Sunteți pe pagina 1din 84

Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas

Facultad de Construcciones
Departamento de Ingeniería Civil

TRABAJO DE DIPLOMA

Estudio de la influencia del Carbonato de Calcio en


los procesos de secado y en el tiempo de
sinterización.

Autor: Kenny Hernández Febles


Tutor: Msc. Yosvany Días

Santa Clara

2009 - 2010
DEDICATORIA

Dedico este trabajo a:


Mis padres y mi hermano que siempre me apoyaron y creyeron en
mí.
Mi abuela que aunque ya no esté presente físicamente siempre
me apoyó y confió en mí.
Mi Tía, mi abuelo y todas las personas que me quieren.
Mi familia en general.
AGRADECIMIENTOS

Mis más sinceros agradecimientos para:


Mis padres por haberme apoyado en las buenas y malas a lo
largo de mi carrera.
Mi tutor Yosvany Días por haberme ayudado a realizar
este trabajo.
Mi tía, mis abuelos, mi hermano y familia en general.
A todos los que de alguna manera u otra me ayudaron a
realizar este trabajo.
RESUMEN

Resumen:

La siguiente investigación tiene como fundamento la realización de un estudio


acerca del uso del Carbonato de Calcio como aditivo en el proceso de
fabricación de ladrillos cerámicos, con el fin de disminuir la temperatura y el
tiempo de sinterización de las arcillas, se logró demostrar que la adición de
carbonato de calcio (caliza finamente molida) en las proporciones adecuadas
es decir entre un 2 y un 5% mejoran la resistencia así como otras propiedades
físicas –mecánicas del ladrillo , además se logra con este aditivo que el
proceso de sinterización ocurra a temperaturas y tiempos menores logrando un
menor consumo de energía , sin que se afecte la calidad del producto final en
sus propiedades física-mecánicas. Se fabricaron muestras de probetas con 4
dosificaciones diferentes y se quemaron con 3 temperaturas de 800°C, 900°C y
1000°C y tres tiempos diferentes para cada temperatura. A las muestras
fabricadas se les hicieron ensayos de resistencia, absorción, y densidad
aparente. Los incrementos producidos en la resistencia a compresión y la
reducción del tiempo y la temperatura de la sinterización de los ladrillos
demuestran la ventaja del uso del carbonato de calcio como adición en la
producción de ladrillos.

Como parte de esta investigación también se hace un estudio de secado de


muestras con y sin Carbonato de Calcio a nivel de laboratorio y de planta piloto
arrojando resultados satisfactorios.
INDICE

Índice
Introducción ............................................................................................................................. 1

Capitulo: 1 ................................................................................................................................ 7

1.1Estado del Arte. ................................................................................................................ 7

1.1.1 Retrospectiva histórica acerca del surgimiento de la cerámica .................................. 7

1.1.2 Surgimiento de la cerámica en Cuba ......................................................................... 8

1.2 Materias primas. .......................................................................................................... 10

1.2.1 Definición de arcilla ............................................................................................... 12

1.3 Propiedades de los ladrillos .......................................................................................... 12

1.3.1 Características que más importan a los usuarios del ladrillo. ................................... 13

1.3.2 Calidad del ladrillo .................................................................................................. 15

1.4 Proceso de elaboración de los ladrillos de cerámica roja................................................ 17

1.4.1 Los subprocesos de la elaboración de los ladrillos de cerámica roja. ....................... 17

1.5 Proceso de Sinterización: ............................................................................................... 22

1.5.1 Etapas del proceso de sinterización: ....................................................................... 23

1.6 Combustibles usados en la cocción de ladrillos. ............................................................. 25

1.7 Tipos de hornos: ............................................................................................................ 26

1.8 Influencia de los Fundentes utilizados en la producción de cerámica. ............................ 30

1.9 Uso de fundentes. ........................................................................................................ 30

1.10 Conclusiones parciales del capítulo.............................................................................. 34

Capitulo: 2 .............................................................................................................................. 36

2.1 Caracterización de la materia prima. ............................................................................. 36

2.2. Diseño experimental. ................................................................................................... 39

2.2.1 Estudio de la influencia del CaCO3 en el secado de los ladrillos. ............................... 39

2.2.2 Influencia del CaCO3 en el tiempo de cocción de las arcillas. .................................. 41

2.3 Procedimiento de fabricación de las muestras (probetas). ............................................. 42

2.4 Ensayos realizados......................................................................................................... 45


I
INDICE

2.4.1 Ensayo de resistencia (después de la quema) a las 24 horas. ................................... 45

2.4.2 Ensayo de absorción. .............................................................................................. 46

2.4.3 Ensayo de densidad aparente. ................................................................................ 47

2.5 Conclusiones parciales del capítulo................................................................................ 47

Capítulo: 3 .............................................................................................................................. 49

3.1 Análisis de los resultados. .............................................................................................. 49

3.1.1 Resultados del secado obtenidos a nivel de laboratorio. ......................................... 49

3.1.2 Análisis de los resultados del secado obtenidos en la fábrica: ................................. 50

3.1.3 Comparación de los resultados de la fábrica con los obtenidos en el laboratorio. ... 51

3.2 Resultados obtenidos de las muestras (Probetas). ......................................................... 51

3.2.1 Resultados del Ensayo de Resistencia a las 24 horas. .............................................. 51

3.2.2 Resultados del Ensayo de Absorción. ...................................................................... 53

3.2.3 Resultados del Ensayo de Densidad Aparente. ........................................................ 55

3.3 Conclusiones Parciales del capítulo................................................................................ 57

3.4 Conclusiones Generales................................................................................................. 58

3.5 Recomendaciones. ........................................................................................................ 58

Bibliografía ............................................................................................................................. 59

Anexos .................................................................................................................................... 62

II
INTRODUCCION

Introducción
La crisis energética actual es un problema generalizado a nivel mundial y es
que el uso de combustibles fósiles a lo largo de tantos años ha provocado que
los mismos hayan ido escaseando y sea cada vez mas difícil su extracción en
la naturaleza requiriendo de tecnología mucho mas avanzada y por ello los
altos precios alcanzados por los mismos en el mercado internacional. En la
gran mayoría de las actividades humanas se emplean combustibles fósiles de
manera indiscriminada en la generación de energía en industrias de todo tipo y
la industria de la construcción no esta excerta de esto ya que para la
fabricación de materiales de la construcción es necesaria la utilización de
dichos combustibles.

En la industria de materiales de la construcción es en uno de los sectores que


mas energía se consume y donde también se desprenden gases tóxicos o de
efecto invernadero uno de los causantes del cambio climático.(26) La industria
de la construcción en Cuba específicamente la industria de la cerámica es una
de las que mas contaminación produce y de las que mas energía necesita
debido a que los productos que aquí se obtienen es producto de la cocción en
hornos, ejemplo de ello es el caso de los ladrillos de cerámica roja ya que en su
proceso de fabricación se generan contaminantes que afectan tanto el medio
ambiente como la salud humana. La fabricación de ladrillos se realiza ya sea
de manera Industrial o artesanal, esta ultima predominante en países del tercer
mundo llevada a cabo por pequeños y medianos productores los cuales debido
al bajo nivel tecnológico e ineficiencia de sus hornos utilizan como materia
prima en la cocción de ladrillos altos volúmenes de madera procedentes de la
tala indiscriminada de árboles, lo que trae como consecuencia la deforestación
que constituye una de las causas del cambio climático , por todo esto se hace
cada vez mas necesario el ahorro de combustible a fin de lograr un mejor
aprovechamiento energético. Una solución viable para lograr una mejor
eficiencia energética es el uso de fundentes. Estos son componentes de bajo
punto de fusión que e combinan con los aluminosilicatos presentes en las
arcillas reduciendo la temperatura de fusión de las mismas, son los encargados
de disminuir la temperatura a la que ocurre la sinterización durante el

1
INTRODUCCION

tratamiento térmico de las arcillas, mediante se produce la formación de las


fases cristalinas que le aportan al ladrillo las propiedades necesarias para su
puesta en explotación. Se logra con el uso de fundentes disminuir la
temperatura y el tiempo de cocción, factores importantes en el ahorro de
energía. (1,4, 12)

