Réalisation D Une Pièce de Fonderie Les Procédés de Moulage

Procédés de moulage
RÉALISATION D’UNE PIÈCE DE FONDERIE
DÉFINITION REMPLIR UNE EMPREINTE DE MÉMÉTAL EN FUSION

REFROIDIR ET SOLIDIFIER
POUR OBTENIR UNE PIÈ
PIÈCE SAINE
OPÉRATIONS 1. CONCEPTION - DESSIN - CAHIER DES CHARGES
2. ÉLABORATION DE L’ALLIAGE
3. CONCEPTION DU MOULE : CHOIX DU PROCÉDÉ
4. REMPLISSAGE - SOLIDIFICATION
5. PARACHÈVEMENT - USINAGE
6. TRAITEMENTS THERMIQUES
7. CONTRÔLE À TOUTES LES PHASES
Solidification - procédés et simulation du moulage 1 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
LES PROCÉDÉS DE MOULAGE
PROCÉDÉ OBSERVATIONS
Sables plastiques ( verts, silico-argileux, …)

PERMANENT
MOULE NON
Modèle
Sables à durcissement chimique ( ciment, plâtre, …)
permanent
Sables à durcissement thermique
Modèle Polystyrène expansé (élimination à la coulée)

perdu Cire perdue (élimination avant coulée)
MOULE Série Durée de vie cadence Mise au mille
Coquille par gravité 1 000 40 000 15 p/h 1,8

PERMANENT
MOULE
Coquille basse pression 5 000 40 000 20 p/h 1,2
Sous pression 20 000 70 000 50 p/h 1,3
Forgeage liquide
MOULE PERDU ET MODELE PERMANENT
LE MOULAGE EN « SABLE »
Conductibilité thermique : généralement mauvaise (sauf G)

Le moule Silice, alumine, zircon, graphite Température de fusion ± élevée
Réactivité moule métal
Moulage sans châssis (en motte) ou avec châssis rugosité
Transferts thermiques : refroidissement lent
Rôle des gaz : sable vert, sable étuvé
Possibilité de refroidisseurs ou réchauffeurs
Le modèle Cuir, bois, résines, polystyrène
Séries De petites (10) à très grandes (106)
Taille et forme des pièces Domaines étendues (mm à plusieurs m)
Coulée Traditionnellement par gravité (louche ou poche verseuse).

Sous faible pression possible
Alliages Tous
Ref lent : structure grossière et défauts (criques).

Propriétés Structure
Améliorations : refroidisseurs et/ou inoculation
Rugosité Dépend du sable et de l’enduit : Ra de 30 μm à moins de 10 μm
Précision dimensionnelle Dépend de de la pression de tassement : 0,3 à 1 mm
LE MOULAGE EN SABLE
dépouille
LES ETAPES
Sans Avec
1) FABRIQUER LE MODÈLE
(bois, métal ou matière plastique)
-Surépaisseurs (usinage) Modèle
- Dépouilles (extraction de la pièce solidifiée)

Noyau
2) FABRIQUER LE MOULE
(sable tassé autour du modèle)
Demi moule supérieur
Qualité recherchée : bonne résistance

mécanique et thermique.
Empreinte
Empreinte : (cavité obtenue après le retrait du modèle
Sable tassé
Noyaux : « moules »des parties creuses de la pièce
Portée de noyau
Système d’attaque, Système d’alimentation, Évents
Demi moule inférieur
LE MOULAGE EN SABLE
Système de
Système remplissage
d’alimentation
Système d’attaque : assure le remplissage correct de l’empreinte

Joint de moule
Système d’alimentation de la retassure (Masselottes)
Évents : conduits d’évacuation de l’air chassé par l’écoulement du métal liquide
Fermeture du moule
Coulée de l ’alliage liquide
Extraction de la pièce : destruction du moule
Finitions : - Parachèvement (démasselottage et ébavurage)
- Usinage
LE MOULAGE EN SABLE
Système de
Système remplissage
d’alimentation

