y 40 % en el consumo de electricidad, en
relación con la producción por vía húmeda en el horno rotatorio, debido a la reducción considerable de las
temperaturas requeridas (pues el material entra con humedad natural) y el tiempo de residencia dentro del
calcinador.
95
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
las materias primas (caliza gris y arcillas), pueden ser deducidas, a través de cálculos
estequiométricos, por dos vías diferentes:
a) Calculando las diferencias en el contenido de CaO y MgO entre la materia prima que
ingresa en el horno y el material a la salida del horno (clínquer o arcilla calcinada) [218].
El uso de una u otra vía está determinado por la disponibilidad de datos que describan la
composición química del material, antes y después de ser procesado. Aunque ambos métodos
son confiables, se escoge medir las diferencias en los contenidos de CaO and MgO entre los
materiales de entrada y salida del horno, referidos bajo los prefijos en inglés In y Out,
respectivamente. Las diferencias de contenido de óxidos son convertidas
estequiométricamente en CO2 emitido.
Las emisiones de CO2 por descarbonatación de la caliza, fueron calculadas para las
condiciones de la fábrica de cemento de Cienfuegos, principal suministradora de clínquer para
la producción en Siguaney. La Tabla 4.9, muestra los resultados del cálculo de las emisiones
por descarbonatación de los carbonatos de calcio y magnesio durante la producción de
clínquer en dicha fábrica.
Tabla 4.9 Fórmula y datos utilizados para el cálculo del CO2 emitido en los procesos de producción de clínquer
por vía seca
CO2 emitido (calcinación) = [0.785 * (OutCaO - InCaO) + 1.092 * (OutMgO - InMgO)]/100
OutCaO InCaO OutMgO InMgO CO2 emitido por descarbonatación
(%) (%) (%) (%) (t CO2/t clínquer)
65,09 0,00 1,63 0,00 0,53
Tabla 4.10 Emisiones de CO2 por consumo de energía durante la molienda del cemento
Índice de Consumo Factor de emisión Emisiones de CO2
Producción
(MWh/t) (kg CO2/ MWh) (kg CO2/t)
Clínquer/arcilla calcinada**** 0.05 744.00 34.60
**** Se asume que la molienda y mezclado de los diferentes tipos de cemento tienen el mismo consumo de
energía.
Las emisiones de CO2 en la fase final de molienda del cemento son originadas en su mayoría
por el consumo de electricidad de los molinos de bolas, ver Tabla 4.10. Otras fuentes de
96
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Los resultados finales del cálculo de las emisiones de CO2 se presentan en la Figura 4.2. El
CBC, producido en condiciones no optimizadas durante la prueba industrial, reduce
aproximadamente por cada tonelada de cemento obtenido 270 kg CO 2 en relación al P-35 y
150 kg CO2 con relación al cemento mezclado tradicional (PP-25), ambos regularmente
producidos en Siguaney.
1000
Consumo de electricidad
900 Quema de combustible
800 CO2 por descarbonatación
700
kg CO2/t cemento
600
500
400
300
200
100
0
P-35 PP-25 CBC_horno CBC_calcinador
Figura 4.2 Emisiones de CO2 asociadas a la producción del CBC con 45 % de adición, comparadas con la
referencia P-35 y PP-25
En el escenario proyectado a largo plazo, las emisiones totales estimadas para el cemento de
bajo carbono, muestran reducciones superiores a los 300 kg CO2/t de cemento con respecto al
P-35 y 200 kg CO2/t de cemento respecto al PP-25. Esto representa de un 25 a 35 % de
reducción en relación con la práctica diaria.
En la Figura 4.3, se compara el CBC obtenido en la prueba piloto con los valores de referencia
de los cementos P-35 y PP-25, teniendo en cuenta las emisiones de CO2 y la resistencia a
compresión a 28 días esperada para cada cemento.
97
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Figura 4.3 Relación entre emisiones de CO2/t de cemento y la resistencia asociada a los cementos P-35, PP-25 y
la obtenida por el CBC
Países como India, Francia y Brasil poseen una experiencia acumulada en cuanto a la
calcinación de arcillas, que puede ser tomada como referencia para la elaboración en el corto
plazo de un documento pre-normativo para la realización de otras pruebas industriales que
contribuyan a completar la evidencia científica técnica y tecnológica para finalmente disponer
a mediano – largo plazo de una normativa nacional de producción de este tipo de puzolanas
[219-222].
98
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
caliza [137]. Los estudios realizados a escala de laboratorio, la prueba piloto de producción del
CBC y el monitoreo de sus aplicaciones varias, que comprenden la fabricación de elementos
prefabricados de función estructural, bloques, pisos y morteros de albañilería en la
construcción de viviendas, significan una gran contribución a las investigaciones reportadas al
CEN/TC 51 para la inclusión de la adición de las arcillas calcinadas combinadas con caliza
dentro de las nuevas categorías de cemento a considerar en la modificación de la EN 197-1
Cement - Part 1: Composition, specifications and conformity criteria for common cements
[46]. Una nueva etapa que debe ser sometida a la consideración de dicho comité es la
concerniente a los estudios de durabilidad a escala real de los elementos fabricados con CBC
que serán llevados a cabo en un sitio de exposición diseñado para una zona marina ubicada en
Cayo Santa María (ver Anexo XLI) y que forma parte del proyecto Low Carbon Cement (ver
www.lc3.ch), financiado por la Cooperación Suiza para el Desarrollo (COSUDE) para el
período 2014-2017, producto de los resultados positivos y promisorios obtenidos en la
presente investigación. A la experiencia de producción y aplicación del CBC se unen India –
segundo productor mundial de cemento –, Brasil y Tailandia, lo cual avala al CBC como una
tecnología simple y asequible para todos los productores y países. El marco legal anhelado
puede ser fijado en la primavera de 2016, fecha en la que el CEN/TC 51 se reúne y analiza los
resultados y viabilidad de estas propuestas.