Situación Problemática

La industria de la construcción en Cuba especialmente la industria de la


cerámica presenta un marcado atraso tecnológico comparado con el nivel
alcanzado por la industria de la cerámica a nivel mundial en el caso muy
específico de los ladrillos cocidos, ya que debido a la necesidad de viviendas
en el mundo se han realizado un gran numero de investigaciones las cuales
han ubicado a los materiales cerámicos dentro de los mas utilizados a nivel
mundial. El ladrillo cerámico es un producto que goza de gran aceptación en
nuestro país ya que es económico y tiene una gran tradición pero su uso en
ocasiones se ve limitado por el alto consumo de energía necesario para su
producción debido a varios factores que conllevan a la ineficiencia desde el
punto de vista energético de esta industria . Con la utilización de fundentes es
posible reducir el consumo de combustible logrando así una eficiencia
energética, la función de los mismos no es más que bajar la temperatura a la
que ocurre la sinterización en el proceso de cocción del ladrillo. Entre los
materiales utilizados en este proceso de disminuir la temperatura de cocción y
es al cual se refiere esta investigación en cuestión esta el carbonato de calcio
compuesto principalmente por Calcita que es un mineral fundente utilizado
también en la alfarería. El uso del carbonato de Calcio es una solución muy
viable para las condiciones de nuestro país ya que se encuentra de forma
abundante y es muy económico además , su uso como fundente no es solo
recomendable en Cuba sino en todo el mundo ya que a nivel mundial se
utilizan hornos de todo tipo entre los cuales están los que son a base de leña
(madera) por lo que para su funcionamiento son necesarios grandes
volúmenes de madera provenientes de la tala indiscriminada de los bosques
conllevando esto a la deforestación la cual constituye una de las causas del
cambio climático , fenómeno por el cual estamos siendo afectados en la

2
INTRODUCCION

actualidad por lo que para su mitigación el uso de fundentes para lograr


disminuir la temperatura y el tiempo de cocción en los hornos logrando un
mejor aprovecha miento energético y un menor consumo de combustible o de
madera en el caso de los que operan con dicha materia prima.

Problema Científico

¿Será posible en el proceso de fabricación de ladrillos cerámicos,


disminuyendo la temperatura de cocción y así lograr un mejor consumo de
energía sin afectar la calidad de los productos con el empleo del CaCO3 como
fundente?

Preguntas científicas

1. ¿Qué influencia tiene el tiempo al cual ocurre la sinterización de las


arcillas en la fabricación de materiales cerámicos con la adición de
fundentes como el carbonato de calcio?

2. ¿Qué influencia tendrá en la temperatura de cocción con la adición de


carbonato de calcio como aditivo fundente?

3. ¿Que influencia tendrá la adición del carbonato del calcio sobre el


secado de los productos cerámicos?
Objetivo general

1. Demostrar la influencia del carbonato de calcio sobre los procesos


térmicos en la producción de los materiales cerámicos

Objetivos específicos

1. Estudiar la influencia del CaCO₃ como fundente en el tiempo a la que


ocurre la sinterización en los materiales cerámicos.
2. Estudiar la influencia del CaCO₃ como fundente en la temperatura a la
que ocurre la sinterización en los materiales cerámicos.
3. Estudiar la influencia del CaCO₃ como fundente en el secado de los
productos cerámicos.

3
INTRODUCCION

Tareas científicas

1. Hacer un resumen acerca del estado del arte.


2. Hacer una revisión bibliográfica detallada.
3. Evaluación de las principales materias primas a emplear.
a) Realizar ensayos de granulometría.
4. Observar el comportamiento del secado de una muestra de ladrillos con
un 2% de CaCO₃ y comparar los resultados con muestras hechas con un
100% de arcilla .Todo esto a nivel de laboratorio.
a) Comparar los resultados obtenidos en el laboratorio con los obtenidos
en la fábrica.
5. Hacer un estudio un estudio acerca de la influencia del CaCO3 en el
tiempo de sinterización.

Hipótesis

La adición de carbonato de calcio en las proporciones requeridas hace que se


modifiquen las propiedades mineralógicas de la arcilla lo que permite que
disminuya el tiempo como la temperatura de cocción sin que se afecten sus
propiedades físicas.

Novedad científica

Con la adición de fundentes (Carbonato de calcio) en las proporciones


adecuadas mejora la resistencia de los ladrillos a temperaturas cercanas a los
850 grados. Se logra que ocurra el proceso de sinterización de las arcillas a
temperaturas mas bajas con una disminución además del tiempo de cocción.

Aportes del trabajo

1. En el campo teórico: El trabajo hace una importante contribución al estudio


de la influencia de la acción fundente de la adición de caliza como fuente
de carbonato de calcio en los materiales cerámicos y la formación de
nuevas fases mineralógicas.

2. En el orden práctico: El principal aporte de orden práctico del trabajo es


mostrar las vías para la disminución del tiempo y la temperatura de cocción
4
INTRODUCCION

de la cerámica, y por ende el consumo de combustible a través de esta


adición en el proceso productivo, lo que incide directamente en la eficiencia y
productividad de este.

3. Desde el punto de vista de la preservación medioambiental, se


demostró que esta adición contribuye a la disminución del consumo de
combustibles fósiles y no fósiles, como la madera y el petróleo. Ello conlleva
a una disminución de la emisión de gases de combustión hacia la
atmósfera, lo que hace el proceso más compatible con la preservación del
medio ambiente.

4. Desde el punto de vista social, el uso de este fundente conduce a un


incremento en eficiencia y productividad en la producción de ladrillos de
cerámica, al disminuir su tiempo de cocción con menor consumo
energético lo que posibilita una mayor disponibilidad de este material para su
utilización en obras sociales y habitacionales.

Estructura del Trabajo

El trabajo se estructuró en: Resumen, Introducción, 3 capítulos,


conclusiones, recomendaciones, bibliografía y anexos.

En el Capítulo I se expone de manera clara y precisa la situación sobre el


estado del arte, después de haberse hecho una amplia revisión bibliográfica
de la literatura nacional e internacional más actualizada sobre el tema.

En el Capítulo II se mostrarán los pasos seguidos para llevar a cabo el estudio


sobre la influencia del carbonato de calcio como fundente en el proceso
productivo del Combinado de cerámica roja de Manicaragua.

En el Capítulo III se exponen los resultados.


Posteriormente se reflejarán las Conclusiones donde se analizan los resultados
más relevantes del trabajo.
En las recomendaciones se dan las sugerencias a considerar en
próximos trabajos investigativos sobre el tema.

5
INTRODUCCION

Por último se dará a conocer la bibliografía utilizada, de acuerdo con las


normas vigentes.

6
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Capitulo: 1

1.1Estado del Arte.

1.1.1 Retrospectiva histórica acerca del surgimiento de la cerámica


Las cerámicas son materiales inorgánicos, unidos por enlaces iónicos o
covalentes, están constituidos por metales y no metales, que pueden tener
una gran diversidad de estructuras cristalinas.Estos materiales son procesados
a altas temperaturas por algún tiempo, durante su elaboración. La palabra
cerámica se remonta al término griego “Keramos”, que significa “quemado”,
dado que su proceso normal de obtención requiere un tratamiento térmico
o, en términos cerámicos, una cocción a alta temperatura. La cerámica no
aparece hasta el período de transición del Mesolítico al Neolítico, junto a otro
descubrimiento trascendental como lo fue la agricultura (8,21).