Joint de moule
Système d’attaque :
assure le remplissage correct de l’empreinte
Système d’alimentation
de la retassure (Masselottes)
Évents :
conduits d’évacuation de l’air chassé par l’écoulement du
métal liquide
LE MOULAGE EN SABLE
3) FERMETURE DU MOULE
4) COULÉE DE L ’ALLIAGE LIQUIDE
5) EXTRACTION DE LA PIÈCE :
destruction du moule
6) FINITIONS :
- Parachèvement :démasselottage et ébavurage
- Usinage
LE MOULAGE EN SABLE
Pièce avec plan de symétrie
Noyau
Masselotte Modèle noyaux
Sable atelier1
1) Mise en place 2) Retournement et mise en 3) Mise en place

- de la 1ème partie du modèle place du modèle des noyaux - de la 2ème partie du modèle Sable atelier2
- de la masselotte - des noyaux
4) Mise en place 5) Retrait des modèles

du demi moule supérieur 6) Retournement et coulée
LE MOULAGE EN SABLE
MOULAGE À LA MAIN En régression sauf pour les pièces unitaires ou les très petites séries
MÉCANISATION
Machines de remplissage
Machines de serrage des moules
Démouleuses à retournement
Moules plus serrés, résistant à la pression du métal
Meilleure précision dimensionnelle
Meilleur état de surface
LE MOULAGE EN MODÈLE PERDU
1) Le modèle est facile à mettre en forme
2) Le modèle est facile à éliminer avant ou pendant la coulée
MOULAGE EN POLYSTYRÈ
POLYSTYRÈNE EXPANSÉ
EXPANSÉ ou LOST FOAM
Le polystyrène est brûlé par le métal liquide pendant la coulée
MOULAGE EN CIRE PERDUE
La cire est fondue puis éliminée avant la coulée
PARTICULARITÉS
Pièces de faibles dimensions de formes complexes
Alliages à haut point de fusion (Ti, Ni, aciers)
Solidification lente : Structure très grossière
EXPANSÉ
PIÈCES UNITAIRES GRANDE TAILLE
Modèle : Découpage et collage

Modè
1 sable
2
coulée gaz
Moulage : Emballage dans le sable
Coulé
Coulée : Le métal liquide brûle le modèle
Dégagement gazeux important
3
4
Intérêt : Réduction des coûts

- Suppression de l étuvage des moules en sable (délais, stockage des modèles,
- Suppression du démoulage et des dépouilles manutention, frais d ébarbage)
- Diminution des bavures Grandes séries automobile
EXPANSÉ
PIÈCES DE SÉRIE
Modè
Modèle : Injection sur machine
Enduisage Évite l'effondrement du moule,

Enduisage:
l'entraînement de sable
Perméable aux gaz
Moulage : Emballage dans le sable

et compactage par vibrations
Coulée : Décomposition thermique du polystyrène

Coulé
(formation de graphite à l’interface sable-métal)
Dégagement gazeux important
Intérêt :
- Précision des pièces et réduction des masselottes
- Suppression du démoulage et des dépouilles
- Diminution des bavures
Réduction des coûts
Inconvénients
- Mise au point des nouveaux modèles
1) Fabrication des Injection 2) Fabrication des

moules de cire modèles en cire
le plus souvent, injection de cire,
métalliques sous forte pression
(formes à dans les moules
modèles)
Extraction
du modèle
en cire
3) Constitution de la
4) Immersion
grappe réunion des 5) Saupoudrage
de la grappe
modèles ou immersion
dans une
dans un matériau
barbotine à
réfractaire :
base de silice
obtenir une
épaisseur suffisante
pour résister aux
différentes
manutentions et au
poids de l’alliage
après coulée.
6) Chauffage : 7) Séchage puis cuisson de la

élimination de barbotine : la cuisson durcit la
la cire céramique et brûle la cire . On
obtient une cavité qui est l’empreinte
exacte du modèle.
9) Destruction
de la carapace
8) Coulée de l’alliage pour libérer la pièce.
dans le moule en
céramique.
Les avantages
• Réalisation de formes complexes,

• Très grande précision dimensionnelle
• Très bon état de surface (usinage limité)
Les inconvénients
• Coût unitaire élevé

