Sunteți pe pagina 1din 37

Universitatea Tehnică Gheorghe Asachi Iași

Facultatea Construcții de Mașini Și Management Industrial

Proiect Tehnologia Construcțiilor de Mașini

Student:
Grupa:4401

Page | 1
Cuprins

Partea I.......................................................................................................3
1. Analiza datelor inițiale................................................................4
2. Traseul Tehnologic.....................................................................8
3. Calculul adaosului de prelucrare................................................13
4. Calculul regimului de așchiere...................................................15
5. Calculul normei de timp.............................................................21
6. Analiza tehnico economică........................................................24
Partea II.....................................................................................................27
Bibliografie

Page | 2
PROIECT TCM

Tema proiectului: Sa se elaboreze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere pe


masina unealta universal a reperului din Anexa 1 pentru o productie de serie mica (n=100 buc) in
urmatoarele conditii:

Date initiale:

 Desenul de execuţie a piesei;


 Utilajele disponibile sunt cele din laboratorul facultatii CMMI (sau
similare);
 Volumul producţiei: 100 buc/ 5 zile;
 Resursa umana disponibila pentru un schimb;
 Criteriul principal: cost minim.

Etape proiect TCM:

1. Verificarea desenului de execuţie;


2. Analiza tehnologicităţii de fabricaţie piesei;
3. Alegerea semifabricatului;
4. Stabilirea traseului tehnologic;
5. Determinarea mărimii adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare;
6. Determinarea parametrilor regimului de prelucrare;
7. Determinarea normelor de timp;
8. Analiza tehnico-economică.

Page | 3
1. Verificarea desenului de executie

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului
tehnologic de fabricatie a unui reper.
Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua aspecte:
- respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;
- verificarea tehnologicitatii piesei.
Aceste verfificari prevad urmatoarele:
- constructia reperului;
- forma;
- dimensiunile;
- tolerantele;
- gradul de finisare;
- materialul.
In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au constatat:
- numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea piesei;
- prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;
- pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;
- in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;
- tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.
Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:

Page | 4
- tehnologicitatea de exploatare;
- tehnologicitatea de fabricatie.
In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta urmatoarele:
- este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate,
pentru obtinerea reperului;
- este necesar un consum mic de material;
- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel de
masuri in acest sens;
- reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si
verificatoarelor;
- reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de
asezare si baze de fixare

2 Analiza tehnologicităţii de fabricaţie piesei

Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:


- lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;
- utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale;
- coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus;
- documentatia tehnologica este sumara;
- folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;
- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;
- necesita mana de lucru cu inalta calificare;
- asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.

3. Alegerea semifabricatului

Reperul este executat din E 295 SR EN 10025:1994 cu urmatoarele caracteristici:


- limita de curgere: Rp0.2 = 280 [N/mm²];
- rezistenta la tractiune Rm = 490-610 [N/mm²];
- alungirea la rupere: A = 21 [%];

Page | 5
- rezilienta: KCU/2 = 59 J/cm2;
- duritate: 150 HB.
Tipul semifabricatului: otel rotund laminat.

Ritm de fabricatie

𝐹𝑛 5∗8∗60 𝑚𝑖𝑛 2400 𝑚𝑖𝑛


r= = ( )= = 24 ( 𝑏𝑢𝑐 )
𝑁 100 𝑏𝑢𝑐 100

4. Inventar de suprafete

Nr.
Crt. Suprafata Tip Dim. Tolerante IT Ra Op. necesare M.U. Op. alternative
Carac.
1 A Gaura Ø5 3.2 Debitare-> Str. Strung Centruire pe
centrare front la curat-> SN masina de
Centruire frezat central si
bilateral
2 B Supr. Ø20 +0,02 IT12 3.2 Strunjire de SN
frontala +0,01 degrosare
3 C Supr. L=18 +0,02 IT6 0,8 S.D -> S.F -> R.U
cil. ext. Ø20 +0,01 R.D S.N
-> R.F

Page | 6
4 D Canal Ø=18 IT10 1.6 S.D. -> S.F. S.N
de L=2
degajare R=1
5 E Supr. L=93 0 IT7 0,8 S.D -> S.F. -> S.N
cil. ext. Ø=26 -0,05 R.D. ->R.F. R.U

6 F Canal L=20 IT10 1.6 Frezare canal de Masina


de pana R=4 pana cu freza de
deget frezat.
S.F
7 G Supr. L=77 IT8 1,6 S.D. -> S.F. -> S.N.
cil. ext. Ø=30 R.D. R.U.

