DEDICATORIA

Este trabajo, lo dedicamos a Dios,

por habernos dado la vida y salud,
además por iluminar nuestros
caminos para seguir adelante cada
día y también conocer y seguir
aprendiendo cosas nuevas.

También lo dedicamos a nuestro

docente Ing. PAUL HERNANDO
MAMANI SANCHEZ por su
enseñanza permanente, paciencia,
dedicación y apoyo durante el
aprendizaje del curso de Ingeniería
De Control Y Automatización

De igual modo a cada docente que

participa en nuestra formación
profesional y también por habernos
brindado conocimientos de nuestra
formación profesional.
 RESUMEN

El presente trabajo tiene la finalidad de entender “sistema de control y automatización

en el proceso de evaporación durante la elaboración del azúcar ”, la actividad
productiva se propugna obtener el máximo beneficio. La mejor opción sería
experimentar sobre el propio sistema, cuando eso no es posible, se crean situaciones
similares al sistema (prototipos a escala o simulaciones). Existen distintas
alternativas/herramientas en la simulación de procesos, que van desde las de propósito
general, hasta las específicas de los distintos sistemas productivos.
Este TFG estudia las capacidades de un software de simulación industrial de propósito
general de sistemas de producción, fabricación y logística(ARENA) para la simulación
de sistemas continuos. Se han estudiado las librerías que para ese propósito se
distribuyen con ARENA y se han aplicado a la simulación de una planta reducida de
cristalización del proceso de fabricación del azúcar.

Esta monografía tiene por objetivo obtener mas conocimientos sobre el curso de
ingeniería de control y automatización pero ya relacionado al tema de ingeniería en
industrias alimentarias para así poder tener conocimientos previos y analizar como
funciona un sistema ya controlado en casos de los equipos que ya no necesitan
manipulación de un personal ya todo son automatizados por lo tanto se detalla como
simular la función de transferencia en el evaporador para obtener azúcar refinado.
SISTEMA DE CONTROL Y AUTOMATIZACION EN EL PROCESO DE
EVAPORACION DURANTE LA ELABORACION DEL AZUCAR

I. INTRODUCCION

En el presente trabajo se presentará una monografía que brinda una descripción de

modelación, instrumentación, automatización y control de los procesos de la industria
de transformación de la caña de azúcar.
En la industria azucarera el proceso de cristalización se realiza por sistema de
evaporación, removiendo agua de la solución garantizando la estabilidad y el
crecimiento de los cristales del azúcar, para ello la concentración de sacarosa en la
solución debe mantenerse en un punto donde sea viable la transformación de azúcar
líquido a estado sólido (cristales). El punto de transformación se llama índice de
sobresaturación. De tal manera que si el índice es muy bajo (menor que 1.0) se
disuelven los cristales y si es muy alto (mayor que 1.3) se presenta la formación de
cristales espontáneos, los cuales perjudican la calidad del azúcar final.
Por un lado el proceso de cristalización de azúcar operaba de manera manual, lo que
significa que cada operador de malaxadores (tachos) utiliza sus propios criterios para
cristalizar

En la actualidad, el proceso panelero es realizado mediante una evaporación abierta,

generando desventajas energéticas de recursos naturales y de productividad; por esto
es necesario realizar un cambio tecnológico que aumente la baja competitividad
existente de los pequeños y medianos productores (Mosquera et al., 2005; Duran,
2010).

Un evaporador consiste básicamente de un intercambiador de calor capaz de hervir la

solución y un dispositivo para separar la fase vapor del líquido en ebullición (Rodríguez,
2008). Los sistemas de evaporadores industriales normalmente constan de a) un
intercambiador de calor para la evaporación de la sustancia a concentrar (en la industria
de los alimentos normalmente se utiliza como medio de calentamiento vapor saturado);
b) un separador en el que el vapor se aparta de la fase líquida concentrada (en los
sistemas que operan a presión atmosférica el separador puede omitirse); y c) Un
condensador, para condensar el vapor y eliminar el agua condensada del sistema
(Rodríguez y Requierdesjardins, 2004; Bischoff y Gravois, 2003).
Por lo tanto, los resultados finales varían de un operador a otro en términos de tiempo
de procesamiento, agotamiento, tamaño de cristal y consumo energético de vapor. La
implementación de estrategias de control automáticos para el proceso de cristalización
no es fácil porque posee múltiples variables a manipular como: presión, temperatura,
nivel y °Brix.
En la operación de elaboración de azúcar se tiene deficiencias como es de las
impurezas que afectan a la cristalización y actualmente, no existe una medición directa
de la sobresaturación, no se conocen en línea, la razón de crecimiento o la forma de
cristales, reconociendo esos factores, se propone sistemas de control automático que
garanticen la sobre sobresaturación para beneficiar la producción de azúcar y favorecer
su calidad ( color, tamaño,) con menos tiempo, también aprovechar los beneficios
energéticos, dado que lo tachos son uno de los principales consumidores d vapor en la
elaboración de azúcar con aproximadamente el 40% de consumo total

II. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Elaborar un sistema de control y automatización en el proceso de evaporación
durante la elaboración del azúcar

2.1. OBJETIVO ESPECIFICO

 Entender el proceso del modelo matemático del sistema de evaporación del

azúcar.
 Plasmar los conceptos teóricos de un sistema de control y automatización

III. REVISION BIBLIOGRAFICA

3.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
3.2 LA INDUSTRIA DE TRANSFORMACIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR.
La caña de azúcar (Saccharum officinarum L) es una gramínea tropical, un pasto gigante
emparentado con el sorgo y el maíz en cuyo tallo se forma y acumula un jugo rico en
sacarosa, compuesto que ser extraído y cristalizado en el ingeniero forma el azúcar. La
sacarosa es sintetizada por la caña gracias a la energía tomada del sol durante la
fotosíntesis.
El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte solida llamada fibra y una
parte liquida, el jugo que contiene agua y sacarosa. En ambas partes también se
encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeñas.
 1. PROCESO TECNOLÓGICO DE PREPARACIÓN Y MOLIENDA DE LA CAÑA.
La preparación de la caña constituye el primer proceso de una fábrica de azúcar crudo
y consiste en pasar las cañas, por equipos que se encargan de desenredar los bultos,
de nivelar o aplanar el colchón y de picarla, trocearla y desfibrarla, todo con la finalidad
de producir un flujo estable y continuo de caña homogéneamente preparada, que
garantice una óptima extracción del jugo en los molinos (Alvares, lamanna y vega p.)
(2009).