• Solidification lente dans un moule chaud
• Limitation des dimensions des pièces
Petites séries : Aéronautique (aubes de turbines), électronique
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT
LE MOULAGE EN COQUILLE
Remplissage
Opérations et conception analogues au moulage en sable
Moule métallique (généralement en fonte)

Refroidissement très rapide Moule Moule Moule
Ouverture du moule pièce encore chaude (350 à 500 °C).
Remplissage et Alimentation
Éjection ou extraction de la piè
pièce
Parachèvement
Moule
Moule
Fixe
Éjection
FONCTION MOULAGE
CHAPE : formes extérieures de la pièce

NOYAUX : formes intérieures
SEMELLE : support des chapes
TALUS : Pièce rapportée (remplacée après usure)
Réalisation : fontes et aciers
Remplissage et alimentation
Chape
FONCTION REMPLISSAGE ET ALIMENTATION
Orifices et conduits creusés dans les chapes

- Descente de coulée
- Canal et attaques
- Masselottes Semelle
Talus
POTEYAGE
Enduit à plusieurs fonctions :
1) Protéger l empreinte
2) Faciliter le démoulage
3) Réguler les échanges thermiques (enduits isolant et conducteurs)
4) Améliorer l état de surface
FONCTION ÉJECTION
Assurée par : 1)Action mécanique (parties mobiles et éjecteur) Fixe

2)Dépouille
3)Poteyage
Éjection
SANTÉ DE LA PIÈCE
Fortes épaisseurs près des masselottes
Coulée en coquille chaude (éviter les malvenus)
Nécessité de régler
le régime thermique de la coquille Chauffage localisé (brûleur à gaz, résistances)
Variation de l épaisseur
Refroidissement localisé (air, eau, poteyage*)
LE MOULAGE EN COQUILLE PAR GRAVITÉ

GRAVITÉ
AVANTAGES
• Bonne précision dimensionnelle (usinage réduit)

• Bon état de surface
• Microstructure plus fine (refroidissement rapide)
INCONVÉ
INCONVÉNIENTS
• Coût : amorti à partir de 1 000 unités

• Moule rigide : difficulté de fabrication
• Limité aux alliages à bas point de fusion
• Échanges thermiques rapides : remplissage et alimentation difficiles
• Système d éjection : Automatisation sans déformer la pièce
LE MOULAGE EN COQUILLE BASSE PRESSION
Demi-moule supérieur
-Moule (fonte ou acier) au dessus du four de coulée
Demi-moule inférieur
- Métal liquide refoulé par un gaz (air, azote)
sous pression (40 à kPa)
Re Sens du démoulage
mp
lis
sa
ge Empreinte
AVANTAGES
Gaz comprimé
☯Suppression des masselottes (gain de mise au mille)
☯Cadences plus élevées, meilleure productivité

Four
☯Amélioration des caractéristiques des alliages
Creuset en fonte
☯Précision dimensionnelle Creuset en graphite

Tube d injection
☯ Automatisation
Domaines d emploi : automobile (culasses en Al)
LE MOULAGE EN COQUILLE SOUS PRESSION
Moule (acier au Cr-Mo) montés sur plateau

d une machine hydraulique de grande puissance
(éviter ouverture du moule ou une fuite au joint) Cavité
SYSTÈME D’ÉJECTION Moule
Presse
Métal liquide introduit par injection hydraulique
Piston
D’injection
sous forte pression (70 à 100 MPa en phase finale)
À très forte vitesse (remplissage en moins de sec) Cylindre
Métal
liquide
Creuset (pot)
AVANTAGES Col de cygne
UNITÉ D’INJECTION
☯ Suppression des masselottes et usinage

☯ Cadences plus élevées, meilleure productivité
☯ Amélioration des caractéristiques des alliages
☯ Précision dimensionnelle, très bon état de surface Inconvénients
☯ Pièces plus légères • Coût : Outillage relativement cher
☯ Étanchéité des pièces • Dessin des pièces simplifié pour une meilleure
☯ Durée de vie des outillages : limitée extraction
☯ Mécanisation totale - Cadences élevées
LE MOULAGE SOUS PRESSION