8 H Supr. L=50 0 IT6 0,8 S.D. -> S.F. ->


cil. ext. Ø=26 -0,05 R.D. ->R.F.

9 I Canal L=20 IT10 1.6 Frezare canal de Masina


de pana R=4 pana cu freza de
deget frezat
S.F
10 J Canal Ø=18 IT10 1.6 S.D. -> S.F. S.N
de L=2
degajare R=1
11 K Supr. L=18 +0,02 IT7 0,8 S.D. -> S.F. -> R.U.
cil. ext. Ø=20 +0,01 R.D. -> R.F. S.N.

12 L Supr. Ø20 +0,02 IT12 3.2 Strunjire de S.N


frontala +0,01 degrosare

13 M Gaura Ø5 IT12 3.2 Debitare-> Str. Strung Centruire pe


centrare front la curat-> SN masina de
Centruire frezat central si
bilateral

Page | 7
5. Elaborarea traseului tehnologic

Nr. Denumirea Schita operatiei M.U Scula


Crt operatiei aschi Dispoziti
. (faze) etoare ve
Ferastrau Panza
alternativ de
1. Debitare ferast
rau

Page | 8
Strunjire
front. +
centruire
2.1 Prindere
piesa
2.2 Strunjire
front. la
curat
2.3
Centruire A
Desprins-
intors Cutit
2. 2.4 Strunjire Strun
front. la S.N. g Mandrina
curat Burg universal
2.5 hiu a
Centruire centra
suprafata B re
2.6
Desprindere
piesa

Strunjire
de
degrosare
3.1 Strunjire
cil. ext. pe
suprafata C
3.2 Strunjire
cil. ext. pe
suprafata D
3.3 Strunjire
cil ext. pe
3. suprafata E

Page | 9
3.4 S.N. Cutit Mandrina
Desprins- de universal
intors; strun a
3.5 Stunjire g
cil. ext. pe
suprafata G
3.6 Strunjire
cil. ext. pe
suprafata F

Strunjire
de finisare
4.1 Strunjire
cil. ext. pe
suprafata C Cutit
4.2 Tesire S.N de
4. suprafata H Masina strun Mandrina
4.3 Strunijre de frezat g; universal
cil. ext. Freza a
suprafata D deget;
4.4 Strunjire Cutit
cil. ext. de
suprafata E canel
4.5 Frezare at.
canal de
pana
suprafata J
4.6 Strunjire
suprafata I
4.7
Desprins-
intors

Page | 10
4.8 Strunjire
cil. ext. pe
suprafata F
4.9 Tesire
suprafata K
4.10
Strunjire cil.
ext.
suprafata G
4.11 Frezare
canal de
pana M
4.12
Strunjire
suprafata L

5 Control Conform fisa control


tehnic
intermediar
6 Tratament Conform tehnologiei de tratament termic
termic
Rectificare
de
degrosare
7.1
Rectificare
cil. ext. pe
suprafata C
7.2
Rectificare
cil. ext. pe
suprafata D
Page | 11
7.3
Rectificare
cil. ext. pe
suprafata E
7 7.4 Masina
Desprins- de
intors rectificat
7.5 RU 200
Rectificare
cil. ext. pe
suprafata F
7.6
Rectificare
cil. ext. pe
suprafata G

Rectificare Masina
de finisare de
8.1 rectificat
Rectificare RU 200
cil. ext. pe
suprafata C
8 8.2
Desprins-
intors
8.3
Rectificare
cil. ext. pe
suprafata F
8.4
Rectificare