El ladrillo es un rectángulo de tamaño normalizado que varía ligeramente de


una región a otra, el mismo constituyó el principal material de la construcción
en las antiguas Mesopotamia y Palestina, donde apenas se disponía de
madera y piedras. Los habitantes de Jericó en Palestina fabricaban ladrillos
desde hace unos 9000 años. Los constructores sumerios y babilonios
levantaron palacios y ciudades amuralladas, con ladrillos secados al sol, que
recubrían con otros ladrillos cocidos en hornos, más resistentes y a menudo
con esmaltes brillantes formando frisos decorativos. Los persas construían con
ladrillos, al igual que los chinos, que levantaron la gran muralla. Los romanos
también utilizaron los ladrillos en la construcción de baños, anfiteatros y
acueductos, a menudo recubiertos de mármol. (20)

En la edad media, en el imperio bizantino, al norte de Italia, en Alemania y en


los países bajos, así como en cualquier otro lugar donde escaseara la piedra,
los constructores le daban al ladrillo finalidades decorativas y funcionales,
realizaban construcciones con ladrillos templados, rojos y sin brillo, creando
una amplia variedad de formas, como cuadros, figuras de punto de espina, de
tejido de esterilla o lazos flamencos. Esta tradición continuó en el renacimiento
y en la arquitectura georgiana británica, y fue llevada a América del norte pro
los colonos. El ladrillo ya era conocido por los indígenas americanos de las

7
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

civilizaciones prehispánicas. En regiones secas construían casas de ladrillos de


adobe secado al sol. Las grandes pirámides de los olmecas, mayas y otros
pueblos fueron construidas con ladrillos revestidos de piedra. (20)

En el siglo XV España lideraba la producción de cerámica en Europa luego se


le unieron países como Francia, Bélgica, Alemania, Gran Bretaña e Italia
haciendo estos últimos importantes innovaciones como las técnicas de
decoración de la loza vidriada y exportaron sus técnicas y productos a distintos
países europeos. (20) En el siglo XIX aparece la cerámica industrial y la
producida con posterioridad a 1860 era de una gran calidad. El Art Nouveau,
la Exposición Universal de París de 1900 y la Bauhaus, durante la década de
1920 ejercieron una gran influencia en el diseño de la cerámica industrial de
nuestros días. (20)

1.1.2 Surgimiento de la cerámica en Cuba


Se dice que en 1550 en la Habana ya existían casas de piedra y tejas
pertenecientes a ricos hacendados y personas de la alta burguesía ,19 años
después se le hace una solicitud al Cabildo para la construcción de un tejar en
la zona de Guanabacoa, ya en 1617en Puerto Príncipe (Camagüey) se
fabricaban ladrillos y tinajones en un tejar del alcalde de la villa. (26)

En el siglo XIX, la producción de elementos a base de arcilla cocida, estuvo


muy ligada a la industria azucarera; los tejares, al igual que las caleras, eran
centros de producción que casi todos los centrales tenían, debido a que el
azúcar se depositaba en tinajas de barro. Pero al igual que la cal en el proceso
de creación de los grandes ingenios azucareros, la cerámica se separa de la
industria que la había prohijado. (26)

A finales del siglo XX los tipos de hornos utilizados para la producción de


productos a base de cerámica roja fueron los llamados hornos criollos o
intermitentes que aún existen en las fábricas artesanales para quemar ladrillos y
tejas. En el siglo XX se lleva a cabo en el país de de hornos de llama invertida y
y uno de los mas desarrollados para la época como lo era el Hoffman. (42)

En la segunda mitad de este siglo, la producciones de elementos se encontraba


generalizada por casi todo el país , las técnicas y formas de producción eran
8
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

algo inhumanas ya que casi ningún centro contaba con extrusoras por lo que a
la hora de moldear los productos había que hacerlo de forma manual lo que
exigía mayor esfuerzo y dedicación de los operarios, los hornos donde se
desarrollaban estas producciones eran los hornos criollos, de llama invertida los
cuales necesitaban para su funcionamiento de altos volúmenes de leña . Con el
triunfo de la Revolución, y con el creciente desarrollo económico del país la
industria de materiales de la construcción siguió desarrollándose y ya en el año
1962 contaba con un total de 103 hornos. (26)

En el año 1967 se puso en funcionamiento un combinado de cerámica roja con


un horno túnel en Isla de Pinos, con tecnología húngara, y preparado para
producir ladrillos, losas, tubos y conexiones de barro. (26)

En la ciudad de Bayamo en el año 1971 se puso en funcionamiento una planta


moderna donde se producían elementos de pared de cerámica roja, logrando
una capacidad anual de hasta dos millones de bloques aligerados. (26)

Ya en la década del 80 se realizó una modernización de esta industria con la


construcción de cuatro fábricas automatizadas de gran capacidad con
tecnología de fabricación española y hornos túneles de gran capacidad de 5 m
de ancho y 103 m de largo, de estas dos se destinaron a la producción de tubos
sanitarios mientras que las otras dos se dedicaban a la producción de
elementos de pared en las provincias de Pinar del Río y Camagüey y aun hoy
siguen funcionando. (42)

En la década del 90 se lleva a cabo la construcción de la fábrica de cerámica


roja más moderna que existe en Cuba en la actualidad: la fábrica de Managua
en Ciudad e La Habana provista de tecnología italiana. (42)

En 1994 se construyó el combinado cerámico de Ciego de Ávila cuya


producción es de 4 millones de ladrillos al año, además de producir tejas y losas
de barro. Esta fábrica cuenta con un horno Hoffman y otro de llama invertida,
este último para la fabricación de la teja criolla (42). En este mismo año se puso
en funcionamiento otro combinado cerámico en Cienfuegos con un horno
Hoffman y otro de llama invertida con secadero natural. (42)

9
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

En 1994 en San Cristóbal perteneciente a la provincia de Pinar del Río se puso


en marcha una fábrica semi-automatizada con horno túnel de 3m de ancho para
la fabricación de losas de azotea, que aunque ha tenido problemas tecnológicos
debido principalmente a la errónea selección de la materia prima sigue en
funcionamiento actualmente, produciendo bloques aligerados y losas de azotea.
(42)

La industria de materiales de la construcción a partir de la década del 90 no ha


tenido un creciente desarrollo ya que no se han realizado inversiones de gran
envergadura debido en gran medida a la crisis financiera de la cual hemos sido
victima hace tantos años .Las tareas principales llevadas a cabo por esta
industria en estos últimos años ha sido la construcción de un mayor numero de
hornos y secaderos en los combinados ya existentes. (42)

Los combustibles más utilizados en la industria de la cerámica roja en Cuba; en


general ha sido el fuel oil, el cual se ha tratado de sustituir por el petróleo crudo
cubano Varadero, esta sustitución estuvo vigente en las fábricas principales del
país durante 6 años , pero debido al alto contenido de azufre, alrededor de un
6%, el cual trae consigo un alto grado de corrosión en las zonas más frías del
horno, principalmente en la chimenea donde los gases salen a una temperatura
por debajo del punto de rocío de los óxidos de azufre , además de la
contaminación debido a los altos contenidos de sulfhídricos y azufre en los
gases que se expulsan a la atmósfera se dejó de usar como combustible en los
hornos, por lo tanto actualmente se está utilizando el fuel oíl en todos los
combinados de cerámica roja de la industria. (42)

1.2 Materias primas.


Las materias primas fundamentales de los ladrillos de cerámica roja son los
materiales arcillosos, las arcillas adecuadas para la fabricación de ladrillos se
encuentran prácticamente en todas partes y su costo es solo el de su
extracción y su transporte a la fábrica , de hecho en ocasiones se le atribuye a
la arcilla un “valor” artificial por considerarse poco ortodoxo producir un artículo
comercial a partir de “nada” como sucede cuando se considera la extracción y
el transporte de la arcilla como parte del proceso de fabricación .

10
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Algunas de las características mas importantes de un yacimiento de arcilla son


su magnitud y uniformidad .Aunque algunos trabajadores experimentados
pueden deducir el espesor de las capas de arcilla observando la configuración
superficial del suelo, el conocimiento científico solo se obtendrá con sondeos y
el estudio de las muestras de perforación.

La evaluación de las reservas de arcillas es una de las tareas básicas del futuro
fabricante de ladrillos. Demasiadas empresas han quebrado debido a la
escasez imprevista de arcillas apropiadas ya que cuando un yacimiento de
arcilla se agota antes de lo previsto se encuentra otro adecuado pero en
ocasiones alejado de la fábrica y un simple aumento de los costos de
transporte de la arcilla puede afectar decisivamente la rentabilidad de la
empresa.

Aunque en ocasiones se utiliza una sola arcilla, suele ser más corriente
mezclar varios tipos para obtener propiedades óptimas. Otra ventaja que se
obtiene al mezclar diversas arcillas es que se minimizan, e incluso se anulan,
las consecuencias de la variación de sus propiedades físicas. Los yacimientos
suelen contener diversas variedades de arcilla, que pueden combinarse para
obtener las propiedades deseadas, a menudo se utilizan con este fin arcillas
procedentes de diversos yacimientos.