Moule Cavité
SYSTÈME À CHAMBRE CHAUDE SYSTÈME D’ÉJECTION
Presse Piston
hydraulique D’injection
Coulée automatique sous pression de 5 à 30 MPa Cylindre
Métal toujours à la bonne température

Interdit les alliages d Al (dissolution de Fe)
Creuset (pot)
Col de cygne
UNITÉ D’INJECTION
Alliages de Mg et de Zn
Tige de vérin
Nez du col de
cygne
Orifice de remplissage
du vérin
Piston
Le procédé de moulage à chambre chaude est utilisé

uniquement pour le zinc et d'autres alliages Buse
(certains alliages de magnésium) ayant un point de d injection
fusion bas qui n'attaquent ni n'érodent facilement
les pots, les cylindres et les pistons d'injection en
métal..
Le piston d'injection et le cylindre, qui constituent le Creuset

mécanisme d'injection, sont immergés dans le
Chemise
métal en fusion dans le creuset (ou pot), qui fait
Métal
partie intégrante de la machine.
LE MOULAGE SOUS PRESSION SYSTÈME À CHAMBRE CHAUDE
1. Montée du piston : 2. Injection sous pression

remplissage jusqu'à la solidification.
3. Ouverture du moule 4. Éjection de la pièce

et remontée du piston et remplissage du col
de cygne
Système à chambre froide

Le système d'injection n'est pas immergé dans le métal en fusion.
La charge est transférée, grâce à une poche de coulée, du

creuset dans une chambre d'injection, où un piston
d'injection hydraulique pousse le métal dans le moule. La
matière excédentaire est utilisée pour forcer le métal
supplémentaire dans l'empreinte du moule afin de
compenser la contraction qui se produit durant la
solidification.
Métal versé
manuellement ou
mécaniquement
Pression d injection :
25 à 300 MPa
LE MOULAGE SOUS PRESSION SYSTÈME À CHAMBRE FROIDE

1. Le moule est fermé et le métal en
fusion est transféré grâce à une
poche de coulée dans la chambre
d'injection de la chambre froide.
2. Le piston d'injection pousse le

métal en fusion dans la cavité du
moule où il est maintenu sous
pression jusqu'à solidification
1 2
3. Le moule est ouvert et le

piston d'injection avance, pour
assurer que la pièce moulée
reste dans le bloc mobile. Les
noyaux, s'il y en a, se
rétractent.
4. Les tiges d’éjection poussent

la pièce hors du bloc mobile et le
piston d'injection retourne à sa
position initiale.
3 4
Une presse d'injection

sous pression chambre
froide : BUHLER H-630
SC
Cette machine permet

de fabriquer tous les
types de pièces coulées.
La variabilité des
courbes de
Sa force de fermeture
est de 7060 kN soit
720 tonnes.
Une telle machine peut

couler des alliages
d'aluminium et de
magnésium.
Procédés de moulage LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT
LE MOULAGE par Centrifugation

MOULE
Sable ou coquille métallique en rotation pendant la coulée

Le métal liquide est projeté sur la paroi du moule par la force centrifuge
PIÈCES, ALLIAGES
Pièces de formes simples creuses ou cylindriques : galets de roulement,
roues, tubes, cylindres de laminoirs, calandres, chemises de moteurs, etc.
Possibilité de coulée multicouches Bague en bronze
Fontes grises, Cuivreux, Aciers Tuyau d’évacuation

L’utilisation la plus célèbre : tuyaux en fonte à eaux grasses
graphite sphéroïdal industrielles (St
Gobain)
AVANTAGES
Ni canaux, ni masselotte (mise au mille proche de 1)

Refroidissement rapide (Procédé Lavaud) ou lent
(procédé »wet spray)
Structure fine, sans porosité ni inclusions
Fabrication de pièces bimétalliques par double
coulée
INVESTISSEMENT
important : industrie lourde (Saint Gobain)
SQUEEZE CASTING – FORGEAGE LIQUIDE
PRINCIPE
1) Remplissage de l’empreinte
2) Application d’une pression sur le métal encore liquide
SQUEEZE CASTING DIRECT
Moule matrice monté sur une presse verticale de forge