Page | 12
cil. ext. pe
suprafata G

9 Control Conform fisei tehnologice


final

6. Calculul adaosului de prelucrare

a) Ø20+0.02
+0.01

 Rectificare de finisare: 𝑅𝑧𝑖−1= 6.3 µm; 𝑆𝑧𝑖−1= 12 µm; 𝑇𝑧𝑖−1 = 33 µm

𝜌𝑖−1=√ρ2 + 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 2 ; ρ=2*Δc*lc

Δc-curbarea specifica μm/mm;

lc-distanta in mm de la sectiunea de prelucrat pt care se determina curbarea pana la capatul


cel mai apropriat [mm];

Δc-2.5 μm/mm;

lc-30 mm; k=0.03;

ρ=2*2.5*30=150 μm; 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = 33 μm;

𝜌𝑖−1=√1502 + 332 ∗ 0.03 = 4.6 μm

2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 =2*(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑧𝑖−1 ) + 2* ρi-1

2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 =2*(6.3+12)+2*4.6 = 45.8 μm

2𝐴pinom =2𝐴pimin +𝑇i−1

2𝐴pinom = 45.8 + 33 =78.8 μm

𝑑𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 20+0.079=20.079=∅20.05+0.029
−0.035 mm

Page | 13
 Rectificare de degrosare: 𝑅𝑧𝑖−1= 10 μm; 𝑆𝑧𝑖−1 =20 μm; 𝑇𝑧𝑖−1 =52 μm;
K=0.03;

ρ=2*2.5*30=150 μm; 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 =52 μm;

𝜌𝑖−1=√1502 + 522 *0.03=4.76 μm;

2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 =2*(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑧𝑖−1 ) + 2* ρi-1

2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 =2*(10+20)+2*4.76 = 69.52 μm;

2𝐴pinom =2𝐴pimin +𝑇i−1;

2𝐴pinom = 69.52 + 52 = 121.52 μm;

𝑑𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 20.079+0.122 =20.201=∅20.2+0.01


−0.073 mm

 Strunjirea de finisare: 𝑅𝑧𝑖−1= 63 μm; 𝑆𝑧𝑖−1 = 60 μm; 𝑇𝑧𝑖−1= 210 μm;

ρ=2*2.5*30=150 μm; 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = 250;

𝜌𝑖−1=√1502 + 2502 *0.03= 8.74 μm;

2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 =2*(𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑧𝑖−1 ) + 2* ρi-1

2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 =2*(63+60)+2*8.74 = 263.48 μm;

2𝐴pinom =2𝐴pimin +𝑇i−1;

2𝐴pinom = 263.48 + 210 = 473.48 μm;

𝑑𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 20.201+0.473 =20.674=∅20.6+0.074


−0.21 mm

 Strunjirea de degrosare: 𝑅𝑧𝑖−1= 125 μm; 𝑆𝑧𝑖−1 = 120 μm; 𝑇𝑧𝑖−1 = 520 μm;

ρ=2*2.5*30=150 μm; 𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟 = 250;

𝜌𝑖−1=√1502 + 2502 = 291 μm;

2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 =2*(125+120)+2*291 = 1072 μm;

2𝐴pinom =2𝐴pimin +𝑇i−1;

2𝐴pinom = 1072 + 520 = 1592 μm;

Page | 14
𝑑𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 20.674+1.592=22.266=∅22.2+0.066
−0.79 mm

7. Calculul regimului de aschiere

Regimul de aschiere la debitare

a) Se adopta:
- adancimea de aschiere: t = B = 4 mm (B - latimea panzei circulare)
- avansul de lucru: s = 30 mm/min
- viteza de lucru: v = 11,5 m/min

b) Alegerea masinii - unelte:


- se foloseste o masina - unealta cu fierastrau circular FC 710 cu caracteristicile:
- dimensiunile panzei: Ø216x30x1.6
- dimesiunea barei de taiat: Ø32 x
124;
- cursa maxima port-panza: 300 mm
- gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
·
- avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min ·
- puterea motorului: 7,5 kW.