Para la preparación de una pasta cerámica existen tres ingredientes


principales: los elementos plásticos, los magros o desengrasantes y los
fundentes. El uso de estos ingredientes en las proporciones adecuadas así
como la calidad de los mismos va a influir en el producto final.

Elementos plásticos: Son las arcillas y caolines que forman la base de las
pastas cerámicas debido a su plasticidad. (1.2, 7,12)

Elementos magros o desengrasantes: Son la sílice, la arena, trozos molidos


de terracota (chamota) y las arcillas silíceas. Son para reducir su excesiva
plasticidad, para aumentar la porosidad así como facilitar el secado del objeto e
incrementar la resistencia de las piezas. (1.2, 7,12, 17,21)

11
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Elementos fundentes: Son los feldespatos, las micas, la cal, los fosfatos, las
fritas molidas, los vidrios pulverizados y las arcillas fundentes, ferrosas y
calcáreas. Dentro de las pastas cerámicas, son componentes de bajo punto de
fusión, que se combinan con los compuestos alumino-silíceos y que reducen la
temperatura de fusión de la masa arcillosa; son sustancias que funden y hacen
que fundan otros componentes. En otras palabras, son los encargados de bajar
la temperatura de vitrificación y hacen que la pasta cerámica densifique más
rápidamente. (1, 7, 9, 12,27)

1.2.1 Definición de arcilla.

La arcilla es una mezcla de minerales, casi siempre en forma de laminillas, entre


los que se encuentran silicatos de aluminio e hidratados de micas. Las arcillas
constituyen los sedimentos geológicos más difundidos y su composición
química es aproximadamente: Al2O3 SiO2 y H2O. Es una roca sedimentaria
clásica poco consolidada, constituida por una mayoría de partículas de tamaño
inferior a 1/256 mm (4 micras). Desde el punto de vista mineralógico, todas las
arcillas están constituidas en su mayor parte por los denominados minerales de
la arcilla: filosilicatos de aluminio, magnesio y hierro, entre los que merecen
mencionarse la caolinita, montmorillonita, illita, vermiculita, halloysita, entre
otros. Dichos minerales se originan por meteorización y en procesos
pedogenéticos de feldespatos y feldespatoides. Otros componentes
mineralógicos de la arcilla son la sílice, generalmente en forma coloidal,
carbonato de calcio, compuestos de hierro, y materia orgánica.

1.3 Propiedades de los ladrillos:

Dimensiones: Varían con las regiones y procedimientos de fabricación. Se


toleran diferencias en medidas y formas de 8 a 2mm, según calidades.

Densidades: La densidad real del material cerámico es igual a 2.6 y la


densidad aparente varía desde 1.2 para los ladrillos huecos, 1.7 para los
macizos y 1.9 para los vitrificados.

12
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

El peso medio de la unidad es de 0.9 Kg. la rasilla, 1Kg el ladrillo hueco o


sencillo, 1.5 Kg. el hueco doble, 2.5 Kg. el macizo cerámico y 3 Kg. el ladrillo de
tejar.

Absorción de agua: Varía desde un 20 % para los ladrillos de tejar hasta


un10-15 % el cerámico, a las 24 horas de inmersión en el agua.

Conductividad térmica: Para el material cerámico macizo el coeficiente de


conductividad térmica es =0.68 y para el material hueco =0.32
Kcal/m/m2/h/ C.

1.3.1 Características que más importan a los usuarios del ladrillo.


Las propiedades que más les importan a los usuarios de ladrillos son:

a. Durabilidad

b. Color

c. Textura,

d. Variación del tamaño

e. Resistencia a la compresión

f. Absorción.

Durabilidad. La durabilidad del ladrillo resulta de la fusión incipiente y de la


vitrificación parcial durante la cocción. Puesto que la resistencia a compresión y
la absorción también se relacionan con las temperaturas de quema, estas
características, junto con los coeficientes de saturación, se toman como
indicadores de la durabilidad. No obstante, debido a las diferencias en las
materias primas, un solo valor de la resistencia o la absorción no indica
confiablemente el grado de cocción.

Color. El color de la arcilla calcinada depende de su composición química, de


las temperaturas de quema y del método de control de la calcinación. De todos
los óxidos encontrados comúnmente en las arcillas, el de hierro tiene
probablemente el efecto más grande en su color. Sin importar su color natural,
la arcilla que contenga el hierro en cualquier forma, se quemará rojo cuando
13
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

está expuesta a un fuego que oxida, debido a la formación del óxido ferroso.
Cuando está cocida en una atmósfera reductora, la misma arcilla tomará un
tono púrpura.

Para las mismas materias primas y métodos de fabricación, los colores más
oscuros se asocian a temperaturas de quema más altas, a absorciones más
bajas y a resistencias a compresión mayores. Sin embargo, para los productos
hechos de diversas arcillas crudas, no hay ninguna relación directa entre la
resistencia y el color ni entre la absorción y el color.

Texturas, capas y esmaltes. Muchos ladrillos tienen texturas lisas o con un


acabado de arena, producidas por los moldes usados en la formación. La
textura lisa resulta de la presión ejercida por el dado de acero mediante el paso
de la arcilla a través del dado. En el proceso de extrusión, muchas texturas se
pueden aplicar por los accesorios que cortan, rasguñan, ruedan, cepillan o
ponen áspera la superficie de otra manera mientras que la columna de la arcilla
sale del dado. El ladrillo puede ser abigarrado antes o después de la cocción
para alcanzar un aspecto de ladrillo envejecido.

Variación del tamaño. Puesto que las arcillas se contraen durante el secado y
la calcinación, los ajustes se deben hacer en el molde y en el espaciamiento de
cortar para conseguir el tamaño deseado del producto acabado. Tanto la
contracción producto del desecado como la que resulta debido a la quema
varían para diversas arcillas, generalmente cayendo dentro del rango siguiente:

Contracción debido al secado: del 2 al 6%

Contracción debido a la quema: del 2.5 al 6 %

La contracción debido a la quema aumenta con temperaturas mayores que, a


su vez, producen ladrillos de tonos más oscuros. Para obtener productos de
tamaño uniforme, los fabricantes procuran controlar los factores que
contribuyen a la contracción. Sin embargo, debido a variaciones en las
materias primas y la temperatura dentro de los hornos, la uniformidad absoluta
es imposible. Por lo tanto, las especificaciones para ladrillos incluyen
variaciones admisibles del tamaño para permitir la fabricación económica.

14
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Resistencia a la compresión y absorción. Tanto la resistencia a compresión


como la absorción, son afectadas por las propiedades de la arcilla, el método
de fabricación y el grado de quema. Aunque hay excepciones a la regla, el
proceso de extrusión generalmente produce unidades que tienen resistencias
más altas a la compresión y absorciones más bajas que las unidades
producidas por el proceso de moldeado.

Para una arcilla y un método dados de fabricación, las resistencias a


compresión más altas y absorciones más bajas están asociadas a
temperaturas de quema más altas. Aunque la absorción y la resistencia a
compresión se pueden controlar hasta cierto grado por métodos de fabricación
y de cocción, estas características dependen en gran parte de las propiedades
de las materias primas. Por lo tanto, varían extensamente para diversos
productos.

1.3.2 Calidad del ladrillo


Un buen ladrillo debe tener una estructura compacta. Su calidad debe reflejarse
en su color, el cual es un indicador del tipo de quema (rojo–marrón) indica una
buena quema). Debe ser de forma razonablemente uniforme; debe estar libre
de grietas y esquinas o bordes despostillados, marcas de hornero,
incrustaciones de piedras grandes y terrones mal triturados.

Una inspección de calidad frecuente para evaluar la dureza y detectar la


ausencia de grietas se realiza golpeando un ladrillo con otro. La emisión de un
sonido metálico indica la ausencia de grietas en un ladrillo quemado
adecuadamente, mientras que un ladrillo mal cocido emite un sonido opaco.
Otra evidencia relativa a la resistencia puede obtenerse raspando la superficie
de un ladrillo con una navaja; un ladrillo de buena calidad puede rasparse con
dificultad.