Le métal est coulé dans la matrice puis comprimé par un poinçon
sous une pression de 50 à 100 MPa
Moule matrice monté sur une presse verticale de forge

Le métal est coulé dans la matrice puis comprimé par un poinçon
sous une pression de 50 à 100 MPa
Propriétés Refroidissement + rapide qu’en moulage sous pression

Structure fine, sans porosité, aptitude au traitement thermique
Propriétés équivalentes aux pièces corroyées
Inconvénients - limites Forme des pièces

Dosage précis ( 1% près) de la quantité de liquide
Sensibilité à la crique
Alliages Faible intervalle de solidification : Al Si Mg ou Al Si Cu
COULÉ
COULÉE SEMI-
SEMI-SOLIDE OU THIXOMOULAGE
Alliage thixotrope : microstructure en globules obtenue grâce à un brassage dans l’intervalle de

solidification
Procédés : Le thixomoulage (thixocasting)

Fusion
Coulée
Réchauffage
Sol + liq Brassage (50% sol ‒ 50% liq) Injection
Structure globulaire d’un alliage AlSi7Mg

Obtenue par brassage électromagnétique
COULÉ
COULÉE SEMI-
Procédés : Le thixomoulage (thixocasting)
T TE+
ε
2) Tronçonnage
en lopins 3) Réchauffage du lopin
au dessus de TE
4) Mise en place dans

le conteneur et
injection
1) Elaboration de
l alliage
Etat thixotropique
COULÉ
COULÉE SEMI-
Alliage thixotrope : microstructure en globules obtenue grâce à un brassage dans

l’intervalle de solidification
Procédés : Le Rhéomoulage
Fusion
Coulée
Brassage Réchauffage
Injection
Avantages : plus économique que le thixomoulage mais limité aux pièces de faible masse < 2kg
PROPRIÉ
PROPRIÉTÉS DES ALLIAGES THIXOTROPES
1) VISCOSITÉ : - Proche de 0,1 Pa.s*

- dépend fortement du temps et diminue si la contrainte de cisaillement augmente
La pièce thixotrope peut être manipulée comme un
solide mais elle devient fluide à la coulée
Possibilité d injection en régime non turbulent (pas d air, pas de porosité)
2) TEMPÉRATURE DE COULÉE PLUS FAIBLE
3) QUANTITÉ DE CHALEUR À ÉVACUER PLUS FAIBLE
-Refroidissement rapide et structure fine

-Plus grande durée de vie du moule
-Moins de défauts (retassures et porosité)
4) APPLICATIONS AlSi7Mg Pièces de sécurité (automobile) : bras de suspension,

support moteur, rampe d’injection
-Compacité excellente Autres alliages d’alu : AlSi6Cu3Mg, AlSi17Cu4Mg, AlMg5Si2

-Bonnes propriétés mécaniques
-Peu ou pas d usinage
Mg Al9Zn1 Boîtiers de portables, ordinateurs, app photo
* Pour un liquide, la viscosité ≈ 0.001 Pa.s et est indépendante de t
LA COULÉE CONTINUE
Poche
Poche de
de coulée
coulée
Alimentation continue en
acier liquide
Régulateur
Régulateur de
de débit
débit
Lingotière
Lingotière (ref
(ref eau)
eau) Répartiteur
eau
eau
Lingotière
Refroidissement
Refroidissement secondaire
secondaire Extraction du lingot à vitesse
Rouleaux
Rouleaux extracteurs
extracteurs constante (0,5 à 4 m/min)
Refroidissement
secondaire
Cintrage
Cintrag
e
Oxycoupage
Guidage
Guidage
découpage
découpage
Redressage
Redressage
LA COULÉE CONTINUE -Alimentation continue en