99
Capítulo IV. Producción industrial de un CBC. Impacto tecnológico, económico y ambiental
Ͳ El cemento ternario producido industrialmente cumple con los requisitos establecidos por
las normas nacionales e internacionales para cementos mezclados, aunque sobrepasa el
límite de sustitución de clínquer establecido en la NC 96: 2001. Elementos prefabricados
producidos a escala industrial a partir de este aglomerante muestran buenos resultados en
sus propiedades mecánicas y de durabilidad expresada a través de la permeabilidad.
Ͳ El cemento ternario propuesto permite lograr reducciones de las emisiones asociadas a la
producción de cemento entre un 25 – 35 % con respecto a la práctica diaria sobre la base
de la sustitución de clínquer por la adición activa arcilla calcinada – caliza.
Ͳ La valoración económica y ambiental de la producción a escala industrial de un cemento
con un contenido de aproximadamente 50 % de clínquer mediante la adición de arcilla
calcinada combinada con caliza, demuestran la viabilidad de su implementación en el
país.
100
CONCLUSIONES GENERALES
Ͳ Las arcillas caoliníticas de bajo grado resultan un excelente potencial como MCS en la
producción de cemento debido a su alta reactividad y mayor abundancia en comparación
con las arcillas caoliníticas puras usadas en la fabricación de metacaolín.
Ͳ La combinación clínquer – arcilla calcinada – caliza permite una reacción puzolánica más
completa a partir de la sinergia producida entre los aluminatos y los carbonatos. La alta
finura y superficie específica de la caliza y la arcilla contribuye a la densificación de la
matriz y la nucleación heterogénea de los silicatos de calcio hidratados. A escala de
laboratorio reducciones de hasta el 40 % del contenido de clínquer fueron logradas sin
detrimento de las propiedades mecánicas.
Ͳ Debido al incremento del contenido de aluminatos en el nuevo sistema el contenido de
sulfatos debe ser ajustado. Los resultados de calorimetría isotérmica indican que el
contenido adecuado de sulfato en el sistema clínquer – arcilla calcinada – caliza no
sobrepasa el 4 %, valor que se encuentra por debajo de los niveles del 6 % considerados
como peligrosos.
Ͳ Los cementos ternarios de base clínquer – arcilla calcinada – caliza son más sensibles a la
carbonatación en comparación con el cemento Portland debido fundamentalmente a su
menor contenido de portlandita. La profundidad de carbonatación a los dos años de
exposición bajo condiciones naturales no supera los valores de recubrimiento mínimo
establecidos por la NC 250: 2007.
Ͳ El comportamiento ante la penetración de cloruros en morteros fabricados a partir de la
serie de cemento con 45 % de adición de arcilla calcinada – caliza es 10 veces superior
que en los morteros de cemento Portland usados como referencia. Ello se atribuye al
101
Conclusiones generales
102
RECOMENDACIONES
A partir de los resultados obtenidos en la presente investigación una segunda fase de esta ha
comenzado en 2014, bajo el proyecto Low Carbon Cement, financiado por la Cooperación
Suiza para el Desarrollo (COSUDE). El nuevo proyecto implica la réplica de la experiencia
cubana en la India, para la posterior implementación de la producción de cementos ternarios
de base clínquer – arcilla calcinada – caliza en otros países y consorcios productores de
cemento. Por ello, la autora considera necesario emitir las siguientes recomendaciones:
Ͳ Estudiar los tipos de fases que se forman durante la carbonatación natural de sistemas
ternarios clínquer – arcilla calcinada – caliza, así como su efecto en las propiedades de
transporte de la matriz cementicia.
103
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
104
Referencias bibliográficas
p. 42.
15. Martirena, J.F., Una alternativa ambientalmente compatible para disminuir el
consumo de aglomerante de clínker de cemento Pórtland: el aglomerante cal-puzolana
como adición mineral activa. Tesis en opción del grado de Doctor en Ciencias, in
Departamento de Ingeniería Civil, Facultad de Construcciones. 2003, Universidad
Central de Las Villas: Santa Clara.
16. U.S.G.S., USGS Mineral Program Cement Report. 2012, U.S. Geological Survey:
http://minerals.usgs.gov/minerals/pubs/commodity/cement/mcs-2012-cemen.pdf.
17. Chatterjee, A.K., Overview of the indian cement industry in the context of the
introduction of limestone - clay - portland puzzolana cement. 2014: Presented in the
Low carbon cement project meetings, Lausanne, Switzerland 2 - 4 June 2014.
18. Schneider, M., et al., Sustainable cement production present and future. Cement &
Concrete Research, 2011. 41: p. 642 – 650.
19. Lechtenberg, M., Top 20 global cement companies in global cement. 2012:
http://www.globalcement.com/magazine/articles/741-top-20-global-cement-
companies.
20. Turanli, L., B. Uzal, and F. Bektas, Effect of material characteristics on the properties
of blended cements containing high volumes of natural pozzolans. Cement and
Concrete Research, 2004. 34(12): p. 2277 – 2282.
21. Pekmezci , B.Y. and S. Akyu¨z, Optimum usage of a natural pozzolan for the
maximum. Cement and Concrete Research, 2004(34): p. 2175 – 2179.
22. Lawrence, P., M. Cyr, and E. Ringot, Mineral admixtures in mortars effect of type,
amount and fineness of fine constituents on compressive strength. Cement and
Concrete Research 2005. 35: p. 1092 – 1105.
23. Papadakis, V.G. and S. Tsimas, Supplementary cementing materials in concrete Part I:
efficiency Cement and Concrete Research, 2002(32): p. 1525 – 1532.
24. Batista, R. and D.P. Coutin. Potencialidades de las puzolanas naturales y arcillas
caoliniticas como aglomerantes en Cuba. in 10mo Simposio Internacional de
Estructuras, Geotecnia Y Materiales de Construcción. 2013. Cayo Santa María
25. Casals Corella, C., La zeolita, mineral del siglo XX. 1988: Publicigraf.
105
Referencias bibliográficas
26. Ambroise J., S.M., J. Pera, Properties of Metakaolin blended cements. Advanced
Cement Based Materials, 1994. 1 (4): p. 161 – 168.
27. Sabir, B.B., S. Wild, and J. Bai, Metakaolin and calcined clays as pozzolans for
concrete: a review. Cement & Concrete Composites, 2001(23): p. 441– 454.