1.3.2.1 Factores que intervienen en la calidad de los ladrillos


Partiendo de los resultados obtenidos en los ensayos se ha determinado que
se debe tomar todas las variables que intervienen en el proceso de elaboración
de los ladrillos como son:

15
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

 El tipo de tierra.
 La eliminación de elementos extraños como: piedras, hierbas, metales u
otros elementos de características desfavorables.
 Los porcentajes de mezcla adecuados dependiendo del tipo de tierra.
 El nivel de exigencia tomado en cuenta al preparar la mezcla.
 El orden establecido para el dosificado de los componentes.
 La forma como se elabora la mezcla.
 La consistencia de la mezcla.
 La superficie del patio debe ser plana.
 La compactación de la mezcla en el molde de madera.
 La calidad superficial del molde.
 La velocidad de extracción del molde y eliminación de aristas
irregulares.
 La protección de los ladrillos elaborados, contra agentes climáticos
desfavorables.
 La prevención contra inundaciones.
 La altura de los cimientos para el apilado.
 La forma de apilar y el espaciamiento entre ladrillos.
 La distancia de ubicación del horno.
 La velocidad de transportación del ladrillo en verde.
 El correcto secado final.
 El tipo y nivel de secado de la leña.
 El dosificado y disposición de la leña al interior del horno.
 La temperatura generada en el interior del horno
 La atención que el quemador ponga en el proceso de quemado.
 La dirección del viento.
 El sellado del horno.

16
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

1.4 Proceso de elaboración de los ladrillos de cerámica roja.

El proceso de fabricación de cerámica estructural puede ser diferente en cada


empresa. No obstante, el caso más general, es el que a continuación se
detallará, indicando cada uno de los procesos involucrados. (18).

El objetivo fundamental de una pasta cerámica es conseguir que la densidad


aparente, en todas las etapas de fabricación, sea máxima.

Una vez elegidas las materias primas que componen la pasta, ésta se somete
a una etapa de triturado y, finalmente a la conformación. En cualquiera de
estas fases es fundamental una rigidez para evitar roturas.

En la fase de cocción, obviamente, el objetivo fundamental es lograr una,


máxima densidad aparente que proporcione a la pieza cerámica las
prestaciones físicas, químicas y térmicas que de ella se espera.

Así pues, y a grandes rasgos, el proceso cerámico es sinónimo de


densificación y esta debe lograrse en las dos fases en que puede dividirse la
fabricación cerámica: EL CONFORMDO y LA COCCION. (11).

Selección de la materia prima.

Para diseñar correctamente la pasta se debe tener información sobre las


materias primas disponibles, las propiedades del producto a fabricar y las
características del proceso de fabricación. En efecto, la información acerca de
las materias primas disponibles puede pasar por ver su costo. En una primera
aproximación hay que suponer que las propiedades de las materias primas son
aditivas, lo cual no es siempre cierto. (11)

1.4.1 Los subprocesos de la elaboración de los ladrillos de cerámica roja.


El proceso cerámico consiste en una serie de subprocesos:

• Molienda: En este proceso se realiza la trituración de la arcilla sin tratar, que


proviene directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la
granulometría y textura necesarias para su posterior conformado. Puede
llevarse a cabo de dos formas distintas, por vía seca o por vía semi-húmeda.

17
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Las arcillas secas y duras se preparan mejor en instalaciones por vía seca.
Este tipo de sistema asegura la obtención de un porcentaje importante de
partículas finas que se humectan con más facilidad y rapidez, obteniéndose
una masa muy homogénea y de mayor plasticidad. Como consecuencia
obtenemos un mejor acabado y una mayor resistencia mecánica, tanto del
material seco como del producto cocido.

Por otro lado, también puede llevarse a cabo este proceso por vía semi
húmeda, donde el proceso de humectación de la arcilla puede comenzar desde
el mismo lecho de homogeneización. En estas condiciones el agua queda
fuertemente ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la
plasticidad y cohesión de la masa arcillosa, así como un aumento de su
resistencia a las tensiones del secado.

• Mezcla: En algunos casos, la arcilla molida puede ser mezclada con distintos
aditivos según los requerimientos de calidad del producto final. Usualmente, los
más utilizados son: Arena, Carbonato de bario, Chamota, Orujo, Carbonato
cálcico micronizado, Poliestireno y, Coque de petróleo.

• Conformado: comprende dos etapas, el Amasado y el Moldeo. Amasado: La


arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores de 12 a 15% de
humedad) para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En el
amasado se regula el contenido de agua de la mezcla de la arcilla mediante la
adición de agua o vapor (el vapor puede provenir de una caldera auxiliar).

• Moldeo: En el caso del moldeo, el proceso puede diferir en función del


material a fabricar. En el caso de ladrillos, bovedillas y bloques se realiza por
extrusión, mientras que en el caso de la tejas, además se emplea el prensado.

• Secado:

Movimientos del agua:

Durante la primera fase del secado, el aire arrastra las moléculas de agua libre
situadas en la superficie de la pieza. Este arrastre da lugar a un movimiento
ascendente o flujo de agua libre hacia la superficie para llenar el espacio vacío
dejado por las moléculas de agua que han pasado a la atmósfera. La primera
18
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

humedad que pierde la arcilla es la última adicionada, es decir el agua libre que
ocupa los capilares, tal como se representa en las figuras 5 y 6.

Figura.1 Figura.2

La cantidad de agua evaporada por unidad de tiempo es constante en esta


primera fase, tal como puede verse en la figura 7. El rendimiento de
evaporación se mantendrá constante, mientras el agua fluya hasta la superficie
con la misma velocidad con que se evapora, lo cual solo sucederá mientras
exista agua libre en el interior de los capilares. La velocidad de evaporación del
agua en la superficie de la arcilla es mucho menor que sobre la superficie libre
del agua, debido a que existe una atracción entre el agua y las partículas
arcillosas que reduce sensiblemente la velocidad de evaporación.

19
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Figura.3

En el momento que se ha eliminado el agua libre o intersticial, se considera que


ha terminado (en ese punto o antes) la contracción de la pieza y ese punto se
llama “punto crítico” en la humedad residual de la arcilla. A partir de este punto
desciende el rendimiento del secado - la cantidad de agua evaporada por
unidad de tiempo - y se entra en la segunda fase del secado, el mecanismo de
secado en esta etapa es distinto de la etapa anterior. A partir del punto crítico
deja de fluir agua hacia la superficie, porque en la pieza ya no existe agua libre.
Comienza la evaporación del agua ligada eléctricamente a la superficie de las
partículas arcillosas, siendo tanto más difícil dicha evaporación, cuanto más
cerca se encuentren las moléculas de agua de la superficie del cristal arcilloso.
A medida que avanza el secado, el rendimiento se reduce cada vez más
rápidamente. Durante esta segunda fase de secado, el agua no se evapora en
la superficie de la pieza, sino en el interior de los capilares, en el mismo punto
en que se encuentra ligada a la partícula arcillosa. Por lo tanto, el arrastre y
depósito de sales solubles generadoras de eflorescencias desde el interior de
la pieza hasta la superficie, no ocurre en esta etapa y sí en la primera, en la
que el agua circula al estado líquido dentro de los capilares transportando las
sales solubles a la superficie de la pieza. Como la solubilidad de las sales en
general aumenta con la temperatura, conviene mantener baja la temperatura

20
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

del secadero durante la primera fase del secado, para reducir al mínimo la
cantidad de sales disueltas en el agua, depositadas en la superficie de la pieza.
En los secaderos rápidos en los que el secado se inicia inmediatamente que la
pieza se introduce en el secadero y se encuentra con aire caliente, es mucho
más difícil o imposible evitar la eflorescencia por efecto de las sales solubles.
La cantidad de agua libre puede variar en una misma arcilla, según su historia
previa hasta llegar al secadero. En cambio, el agua ligada, es una constante de
cada arcilla que depende de su naturaleza y granulometría, es decir, es función
directa de la cantidad de cargas eléctricas superficiales. En la figura 8 se ha
representado lo que sucede cuando una misma arcilla es amasada con
distintos porcentajes de humedad. A medida que se aumenta el porcentaje de
agua libre, se reduce la consistencia de la pasta y se incremente la separación
entre partícula y partícula, lo cual dará como consecuencia una mayor
contracción de secado. Con la contracción, se aumenta el peligro de roturas en
secadero ; de ahí que resulte más largo y problemático el secado de un ladrillo
manual, moldeado con un alto porcentaje de humedad, que el secado del
mismo ladrillo, moldeado en galletera con un porcentaje de agua sensiblemente
más bajo. Las mejores condiciones de secado se logran al moldear en prensas
con porcentajes de humedad por debajo del “punto crítico”. Tampoco influye
sobre la cantidad de agua ligada a la superficie de las partículas arcillosas, la
mayor o menor rapidez con la que se efectúa el secado (39).