2. PLANTA DE FABRICACION CAÑA DE AZUCAR

La etapa de planta de la caña de azúcar engloba desde la cosecha hasta la
concentración del jarabe en el evaporador

Figura n° 01 planta de fabricación de caña de azúcar.

DISEÑO DE UNA UNIDAD DE EXTRACCION DE AZUCAR A PARTIR DE LA CAÑA
DE AZUCAR
Figura N° 02 diagrama de la etapa de cristalización
Jarabe de evaporación

REFUNDIDORA DEPÓSITO
Miel rica de primera
Brix 67
Brix 65-70
Pureza 90 %
Pureza 92-93 % TACHAS DE PRIMERA

Brix 91-93
Pureza 92% MALAXADOR

CENTRIFUGA DE PRIMERA AZUCAR COMERCIAL

Cristales de azúcar 500 µm

Brix 75
Pureza 86% DEPOSITO miel pobre de primera

Miel rica de
Brix 65-70 TACHAS DE SEGUNDA segunda
Pureza 88-96%
Brix 65-70

MALAZADOR Pureza 84-86%

CENTRIFUGA DE SEGUNDA

DEPOSITO
 Miel pobre de segunda

brix 91
Pureza 76%

Azúcar de tercera
Brix 97-83
Pureza 94.1 Maleza
Brix 80, pureza 58 a 60%
DESCRIPCION DEL FLUGRAMA
1.- El jugo concentrado pasa a los cristalizadores o tachas para su cocción, donde se
siembran unos cristales de 5 micras que deben crecer hasta un tamaño de 500 micras.
En ellos se produce un vacío de aproximadamente el 80% para reducir la temperatura
a la que hierve el jugo y evitar que se caramelice.

2.-La masa cocida en las tachas se descarga en los malaxadores, donde se sigue
cristalizando al disminuir la temperatura a los 40ºC aproximadamente. Los malaxadores
además poseen unos agitadores para mantener la homogeneidad además de
almacenar el producto momentáneamente.

3.- Después de los malaxadores, la masa pasa a una centrífuga que se encarga de
separar los cristales de la solución en la que se encuentran. El proceso de las
centrífugas se puede dividir en dos etapas: la primera en la que queda retenida la
sacarosa (los cristales) en la tela metálica de la centrífuga y se obtiene miel pobre que
salede la centrífuga mediante las fuerzas centrípetas, y la segunda etapa en la que esa
sacarosa se lava con agua caliente y vapor a presión, ese líquido con el que se lava se
denomina miel rica, que vuelve a la primera cristalización con una gran pureza.

4-El azúcar que se obtiene es el azúcar blanquilla, que se somete a un proceso de

secado, enfriamiento y cribado antes de almacenarlo en el silo para luego empaquetarlo
y comercializarlo.
4.- A partir de la miel pobre de la primera y miel rica de segunda se produce una
segunda cristalización análoga a la primera, donde se somete a un proceso similar que
el de las tachas de primera en las llamadas tachas de segunda. El producto obtenido en
estas tachas es de menor pureza que el de las tachas de primera. También se
descargan al malaxador de segunda.

5.- A partir del malaxador se pasa a una centrífuga que como en el caso anterior separa
el azúcar de segunda y se disuelve en el depósito junto con el jarabe de evaporación
obteniéndose el jarabe estándar. La miel rica de segunda retorna a la segunda
cristalización y la pobre se envía al tercer cristalizador.
6.- Se alimentan con miel pobre de la segunda y miel rica de tercera. En las tachas se
obtiene la masa cocida de tercera. Posteriormente pasa al malaxador donde termina el
proceso de cristalización.

7.- El proceso de centrifugado de la masa cocida de tercera da lugar a azúcar de

tercera, miel rica de tercera que retorna a la tacha de tercera y miel pobre no cristalizable
que también es conocida como melaza.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO TECNOLÓGICO DE PREPARACIÓN DE LA CAÑA

Caña

PESAJE Y MUESTREO
CUCHILLAS

ESTERA SURTIDORA

DESFIBRADORAS
ROMPEBULTOS

ESTERA INTERMEDIA ESTERA ELEVADORA

TOLVA

GALLEGOS
ESTRATEGIAS DE CONTROL PROPUESTAS
Diseño de un controlador difuso para el control de velocidad de un motor de inducción
en coordenadas de campo, que acciona una estera transportadora de caña, sin la
necesidad de realizar las compensaciones en los ejes d-q, lo que simplifica
sustancialmente el control. El controlador difuso implementado fue del tipo Mamdani y
se utilizaron como variables de entrada el error de la velocidad y el cambio del error de
la velocidad y como variable de salida la corriente de mando del eje q. Para el
desemborronado se empleó el método del centro de gravedad.

Figura 1 : diagrama del sistema de control subordinado del nivel de caña en la tolva

DESCRIPCION

 El esquema de control propuesto para el caso en estudio se muestra en la Figura

1. se pueden distinguir un lazo principal de control PID y la realimentación de
determinadas variables de interés hacia un micro controlador o PC a la entrada
del sistema de control.
  Por otro lado, puede observarse que la altura o nivel en la estera elevadora
Ne(t,L), que varía fuertemente producto de la alimentación discontinua de caña,
actúa como una perturbación multiplicativa de entrada en el lazo de control.
 El lazo de control PID puede sintonizarse con cualquiera de los métodos
convencionales utilizados en la industria para tal fin, o en caso de considerarse
algún otro ingenio azucarero, tratarse de un control PID ya existente.

Figura N° 2 diagrama de bloques del esquema de control propuesto.

 Se observa un controlador industrial de tipo SIPART DR20, que es un PID

modular programable, puede ser conectado a través de una interfase serie a
sistemas jerárquicos (computadora de procesos o sistemas de mando) o incluido
en un sistema central de supervisión.
 El propósito del lazo externo adicionado en la etapa de baja potencia con un
microcontrolador es el de adaptar la señal de set-point para limitar las
excursiones del nivel en tolva que produce la severa fluctuación (pero no
interrupción) en la alimentación de caña de azúcar.
el micro controlador se programa la siguiente lógica de conmutación para la señal
auxiliar a(t):
 3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO TECNOLÓGICO DE MOLIENDA DE LA
CAÑA.
El tren de molinos también conocido como Tándem es una de las áreas de mayor
importancia dentro de la industria, es donde se realiza la molienda, es decir, la extracción
del jugo a la caña, por lo que su trabajo es el punto de partida del balance de masa y
energía de la fábrica.