Regimul de aschiere la strunjirea frontala


Scula aschietoare: Freza frontala din otel rapid cu diametrul D=40; T=120; z=4
T- durabilitatea sculei aschietoare = 120;
t- adancimea de aschiere = 1 mm ;
sd- avansul pe dinte = 0.5 mm/rot ;

Kv- coeficient de corectie a vitezei (Kv=KmV*Ks1*Kx) => Kv=0.9


Kmv=1*(750/750)1=1; Kx=1; Ks1=0.9;

Page | 15
Se alege masina de frezat si centruit M.P. – 71
• Diametrul de pelucrat = 25 … 125 mm;
• Lungimea de prelucrat = 200 … 500 mm;
• Gama de turatii al arborelui port freza = 67 … 687 rot/min;

• Numarul de trepete de turatii = 8;


• Putere = 5,5 kW;
• Se adopta turatia n=221 rot/min;

Viteza reala:

Cf=825; uF=0.95; xF=1,1; qF=1.1; yF=0.8;

wF=0;

KmF

Puterea efetiva:

Regimul de aschiere la strunjire

Cutit cu sectiune dreptunghiulara hxb = 10x6, durabilitate T=45 minute, material: CMS
Ø260−0.05: k=45°; kʼ=30°; t=1,6mm; s=0,4 mm/rot; HB=150; C4=35,7; y1=0,75; n1=
0,35
Verificarea avansului de aschieere:
0.75 ℎ
𝑏∗ℎ∗ ∗𝑅𝑎𝑖
𝑆𝑎𝑑𝑚= √6∗𝐶4∗𝐻𝐵𝑙 𝑛1∗𝑡𝑥1 =0.86mm/rot


( )=1;
𝑙

Rai – efort unitar admisibil la incovoiere a materialului;


E295 = 300Rai;
Page | 16
Pentru strunjirea de degrosare:

Fz=C4*tx1*sy1*HBn1 = 35,7*1,61*0,40,75*1500,35=165.9 N

V=

m=0,25(fara racire)
xv=0,18
yv=0,2*n=1,75
Cv=257

k1=

k2=k5=k6=k8=k9=1

k3=

k4=

k7=1.12
257
V= 150 *0.8*0.9*0.87*1*1*1.12*1*1=127,11 m/min
450.25 ∗1.60.18 ∗0.40.2 ∗( )1.75
200

1000∗𝑉
n= 3.14∗𝐷 =1348 rot/min

Se alege strungul SN-250


• Diametrul maxim de prelucrare deasupra patului = 250mm
• Diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei transversal = 145mm Distanta
dintre varfuri = 500mm
• Gama de avansuri:
Longitudinale = 0.04 - 2.24 mm /rot
Trnasversale = 0.014 – 0.80 mm/rot
• Gama de turatie a axului principal: 63; 90; 125;180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1410;
1990; 2800 rot/min
• Puterea motorului de antrenare 2,2kW

Turatie adoptata n=500 rot/min

Viteza reala:
Page | 17
Pentru strunjirea de finisare:

t=0.24mm; s=0.4

Fz=35.7*0.24*0.5*6.6=28.27 N
257
V= 150 *0.8*1*0.9*0.87*1*1*1.12*1*1=178.8 m/min
450.25 ∗0.240.18 ∗0.40.2 ∗( )1.75
200

1000∗𝑉
n= =1138 rot/min
3.14∗𝐷

Strung SN-250: turatia adoptata n=1100 rot/min


Viteza reala:
3.14∗30∗1100
V= =157 m/min
1100

Regimul de aschiere pentru frezarea canalului de pana

Scula aschietoare: freza cilindro-frontala din otel rapid T=180; D=8mm; z=4.

𝑡1 =6mm;
𝑠𝑑 =0.013 m/dinte;
t=4mm;
46.7∗80.45
V=1800.33 ∗60.50 ∗0.0130.5 ∗40.1∗40.1=58 m/min

1000∗58
n= =2307 rot/min
𝜋∗8

Masina de frezat universal F.U.-32


• Suprafata mesei 1250x325mm
• Cursa longitudinala a mesei 700 m
• Gama de avansuri ale masinii: 19; 23.5; 30 37.5; 47.5; 60; 75; 118; 150; 190; 235;
300; 375; 475; 600; 750; 950 mm/min
Page | 18
• Gama de turatii ale arborelui principal: 30; 37.5; ; 47.5; 60; 75; 118; 150; 190; 235;
300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 rot/min
Puterea electromotorului de actionare a axului principal: 7.5kW
Turatie adoptata n=1500 rot/min
Viteza reala:
𝜋∗8∗1500
V= =37 m/min;
1000

