DEFINICIÓN

La falla en un elemento mecánico, es de gran importancia e interés, debido a la

responsabilidad y eficacia que debe cumplir el mecanismo. Para prevenir daños o
pérdidas graves debido al mal análisis estático, metalúrgico o de ensamble. De este
modo la aplicación de la FEM (Método de elemento finito), resulta una opción rápida
y exacta con la ayuda del software Solidworks. Mediante el sistema de mallado se
pretende conocer la falla por elemento barra o elemento viga, estimando las cargas
a las cual se somete la pieza, identificando las partes más vulnerables, sometidas
a fuerzas de tensión o compresión.
De este modo proponer una solución al problema de falla, mejorando el tipo de
material utilizado en su fabricación o las dimensiones a las cuales trabaja
normalmente, incluir algún refuerzo o soldadura en la pieza, o simplemente no
someterlas a fuerzas de tensión excesivas, para prevenir o reducir la falla.
Con este análisis se aplica la ingeniería inversa, capaz de describir el
funcionamiento de un mecanismo a partir de la pieza tangible, evaluando las
diversas características que lo componen.
 ELEMENTO O SISTEMA A DISEÑAR

La bieleta es un elemento metálico de una compresión rígida, formado por dos

rotulas una en cada extremo, generalmente roscadas, permitiendo movimientos en
todas direcciones. Este elemento contribuye activamente en todo el recorrido de la
dirección.
Además las suspensiones requieren anclajes que sean capaces de contrarrestar las
fuerzas de inercia que se originan en el frenado y en la aceleración, y las fuerzas
centrífugas, para evitar la transmisión de vibraciones y ruidos. A continuación se
muestra en la figura 1, la ubicación (núm.2) de la bieleta cerca del amortiguador del
auto.
Aunque parece una pieza sencilla, sin demasiadas complicaciones, los esfuerzos a
los que se someten son muy grandes, de este modo se debe considerar el material
del cual está hecho.

Figura 1. Ubicación de bieleta

 JUSTIFICACIÓN

Cuando existe una falla, es preciso estudiarlo a varios niveles (diseño, selección de
materiales, proceso, operación etc.). Por ello se debe organizar y planificar el
análisis de falla tomando en cuenta: objetivos y prioridades antes de realizar
ensayos destructivos. Para convertir suposiciones en evidencias.
En este caso se aplicará el análisis de falla mediante ingeniería inversa, esta se
define cuando se tiene la pieza físicamente, de manera visual se puede conocer su
forma, dimensiones y material de falla generada en la parte media de la pieza. A
partir de estos parámetros se busca generar un modelo 3D de forma digital en el
software Solidworks, apegado a las características físicas, químicas y metalúrgicas
más parecidas a la pieza original, y de esta manera hacer el análisis estático que
muestre las posibles causas que dieron origen a la falla (cargas, material, diseño,
etc.).
 DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA

La bieleta estabilizadora para suspensión de vehículos comprende un tubo metálico

que incluye en sus extremos unos elementos de unión para el alojamiento de unas
articulaciones, y se caracteriza porque cada elemento de unión comprende un anillo
metálico soldado en uno de los extremos de dicho tubo metálico y una carcasa de
polímero que cubre dicho anillo metálico, el extremo de dicho tubo metálico y la
soldadura existente entre ambos. Permite un gran ahorro de peso llegando a ser
equiparable a un estabilizador polimérico, y sus procesos de fabricación son
sencillos, rápidos y baratos.
Sin embargo alguna de las características mencionadas anteriormente presento
alguna falla en su estructura, o se sometió a fuerzas superiores a las nominales de
diseño, ocasionando una falla en la parte media de la bieleta, figura 2.

Figura 2. Falla en parte media de bieleta.

 SOLUCIÓN PROPUESTA

El material del cual está fabricado la bieleta corresponde al aluminio, si bien la ficha
técnica no proporciona la información específica del material, se propondrá un
aluminio 7075-T6 chapa (SS), que posee un límite elástico de 505 MPa, como se
muestra en la tabla 1, un valor superior a otras aleaciones de aluminio.
Por lo tanto el material tendrá mayor resistencia al esfuerzo aplicado, si bien la carga
que se supone es de aproximadamente 450 Kg, considerando el peso de los
ocupantes y la carrocería del coche. De este modo la presencia de carbono en la
aleación del aluminio, puede mejorar la dureza, sin afectar la elasticidad para que
no se doble fácilmente la bieleta. O colocar 2 bieletas, para distribuir la carga a la
cual estará cometida, pero esto aumentará en costo de refacciones y adaptación en
los amortiguadores.

Tabla 1. Propiedades mecánicas del aluminio 7075-T6 chapa (SS) Solidworks 2015
 MODELADO, SIMULACIÓN Y ANÁLISIS POR COMPUTADORA

Se realiza el Análisis de Elemento Finito a la bieleta, mediante el programa de Solid

Works Simulation 2016, considerando las medidas reales y material propuesto, así
como la carga máxima que puede soportar.
Una vez termina totalmente la pieza, se selecciona complementos de Solidworks,
luego solidworks simulation, simulación y nuevo estudio, en este caso corresponde
a análisis estático.