28. Murray, H.H., Traditional and new applications for kaolin, smectite, and palygorskite:
a general overview. Applied Clay Science, 2000. 17(5 - 6): p. 207 – 221.
29. Alujas, A., Obtención de un material puzolánico de alta reactvidad a partir de la
activación térmica de una fracción arcillosa multicomponente. 2010, Universidad
Central de Las Villas. p. 107.
30. Castillo Lara, R., Puzolanas de alta reactividad a partir de la activación térmica y
mecánica de una arcilla caolinítica de baja pureza, in Ingeniería Civil. 2010,
Universidad Central de Las Villas. p. 105.
31. Fernández López, R., Calcined Clayey Soils as a Potential Replacement for Cement in
Developing Countries, in Faculté Sciences et Techniques de L'Ingeniur. 2009, École
Polytechnique Federale de Lausanne: Lausanne. p. 178.
32. Aylard, R. and L. Hawson, Our agenda for action. July 2002, World Business Council
for Sustainable Development and Cement Sustainability Initiative (WBCSD-CSI):
www.wbcsd.org.
33. Purnell, P., The carbon footprint of reinforced concrete. Advances in Cement
Research, 2013. 25(1): p. 1–7.
34. lEA-WBCSD, Cement Roadmap targets. 2009, International Energy Agency and
World Business Council For Sustainable Development: http://www.iea.org/
35. -WBCSD, I., Cement Technology Roadmap 2009. Carbon emissions reductions up to
2050 (CSI report). 2009, International Energy Agency and World Business Council
For Sustainable Development: www.wbcsd.org.
36. CSI-WBCSD, A Sectoral Approach. Greenhouse gas mitigation in the cement
industry. May, 2009, The Cement Sustainable Initiative and World Business Council
for Sustainable Development: www.wbcsdcement.org.
37. Hendriks, C.A., et al. Emission reduction of greenhouse gases from the cement
industry. in Fourth International Conference on Greenhouse Gas Control
Technologies. 1998. Interlaken.
106
Referencias bibliográficas
38. Worrell, E. and C. Galitsky, Energy Efficiency Improvement and Cost Saving
Opportunities for Cement Making, in An ENERGY STAR® Guide for Energy and Plant
Managers. 2008, Ernest Orlando Lawrence Berkeley National Laboratory, University
of California: www.energystar.gov.
39. Reference Document on Best Available Techniques in the Cement and Lime
Manufacturing Industries. 2000.
40. Antoni, M., Investigation of cement substitution by blends of calcined clays and
limestone, in Faculty of Sciences and Techniques of Engineering. 2013, École
Polytechnique Fédérale de Lausanne. p. 254.
41. Cembureau, Sustainable cement production. Co-processing of alternative fuels and
raw materials in the european cement industry. 2009: www.cembureau.eu.
42. Barnett, K.W. and E. Torres, Available and Emerging Technologies for Reducing
Greenhouse Gas Emissions from the Portland Cement Industry. October, 2010:
www.epa.gov/nsr/ghgdocs/cement.pdf.
43. EPA. Carbon Dioxide Capture and Sequestration. 2013.
44. ALSTOM. Oxy and post-combustion technologies. 2014 [cited 2014 11-3-2014];
Available from: http://www.alstom.com/power/coal-oil/carbon-capture-solutions/oxy-
post-combustion-technology/
45. Damineli, B.L., R.G. Pileggi, and V.M. John, Lower binder intensity eco-efficient
concretes, in Eco-efficient concrete. 2011, Woodhead publishing. p. 20.
46. CEN, EN 197-1 : 2011. Cement - Part 1: Composition, specifications and conformity
criteria for common cements. 2011. p. 29.
47. ASTM, C 618-99 Standard Specification for Coal Fly Ash and Raw or Calcined
Natural Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in Concrete. 1999: www.astm.org.
48. Massazza, F., Pozzolanic cements. Cement and Concrete Composites, 1993. 15(4): p.
185-214.
49. ACI, ACI Committee Report 232.1R-00 Use of raw or processed natural pozzolans in
concrete, A.C. 232, Editor. 2001.
50. Betancourt Rodríquez, S., Estudio teórico experimental de las propiedades
puzolánicas de las cenizas de bagazo y paja de caña. Tesis presentada en opción al
107
Referencias bibliográficas
64. Tsivilis, S., et al., A study on the parameters affecting the properties of Portland
limestone cements. Cement and Concrete Composites, 1999. 21: p. 107-116.
65. Hawkins, P., P. Tennis, and R. Detwiler, The use of limestone in Portland cement: A
state-of-the-Art Review. Engineering Bulletin, 2003. 227(© Portland Cement
Association): p. 41.
66. Ingram, K.D. and K.E. Daugherty, A review of limestone additions to Portland cement
and concrete. Cement & Concrete Composites, 1991. 13: p. 164-170.
67. Tennis, P.D., M.D.A. Thomas, and W.J. Weiss, State of the art report on use of
limestone in cements at levels of up to 15%, R.D. Information, Editor. 2011:
www.cement.org. p. 78.
68. Barcelo, L., et al., Portland Limestone Cement Equivalent Strength Explained.
Concrete international, November 2013.
69. Mielenz, R.C., Mineral admixtures - History and background. Concrete international,
1983: p. 34-42.
70. Malinowski, R., Concrete and mortar in ancient aqueducts. Concrete international,
1979: p. 66-76.
71. Mackenzie, R.C. and B.D. Mitchell, Clay mineralogy. 1966: Elsevier Publishing
Company, Amsterdam - Printed in The Netherlands.
72. Bergaya, F. and G. Lagaly, Chapter 1- General Introduction: clays, clays minerals and
clay cience, in Handbook of clay science. , F. Bergaya, B.K.G. Theng, and G. Lagaly,
Editors. 2006, Elsevier Ltd. p. 1 - 18.
73. Danner, T., Reactivity of calcined clays, in Faculty of Natural Sciences and
Technology Department of Materials Science and Engineering. August 2013,
Norwegian University of Science and Technology, NTNU: ISBN 978-82-471-4552-4.
p. 251.