Regimul de aschiere la rectificare


Pentru rectificarea de degrosare Ra=1,6

a) Numarul de treceri:

𝐴𝑝𝑖 𝑛𝑜𝑚 0.06


i= =0.022=2.7 adoptam 3 treceri
𝑡
b) Stabilirea avansului:

Avans longitudinal: 𝑠1 =β*B=0.5*40=20[mm/rot]

β= 0.5
Piatra abraziva: B=40; D=350; d=30
Viteza avansului principal Va
Va=10m/min
Avans de patrundere: St=0.022mm/rot
c) Viteza de aschiere si vireza de rotatie a piesei
Viteza de aschiere la rectificarea rotunda exterioara: Conform tabelului 22.9 pagina 313
viteza de aschirere V=25m/s
Viteza de rotatie a piesei, Vp prin metoda avansului longitudinal:

0.2∗𝑑0.3 0.2∗260.3
Vp=𝑇 0.5 ∗𝛽∗𝑠𝑡*𝑘𝑣𝑡 =50.5 ∗0.5∗0.022*0.6=12.96 m/min

d) Stabilirea fortei principale de aschiere

Fz=𝐶𝑓 *𝑉𝑝0.7 *𝑠𝑙0.7 *𝑡 0.6 = 2.1*12.960.7 *500.7*0.0220.6 =19.75 [daN]

Page | 19
e) Stabilirea puterii:
Puterea necesara operatiilor de rectificare de degrosare si finisare, pentru actionarea
piesei, se determina cu relatia:
 Rectificare cu avans longitudinal:

Puterea necesara pentru actionatrea miscarii principale se calculeaza cu relatia:

𝐹𝑧∗𝑉 19.75∗25
N= 100 = =4.9 kW
100

Puterea necesara actionarii piesei se poate calcula cu relatia:

𝐹𝑧∗𝑉𝑝 19.75∗12.96
N= 6000 = =0.04 kW
6000

Alegem masina de rectificat exterior “Nevos Union”

• Diametrul maxim piesei de prelucrat 200mm


• Distanta dintre varfuri 1000mm
• Diametrul maxim al pietrei 600mm
• Latimea maxma a pietrei 60mm
• Puterea motorului pietrei 4.5kW
• Puterea motorului piesei 0.8kW

Pentru rectificarea de finisare Ra=0.8

a) Numarul de treceri:

𝐴𝑝𝑖 𝑛𝑜𝑚 0.039


i= =0.012= 3 treceri
𝑡

b) Stabilirea avansului:

Avans longitudinal: s1=β*B= 0.3*40=12 [mm/rot]

Viteza avansului principal Va=20m/min


Avansul de patrundere: St=0.012mm/rot

Page | 20
c) Viteza de aschiere si viteza de rotatie a piesei

• Viteza de aschiere la rectificare rotunda exterioara:

Conform tabelului 22.9 pagina 313 viteza de aschiere V=31.5m/s

• Viteza de rotatie a piesei, Vp prin metoda avansului longitudinal:

0.2∗𝑑0.3
Vp=𝑇 0.5 ∗𝛽∗𝑠𝑡*𝑘𝑣𝑡 *𝑘𝑣𝑏 =63 m/mim

d) Stabilirea fortei principale de aschiere:

Fz=2.1*630.7*120.7*0.0120.6 =15 [daN]

e) Stabilirea puterii:

Puterea necesara operatiilor de rectificare de degrosare si finisare, pentru actionarea piesei,


se determina cu relatia:
• Rectificarea cu avans longitudinal:
Puterea necesara pentru actionatrea miscarii principale se calculeaza cu relatia:

𝐹𝑧∗𝑉 15∗31.5
N= = =4.72 Kw
100 100

Puterea necesara actionarii piesei se poate calcula cu relatia:

𝐹𝑧∗𝑉𝑝 15∗63
N= 6000 = 6000 =0.15 kW

Calculul normei de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-
economice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de producție.
În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

t pi
Tu  t b  t a  t on  t d  [min]
n

 Tu – timpul normat pe operație;


 tb – timpul de bază (tehnologic, de mașină);
 ta – timpul auxiliar;
 ton – timp de odihnă și necesități firești;
Page | 21
 td – timp de deservire tehnico-organizatorică;
 tpi – timp de pregătire-încheiere;
 n – lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu.

Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se numește timp efectiv sau timp operativ.

Timpul de bază se poate calcula analitic cu relația:

L  L1  L 2
tb   i [min]
f n

 L – lungimea de prelucrare, [mm];


 L1 – lungimea de angajare a sculei, [mm];
 L2 – lungimea de ieșire a sculei, [mm];
 i – numărul de treceri;
 n – numărul de rotații pe minut;
 f – avansul, [mm/rot].

a. Debitare

Tpi = 3.6 min Tpi/14000 = 0.0005 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 2.66 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.8 min
tdt = 0.013 min
td0 = 0.07 min
ton = 0.066 min

Tu = 0.0005 + 2.66 + 0.8 + 0.013 + 0.07 + 0.066 = 3.61 min

b. Strujire suprafețelor frontale de capăt

Tpi = Tpi1 + Tpi2 = 16 + 10 = 26 min Tpi/14000 = 0.003 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 2.3 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.34 min
tdt = 0.067 min
td0 = 0.042 min
ton = 0.042 min

Tu = 0.003 + 2.3 + 0.34 + 0.067 + 0.042 + 0.042 = 2.79 min

Page | 22
c. Strujire de degroșare

Tpi =17.1 Tpi/14000 = 0.002 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 1.89 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 2.07 min
tdt = 0.027 min
td0 = 0.011 min
ton = 0.340 min

Tu = 0.002 + 1.89 + 2.07 + 0.027 + 0.011 + 0.340 = 4.37 min

d. Strujire de finisare

Tpi =17.1 Tpi/14000 = 0.002 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 2.344 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 2.11 min
tdt = 0.049 min
td0 = 0.019 min
ton = 0.399 min

Tu = 0.002 + 2.344 + 2.11 + 0.049 + 0.019 + 0.399 = 4.92 min

e. Rectificare de degroșare

Tpi =12 Tpi/14000 = 0.006 min


𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 1.24 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 2.54 min
tdt = 0.298 min
td0 = 0.075 min
ton = 0.113 min

Tu = 0.006 + 1.24 + 2.54 + 0.298 + 0.075 + 0.113 = 4.27 min

f. Rectificare de finisare

Page | 23
Tpi =29 Tpi/14000 = 0.004 min
𝑙+𝑙1+𝑙2
tb = = 1.95 min
𝑠𝑥𝑛
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0.95 min
tdt = 0.047 min
td0 = 0.025 min
ton = 0.013 min

Tu = 0.004 + 1.95 + 0.95 + 0.047 + 0.025 + 0.013 = 2.99 min

g. Norma totala

Ttotal = Σ Tu = 3.61 + 2.79 + 4.92 + 4.37 + 4.92 + 2.99 = 23.6 min

Analiza tehnico-economica:

a. Coeficientul timpului de baza

Cb = tb/Tu

tb = timp de baza
TU = timp unitar al operației

- Debitare Cb = 2.66 /3.61 = 0.73


- Strunjirea suprafețelor frontale de cap Cb = 2.3 /2.79 = 0.82
- Strunjire de degroșare Cb = 1.89 /4.37 = 0.43
- Strunjire de finisare Cb = 2.344 /4.92 = 0.48
- Rectificare de degroșare Cb = 1.24 /4.27 = 0.31
- Rectificare de finisare Cb = 1.95 /2.99 = 0.65