FiguraN °3 :vista panorámica de área de molinos

DESCRIPCION
 La extracción del jugo de la caña se realiza fundamentalmente por medio de
presión.
 Los ingenios están provistos de varios molinos colocados en cascada, cada uno
de los cuales posee cuatro mazas (rodillos trituradores), con movimiento de
rotación, trasmitido por un reductor, las mazas son denominadas: superior,
cañera, bagacera y alimentadora.
Figura N° 4: estación de molinos de un ingenio típico
CONTROL DE LOS MOLINOS
 En la figura 4 muestra un diagrama con entradas y salidas del proceso de
molienta de caña de azúcar de un ingenio.
 El flujo de caña entra con cierto grado de preparación (materia prima).
 Posteriormente se adiciona agua de maceración para ayudar a la extracción.
 sale es jugo de caña diluido en agua que va hacia los evaporadores y bagazo
con alto contenido de agua, que se utiliza en las calderas como combustible para
la generación de energía.

PURIFICACIÓN Y CLARIFICACIÓN DEL JUGO DE LA CAÑA DE AZÚCAR.

En la etapa de Clarificación del jugo de caña de azúcar y purificación es de carácter

mecánico y con una operación relativamente estandarizada y fácil. Se hace énfasis en
el Diseño Simultáneo de Proceso y el Control (DSPC) de una torre de sulfitación
perteneciente a la etapa de clarificación de jugo de caña en un ingenio azucarero, puesto
que es tal vez la etapa más compleja de la clarificación. Esta tarea requiere conocer el
modelo del proceso para poder estudiar su controlabilidad y analizar su comportamiento
dinámico a lazo abierto y a lazo cerrado.
Figura N° 5: diagrama de flujo del proceso general para el proceso de clarificación.

DISEÑO SIMULTÁNEO Y CONTROL DEL PROCESO DE UNA TORRE

SULFITADORA DE CAÑA DE AZÚCAR

Figura N° 6: diagrama de bloques mostrado el sistema de proceso definidos y sus

interacciones.

4. CONCENTRACIÓN POR EVAPORACIÓN.

En este concentrador o evaporador el jugo procedente del sistema de clarificación,
contiene el líquido que se exprime de la caña junto con la parte del agua de imbibición,
en proporción media aproximada de 87% de agua y 15% de sólidos. El jugo de caña de
azúcar que alimenta al evaporador tiene normalmente una concentración de sacarosa
entre 11 y 16% en masa; alrededor del 88% de agua y 1% de otros componentes (Hugot,
1986). Hay que eliminar la mayor parte del agua para que quede un jarabe con un
contenido en sólidos del 60% o más.
 5. CRISTALIZAD EVAPORACIÓN AL VACÍO.
Los cristalizadores constituyen una de las unidades industriales más importantes en el
proceso de fabricación del azúcar y es la de mayor significación en el último
departamento de la fábrica el llamado Cuarto de Azúcar: una sección que recibe el
jarabe de sacarosa, convenientemente purificado y concentrado para entregar el
producto comercial fundamental de la fábrica: el azúcar blanco (Mazaeda, 2009), (Van
der Poel, Schiweck y Schwartz, 1998).

Figura N°7: topología del cuarto de azúcar

DESCRIPCION
 La miel rica es reciclada en la propia primera etapa contribuyendo a la formación
del licor estándar de alimentación de las tachas A,
 mientras que la miel pobre, de pureza significativamente inferior pero todavía con
demasiada sacarosa aprovechable continuará su procesamiento en las etapas
siguiente de agotamiento.
  En la media en que las mieles avanzan de etapa en etapa, la pureza de los
licores de alimentación a los cristalizadores correspondientes disminuyen en
pureza y dificulta notablemente el proceso de cristalización

6. CRISTALIZADORES INDUSTRIALES POR EVAPORACIÓN AL VACÍO

En las tachas se procura el crecimiento de una determinada masa de pequeños cristales
de azúcar aceptable importante producto de calidad es la distribución de lo cual es
necesario mantener la azúcar que son inicialmente introducidos en el cristalizador
durante la llamada siembra y que se hacen crecer, estimulando la transferencia de
sacarosa desde la solución hacia la superficie de los cristales al mantener la sobre-
saturación de la miel madre en valor superiores a la unidad hasta lograr un tamaño
adecuado del grano y una fracción en masa a tamaños de los cristales de azúcar:
una buena calidad exige una distribución de tamaños que tenga, por supuesto,
un tamaño medio adecuado, pero que también sea estrecha en el sentido de
que no exista una dispersión demasiado grande y que esté además libre de
falso grano y tenga pocos conglomerados.

Figura N° 8 : instalación típica de un cristalizador por evaporación al

vacío
DESCRIPCION
La tacha está constituida por un cilindro vertical de altura similar a su diámetro.
En la parte inferior está provista de un calefactor (o calandria) de vapor del tipo
de tubos y carcasa.
La presión de vapor a la entrada del calefactor puede ser controlado mediante
una válvula. Esta válvula es usualmente alimentada a partir de vapores
 provenientes de otras unidades de la fábrica: en particular a partir de los
productos tercer o cuarto efecto de la sección de evaporación.
Es común que durante el procesamiento del lote, se cambie la fuente de vapor
utilizada, en la medida en que también cambian las necesidades de acuerdo a
la etapa de funcionamiento por la que vaya transcurriendo el programa de la
tacha.
Por encima de los tubos del calefactor se extiende el resto de la cámara de la
tacha.

CONTROL DE LA TACHA
El proceso de cristalización al vacío mediante evaporación realizado en las tachas se
conduce de forma semi batch para evitar el ensanchamiento de la distribuciones
tamaños que se produce en los proceso continuos.
DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO
El tipo de unidad que será aquí descrito es uno de los cristalizadores continuos
por evaporación al vacío de uso más extendido: la tacha continúa de tipo FCB
fabricado por la compañía Fives-Cail.
Los cristalizadores de tipo FCB pueden tener desde ocho hasta veinte
compartimentos.