21
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Figura.4

• Cocción: La cocción es la fase más importante y delicada del proceso de


fabricación de productos cerámicos. En este proceso se confiere a la pieza las
propiedades deseadas, al mismo tiempo que se muestra si las fases
precedentes (amasado, moldeo y secado) se han llevado a cabo correctamente
o no. Las piezas se cuecen en hornos, a una temperatura que va desde 875º C
hasta algo más de 1000ºC. Los enlaces atómicos ceden y se inicia la formación
de fase amorfa, parte de la cual funde y se va introduciendo en los intersticios
reduciendo el volumen de poros. (18)

1.5 Proceso de Sinterización:


El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un material se
mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama sinterización. En la
fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la transformación
de un producto poroso en otro compacto y coherente. El proceso consiste en la
formación de contactos entre partículas adyacentes. La formación de contacto
entre partículas es proporcional a  c  t m donde t es el tiempo m y c es una
constante característica de una partícula. En la Figura 5 se muestra la
evolución de los contactos entre partículas a lo largo del proceso de
sinterización. (30, 31,32)

Figura 5: Evolución de la micro estructura durante el proceso de sinterización.

22
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

1.5.1 Etapas del proceso de sinterización:


El proceso de sinterización en los materiales cerámicos pasa por 4 etapas
principalmente como son: (24)

1 - El polvo suelto 2 - La fase inicial 3 - Fase intermedia 4- Fase

Figura. 6. Etapas del proceso de sinterización:

El proceso de sinterización depende de:

La superficie específica de los granos en contacto: A mayor superficie


especifica, la reacción tendrá lugar mas rápido. Triturando las partículas a los
tamaños más pequeños permite lograr esto.

El contacto entre las partículas: A mayor contacto entre las partículas, la


reacción que tendrá lugar será mas completa. La consolidación con la presión
de moldeo permite lograr esto.

Tiempo de la residencia: Según la literatura, puede variar de 20 min. a 4


horas, dependiendo de los aspectos antedichos.

La temperatura: Normalmente entre 900-1100ºC

Proceso de ceramización:

La primera operación que debe hacerse es la preparación de la arcilla ya sea


triturada o colocada en agua (podrido de la arcilla), posteriormente pasaríamos
a la fase de amasado donde se pone de manifiesto una de las principales
características de las arcillas que es la plasticidad culminado el amasado
extrusión o manualmente luego pasamos a una etapa de secado con el fin de
extraerle el agua de amasado para pasar a la etapa principal de la
ceramización: la cocción que consiste en someter el producto a una
temperatura creciente hasta la viscosidad de la fase liquida pasaríamos al

23
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

moldeo de las piezas que el mismo puede hacerse de dos formas


principalmente por cohesiva y rigidiza el conjunto. (31,32)

Desde el punto de vista cerámico, el material cocido puede definirse por un


cuerpo complejo compuesto de:

Fases cristalinas, que ya existían en las materias primas y permanecen


inalterables a lo largo del proceso.

Fase amorfa, desarrollada durante la cocción según la especie cerámica esta


fase pude oscilar de un 50% al 90%.

Fases cristalizadas, a partir del líquido. Depende de la naturaleza de la fase


amorfa y de la velocidad de enfriamiento.

Proceso de densificación

La densificación según Xavier Elías es la esencia del proceso cerámico.

En la cerámica convencional, entendiéndose esta como aquella cuya


ceramización tiene lugar con la fase liquida como promotor, las partículas,
próximas una con otras, gracias a la etapa de conformación, empieza a tender
unos puentes (reacción en estado sólido), ayudadas por las fuerzas del tipo de
Vander Waals.

Figura. 7. Proceso de densificación.

24
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Mas tarde comienza la formación de la fase liquida aunque muy viscosa, a esta
temperatura y aumenta la superficie de contacto entre las partículas (figura 7
a.).

En la medida que el líquido se va introduciendo en los intersitios aumenta la


contracción puesto que se van rellenando los poros y se entra de lleno en la
fase de densificación (Figura 7 b.). La diferencia en el desarrollo de esta etapa
de densificación es la que catalogan las cerámicas, o los procesos de
densificación en:

 Sinterizaciones
 Ceramizaciones
 Fusiones o vitrificaciones

1.6 Combustibles usados en la cocción de ladrillos.


El uso de un combustible u otro en la industria de fabricación de productos
cerámicos dependerá de diferentes factores:

• Disponibilidad: combustibles como la biomasa, muy demandados en el sector


debido a sus características, tiene una disponibilidad intermitente que dificulta
muchas veces su consumo ya que, la industria necesita de un suministro
regular.

• Distribución e infraestructura: en algunas zonas no existe la infraestructura


necesaria para el transporte y distribución de alguno de los combustibles como
por ejemplo el gas natural, que se subministra canalizado.

• Precio: es un factor determinante a la hora de consumir un combustible u otro,


y no sólo su precio puntual sino las variaciones que se prevén que éste pueda
sufrir en un futuro.

• Eficiencia ambiental: en los países donde existe una legislación restrictiva,


este es uno de los factores más importantes a tener en cuenta ya que la
utilización de un combustible puede llevar a la instalación a cumplir o no con la

25
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

legalidad con el consecuente riesgo de sanción y perjuicio para el Medio


Ambiente.

• Eficiencia energética: la eficiencia energética que tiene uno u otro combustible


también puede ser una de las causas de su mayor o menor utilización en los
hornos de cocción del sector. No obstante, la poca información existente y la
falta de estudios suficientemente contrastados hace que este sea un factor
secundario a la hora de elegir un combustible u otro.

Los principales combustibles utilizados actualmente en la producción de


ladrillos son:

• Gas natural

• Coque de petróleo convencional y micronizado

• Fuel

• Carbón

• Biomasa

1.7 Tipos de hornos:


.Horno Hoffmann

El tipo de horno más conveniente es el horno continuo de fuegos móviles u


horno Hoffmann, a partir del cual se han desarrollado ya numerosos diseños
nuevos. Los hornos Hoffmann actuales son de puertas o aberturas laterales
amplias para permitir la entrada en el horno de carretillas elevadoras y toda la
sección transversal del túnel constituye la puerta de carga. Un horno Hoffmann
bien utilizado consume como mínimo 1340 Kcal/Kg de ladrillos a una
temperatura de cocción de 1000 grados pero su nivel de consumo se sitúa, por
lo general, entre los 2500 y los 3400 KJ/Kg de ladrillos cocidos. El horno
Hoffmann funciona con cualquier tipo de combustible.

26
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Hornos de Kasseler.

El horno Kasseler, es un tipo de horno antiguo, para la cochura de tejas y


alfarería, es el llamado horno Kasseler. El espacio interior es alargado y se
extiende del hogar a la chimenea.

La llama es horizontal y pasa por encima o a través de un puente en el fogón.

Figura 8. Horno Kasseler.

Hornos de tipo cámara y hornos redondos.

Estos hornos pueden tener distintas formas (redondos o cuadrados) y usar los
principios de llama ascendente o de llama reversible. Los que usan el principio
de llama ascendente no se obtiene un caldeo homogéneo, por lo que es más
práctico usar hornos de llama reversible que distribuyen de forma más uniforme
el calor obteniendo un caldeo uniforme.

Figura.9 Figura.10

27
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Horno redondo de llama Horno cuadrado de llama


ascendente reversible

Los hornos de llama reversible se usan, especialmente, para la cochura de


gres.

Hornos de túnel.