74. Snellings, R., Mineralogical study of the pozzolanic properties of natural zeolites.
Chapter 2- Suplementary cementitous materials. Section 2.3.2.1- Burned clays and
shales, in Groep Wetenschap & Technologie. May 2011, Katholieke Universiteit
Leuven.
75. Muller, C.J., Pozzolanic activity of natural clay minerals with respect to environmental
geotechnics. 2005, Swiss Federal Institute of Technology Zurich. p. 159.
109
Referencias bibliográficas
76. He, C., B. Osbaeck, and E. Makovicky, Pozzolanic reactions of six principal clay
minerals: Activation, reactivity assessments and technological effects. Cement and
Concrete Research, 1995. 25(8): p. 1691-1702.
77. Shi, C., An overview on the activation of reactivity of natural pozzolans. Civ. Eng.,
2001. 28: p. 778–786.
78. Cantu, J.C., Activación mecánica de arcillas, in Facultad de Ciencias Químicas.
Marzo 2001, Universidad Autónoma de Nuevo León.
79. Vizcayno, C., et al., Pozzolan obtained by mechanochemical and thermal treatments of
kaolin. Applied Clay Science, 2010. 49(4): p. 405-413.
80. Ambroise, J., M. Murat, and J. Pera, Hydration reaction and hardening of calcined
clays and related minerals V. Extension of the research and general conclusions.
Cement and Concrete Research, 1985. 15(2): p. 261-268.
81. Ambroise, J., et al., Hydration of synthetic pozzolanic binders obtained by thermal
activation of montmorillonite. Am. Ceram. Soc. Bull., 1987. 66(12): p. 1731-33.
82. He, C., E. Makovicky, and B. Osbaeck, Thermal stability and pozzolanic activity of
calcined illite. Applied Clay Science, 1995. 9(5): p. 337-354.
83. He, C., E. Makovicky, and B. Osbaeck, Thermal stability and pozzolanic activity of
calcined kaolin. Applied Clay Science, 1994. 9(3): p. 165-187.
84. He , C., E. Makovicky, and B. Osbæck, Thermal stability and pozzolanic activity of
raw and calcined mixed-layer mica / smectite. Applied Clay Science, 2000. 17: p. 141-
161.
85. Fernández, R., F. Martirena, and K. Scrivener, The origin of the pozzolanic activity of
calcined clay minerals: A comparison between kaolinite, illite and montmorillonita.
Cement & Concrete Research, 2011. 41.
86. Murat, M. and C. Comel, Hydration reaction and hardening of calcined clays and
related minerals III. Influence of calcination process of kaolinite on mechanical
strengths of hardened metakaolinite. Cement and Concrete Research, 1983. 13(5): p.
631-637.
87. Tironi, A., Materiales cementicios de baja energía. Activación térmica de arcillas,
relación entre estructura y actividad puzolánica, in Facultad de Ciencias Exactas.
Departamento de Química. 2013, Universidad Nacional de La Plata.
110
Referencias bibliográficas
88. Murray, H., Industrial Clays Case Study. March, 2002, MMSD-Indiana University.
89. Bapat, J.D., Metakaolin, in Mineral Admixtures in Cement and Concrete. 2012, CRC
Press. p. 91-105.
90. Salvador, S., Production de pouzzolanes de synthese par calcination flash de sols
argileux: Etude des produits et conception d' une installation. 20 Novembre 1992, L'
Institut National des Sciences Appliquees de Toulouse.
91. Salvador, S., Pozzolanic properties of flash-calcined kaolinite: A comparative study
with soak-calcined products. Cement and Concrete Research, 1995. 25(1): p. 102-112.
92. Ramachandran, V.S., ed. Handbook of analytical techniques in concrete science and
technology. First ed. Building Materials Science Series, ed. V.S. Ramachandran. 2001,
William Andrew Publishing/Noyes Publications: New York, U.S.A.
93. Baronio, G. and L. Binda, Study of the pozzolanicity of some bricks and clays.
Construction and Building Materials, 1997. 11(1).
94. Murat, M., Hydration reaction and hardening of calcined clays and related minerals.
I. Preliminary investigation on metakaolinite. Cement and Concrete Research, 1983.
13(2): p. 259-266.
95. Cabrera, J. and M.F. Rojas, Mechanism of hydration of the metakaolin-lime-water
system. Cement and Concrete Research, 2001. 31.
96. de Silva, P.S. and F.P. Glasser, Phase relations in the system CaO-Al2O3-SiO2-H2O
relevant to metakaolin - calcium hydroxide hydration. Cement and Concrete Research,
1993. 23(3): p. 627-639.
97. Matschei, T. and F.P. Glasser, Temperature dependence, 0 to 40 °C, of the mineralogy
of Portland cement paste in the presence of calcium carbonate. Cement and Concrete
Research, 2010. 40: p. 763-777.
98. Mehta, K.P. and P.J.M. Monteiro, CONCRETE. Microstructure, Properties an
Materials 2001.
99. Taylor , H.F.W., Cement Chemestry. 1990, London: Academic Press: London, U.K.
491.
100. Hewlett, P.C., et al., LEA´s Chemestry of cement and concrete, P.C. Hewlett, Editor.
January 2004, Elsevier Science & Technology Books.
101. Siddique, R. and J. Klaus, Influence of metakaolin on the properties of mortar and
111
Referencias bibliográficas
137. Delort, M., Low-Clinker Ternary Cements: Performance and Standardization, in 7th
VDZ International Congress. 2013, ATILH, Paris, France: 25-27 september,
Düsseldorf, Germany.
138. de las Cuevas Toraya, J., La Industria Cubana de Materiales de Construcción. 1993,
Ministerio de la Industria de Materiales de la Constucción: La Habana.
139. Cembureau, Cement industry-main characteristics. www.cembureau.be/about-
cement/cement industry.
140. Rabilero, A., Las Puzolanas. Cinética de las reacciones. 1988, Stgo de Cuba, Cuba:
Editorial Oriente.
141. NC/CTN22, NC 96: 2001 Cemento con adición activa. Especificaciones. 2011, Oficina
Nacional de Normalización Impreso en Cuba.