7. CRISTALIZADOR POR EVAPORACIÓN AL VACÍO CONTINUO

 Las tachas continuas por evaporación al vacío procesan de forma ininterrumpida
la mas conocida que arriba a su entrada (Broadfoot, 1980), (Hassani, Saidi, y
Bounahmidi, 2001), (Mazaeda, 2009).
 En la medida en que el magma se desplaza en el interior del equipo los cristales
de azúcar que lo forman crecen continuamente por el aporte de sacarosa desde
la miel madre.
 La sobre-saturación superior a la unidad que es necesaria para la cristalización,
es mantenida en los valores apropiados mediante la evaporación de las
cantidades.
 Este último efecto se logra inyectando licor desde el exterior en puntos
seleccionados a lo largo de la tacha y en las proporciones adecuadas. Se debe
evitar en cualquier caso sobresaturaciones locales demasiado altas que
provocarían el surgimiento de falso grano por nucleación secundaria espontánea
con el consiguiente empeoramiento de la distribución de tamaños y de la
capacidad de centrifugado.
DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO
 La tacha continua de tipo FCB es un depósito horizontal dividido internamente
en vario compartimentos por paneles convenientemente colocados.
 La masa pasa de un compartimento al siguiente, alternando las vías de salida
de derecha a izquierda y de arriba abajp, para garantizar una buena circulación
evitamto tanto la presencia de zonas donde la masa se estanque como de otras
ocurren.

Figura N° 9: instalación de una tacha continúa por evaporación

DESCRIPCION:
 El caudal de vapor de entrada ala calandria es regulado mediante una válvula
de control PID que recibe como variable de proceso el valor del caudal de agua
a la salida del depósito de condensados.
 Este último es decidido por otro controlador PID que en este caso regula el nivel
del mencionado deposito
 El nivel en el último compartimento puede ser regulado de varias formas em
dependencia de la unidad concreta: mediante una bomba o válvula a su salida
o po rebose de magna, a partir de modificar mediante un dispositivo mecánico la
altura de una de las paredes del ultimo compartimento.

8. CRISTALIZACION DE AGOTAMIENTO CON ENFRIAMIENTO Y

MOVIMIENTO
 La cristalización por enfriamiento constituye un importante proceso en la producción
de azúcar crudo de caña. Aquí se produce la última extracción de sacarosa del licor
madre y debe lograrse el máximo agotamiento de mismo. En las fábricas de azúcar,
a cristalización de a sacarosa ocurre fundamentalmente en los tachos de vacío

9. DESCRIPCION DEL PROCESO DE AGOTAMIENTO DE AS MIELES

FINALES EN LOS CRISTALIZADORES DE TERCERA
Los términos cristalización por enfriamiento se aplican indistintamente para designar
esta fase complementaria de cristalización. Se usa para denominar los equipos
donde se realiza este proceso. En los cristalizadores de agotamiento, posigue
desarrollándose la cristalización comenzada en el techo, con la diferencia de que en
ellos, la cristalización se realiza por la disminución de la solubilidad de la sacarosa.
Cada cristalizador en los nuevos ingenios azucareros cubanos reto – werkspoor
pasee tres lazos de regulación PID; uno para el control de la temperatura terminal
de enfriamiento de la masa cocida, otro para la regulación de la temperatura final de
recalentamiento y el otro para el control del nivel de masa cocida en el mismo. Como
muestra en la figura 10

Figura N°10: estrategia de control para cristalizador

10. CONCEPCIÓN DE UNA NUEVA ESTRATEGIA DE CONTROL PARA EL

PROCESO DE AGOTAMIENTO DE LA MIEL FINAL.

Para ilustrar la concepción de la nueva estrategia de control para el proceso de

agotamiento se utiliza como caso de estudio una estación de agotamiento típica,
integrada por un receptor de templas y un banco de cuatro cristalizadores conectados
en serie, de los cuales los tres primeros se destinan al enfriamiento y el último al
recalentamiento, tal como se muestra en la Figura

Las características del proceso de agotamiento de las mieles finales, desde el punto de
vista de control son los siguientes:
 las variables a controlar son la stemperaturas de la masa cocida en la salida de
cada cristalizador.
 las variables manipuladas son los flujos de agua fría y caliente alimentados a
cada cristalizador
 la perturbación principal que afecta al control de la temperatura de la masa
cocida en esl cambio en el flujo de masa cocida (Fm2) que se suministra al primer
cristalizador del banco. Ténganse en cuenta que se trata de un proceso continuo,
pero que es alimentado desde tachos tercera, los cuales operan por templas, es
decir en forma discontinua. Aun cuando para acoplar ambos procesos se utiliza
un tanque amortiguador.
 Otras perturbaciones que afectan el control del proceso son os cambios en la
temperatura de la masa cocida descargada de los tachos y os cambios en la
temperatura del agua utilizada para el enfriamiento, pero ciertamente el efecto
de ellos se puede despreciar en comparación con la perturbación principal.
 El criterio de diseño d estos lasos de regulación de temperatura, es reducir al
mínimo posible la desviación típica de la variable controlada ( temperatura) con
respecto a su valor optimo ajustado en el regulador
 El sistema de control concebido está integrado por dos subsistemas
 El subsistema de control de la alimentación de masa cocida al banco de
cristalizadores.
Figura 11: concepción general del sistema de control

EL SUBSISTEMA DE CONTROL DE LA ALIMETACION DE MASA COCIDA AL BANCO

Es un banco de cristalizadores en serie proceso continuo, y como tal, su rendimiento
optimo logra si se garantiza una alimentación constante al mismo.
La concepción del sistema de control de alimentación al banco consiste en un sistema
de control pro mediante de nivel de la masa cocida en el porta templa, sintetizado para
producir el máximo amortiguamiento posible ala fluctuaciones del flujo alimentado al
banco.