Figura 3. Selección de estudio en pieza

Aplicamos material, aluminio 7075-T6 chapa (SS).

Figura 4. Selección de material para pieza

Creamos una sujeción fija en ambos tornillos, donde la biela se une con el
amortiguador y el chasis.

Figura 5. Sujeción de partes en pieza

Aplicamos una fuerza, en este caso corresponde aproximadamente a 450 Kg,

convertidos a fuerza son 4,415 N. La carga se aplica en la parte superior de la pieza.

Figura 6. Aplicación de fuerza en puntos de apoyo

Creamos una malla tipo delgada, para obtener datos relativamente exactos, en
comparación a una malla de diferente dimensión.

Figura 7. Creación de tipo de mallado

Ejecutamos el análisis para ver la tensión, deformación, y el desplazamiento

Figura 8. Análisis estático de la pieza

Se muestra la tensión en la pieza, la cual corresponde a 16 MPa en la parte central.

Si la máxima tensión soportada por el material es de 505 MPa. Tiene un margen de
resistencia amplio.

Figura 9. Tensión generada en la pieza

Se muestra el desplazamiento, es cual es de 0.098 mm en la parte central.

Figura 10. Desplazamiento de deformación en pieza

 ANÁLISIS POR MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES:

Se procede a realizar el análisis por método no destructivo utilizando los líquidos

penetrantes, comenzando por limpiar perfectamente la pieza donde ocurrió la falla,
libre de suciedad, grasa, o pintura. Una vez limpia se rocía el primer aerosol, como
se muestra en la figura 11, de derecha a izquierda, esta primera para que se limpie
la pieza.

Figura 11. Líquidos penetrantes (método no destructivo)

Una vez transcurrido de 10 a 15 min, se aplica el siguiente aerosol, corresponde al

penetrante, con un color rojizo, se debe aplicar a una distancia de 20 a 30 cm, para
que no ocurran escurrimientos, como se muestra en la figura 12.

Figura 12. Aplicación de líquido penetrante

De la misma manera una vez transcurrido de 10 a 15 min, se aplica el siguiente
aerosol, corresponde al revelador, donde se puede apreciar algunas partes rojizas,
blancas o de un color más oscuro, como se muestra en la figura 13.

Figura 13. Aplicación de líquido revelador

El análisis corresponde a una evaluación superficial, se aprecia a simple vista la

discontinuidad de la pieza al momento de la falla, con la interpretación de los
colores.
 EVALUACIÓN DE RESULTADOS

Con ayuda del microscopio, se observa la superficie interior de la pieza, localizando

las áreas de color rojo y aquellas donde no presenta ningún cambio, como se
muestra en la figura 14.

Figura 14. Superficie interior de falla en bieleta

Las partes de color rojo son áreas continuas, aquellas donde se aprecian burbujas,
sin color, como se muestra en la figura 15, son las partes descontinuas de la pieza,
donde se originó la falla.

Figura 15. Partes descontinuas de la pieza

 CONCLUSIONES

El aluminio 7075 es usado frecuentemente en aplicaciones para el transporte,

náutica, el automovilismo o la aviación, debido a su dureza, alta densidad,
propiedades térmicas y posibilidad de ser pulido, el 7075 es ampliamente usado en
la fabricación de moldes.
De esta manera podemos concluir que la mayoría de las aleaciones de aluminio
son de alta resistencia al trabajo, además de ser ligero y duradero. Pero en este
caso la falla fue ocasionada por la mala fabricación de la pieza y tratamiento en el
material, se encuentra con mucha porosidad y discontinuidad, evidenciado al
efectuar el análisis no destructivo con líquidos penetrantes y la vista en el
microscopio, donde en las partes de la zona fracturada, no es continuo el material.
Además la simulación por elemento finito en Solidworks sugiere que la pieza
sometida a una fuerza de 400 N, (aproximadamente media tonelada), en
condiciones normales de peso en un automóvil, resiste la fractura, si bien presenta
pandeo, no llega a un punto de separación o fractura total. Deduciendo que la pieza
física, además de la falla interna, se sometió a una carga excesiva, superando los
valores nominales y evidentemente generando la ruptura de la bieleta en la parte
media de esta.
 BIBLIOGRAFÍA

http://www.autobox.biz/wp-content/uploads/2010/06/Desmontaje-montaje
suspension-delantera.pdf
http://blog.autingo.es/que-es-la-bieleta-y-cual-es-su-funcion/
http://diccionario.motorgiga.com/diccionario/bieleta-definicion-significado/gmx-
niv15-con193178.htm
http://www.google.com/patents/WO2015049403A1?cl=es
http://www.aluminiosymetalesunicornio.com.mx/7075.html