142. Poon, C.S., et al., A study on the hydration rate of natural zeolite blended cement
pastes. Construction and Building Materials, 1999. 13(8): p. 427-432.
143. Rosell, M., Zeolita Natural Cubana del Tipo Clinoptilolita-Heulandita como Material
Cementicio Suplementario en Hormigones, in Departamento de Ingenieria Civil. 2010,
Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas Facultad de Construcciones.
144. Zeolita: ¿Dónde está el mineral del siglo? 11 de Noviembre del 2007 Available from:
http://www.juventudrebelde.cu/.
145. Rabilero, A., Empleo de los aglomerantes de cal-puzolana en la construcción, in
Reporte del VII Fórum de Ciencia y Técnica de La Habana. 1992: La Habana, Cuba.
146. Brito Godoy, L.C. and J.A. Delgado García-Menocal. Estudio preliminar de la
potencialidad de algunos minerales cubanos para fabricar biomateriales. in VI
Congreso de la Sociedad Cubana de Bioingeniería. 2005. Habana: Sociedad Cubana
de Bioingeniería.
147. Tironi, A., et al., Assessment of pozzolanic activity of different calcined clays. Cement
and Concrete Composites, 2013. 37(0): p. 319-327.
148. Castillo, R., et al., Activación de arcillas de bajo grado a altas temperaturas. Revista
Ingeniería de Construcción, 2010.
149. Marsh, B.K. and R.L. Day, Pozzolanic and cementitious reactions of fly ash in blended
cement pastes. Cement and Concrete Research, 1988. 2(18).
150. Herrera, M.D., Diseño de una planta para la activación térmica de arcillas, in CETER.
115
Referencias bibliográficas
189. Ngala, V.T. and C.L. Pager, Effects of carbonation on pore structure and diffusional
properties of hydrated cement pastes. Cement and Concrete Research, 1997. 27(7): p.
995 - 1007.
190. Jerga, J., Physico-mechanical properties of carbonated concrete. Construction and
Building Materials, 2004. 18: p. 645–652.
191. Frías, M. and S. Goñi, Accelerated carbonation effect on behaviour of ternary
Portland cements. Composites: Part B, 2013. 48: p. 122 – 128.
192. Mesbah, A., et al., A new investigation of the Cl-CO32- substitution in AFm phases. J.
Am. Ceram. Soc, 2011. 94(6): p. 1901 - 1910.
193. Samson, E., et al. Recent advances in the determination of ionic diffusion coefficients
using migration test results. 2008. RILEM Proceedings 58 - Conmod 2008.
194. Scrivener, K., Role of sulfates, in DTU, Summer school. June, 2004.
195. Madandoust, R., J. Sobhani, and P. Ashoori, Concrete made with zeolite and
metakaolin: Acomparison on the strength and durability properties. Asian Journal of
CiviL Engineering, 2013. 14(4): p. 533-543.
196. Costafreda, J.L., J.J. Díaz, and B. Calvo. Propiedades físicas, mecánicas y químicas de
algunas zeolitas naturales procedentes de México, Cuba y España. in IV Convención
Cubana de Ciencias de la Tierra-Geociencias 2011. 2011.
197. Rosell, M., R. Gayoso, and B. Calvo, Zeolita como aditivo mineral activo en
hormigones de altas prestaciones. Boletín Geológico Minero, 2006. 117(4): p. 783-
792.
198. Dopico Montes de Oca, J.J., Contribución al uso de la adición mineral cal- puzolana,
como sustituta parcial de altos volúmenes de cemento pórtland en la obtención de un
hormigón estructural, in Departamento de Ingeniería Civil. 2009, Universidad Central
“Marta Abreu” de las Villas: Santa Clara, Cuba.
199. NC/CTN22, NC 54-207: 2000 Cemento - Ensayos físico-mecánicos. 2000, Oficina
Nacional de Normalización (NC): Impreso en Cuba.
200. NC/CTN22, NC 235:2012 Pastas de cemento—Determinación de la plasticidad y su
variación en el tiempo por el método del minicono. 2012, Oficina Nacional de
Normalización (NC): Impreso en La Habana.
119
Referencias bibliográficas
213. Torrent, R.J., A two-chamber vacuum cell for measuring the coefficient of permeability
to air of the concrete cover on site. Mater. & Struct, July 1992. 25(150): p. 358 - 365.
214. Lammertijn, S. and N. De Belie, Porosity, gas permeability, carbonation and their
interaction in high-volume fly ash concrete. Magazine of Concrete Research,
September 2008. 60(7): p. 535 - 545.
215. Conciatori, D., H. Sadouki, and E. Brühwiler, Capillary suction and diffusion model
for chloride ingress into concrete. cement and Concrete Research, 2008.
216. Mohr, P., et al., Transport properties of concrete pavements with excellent long-term
in-service performance. Cement and Concrete Research, 2000. 30: p. 1903 - 1910.
217. Eggleston, H.S., et al., IPCC Guidelines for National Greenhouse Gas Inventories., in
National Greenhouse Gas Inventories Programme. . 2006: http://www.ipcc-
nggip.iges.or.jp.
218. WBCSD-CSI, The Cement CO2 and Energy Protocol- Version 3.0. 2005.
219. IS 1489: 1991 Indian Standard Portland-Pozzolana Cement. Specification. Part 2
Calcined clay based. 1991, Bureau of Indian Standards: New Delhi.
220. IS 1344: 1981 Specification for calcined clay pozzolana (second revision). 1981,
Bureau of Indian Standards: New Delhi.
221. NF P 18-513 Additions pour béton hydraulique. Metakaolin. Spécifications et critéres
de conformité. 2012, Norme francaise.
222. Saad, M.N.A., W.P. de Andrade, and V.A. Paulon, Properties of Mass Concrete
Containing an Active Pozzolan Made from Clay. Concrete International, July, 1982.
4(7): p. 59 - 65.
223. Cantidad de recursos de los yacimientos arcillosos concesionados a la fábrica de
cementos Siguaney (entrevista). 2014, Departamento de recursos minerales de fábrica
de cementos Siguaney.
224. ONEI, Anuario Estadístico de Cuba. CAPÍTULO 11 INDUSTRIA
MANUFACTURERA. 2012: www.onei.cu.