Figura N° 12 : diagrama de un subsistema

El diagrama de bloque de este subsistema se muestra en la figura 12 muestra un
controlador pro mediante lineal, este sistema de control no garantiza un flujo constante
d eran masa cocida hacia e banco, pero si garantiza un flujo continuo y con fluctuaciones
suaves, tanto am amortiguado cuanto mayor sea la capacidad volumétrica del porta
templas.
CONTROL AUTOMATICO EN LA INDUSTRIA AZUCARERA
En la industria azucarera existen muchos puntos del proceso global de hacer azúcar
que han sido o son potencialmente viables de automatizar y la recuperación de la
inversión se logra Para optimizar el tiempo de operación del vaso, disminuir el tiempo
fuera de operación durante los ciclos de limpieza y hacer más suficiente el intercambio
de calor, en general eta constituido de redes digitales bidireccionales, multipunto, en el
anillo que conectes dispositivos de campo como PMC( progrmmm multifiction
controlles) PLCs, elementos remotos. Cada dispositivo de campo posee una capacidad
de procesamiento considerando la restricción de bajo costo.
La automatización básica que se usa en la estaciones de cristalización es la temperatura
de macerado y la carga de los motores. También se usan controles de temperatura del
agua caliente y agua fría para maximizar la exhaustividad dl macerado. Las estaciones
centrifugas de alto grado normalmente son de tipo Bach y son controladas por PLC.
También se usan controles de densidad y temperatura de malezas para coladas
pequeñas de cristales de azucar. Las centrifugas de bajo grado en la maoyoria de los
casos son del tipo continuo. Los controles automáticos individuales se basan en la carga
del motor.
Pocas secadoras de azúcar son altamente automatizadas. El ajuste del aire a través del
secador se hace manualmente y no es muy frecuente esta acción. El nivel estándar de
automatización es un lazo de control que regula el flujo de vapor hacia el radiador
calentador de aire, con una referencia establecida manualmente.
En la La Figura 13 muestra el nivel de complejidad mayor, aquí la temperatura del aire
es regulada con base en la vida en línea por temperatura normalmente un cambio en la
mezcla viene acompañado de un cambio en la temperatura),
 l método australiano de control de humedad y temperatura es el de añadir agua
al azúcar con el azúcar, y temperatura, flujo y humedad del aire.

Figura 13: control de secado de la cama fluid izada

DESCRIPCION
La mezcla de azúcar a la salida normalmente es medida en línea por temperatura
(normalmente un cambio en la mezcla viene acompañado de un cambio en la
temperatura)
Conductividad o por reluctancia infrarroja cercana (RIC).
El método australiano de control de humedad y temperatura es el de añadir agua al
azúcar antes de pasar al secador, para hacer uso de calentamiento por evaporación el
secador.

Figura N°15: sistema de control realimentado completo de secado.

 11. SECADO Y ENVASADO DE AZUCAR
La importancia de la caña de azúcar como uno de los productos de mayor importancia
comercial a nivel mundial, de acuerdo con (autor, año ) es una de las principales fuentes
de calorías en la dieta de la mayoría de los países en el mundo. Como es sabido el
azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y de la remolacha
azucarera
Para su obtención son varios los procesos que deben cumplirse y entre otros están:
 Transporte
 Molienda
 Clarificación
 Evaporación
 Cristalización
 Separación
 Refinación
 Secado
 Envasado

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

En la Figura 7.6, se muestra un diagrama simplificado del sistema de control de temperatura.
El sistema está constituido por un controlador PID analógico, una etapa de potencia,
dispositivo generador de calor (SECADOR) y un sensor de temperatura.

CONTROLADOR PID
El controlador utilizado es un controlador PID paralelo, el cual está constituido por una etapa
de acción de control proporcional, una etapa derivativa y una etapa integral, de acuerdo con
el diagrama de la Figura 7.7. El controlador tiene entonces una función de transferencia dada
por:
EVAPORADORES
En la Industria del Azúcar se utilizan evaporadores de múltiple efecto, con lo cual se
disminuye el consumo de energía. En un evaporador de múltiple efecto, el vapor procedente
de la caldera se condensa en el elemento calefactor del primer efecto, si la alimentación al
primer efecto está a una temperatura cercana a la temperatura de ebullición. Un kilogramo
de vapor hará que se evapore cerca de un kilogramo de agua ; el primer evaporador trabaja
a una temperatura de ebullición suficientemente alta como para que el agua evaporada sirva
de medio de calentamiento al segundo efecto. Allí se evapora cerca de otro kilogramo de
agua que puede ir a un condensador, o servir de medio de calentamiento al siguiente efecto,
dependiendo del número de efectos del sistema de evaporación de la planta.

La ebullición del jugo en los evaporadores se realiza a presiones menores que la

atmosférica. Con la intención de producir el vacío se requiere de una bomba de aire, la cual
hace el vacío en un condensador, de una bomba que eleva a la parte superior del
condensador el agua fría necesaria para la condensación de los vapores procedentes del
evaporador y de un condensador. La alimentación al sistema de evaporación de múltiple
efecto puede ser en paralelo, en contracorriente, o una modificación de las dos, la cual se
conoce como alimentación mezclada. La alimentación en paralelo se utiliza cuando el licor
de alimentación está a mayor temperatura que la temperatura de saturación del primer
evaporador (primer efecto), lográndose una evaporación flash.

Como el vacío se mantiene en el último evaporador (último efecto), el licor fluye por sí mismo
de un evaporador al siguiente, requiriéndose así sólo de una bomba al final del sistema.
Como la temperatura de saturación es menor en cada efecto, siempre se produce una
evaporación flash, lo que reduce el consumo total de vapor. Los evaporadores más utilizados
en la industria del azúcar son los evaporadores de calandria.

Evaporador de calandria: Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado entre dos
placas remachadas al cuerpo del evaporador ; este conjunto constituye la parte inferior del
equipo. El cuerpo del evaporador está compuesto por un cilindro de fundición de hierro o de
acero, el cual constituye la parte superior del equipo, denominado comúnmente calandria,
situado sobre el haz tubular. La calandria termina en una cúpula en forma de casquete
esférico construida a una altura suficiente para disminuir el arrastre del líquido con los
vapores. El vapor fluye por fuera de los tubos, existe un gran paso circular de derrame en el
centro del haz de tubos donde el líquido a menor temperatura recircula hacia la parte inferior
del haz tubular. Los tubos son grandes para disminuir la caída de presión y facilitar la
circulación del líquido, están construidos generalmente de acero o de latón, por ellos circula
el jugo a concentrar.

El vapor penetra al haz tubular por una o dos entradas, circula por los espacios intertubulares
limitado por las placas y la pared del mismo. Para lograr una buena distribución del vapor
entre los tubos se utilizan deflectores o bafles y se deben ubicar puntos de purga para evitar
la formación de bolsas de gases incondensables. En la parte opuesta a la entrada del vapor
se ubican las tuberías de salida de los gases incondensables y en la parte inferior del haz
tubular se encuentra una tubería para la evacuación del agua condensada. En la parte
inferior del equipo se encuentra localizada una tubería, la cual lo comunica con el siguiente
efecto. El espacio sobre el nivel del líquido, utilizado para liberar el líquido arrastrado por el
vapor, debe poseer una trampa instalada en la línea de vapor con el propósito de retornar el
líquido arrastrado. Tales trampas se basan en la eliminación centrífuga de las gotas del
líquido.