b. Coeficientul de continuitate in funcționarea mașinii unelte

𝑡𝑏
𝐶𝑐 =
𝑡𝑏 + 𝑡𝑎

ta = timp auxiliar

- Debitare Cc = 2.66 /(2.66 +0.8) = 0.76


- Strunjire suprafețelor frontale de capăt Cc = 2.3 /(2.3 +0.34) = 0.87
Page | 24
- Strunjire de degroșare Cc = 1.89 /(1.89 + 2.07) = 0.47
- Strunjire de finisare Cc = 2.344 /(2.344 +2.11) = 0.53
- Rectificare de degroșare Cc = 1.24 /(1.24 + 2.54) = 0.33
- Rectificare de finisare Cc = 1.95 /(1.95 +0.95) = 0.67

c. Coeficientul de utilizare a materialului

g = masa piesei = 1.105 kg

𝜋∗32.22
G = masa semifabricatului = *260*7.83300*10−6= 1.65 kg
4

Masa piesei a fost determinate cu SolidEdge

d. Pretul unei piese

M=m*G-m1*k*(G-g)

m = costul materialului = 3.85 lei/kg


m1=costul deseului = 1.8 lei/kg
k= coeficientul de utilizare a deseurilor = 0.8

M= 3.85 * 1.65 – 1.8 * 0.8 * (1.65 – 1.105) = 5.52 lei

e. Productivitate

Page | 25
Nsc= (Tsc*60)/Nf

Tsc = numar ore pe schimb = 8h


Nf = norma de timp pentru o piesa = 23.6

Nsc = (8*60)/23.6 = 20.33

20 piese pe schimb

f. Cost fabricatie

Pc = M + S + R

S = salariu = 10 lei/h
R = costuri regie = 300%
Cr = pretul materialului unei piese

R = Cr * S = 5.52 * 10 = 55.2 lei

Pc = 5.52+(10+55.2)/(60/20.38) = 27.6 lei

Page | 26
Partea a II-a

Verificarea desenului de executie

Desenul de executie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului
tehnologic de fabricatie a unui reper.
Verificarea desenului de executie a unui reper prezinta urmatoarele doua aspecte:
- respectarea prescriptiilor standardelor in vigoare;
- verificarea tehnologicitatii piesei.
Aceste verfificari prevad urmatoarele:
- constructia reperului;
- forma;
- dimensiunile;
- tolerantele;
- gradul de finisare;
- materialul.
In urma verificarii desenului de executie, din acest punct de vedere, s-au constatat:
- numarul de cote este minim, dar suficient pentru executia si verificarea piesei;
- prin modul de cotare nu rezulta lanturi de cote inchise;
- pentru cotele de precizie sunt inscrise abaterile limita;
- in spatiul liber al desenului sunt inscrise conditiile tehnice corespunzatoare;
- tolerantele la cotele libere sunt in conformitate cu SREN 22768-2.
Page | 27
Tehnologicitatea, ca notiune, se refera la doua aspecte:
- tehnologicitatea de exploatare;
- tehnologicitatea de fabricatie.
In urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicitatii, rezulta urmatoarele:
- este posibila asimilarea fabricatiei acestui reper in scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate,
pentru obtinerea reperului;
- este necesar un consum mic de material;
- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitand nici un fel de masuri
in acest sens;
- reperul prezinta suprafete simple ce permit accesul usor al sculelor si verificatoarelor;
- reperul prezinta suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de asezare si
baze de fixare

2 Analiza tehnologicităţii de fabricaţie piesei

Avem o productie individuala cu urmatoarele caracteristici:


- lipsa perspectivei de repetare a prelucrarii acelorasi piese;
- utilizarea masinilor - unelte si a S. D. V. - urilor universale;
- coeficientul de incarcare a masinii - unelte folosite este redus;
- documentatia tehnologica este sumara;
- folosirea larga a prelucrarilor dupa trasaj;
- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de masini;
- necesita mana de lucru cu inalta calificare;
- asamblarea se realizeaza prin metoda ajustarilor.
3. Alegerea semifabricatului

Reperul este executat din E 295 SR EN 10025:1994 cu urmatoarele caracteristici:


- limita de curgere: Rp0.2 = 280 [N/mm²];
- rezistenta la tractiune Rm = 490-610 [N/mm²];
- alungirea la rupere: A = 21 [%];
- rezilienta: KCU/2 = 59 J/cm2;
- duritate: 150 HB.
Page | 28
Tipul semifabricatului: otel rotund laminat.