121
ANEXOS
Anexo II. Promedio de CO2 emitido por tonelada de clínquer según tecnología de
calcinación (participantes en el proyecto GNR) [14]
122
Anexos
90
80
% de clínquer en cemento
70
60
50
91
90
89
88
87
86
86
1990
85
85
84
84
84
84
83
83
83
83
82
82
82
82
81
81
80
40
79
79
79
79
78
78
77
77
76
74
74
74
2000
30
2005
20
2006
10
123
Anexos
124
Anexos
Composición (% en masa)
Principales constituyentes
Escorias Humo
Cenizas
Notación de los 27 productos Clínquer de alto de Puzolana Esquistos Caliza
volantes
(tipos de cemento comunes horno sílice
Natural
Natural calcinada SilíceasCalcáreas
K S D P Q V W T L LL
Cemento 95-
CEM I - - - - - - - - -
Portland 100
CEM II/A-M 80-88 ˂ − − − − − − − − − − − − − − − − − − − 12-20 − − − − − − − − − − − − − − − − ˃
125
Anexos
Producción de
Tipo de % respecto a
Fábrica Ubicación cemento 2012
Proceso producción total
(Mt)
Mártires de
Artemisa Vía húmeda 196.1 10.7
Artemisa
René Arcay Mariel, Habana Vía seca 624.2 34.2
Guabairo,
Karl Marx Vía seca 675.9 37.0
Cienfuegos
Siguaney, Sancti
Siguaney Vía húmeda 128.4 7.0
Spíritus
Nuevitas,
26 de Julio Vía húmeda 104.5 5.7
Camagüey
José Mercerón Santiago de Cuba Vía húmeda 95.6 5.2
Total 1824.7 100%
2000
1800
Producción cemento en Mt
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Exportados Consumo nacional
126
Anexos
a)
b)
127
Anexos
Anexo XI. Resumen de las técnicas empleadas para la caracterización y evaluación del
material arcilloso de Pontezuela
Tecnología calcinación
Objetivo Técnicas de Estado del Grado Laboratorio Industrial
científico caracterización material medición
Mufla Calcinador Horno
eléctrica flash rotatorio
Composición Arcilla
FRX Natural Cuantitativo X X X
química
Arcilla
DRX Cuantitativo X X X
Natural
Contenido de Arcilla
ATG Cuantitativo X X X
caolinita Natural
Arcilla
FTIR Cualitativo X X -
Natural
Tamaño de Arcilla
DTP Natural Cuantitativo X X -
partículas
Grado de
Arcilla
deshidroxilac ATG Cuantitativo X X X
Calcinada
ión
Arcilla
Desorden
DRX Calcinada Cualitativo X X X
estructural de
la fase
Arcilla
caolinita FTIR Cualitativo X - -
Calcinada
Conductimetría Cuantitativo X - -
Solución/
Temperatura
Encogimiento pastas cal-
de máxima Cuantitativo X - -
químico puzolana
activación
con arcilla
puzolánica Calorimetría calcinada Cuantitativo X - -
isotérmica
Pastas de
cemento
Calorimetría 70/30 con
Índice de Cuantitativo X - X
isotérmica P-35 y
actividad
arcilla
puzolánica
calcinada
con el
Morteros
cemento
70/30 con
Portland Resistencia a
P-35 y Cuantitativo X - X
la compresión
arcilla
calcinada
128
Anexos
Anexo XII. Espectro FTIR del suelo arcilloso del yacimiento de Pontezuela
800 ºC
750 ºC
800ºC
700 ºC
750ºC
600 ºC 700ºC
500 ºC
600ºC
450 ºC
500ºC
350 ºC
250 ºC 450ºC
350ºC
000 ºC
250ºC
000ºC
4000 3600 3200 2800 2400 2000 1600 1200 800 400
cm -1
129
Anexos
Anexo XIV. Resumen de los parámetros evaluados durante la calcinación del material
Muestras 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Temperatura
640
695
701
757
696
625
670
830
545
500
480
408
450
565
700
550
520
termopar (ºC)
FRX X X X X
TG X X X X X X
DRX X X X X X
3 21,88 22,50 20,63 21,25 20,94 20,94 21,35 0,70 3,29 1,87
Pila 1 7 31,88 31,88 31,25 31,88 32,50 30,94 31,72 0,55 1,73 1,56
28 45,00 47,50 45,63 46,88 43,75 46,88 45,94 1,41 3,07 3,75
3 23,75 23,44 23,75 23,13 24,69 24,38 23,85 0,58 2,44 1,56
Pila 2 7 30,63 31,88 32,19 31,56 32,19 32,50 31,82 0,67 2,10 1,87
28 47,81 45,94 47,50 46,25 46,25 45,94 46,61 0,82 1,77 1,87
3 25,31 25,31 24,38 25,00 24,38 24,38 24,79 0,47 1,88 0,93
Pila 3 7 31,56 30,63 30,00 30,31 30,63 29,38 30,42 0,73 2,40 2,18
28 44,69 44,38 44,38 45,00 44,69 42,50 44,27 0,90 2,03 2,50
130
Anexos
3 26,88 27,50 26,56 25,94 25,31 25,63 26,30 0,82 3,13 2,19
Pila 4 7 36,56 37,19 37,19 36,25 36,56 36,25 36,66 0,43 1,17 0,94
28 46,25 44,06 46,88 46,88 45,63 46,25 45,99 1,05 2,30 2,82
3 21,25 21,25 21,56 21,88 21,56 20,94 21,41 0,33 1,53 0,94
Pila 5 7 28,75 28,75 29,38 30,00 29,06 28,44 29,06 0,56 1,92 1,56
28 41,56 41,25 40,63 41,25 40,31 41,88 41,15 0,58 1,42 1,57
3 29,38 29,06 28,44 29,06 29,69 30,63 29,38 0,74 2,52 2,19
Referencia 7 35,63 35,63 35,00 35,31 35,63 35,63 35,47 0,26 0,74 0,63
28 49,38 50,31 51,25 51,25 50,00 51,25 50,57 0,80 1,58 1,87
Grados
Suma de Cuadrado
Edad Fuente de Razón-F Valor-P*
Cuadrados Medio