Evaporadores de tubos horizontales. El vapor calefactor es vapor de agua saturado que

cede su calor de condensación y sale como agua líquida a la misma temperatura y presión
de entrada. Este evaporador se denomina de tubos horizontales porque los tubos están
dispuestos horizontalmente.

En el siguiente evaporador, la cámara de calefacción está formada por los tubos

horizontales, que están soportados por dos placas. El vapor entra en los tubos y se
condensa al cedes su calor de condensación. Puede quedar vapor no condensable, que se
elimina mediante una purga. La cámara de evaporación formada por un cuerpo cilíndrico
vertical, cerrado por las bases, con una salida para el disolvente evaporado por la parte
superior y otra salida para la disolución concentrada en la parte inferior. Estos
evaporadores suelen ser de chapa de acero o hierro con un diámetro aproximado de 2
metros y 3 metros de altura. El diámetro de los tubos acostumbra a ser de 2 a 3
centímetros.
En el siguiente evaporador el vapor entra por dentro de los tubos, y al ceder calor al líquido
que circula por encima de los tubos, el vapor se condensa. Del evaporador sale la
disolución concentrada y el disolvente evaporado.
- Evaporadores de tubos verticales. Se denominan así porque el haz de tubos están
dispuestos verticalmente dentro de la coraza.

El evaporador que se encuentra a continuación se denomina Evaporador Standard, que

es uno de los más conocidos. La evaporación tiene lugar dentro de los tubos, saliendo por
la parte superior el disolvente evaporado y por la parte inferior la disolución concentrada. El
vapor calefactor entra por encima del haz de tubos y sale como agua condensada.

El Evaporador de Cesta que se encuentra a continuación, es otro tipo de evaporador de

tubos verticales, en el cual la coraza tiene forma cónica. Este tipo de evaporador se utiliza
cuando lo que se pretende es llevar la evaporación al extremo, es decir, evaporar todo el
disolvente de la disolución diluida para obtener cristales. Los cristales formados se recogen
por la parte inferior. El elemento calefactor se trata de un cuerpo compacto que se puede
extraer para su limpieza.
Evaporador múltiple efecto

Un evaporador de múltiple efecto consta de un conjunto de evaporadores, donde el primer

efecto es el primer evaporador y así sucesivamente. Durante el funcionamiento, el vapor
producido en el primer efecto se utiliza como vapor calefactor del segundo efecto.

Métodos de alimentación en los múltiples efectos:

- Alimentación directa. El alimento entra en el primer efecto y sigue el mismo sentido de

circulación que el vapor, saliendo el producto en el último efecto. El líquido circula en el
sentido de las presiones decrecientes y no es necesario aplicar ninguna energía auxiliar
para que el líquido pase de un efecto al otro. Solo hacen falta dos bombas, una para
introducir el líquido en el primer efecto y otra para extraer el producto del último efecto.
- Alimentación a contracorriente. El líquido a evaporar entra en el último efecto y sale
concentrado por el primero. El líquido a concentrar y el vapor calefactor circulan en sentido
contrario. Aquí el líquido circula en sentido de presiones crecientes y esto requiere el uso
de bombas en cada efecto para bombear la disolución concentrada de un efecto al
siguiente . Esto supone una complicación mecánica considerable que se suma al hecho de
hacer trabajar las bombas a presiones inferiores a la atmosférica. Así, si no hay otras
razones, se prefiere el sistema de alimentación directa.

- Alimentación mixta. Cuando en una parte del sistema de alimentación es directa y en la

otra parte es a contracorriente. Este sistema es útil si tenemos disoluciones muy viscosas.
Si utilizamos la corriente directa pura, nos encontramos que el último efecto, donde hay
menos temperaturas la viscosidad de la disolución concentrada aumenta, lo que hace
disminuir sensiblemente el coeficiente global, U, en este efecto. Para contrarrestar eso, se
utiliza la alimentación a contracorriente o la mixta. La disolución diluida entra en el segundo
efecto i sigue el sentido de la alimentación directa, pasando después del último efecto al
primero, para completar la evaporación a temperatura elevada.

- Alimentación en paralelo: Cuando el alimento entra simultáneamente a todos los

efectos y el líquido concentrado se une en una sola corriente. Sistema utilizado en la
concentración de disoluciones de sal común, donde los cristales depositados hacen que
resulte difícil la disposición de la alimentación directa.

En general, para decidirnos por un sistema de alimentación u otro, es necesario efectuar el

cálculo previo del rendimiento de evaporación para cada uno de los sistemas.

Si la temperatura de entrada del alimento es bastante inferior a la de ebullición en el primer

efecto, en el caso de corrientes directas todo el calor que se da en el primer efecto va
destinado a calentar el alimento (calor sensible) y muy poco a producir vapor, lo que
provocará un bajo rendimiento en el proceso global del múltiple efecto. En este caso se
prefiere la circulación a contracorriente.
Por lo contrario, cuando la disolución entra en el sistema a temperatura superior a la de
ebullición del último efecto, será más conveniente la alimentación directa, ya que lo que
pasaría sería que la disolución al entrar al último efecto lo vaporizaría parcialmente,
produciendo un vapor que no tiene utilidades posteriores, entonces la disolución lo enfriaría
hasta la temperatura de la cámara de evaporación del último efecto y posteriormente se
tendría que ir calentando al entrar a cada efecto

Cristalización definición:

La cristalización es una operación de transferencia de materia en la que se produce la

formación de un sólido (cristal o precipitado) a partir de una fase homogénea (soluto en
disolución o en un fundido) y depende de la superficie del cristal. Cada factor cinético esta
relacionado con los demás, con la velocidad de crecimiento y con el tiempo de residencia de
cada partícula. Existe una fuerte relación entre la sobresaturación y el área superficial de los
cristales.