4. Inventar de suprafete

Suprafata Tip Dim. Tolerante IT Ra Op. necesare M.U. Op.


Carac. Alternative
1 Suprafata Ø10 +0 IT12 3.2 Strunjire de S.N
frontala -0.01 degrosare

2 Supr. Ø10x10 +0 IT12 3.2 Strunjire de S.N.


Cil. Ext. -0.01 degrosare

3 Frezare L=8 +0.03 IT11 3.2 Frezare F.U


canal l=4 -0.01
4 Strunjire Ø12x5 +0 IT11 3.2 Strunjire de S.N.
cil. Ext. -0.01 degrosare

5 Canal de Ø10.5x4 +0 IT11 3.2 Strunjire de S.N.


degajare -0.012 degrosare

6 Strunjire Ø12x99 +0.12 IT6 0.8 S.D->S.F-> S.N


cil. Ext. -0.09 R.D->R.F

7 Strunjire Ø12 +0 IT12 3.2 Strunjire de S.N


suprafata -0.01 degrosare
frontala

Page | 29
5. Elaborarea traseului tehnologic

Nr. Denumirea Schita operatiei Masina


Crt. operatiei unealta

Ferastrau
1. Debitare alternativ

Strunjire
frontala

2.1 Prindere
piesa

2.2 Strunjire
2. frontal la curat S.N
pe suprafata A

Desprins-
intors

2.3 Prindere
piesa

2.4 Strunjire
frontal la curat
pe suprafata B

Page | 30
Strunjire de
degrosare
3.1 Prindere
piesa

3.2 Strunjire
cilindrica
exterioare pe
suprafata C
S.N.

3.3 Strunjire cil


ext. pe
3. suprafata D, E

3.4 Desprin-
intors

3.5 Strunjire
cilindrica
exterioara pe
suprafata F

Strunjire de
finisare

4.1 Prindere
piesa

4.2 Strunjire
cilindrica
exterioara pe S.N.
suprafata G
4

4.3 Tesire pe
suprafata H

4.4Strunjire
canal de
degajare I

Page | 31
5.1 Rectificare
de finisare pe
5 suprafata J

6.1Frezara de
degrosare pe
suprafata K
6

Page | 32
7 Control final

Conform fisei tehnologice

Page | 33
Partea a III-a

Proiectarea programului CNC

Page | 34
Page | 35
Litera Coordonate absolute Coordonate relative
Coordonata X Coordonata Y Coordonata X/ I Coordonata Y/J
a 20 57 0 0
b 23 60 3 3
O1 23 57 3 0
c 27 60 4 0
d 30 57 3 -3
O2 27 57 0 -3
e 80 55 50 -2
O3 55 56 25 -1
f 80 117 0 62
g 83 120 3 3
O4 83 117 3 0
h 87 120 4 0
i 90 117 3 -3
O5 87 117 0 -3
j 90 55 0 -62
a 20 55 -35 -1

%
N10 G90
N20 G00 X500 Y500 Z500 T01
N30 M06
N40 S1910 F152
N50 G00 X0 Y20
N60 G44 D01
N70 Z-1.5 M03
N80 G41 D02
N90 G01 X20 Y20 M07
N100 G01 X20 Y57 I0 J0
N110 G02 X20 Y60 I3 J3
N120 G02 X23 Y57 I3 J0
N130 G01 X27 Y60 I4 J0
N140 G02 X30 Y57 I3 J-3
N150 G02 X27 Y57 I0 J-3
Page | 36
N160 G03 X80 Y55 I50 J-2
N170 G02 X55 Y56 I25 J-1
N180 G01 X80 Y117 I0 J62
N190 G02 X83 Y120 I3 J3
N200 G02 X83 Y117 I3 J0
N210 G01 X87 Y120 I4 J0
N220 G02 X90 Y117 I3 J-3
N230 G02 X87 Y117 I0 J-3
N240 G01 X90 Y55 I0 J-62
N250 G02 X20 Y55 I-35 J-1

Page | 37