acier liquide
PRINCIPE
-Formation d une croûte solide -Lingotière

résistante à la poussée du métal
liquide
-Solidification d une
barre de longueur «
-Poursuite de la solidification
infinie » dans une
LINGOTIÈRE sans fond
puis extraction -Front de solidification
jusqu à solidification commençante -Refroidissement
complète -secondaire
-Front de solidification
finissante -Extraction du lingot
à vitesse constante
(0,5 à 4 m/min)
-Fond du puits liquide
-Fin de solidification
-Oxycoupage
LA COULÉE CONTINUE
STRUCTURE DE SOLIDIFICATION
- Front dendritique au contact de la

lingotière
- L avance du front : structure en 3 zones
. ZP : 1 à 5 mm
. ZC : 10 à 50 mm
. ZE : au centre
- Ségrégation interdendritique mineure,

limitée à quelques centaines de microns
-Ségrégation majeure axiale ou

longitudinale
Ségrégation axiale
Ségrégation dans une brame
longitudinale d’un
bloom
LES ÉLÉMENTS DE LA MACHINE DE COULÉE
-Récipient intermédiaire entre la poche et la lingotière

- Reçoit le métal de la poche (x 10 T)
- Poche de métal liquide -Alimente les lingotières sans discontinuité (régulation du débit)
-Joue un rôle de tampon thermique
- Permet la décantation des inclusions
1m
-Répartiteur
Caisson en acier + plaque de

cuivre Rainures dans la plaque
-Lingotière pour la circulation d’eau (10 m/s)
- Évacuation efficace de de la chaleur
(2 à 5 MW/m2 au niveau du ménisque)
-Rouleaux d extraction (0,5 à 4 m/min)
- Permet la formation de la peau du
-Oxycoupage lingot
- Mouvement d’oscillation verticale

pour éviter le collage
-Refroidissement
secondaire (aspersion
d eau)
LES DIFFÉRENTS TYPES DE MACHINE DE COULÉE
Machine horizontale
(seulement petites billettes)
0
Machine courbe à
rayon 10 à 15 m
décintrage
progressif
10
Machine courbe
Verticale à cintrage
sur produit liquide à
20 cœur
Verticale à cintrage sur produit solide
30 Verticale
Coût élevé Verticale : pour aciers fragiles
(m) Horizontales : billettes de petite taille
(hauteur)
PRODUITS DE LA COULÉE CONTINUE
Demi produits issus

de la coulée continue
PRODUITS PLATS LAMINÉS À CHAUD
PRODUITS LONGS LAMINES A CHAUD
PRODUITS PLATS RELAMINÉS À FROID
PRODUITS DE LA COULÉE CONTINUE

COULÉE CONTINUE DES ACIERS
Brame Bloom Billette

carrée / ronde
15 < e < 30 cm 15 < a < 30 cm
75 < L < 270 cm 15 < d < 30 cm
LE COULÉE CONTINUE DES

ALLIAGES NON FERREUX
-Alliage de cuivre
-Le moule en graphite est à extrémités ouvertes.
-Le métal se solidifie pour produire une barre, un tube

ou un profilé quelconque, selon la forme désirée.
-Le moule est refroidi à l eau et la forme est extraite à

une vitesse contrôlée à l aide de rouleaux, puis sciée à
la longueur désirée.
Avantages :
-Décantation des poussières et scories
-Température de coulée plus basse
-Refroidissement du moule et solidification
directionnelle
-Produit homogène, à grains fins et très denses
-Rendement de productivité élevée.
COULÉE SEMI CONTINUE

Procédé adopté pour la coulée des produits Al et alliages
-Un « faux fond » ferme la lingotière au

démarrage ; il est entraîné vers le bas
par un vérin, à vitesse régulière. La
billette se solidifie jusqu à la longueur
souhaitée.
-La solidification s effectue en couches

horizontales successives ; on a un alliage
compact sans retassures, à grain fin et
homogène, avec peu de ségrégations.
- La coulée est dite semi continue car

elle s'arrête lorsque le piston arrive à
bout de course, par exemple tous les 10
mètres.
LA COULÉE ENTRE BANDES
- La plus utilisée est la machine de Hazelett
- Le métal est solidifié lors de son passage entre deux bandes en inox refroidies par circulation d eau
-Bassin de
-Ref jet
décantation -Ref jet
eau
eau
-Laminoir
-Bassin
d alimentation
-Courroie
LA COULÉE ENTRE BANDES
COULÉE CONTINUE HAZELETT ENTRE BANDES
Al et alliages Largeur max 2,50 m