TIPOS DE PROCESOS
Un proceso de producción es un conjunto de acciones interrelacionadas
entre sí que se orientan en la transformación de ciertos elementos, de tal manera que
las materias primas pasan a ser productos mediante un proceso en el que se aumenta
su valor.
Hay muchas maneras de clasificar un proceso. Pero una de las más importantes
y conocidas es la siguiente:
PROCESO POR LOTES O BATCH
Este sistema de producción lo utilizan las empresas que
producen una cantidad limitada de producto (lote). Por ejemplo, un
depósito es cargado con el material, es procesado y después de un
cierto tiempo es descargado.
PROCESOS SEMICONTINUOS O SEMIBATCH
Son procesos que se encuentran entre los batch y los continuos.
Por ejemplo el procesado de un producto mientras el depósito se está
llenando.
PROCESO CONTINUO
Es un tipo de proceso que está altamente automatizado y
requiere muy pocas personas para su supervisión. Como en el caso del
proceso en línea, también la división de trabajo está bastante marcada y
se suelen mover mayores cantidades de materia que en el proceso en
línea. Consiste en un flujo permanente de entrada y de salida durante
todo el tiempo que dura el proceso. Ejemplos de productos elaborados
por este proceso puede ser el acero, productos químicos etc
La producción del azúcar entraría dentro de los procesos semibatch. A
continuación se detallará en qué consiste este proceso y cómo se lleva a cabo desde su
recolección hasta su procesado.

PRODUCTOS QUE SE OBTIENEN A PARTIR DEL PROCESO DEL AZÚCAR

Topsoil: Sustrato de cultivo natural obtenido en el procesado de la remolacha.

Piedras: Se eliminan en el lavado de la remolacha, una vez ha pasado el secado y el

cribado.

Rabihojas: Rabillos y las hojas que trae la remolacha. Se utilizan para la alimentación
animal.

Pulpa: Se somete a prensado, secado y granulado y se comercializa como alimento para

animales.

Carbocal: Carbonato cálcico que se comercializa como fertilizante ecológico, mejorando

los cultivos y evitando los fertilizantes tradicionales.

Melaza: Materia prima para la fabricación de alcohol, levadura para la panificación y pienso
para el ganado.
 Electricidad: Aprovechan el vapor de agua para producir energía eléctrica con el fin de
abastecer la planta de ella y vender los excedentes en caso de que hubiera.

MODELO MATEMATICO PARA UN EVAPORADOR DE OBTENCION DE AZUCAR

En este modelado se va tratar el proceso por el cual se obtiene azúcar de la remolacha en

una planta azucarera. En todo este trabajo se centrará en el estudio de la parte del proceso
comprendida entre el depósito de almacenamiento de jarabe producido en la evaporación.
A continuación, se mostrará un esquema del sistema que se va simular.
JARABE

Deposito
Liquido
vapor
T1
vapor
T2

vapor
T3

MASA COCIDA

MALAXADOR

MILES
CENTRIFUGA

AZUCAR
El jarabe llega al depósito líquido de una etapa anterior. De este depósito las tachas o
cristalizadores van demandando producto según sus necesidades. Este producto se procesa
en un tiempo estipulado y se extrae el vapor y la masa cocida que pasa al depósito
malaxador donde se almacena.

Del depósito malaxador se extrae producto que pasa por una centrífuga que se encarga de
separar las mieles que pasarían a un proceso de segundo producto y el azúcar

Wj
PARAMETROS ND1

W
mc T° ND

El objetivo es entender el proceso del modelo matemático en el proceso de evaporación

durante la obtención del azúcar. Este proceso consta de dos entradas que son los caudales
de jarabe y el de masa cocida, introduciendo los valores de unos parámetros y el tiempo de
espera entre ciclos se obtiene en nivel de los dos depósitos.

Para la realización del modelado matemático de este proceso, hace falta descomponerlo en
dos unidades básicas; depósitos y tachas.

DEPÓSITOS

El siguiente proceso está formado por dos depósitos de dimensiones determinadas. Se ha

considerado que los depósitos inicialmente contengan materia.

Depósito 1: Dispone de una entrada de producto, que es variable pero uniforme en el tiempo,
y tres salidas, del evaporador.

W Jarabe

W j1

W j2

W j3
La ecuación de conservación de la masa aplicada a este sistema es:

dm(t)
= ΣW(t) = Wjarabe (t) − wj1 (t) − Wj2 (t) − wj3 (t)
dt

Donde:

W jarabe es el caudal de entrada al depósito

W j1 es el caudal de salida hacia la tacha 1

W j2 es el caudal de salida hacia la tacha 2

W j3 es el caudal de salida hacia la tacha 3

Se han tenido en cuenta las siguientes suposiciones:

1. El producto que llega al depósito es homogéneo, luego su densidad es constante. De

esta suposición se obtiene que:
m(t)
V(t) =
d

Suponiendo que el depósito es paralelepipédico, se tiene que:

V(t) = S ∗ h(t)

h(t)
N(t) =
hmax

Donde:
d; es la densidad del producto en (T/m3)
V: es el volumen del depósito (m3)
m: masa que contiene el depósito (T)
s: sección del depósito (m2)
h: altura del depósito que alcanza el producto (m)
h máx: máxima altura que podría alcanzar el producto en el depósito (m).

Debido a que la densidad no varía se puede escribir la anterior expresión como:

 m(t)
N(t) =
mmax

Donde

Mmax : es la máxima cantidad de producto que puede entrar en el depósito.

No se contemplan las situaciones en las que N<0 ó N>1. Esto quiere decir que cuando el
depósito rebose, no se introducirá más materia al igual que cuando esté vacío, las tachas
dejarán de demandar materia.

Depósito 2: En el modelo físico del depósito malaxador tiene tres entradas provenientes de
las tachas y una salida, que en este caso se conectará a una centrífuga.

W d1

W center
W d2

W d3

El balance de materia con respecto el tiempo viene dado por la expresión:

dm(t)
= ΣW(t) = wd1 (t) + wd2 (t) + wd3 (t) − wcent (t)
dt

Donde:

W d1 es el caudal que descarga desde la tacha 1

W d2 es el caudal que descarga desde la tacha 2

W d3 es el caudal que descarga desde la tacha 3

W centr es el caudal de descarga que va hacia la centrífuga.

Y, con las mismas consideraciones que para el depósito 1, se obtiene que el nivel específico
del depósito viene dado por la expresión.

m(t)
N(t) =
mmax
 Modelado en lazo cerrado

el diagrama en lazo cerrado representa una retroalimentación de la respuesta en la entrada

con el fin de disminuir el error y tener control (Blanco y Peña, 2011).

En la Fig.3 se representan las variables para el control de la concentración de azúcar.

