CORTE POR PLASMA

Introducción
En los años 40 se introdujo el primer proceso con protección gaseosa
empleando un electrodo no consumible de wolframio y helio como gas
protector, recibió el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas).

En 1954, científicos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la

abertura de la boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de
plasma. Este chorro es capaz de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de
corte por plasma conocido hoy en día.
Plasma
En la naturaleza podemos encontrar materia en forma sólida, líquida o vapor, el
plasma es el cuarto estado de la materia.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energía como
para escapar de su órbita alrededor del núcleo del átomo, generándose con
ello iones de carga positiva.
El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada
temperatura. En la atmósfera terrestre solo podemos conseguir el plasma por
medios artificiales.
Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los átomos pierden
electrones. Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han perdido
sus propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se
convierte en plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico
gaseoso con alta densidad de energía.
Proceso de corte
El fundamento del corte por plasma°C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto
estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del
átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través
de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por
polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de
un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua
establecido entre un electrodo (-) ubicado en la antorcha y (+) la pieza a
mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del
espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

Ventajas principales:
 Puede cortar aceros inoxidables, así como casi todos los metales
conductores de electricidad.

 Es valorable la economía de los gases aplicables.

 Mayor rapidez de corte en chapas finas, comparado con el oxicorte.

Equipo necesario

El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta

frecuencia alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de
calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno), un
electrodo y porta electrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno,
hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar.
 Tipos de corte por plasma
 Corte por plasma por aire
En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire
aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte
tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de
corte muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que está dentro de la
boquilla de corte.

 Corte con inyección de agua

En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección
de agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El
resultado final fue corte mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este
proceso también utiliza como gas nitrógeno pero como protector utiliza una
capa de agua.

 Corte con inyección de oxígeno

En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno
como gas de corte y la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este
proceso denominado “corte por plasma con inyección de oxígeno” ayuda a
solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y la oxidación
del metal.

 Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o estándar, de alta velocidad que utiliza como
gas-plasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse dióxido de
carbono o bien oxígeno.
 FORJA

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación

de objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en
caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la
aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a
los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no
se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Tipos de forja
 Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza porque la
deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza
para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente
éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación
de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

 Forja con estampa

Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando
martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices
hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un
cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas
finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de
pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices
llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante
(rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas
dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de
estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso
hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o
complejas.
  Forjado isotérmico
Artículo principal: Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de
los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.

 Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este
además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación
de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en
forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que
disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de
ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de
las piezas se denomina encabezado en frío.

Calculos en la forja
Fuerza necesaria para realizar la forja:

𝐹𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎 = 𝑌𝑓 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝐴

donde si se trata de forja con estampa A es el área proyectada de la pieza

incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A
es el área de contacto entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

0.4 ∗ 𝑢 ∗ 𝐷
𝐾𝑓 = 1 +
ℎ

donde u es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h

son el diámetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante
calculado.

Cálculo del esfuerzo de fluencia:

𝑌𝑓 = 𝑘 ∗ £𝑛

donde K es el coeficiente de resistencia del material y n es el coeficiente de

endurecimiento por acritud.
Cálculo de la deformación:

ℎ𝑓
£ = 𝑙𝑛
ℎ𝑖
donde hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.