libertad
*: Cuando P < 0,05 existe una diferencia estadísticamente significativa entre las medias de cada edad
de las diferentes pilas con un nivel de confianza del 95 %
131
Anexos
Variable
Resistencia a los 3 días Resistencia a los 7 días Resistencia a los 28 días
analizada
Pila 1 -
** -8,02 0,74 ** -3,75 0,65 ** -4,63 1,14
Referencia
Pila 2 -
** -5,52 0,74 ** -3,65 0,65 ** -3,96 1,14
Referencia
Pila 3 -
** -4,58 0,74 ** -5,05 0,65 ** -6,30 1,14
Referencia
Pila 4 -
** -3,07 0,74 ** 1,20 0,65 ** -4,58 1,14
Referencia
Pila 5 -
** -7,97 0,74 ** -6,41 0,65 ** -9,43 1,14
Referencia
132
Anexos
133
Anexos
Anexo XIX. Calor liberado de los cementos ternarios con diferentes concentraciones de
sulfato
3,0 3,0
Calor liberado [mW/g clínquer]
2,5 2,5
2,0 2,0
AC-15+ 2,2SO3 AC-30 + 1,8SO3
1,5 AC-15+ 2,6SO3 1,5 AC-30 + 2,2SO3
AC-15+ 3,1SO3 AC-30 + 2,7SO3
1,0 1,0 AC-30 + 3,1SO3
AC-15+ 3,5SO3
AC-30 + 3,5SO3
AC-15+ 3,9SO3
0,5 0,5
0,0 0,0
0 24 48 0 24 48
3,5 3,5
Calor liberado [mW/g clínquer]
3,0 3,0
2,5 2,5
AC-60 + 1,5SO3
2,0 AC-45 + 1,4SO3 2,0
AC-60 + 1,9SO3
1,5 AC-45 + 1,9SO3 1,5 AC-60 + 2,3SO3
AC-45 + 2,3SO3
AC-60 + 2,7SO3
1,0 AC-45 + 2,7SO3 1,0
AC-45 + 3,1SO3
AC-60 + 3,1SO4
0,5 0,5
0,0 0,0
0 24 48 0 24 48
Tiempo [horas] Tiempo [horas]
134
Anexos
Frecuencia [%]
60 60
2,5
Frecuencia [%]
2,0 50 50
2,0
1,5 40 40
1,5
30 30
1,0 1,0
20 20
0,5 10 0,5 10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm] Frec. Frec. acum. Tamaño [μm] Frec. Frec. acum.
3,5
Frecuencia acumulada[%]
3,5 80 80
3,0
70
Frecuencia [%]
70
Frecuencia [%]
3,0
60 2,5 60
2,5
50 2,0 50
2,0
40 1,5 40
1,5
30 30
1,0 1,0
20 20
0,5 10 0,5 10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm] Frec. Frec. acum. Tamaño [μm] Frec. Frec. acum.
3,0
Frecuencia acumulada [%]
80 80
2,5 70 2,5 70
Frecuencia [%]
2,0 60 60
2,0
Frecuencia [%]
50 50
1,5 40 1,5 40
1,0 30 1,0 30
20 20
0,5 0,5
10 10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm] Frec. Frec. acum. Tamaño [μm] Frec. Frec. acum.
135
Anexos
Frecuencia [%]
70
2,5 60
2,0 60
Frecuencia [%]
2,0 50 50
40 1,5 40
1,5
30 1,0 30
1,0
20 20
0,5 10 0,5
10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm] Frec. Frec. acum. Tamaño [μm] Frec. Frec. acum.
3,0
Frecuencia [%]
2,5 60 60
2,5
2,0 50 50
2,0
1,5 40 40
30 1,5
30
1,0 1,0
20 20
0,5 10 0,5 10
0,0 0 0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000 0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm] Frec. Frec. acum. Tamaño [μm] Frec. Frec. acum.
Modelación de la curva granulométrica de Modelación de la curva granulométrica de
cemento AC-45 mezclado en la fracción FFQ cemento AC-45 mezclado en la fracción FQF
5,0 100
4,5 90
Frecuencia acumulada [%]
4,0 80
Frecuencia [%]
3,5 70
3,0 60
2,5 50
2,0 40
1,5 30
1,0 20
0,5 10
0,0 0
0,01 0,1 1 10 100 1000
136
Anexos
6
Clínquer grueso
5 Clínquer fino
Frecuencia [%]
4
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm]
4
Frecuencia [%]
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm]
Curva granulométrica de las dos fracciones de arcilla calcinada empleada: fina y gruesa
5
Caliza gruesa
4 Caliza fina
Frecuencia [%]
0
0,01 0,1 1 10 100 1000
Tamaño [μm]
137
Anexos
Anexo XXI. Imagen de MEB de granos de cemento ternario producido por la vía de co-
molienda y su representación esquemática
A la izquierda: imagen de MEB de granos de cemento ternario producido por la vía de co-molienda. A
la derecha: representación esquemática del cemento en el que las finas partículas laminares de arcilla
calcinada (líneas negras), granos de caliza (beige) y cuarzo (negro) tienden a pegarse a los granos de
mayor tamaño de clínquer (línea discontinua gris claro)
138
Anexos
139
Anexos
Análisis de varianza de la resistencia a la compresión por cada serie de cemento con adiciones
y la referencia de cemento Portland en función del % de adición usado
Grados
Suma de Cuadrado
Edad Fuente de Razón-F Valor-P*
Cuadrados Medio
libertad
Entre grupos 2532,38 5 506,48
3 días 177,78 0.00
Intra grupos 202,27 71 2.85
Entre grupos 4521,90 5 904,38
7 días 191,71 0.00
Intra grupos 334,946 71 4,72
Entre grupos 5206,09 5 1041,22
28 días 186,54 0.00
Intra grupos 396,30 71 5,58
*: Cuando P < 0,05 existe una diferencia estadísticamente significativa entre las medias de cada edad
de las diferentes pilas con un nivel de confianza del 95 %
140