Estos hornos consisten en un largo canal por el que se empuja un tren de


carros sobre ríeles. La armazón inferior de los carros está protegida por un
grueso revestimiento de material aislante y refractario. Una plancha en el canto
inferior del carro resbala encima de arena para crear mayor hermeticidad. Para
proteger enteramente las ruedas contra el calor, se puede dar acceso a aire frío
debajo de los carros, a lo largo de los ríeles y las ruedas Igualmente los carros
están ajustados unos a otros, sin espacios libres intermedios, y se empujan en
el túnel mediante un dispositivo especial. Los hornos de túnel se emplean
principalmente para fayenza, para la primera cochura de porcelana, o también
puede disponerse para la cochura final de la misma. También se emplean
estos hornos, en grandes dimensiones, en las fábricas de arcilla chamota y
clincas. El caldeo es mejor con gas, petróleo o electricidad.

Figura.11 Horno Túnel

Hornos de mufla para cerámica.

Una mufla, en realidad es una cámara cerrada construida con materias


refractario.

Su construcción es relativamente sencilla empleándose todo tipo de


combustibles. Estos hornos pueden usarse para la cocción de arcilla, mayólica,

28
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

para el cocido de pinturas encima del barniz en la porcelana, para artículos de


fayenza y de gres.

Figura.12 Hornos de mufla

Hornos eléctricos para cerámica

Hornos eléctricos. Los hornos alimentados con energía eléctrica son de un uso
muy extendido por su comodidad y fácil manejo. En la actualidad con los
sistemas de programación que se incorporan son muy útiles y fiables. Hay que
tener en cuenta que un Kilovatio hora desarrolla, aproximadamente, 850
Cal/kg. Aunque parezca que el uso de esta energía eléctrica resulta demasiado
cara, si contamos todas las ventajas que puede proporcionarnos, todos estos
inconvenientes se ven reducidos e incluso resultar ventajosos.

Figura.13 Horno eléctrico

Hornos de gas para cerámica

La técnica, cada vez más avanzada, ha permitido conceder a los hornos de gas
un papel destacado en el uso y posibilidades que nos brinda su uso,
mostrándose muy eficaces por su facilidad en el manejo y, por que los tiempos
de cocción se ven reducidos, así como también se reducen sus gastos. (14.16)

29
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

Figura.14 Horno de gas

1.8 Influencia de los Fundentes utilizados en la producción de


cerámica.
Los fundentes son productos que se le adicionan a los materiales cerámicos
con el fin de disminuir su temperatura de fusión y existen una gran variedad de
ellos utilizados en la producción de cerámica tanto industrial como
artesanalmente. (1, 5, 6,12) (15, 17, 25, 30,41)

Estos materiales al combinarse con los aluminosilicatos presentes en las arcillas


forman fases mineralógicas a más bajas temperaturas. La temperatura a la que
comienza la sinterización o densificación del material cerámico depende del tipo
de fundente y del tipo de arcilla; generalmente se conoce que la sinterización
comienza (cuando se emplean fundentes) a partir de los 850°C y en casos muy
específicos, alrededor de los 500°C. (13,19, 35,36)

1.9 Uso de fundentes.


Una de las vías para disminuir el consumo de combustible en la fabricación de
productos cerámicos en general es el uso de materiales fundentes (sustancias
que se le agregan a las arcillas durante el proceso de mezclado) o la utilización
de arcillas con altos contenidos de materiales alcalinos como los carbonatos de
calcio y de magnesio (29,33, 34, 37, 40, 42). Tanto el uso de fundentes en
forma de adiciones en las mezclas arcillosas como el uso de arcillas con
contenidos de fundentes en su composición química traen consigo la cocción de
los ladrillos a muy bajas temperaturas, con el consiguiente ahorro de energía, si

30
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

se sabe que en la industria de la cerámica roja este es el principal indicador de


costo y por tanto el que garantiza la eficiencia energética y económica.

Entre los más utilizados están los carbonatos, el vidrio molido a partir del
reciclado de botellas y recipientes de vidrio, el silicato de sodio, el lodo rojo de
aluminio (residuo de la producción de aluminio), el bórax y el feldespato.

Pueden ser utilizados de dos maneras fundamentalmente: como minerales


presentes en la composición mineralógica de las arcillas o como adiciones a
esta durante el proceso de elaboración.

Carbonato de Calcio (CaCO3) como fundente.

Este mineral ejerce una acción fundente muy enérgica en las pastas cerámicas
rebajando la temperatura de cocción. Por acción del calor, se descompone en
óxido de calcio y desprende gas carbónico, por eso se usa también cuando se
desea obtener cerámica porosa. Si aparece en la arcilla como granos grandes,
la cal formada durante la cocción tiende a carbonatarse e hidratarse al salir del
horno por acción del medio ambiente, produciendo grietas en el interior y
erosión en la superficie de los productos como resultado del aumento de
volumen. En las pastas crudas actúa como anti plástico, aunque no reduce el
encogimiento en el secado tanto como la sílice. (24)

El vidrio molido como fundente en la mezcla de arcilla.

El vidrio molido procedente de botellas y recipientes de vidrio es actualmente el


aditivo fundente más utilizado en la fabricación de ladrillos de cerámica. Se ha
comprobado que una adición entre un 5-10% de vidrio pulverizado a la masa
de arcilla influye en el mejoramiento de las propiedades de este material, sobre
todo en el incremento de la resistencia a la compresión, en la disminución de la
absorción de agua y por ende en su durabilidad.

Investigaciones recientes han demostrado además, que la temperatura de


cocción puede ser reducida hasta en 100°C cuando se adiciona vidrio molido
en un rango del 10% en peso en la mezcla; por ende, se reduce el consumo
de energía en un 20% y debido a la reducción en el consumo de energía por

31
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

cada tonelada de vidrio reciclado utilizado en la mezcla se emite 72kg menos


de CO2 y se reducen en un 33% las emisiones de fluoruro de hidrógeno a la
atmósfera. (13)

El lodo rojo de aluminio o residuo de bauxita.

El lodo rojo de aluminio o residuo de bauxita es uno de los más importantes


residuos obtenido en grandes cantidades en las plantas productoras de
aluminio. La incorporación de este residuo a la mezcla de arcilla, que en este
caso casi siempre son suelos de mala calidad con deficiente contenido de esta
(arcilla), mejora las propiedades de los materiales cerámicos. La presencia en
estos lodos de material alcalino en un 4-5% es la que le provee al lodo rojo de
aluminio la acción fundente. (22)

El Silicato de Sodio.

El silicato de sodio es un eficiente y barato aditivo utilizado en la producción de


productos a base de arcilla. Se usa específicamente en la extrusión de ladrillos,
tejas y otros productos de arcilla cocida. Al adicionar este en la mezcla,
disminuye la cantidad de agua necesaria y aumenta la plasticidad de la misma,
por lo que en la etapa de cocción disminuye la cantidad de energía necesaria
para eliminar la humedad del ladrillo crudo.

Además de su efecto fundente, se ha demostrado que no perjudica las


propiedades de los ladrillos, todo lo contrario: debido a la disminución de la
cantidad de agua en la mezcla se reduce su porosidad y por tanto la capacidad
de absorción de agua. (23)

El Feldespato.

El feldespato es un mineral que se encuentra muy frecuentemente dentro de la


composición química de las arcillas, pues se debe recordar que estas no son
más que un grupo de minerales que le aportan a estas y a los productos
elaborados con ellas sus propiedades finales. El feldespato se encuentra en

32
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

proporciones entre un 25-55% en las mismas y actúa como un agente fundente


bajando la temperatura de fusión de las arcillas y del cuarzo durante la cocción.

Las propiedades fundentes de los materiales feldespáticos dependen de su


contenido de sílice libre y óxidos alcalinos, la relación entre el sodio y el potasio
en ellos, y la composición del cuerpo en el cual son introducidos. La acción
fundente de los materiales feldespáticos aumenta a medida que el punto de
fusión disminuye, con el incremento del contenido de óxidos alcalinos. La
cantidad y el tipo de material feldespático usado, además, dependen de la
naturaleza del cuerpo cerámico producido.