Longueur : 2 à 5,5 m
Masse jusqu’à 60 t
Vitesses : 13 m/min
-9 à 35 mm
-480 à 525 °C -2 à 3 mm
-Rouleaux de
-Laminoirs -Bobineuses
-pincement
-315 à 375 °C

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RÉALISATION D’UNE PIÈCE DE FONDERIE

DÉFINITION REMPLIR UNE EMPREINTE DE MÉMÉTAL EN FUSION

OPÉRATIONS 1. CONCEPTION - DESSIN - CAHIER DES CHARGES

3. CONCEPTION DU MOULE : CHOIX DU PROCÉDÉ

7. CONTRÔLE À TOUTES LES PHASES

LES PROCÉDÉS DE MOULAGE

Sables plastiques ( verts, silico-argileux, …)

Modèle Polystyrène expansé (élimination à la coulée)

MOULE Série Durée de vie cadence Mise au mille

Coquille par gravité 1 000 40 000 15 p/h 1,8

Coquille basse pression 5 000 40 000 20 p/h 1,2

Sous pression 20 000 70 000 50 p/h 1,3

Conductibilité thermique : généralement mauvaise (sauf G)

Séries De petites (10) à très grandes (106)

Taille et forme des pièces Domaines étendues (mm à plusieurs m)

Coulée Traditionnellement par gravité (louche ou poche verseuse).

Ref lent : structure grossière et défauts (criques).

Rugosité Dépend du sable et de l’enduit : Ra de 30 μm à moins de 10 μm

Précision dimensionnelle Dépend de de la pression de tassement : 0,3 à 1 mm

-Surépaisseurs (usinage) Modèle

- Dépouilles (extraction de la pièce solidifiée)

Qualité recherchée : bonne résistance

Empreinte : (cavité obtenue après le retrait du modèle

Noyaux : « moules »des parties creuses de la pièce

Système d’attaque : assure le remplissage correct de l’empreinte

Évents : conduits d’évacuation de l’air chassé par l’écoulement du métal liquide

Empreinte : (cavité obtenue après le retrait du modèle

Noyaux : « moules »des parties creuses de la pièce

4) COULÉE DE L ’ALLIAGE LIQUIDE

1) Mise en place 2) Retournement et mise en 3) Mise en place

4) Mise en place 5) Retrait des modèles

Machines de serrage des moules

Moules plus serrés, résistant à la pression du métal

Meilleure précision dimensionnelle

Meilleur état de surface

1) Le modèle est facile à mettre en forme

2) Le modèle est facile à éliminer avant ou pendant la coulée

Le polystyrène est brûlé par le métal liquide pendant la coulée

MOULAGE EN CIRE PERDUE

La cire est fondue puis éliminée avant la coulée

Pièces de faibles dimensions de formes complexes

Alliages à haut point de fusion (Ti, Ni, aciers)

Solidification lente : Structure très grossière

PIÈCES UNITAIRES GRANDE TAILLE

Modèle : Découpage et collage

Moulage : Emballage dans le sable

Intérêt : Réduction des coûts

Enduisage Évite l'effondrement du moule,

Moulage : Emballage dans le sable

Coulée : Décomposition thermique du polystyrène

MOULAGE EN CIRE PERDUE

1) Fabrication des Injection 2) Fabrication des

MOULAGE EN CIRE PERDUE

6) Chauffage : 7) Séchage puis cuisson de la

MOULAGE EN CIRE PERDUE

• Réalisation de formes complexes,

• Coût unitaire élevé

Petites séries : Aéronautique (aubes de turbines), électronique

Moule métallique (généralement en fonte)

CHAPE : formes extérieures de la pièce

Réalisation : fontes et aciers

Orifices et conduits creusés dans les chapes