Anexos
AC-45 - AC-45*
** 5,43 1,68 ** 5,71 2,17 0,38 2,36
(FFF)
AC-45 - AC-60 ** 9,23 1,37 ** 7,34 1,77 ** 5,38 1,93
AC-45 - CP ** 8,43 2.00 ** 13,21 1,54 ** 13,90 1,68
AC-45* (FFF) -
** 3,80 1,68 1,63 2,17 ** 5,01 2,36
AC-60
AC-45* (FFF) -
** 2,99 1,54 ** 7,51 2.00 ** 13,53 2,16
CP
AC-60 - CP -0,81 2.00 ** 5,87 1,54 ** 8,52 1,68
**: Indica una diferencia significativa
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Temperatura [ºC] Temperatura [ºC]
141
Anexos
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Temperatura [ºC] Temperatura [ºC]
142
Anexos
Anexo XXIV. Derivada del tiempo de la pérdida de masa como función del incremento
de la temperatura de las series de cementos curadas durante 3, 7 y 28 días
143
Anexos
144
Anexos
60
Resistencia media a la compresión [MPa]
CP 56,1 55,7
AC-45
50 AC-45*
45,0
42,2
40 39,3
31,9 31,8
30
26,5
23,5
20
10
3 7 28
Tiempo [días]
145
Anexos
146
Anexos
Tipo de hormigón
Materiales
Bloques Estructural 25 MPa
CBC (kg) 226 360
Arena cantera "El Purio " (m3) 195 -
Polvo cantera "Palenque" (m3) - 882
Granito 5-13mm cantera "El Purio" (m3) 955 -
Gravilla cantera "Palenque" (m3) - 919
Aditivo Dynamon SX-32 (L) - 4.0
Agua (L): 79 209
R a/c amasada 0.35 0.58
R a/c efectiva - 0.58
Anexo XXXI. Características de los áridos gruesos empleados para la elaboración de las
mezclas de hormigón de las canteras Raúl Cepero Bonilla (Palenque) y Mariano Pérez
(El Purio)
147
Anexos
Anexo XXXII. Caracaterísticas de los áridos finos empleados para la elaboración de las
mezclas de hormigón de las canteras Mariano Pérez (El Purio) y Sergio Soto (El Hoyo) y
polvo de piedra de Raúl Cepero Bonilla (Palenque)
148
Anexos
6
AC-45+2,62%SO3 400
AC-45+2,83%SO3
Calor liberado [mW/g clínquer]
5 350
Calor lacumulado [J/g clínquer]
AC-45+3,02%SO3
AC-45+3,21%SO3 300
4 AC-45+3,39%SO3
250
CP
3 200
AC-45+2,62%SO3
2 150
AC-45+2,83%SO3
100 AC-45+3,02%SO3
1 AC-45+3,21%SO3
50 AC-45+3,39%SO3
0 CP
0
0 24 48 0 24 48
Tiempo [horas] Tiempo [horas]
149
Anexos
Muestras M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8
10:15
11:15
13:00
14:20
14:45
15:15
15:45
16:15
Hora
10:45
11:05
11:50
12:20
12:53
13:33
Hora
150
Anexos
Anexo XXXVI. Composición química medida por FRX de las muestras tomadas durante
la molienda industrial del cemento de bajo carbono
Anexo XXXVII. Curva de calor liberado del cemento AC-45 producido durante la
prueba piloto
3 70
Calor liberado [mW/g clínquer]
60
Calor acumulado [J/g clínquer]
50
2
40
30
1
20
10
0 0
0 24 48
Tiempo [horas]
151
Anexos
Calidad [MPa] 20 25 30
Cont. de cemento [kg] 305 321 370 395
Edad [días] 7 28 7 28 7 28 7 28
1 12.20 22.20 13.40 21.20 21.50 31.80 18.70 30.30
Resistencia a la
152
Anexos
Anexo XL. Fichas de costos empleadas para la estimación de los costos de producción del
cemento de bajo carbono
Ficha de costos del cemento Portland P-35 de planta de cementos Siguaney con clínquer de
Siguaney y Cienfuegos
Precio Costo por tonelada
Índice de
De ello: De ello:
Conceptos de gastos UM Consumo Total Total
CUC CUC
1 3 4 6 7 8 9
MATERIAS PRIMAS Y MATERIALES 119,99 92,98
Piedra caliza kg/t 57,50 3,48 1,69 0,20 0,10
Clínquer de Siguaney kg/t 580,00 156,16 112,10 90,58 65,02
Clínquer de Cienfuegos kg/t 300,00 42,44 42,44 12,73 12,73
Piedra de yeso kg/t 62,50 31,37 10,19 1,96 0,64
Bolas de Molienda kg/t 0,10 1440,02 1256,00 0,15 0,13
Lubricantes kg/t 0,39 2900,00 2900,00 1,12 1,12
Energía eléctrica kWh/t 61,62 215,00 215,00 13,25 13,25
SUBTOTAL GASTOS DE ELABORACIÓN 44,36 2,18
OTROS GASTOS
4,04 0,00
DIRECTOS
GASTOS DE FUERZA DE
5,47 0,00
TRABAJO (DIRECTOS)
GASTOS INDIRECTOS DE
21,99 1,60
PRODUCCION
GASTOS GENERALES Y
5,18 0,16
DE ADMINISTRACIÓN
GASTOS DE
6,03 0,37
DISTRIBUCIÓN Y VENTA
OTROS GASTOS 1,65 0,06
GASTOS TOTALES O COSTOS DE PRODUCCION 164,34 95,17
153
Anexos
154
Anexos
DISTRIBUCIÓN Y VENTA
OTROS GASTOS 1,65 0,06
GASTOS TOTALES O COSTOS DE PRODUCCION 139,36 81,10
155
Anexos
156
Anexos
* se consideró una reducción del 45 % del consumo del combustible con respecto al consumo
del horno rotatorio.
** se consideró una reducción del 40 % del consumo de electricidad con respecto al consumo
del horno rotatorio.
Anexo XLI. Mapa del sitio de exposición en cayo Santa María para evaluación de
durabilidad de elementos de hormigón en ambiente marino
3 2 1
Variación de marea: 2 m
157