CONTROLADOR

T1 - T2 T3 T4

+ %C %C2 %C3 %C4

EV1 EV2 EV3

Fig. 3: Representación de las variables de entrada y salida para el control de la

concentración de azúcar.

se muestran los diagramas de bloques para el control de la concentración de azúcar,

mientras que, en las Fig. 6 y 7 se muestran los diagramas de bloques en lazo abierto y
cerrado respectivamente para el control de nivel.

PLANTA
Concentración temperatura
de azúcar

Figura N° 04: diagrama de bloques en lazo abierto para el control de la concentración de

azúcar.
-
PLANTA
Concentración temperatura
+
de azúcar

CONROLADOR LUXOMETRO
 Figura N° 05: diagrama de bloques en lazo cerrado para el control de concentración de
azúcar.
-
PLANTA
Apertura de la + Altura del
válvula (a) fluido(h)

Figura N°06: diagrama de bloques lazo abierto para el control de nivel de azúcar
concentrado.

Linealización del sistema de concentración

Luego de determinar el modelado del sistema de concentración de azúcar por medio de

ecuaciones diferenciales, se hace necesario implementar técnicas de linealización con el fin
de determinar la función de transferencia del sistema; la ecuación a linealizar y su respectiva
solución luego de utilizar series de Taylor.

dc
13.31 = 36 + 0.283 ∗ C ∗ ∆T − 0.05 ∗ C
dx

dc
13.31 = 0.0158∆T − 0.0561
dx

Se debe tener en cuenta que el proceso de linealización de una ecuación diferencial no

conserva el comportamiento de la ecuación original, debido a esto en el momento de realizar
el modelado con las ecuaciones linealizadas se debe realizar una corrección con la
ganancia.

Las funciones de transferencia de cada concentrador presentadas en la Fig. 8, se hallan

luego de trabajar matemáticamente con las funciones de transferencia de cada componente
del sistema de control del concentrador en cuestión. Luego de aplicar técnicas de reducción,
se determina la función de transferencia del sistema de concentración de azúcar, descrita
por la Ec. anterior.

0.00158 0.00103 0.0142

13.31s + 0.0.0561 13.89s + 0.0324 13.31s + 0.0112
entrada salida
Concentrador 1 Concentrador 2 Concentrador 3
 Figura N° 08: modelado del sistema de concentración completo

9.3 x 10−13
H(s) =
s 3 + (0.0073)s 2 + (1.5 x 10−7 )s + 8.13 x 10−9

Luego de analizar las ecuaciones del sistema de control de nivel y del sistema incluyendo
los tres efectos donde se realiza la evaporación, se obtuvo una F.T. de primer orden.

2.757
G(s) =
s + 15.33

Simulación en lazo abierto

Para la concentración de azúcar el sistema en lazo abierto muestra estabilidad en

aproximadamente 6000 segundos (1.6 h), lo cual indica es congruente con la realidad puesto
que el sistema en la práctica alcanza estabilidad en aproximadamente una hora y media,
mientras que para el control de Nivel, la simulación del sistema en lazo abierto muestra una
estabilidad cerca a los 30 segundos.

Estabilidad del sistema

Luego de utilizar la técnica del lugar de las raíces en Matlab para el sistema de concentración
de azúcar, se encontraron tres polos al lado izquierdo del plano, lo cual indica que el sistema
posee un comportamiento estable. Sin embargo, dos de los tres polos tiene una tendencia a
la inestabilidad, por este motivo se planteó un controlador con el fin de garantizar la
estabilidad.

Ahora para el control de nivel, de acuerdo a su F.T., el sistema es estable, debido a que, el
único polo que el sistema tiene se encuentra en el lado derecho del sistema y además este
tiene una tendencia hacia el infinito, por consiguiente, se planteó un control proporcional.

CONCLUSIONES
En conclusión, se ha logrado comprender el proceso de producción del azúcar, desde su
extracción de la remolacha a la obtención del producto final. En especial se ha comprendido
el funcionamiento y automatización del proceso de azúcar.

Durante el proceso se ha desarrollado un modelo matemático en donde se linealiza la

función de transferencia de los evaporadores para la refinería del azúcar.

Como resultado del modelo y los controladores realizados se obtuvo un sistema de

evaporación de múltiple efecto más eficiente como es en tiempo de procesamiento y
optimización del azúcar, analizando el fluido entre los evaporadores.

También se pudo aprender en donde se puede utilizar sensores de temperatura y tiempo en

los evaporadores, la función de transferencia aplicando las ecuaciones de Laplace y son de
vital importancia el curso de control y automatización ya que se utiliza durante el proceso de
obtención del azúcar.

Bibliografia utilizada

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Industrial, www.automacion.com
http://descom.jmc.utfsm.cl/sgeywitz/sub-paginas/piping/control2.htm.

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cahernandezs, lfpedraza}@udistrital.edu.co}.
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ANEXOS:
Figura 1: caña de azúcar para realizar el Figura 2: Controlador automático del
evaporador
proceso de extracción.
Figura 3: Evaporador automático figura 4: proceso de
obtención de azúcar

Figura 5: Diagrama de la etapa de evaporacion en la obtencion de azucar

Figura 6: Diagrama del proceso de cristalización en la obtención de azúcar.
Figura 7: Diferentes tipos de evaporadores: a). de tubos horizontales, b). de tubos
verticales, c). de tubos largos verticales, d). de circulación forzada.

Figura 8: Efecto de la temperatura de ebullición en el coeficiente de transferencia de calor

para distinto tipos de evaporadores para la caña de azúcar.

Figura 9: Diagrama de control de jarabe en evaporadores para la obtención de azúcar

Figura 10: esquema de evaporador de dos etapas

Figura 10: Representación de las variables de entrada y salida para el control de la

concentración de azúcar

Figura 11: Diagrama de bloques en lazo abierto para el control de la concentración de

azúcar
Figura 12: Diagrama de bloques en lazo cerrado para el control de la concentración de
azúcar

Figura 13: Diagrama de bloques en lazo abierto para el control de nivel.

Figura 14: Diagrama de bloques en lazo cerrado para el control de nivel

Figura 15: Diagrama de flujo de máquinas del proceso de elaboración de azúcar rubia
Figura 16: planta de proceso de obtención de azúcar de caña

Figura 17: tipos de válvula, codo y empalmes en conexiones de planta.

Figura 18: planta de proceso de elaboración de azúcar