Los materiales feldespáticos usados en la producción de cerámicos incluyen


feldespato, sienita nefelina, aplita, pegmatitas feldespáticas, “cornish stone”,
aurita, y materiales feldespáticos manufacturados tales como escorias de horno
de calidades apropiadas. Para el uso en cerámicas, todos estos materiales
necesitan ser molidos a menos 200 mallas, y estar libres de calcita que emite
dióxidos de carbono durante el quemado. Mientras esto es una ventaja útil en
la fundición de vidrio porque la anima, esto es incompatible en la producción de
cerámicas porque provoca porosidad.

Tanto el feldespato sódico como el potásico son usados en cerámicas, sin


embargo, los feldespatos potásicos son preferidos. Los feldespatos grado
cerámico contienen, típicamente, 5-14% de K2O. El contenido de hierro debería
generalmente ser bajo, si bien materiales con alto contenido de hierro pueden
ser usados donde el quemado blanco no es importante. El feldespato potásico
incrementa la traslucidez en los cuerpos cerámicos mientras el sódico aumenta
la expansión térmica produciendo cuerpos más gruesos. Como fundente, el
material feldespático primero disuelve la arcilla, y a medida que la temperatura
crece, los otros materiales hasta el pedernal. Tanto el feldespato como la
sienita nefelina actúan como fundente en porcelana vítrea y semi-vítrea, lozas
para paredes y pisos, sanitarios, porcelana eléctrica y en lustres y esmaltes.
También, por supuesto, contribuye con sílice al cuerpo cerámico. La sienita
nefelina tiene una acción fundente más importante que el feldespato potásico.
Cuando es usado en preferencia al feldespato potásico, es posible hacer
33
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

ahorros considerables de costos de energía porque son posibles menores


temperaturas de quemado.

El Bórax

En estudios realizados a ladrillos a base de arcilla con la adición de bórax se


ha comprobado que los compuestos del bórax decrecen el punto de fusión de
las arcillas, lo cual significa que estos ayudan a alcanzar la vitrificación a más
bajas temperaturas; además, mejora las propiedades de los ladrillos:
incrementa la densidad, disminuye la absorción de agua y la resistencia a la
compresión se incrementa considerablemente (30).

Dolomitas.

El nombre de dolomitas se reserva para las rocas compuestas principalmente


por el mineral dolomita, que consiste en doble carbonato de calcio y magnesia
(54% CaCO3 y 46% Mg CO3). Pero en las calizas dolomíticas la proporción de
MgCO3 es inferior que en la dolomita. Origen: Tanto las dolomitas como las
calizas son producidas por uno o más de varios modos de deposición, ya sea
mecánica, química o reemplazamiento. Muchas dolomitas no son
sedimentarias, sino substituciones epigenéticas de caliza. Usos: La dolomita se
emplea como fundente en los altos hornos y como fundente y escorificante en
la metalúrgica. Se emplea como refractarios básicos para la extracción del
magnesio metálico. En la industria se utiliza para la preparación de las sales de
magnesio.

1.10 Conclusiones parciales del capítulo.


 El principal problema a enfrentar por la industria de la cerámica en la
actualidad es el gran consumo de energía que requiere la producción de
cualquier producto cerámico y es que este problema se acentúa aun más
con la actual crisis económica mundial donde la escases de combustibles
fósiles es un pilar importante.
 La utilización de fundentes se presenta como una alternativa muy
atractiva para alcanzar la eficiencia energética en esta industria en las

34
CAPITULO 1 - Estado del Arte -

condiciones cubanas, pues esta vía no implica la realización de grandes


cambios tecnológicos en el proceso productivo.
 El uso de carbonatos como adición fundente en pequeñas dosis aparenta
ser una alternativa viable para alcanzar la eficiencia energética en la
producción de ladrillos de cerámica roja en países en vías de desarrollo
por su bajo costo de inversión y la facilidad de adaptación a varios
procesos tecnológicos.
 El proceso de secado es el primer proceso térmico por el cual pasan los
materiales cerámicos, de que se haga correctamente depende en gran
medida la calidad del producto terminado.

35
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

Capitulo: 2

2.1 Caracterización de la materia prima.


Para los ensayos de laboratorio se utiliza una arcilla del combinado de
cerámica del municipio de Manicaragua y el carbonato de calcio procede de la
Cantera de Palenque en el municipio de Remedios.

 Ensayo de Granulometría.
Los ensayos de granulometría fueron realizados en la Empresa Geominera
del Centro. Las materias primas se tamizaron utilizando mallas que varían en
abertura desde 0.05 hasta los 5 mm. A partir de estos resultados, se obtuvieron
las curvas de granulometría.

Tabla 2.1 Análisis granulométrico.

Muestra Fracción (mm ) % retenido % acumulado

0,8 0 0

0,5 0 0

0,088 11,9 11,9


Carbonato de calcio
0,074 3,8 15,7

0,063 5,4 21,1

fondo 78,9 100

Muestra Fracción (mm) % retenido % acumulado

5 0 0
Arcilla
2 0 0

36
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

1 0 0

0,5 1.2 1.2

0,05 30.6 31.8

< 0.05 68.2 100

Composición Química de las materias primas.

Se realizó en el Laboratorio Químico de la Empresa Geominera del Centro,


donde para determinar los % de SiO2, SO3 y PPI se utilizaron métodos
gravimétricos y para el Al2O3, CaO y MgO métodos volumétricos. El resto de
los análisis se hicieron por calorimetría.

Carbonato de
Determinación % Arcilla
calcio

SiO2 49.56 0.2

Al2O3 10.41 0.5

Fe2O3 10.73 0.13

TiO2 0.88 0.02

CaO 3.82 54.78

MgO 12.32 0.27

Na2O 1.39 0.1

K2O 0.22 0.1

P2O5 0.07 0.09

MnO 0.16 0.01

SO3 <0.10 0.1

37
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

PPI 9.04 43

CaCO3 (%) 0 97,63

Tabla 2.2 Composición Química de las materias primas.

PPI: Pérdida que sufre la muestra a una temperatura de 1000ºC (puede ser:
agua, carbonato, materia orgánica, etc.
montmorillonite

quarz
montmorillonite

quarz

arcilla tamizada por sedimentación

arcilla natural
5

12

15

19

22

25

29

32

36

39

42

46

49

53

56

59

63

66

70
2 theta

Figura 2.1: resultados de la comparación de fases en arcilla natural y tamizada

La arcilla usada tiene una cierta fracción de partículas gruesas, con tamaño
superior a 0.707 mm, que aparentemente no son minerales arcillosos, sino
material inerte que actúa como filler, que aporta principalmente a la textura de
la arcilla. Para el estudio de mineralogía este material grueso fue sedimentado
y extraído, de forma de poder comparar por patrones de difracción de rayos X
de la arcilla completa y la fracción más fina. Los resultados se muestran en la
figura 2.1

Los estudios mineralógicos indican una clara diferencia entre el material puro y
material al que se ha retirado el fino. Cuando se retira la fracción gruesa
pierden intensidad los picos de la fase de composición SiO2, específicamente
38
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

cuarzo, que supuestamente es prioritaria en la arena. La fracción fina, aunque


todavía tiene cierto contenido de cuarzo fino, brinda un diagrama que se
corresponde bastante bien con los diagramas de montmorillonita, y tiene ciertas
coincidencias con el de caolinita, lo que podría indicar la presencia de ambos
minerales en la arcilla.

2.2. Diseño experimental.


Primeramente se molió la caliza previamente molida (polvo de piedra) hasta
convertirse en polvo, en un molino de bolas ubicado en el taller de soldadura
perteneciente a la Facultad de Mecánica de la UCLV. Luego el polvo, que no es
más que carbonato de calcio, fue pasado por el tamiz # 100 donde quedo listo
para su posterior utilización en la fábrica
Para el desarrollo de la investigación, los trabajos se dividieron en dos partes
los cuales se enfoca en:
1. Estudio de la influencia del CaCO3 en el secado de los ladrillos.

2. Influencia del CaCO3 en el tiempo de cocción de las arcillas

El primer experimento se lleva a cabo con el objetivo de observar la influencia


del CaCO3 en el tiempo de secado, llegándose a conformar dos curvas
(%Humedad vs. Tiempo de secado) de muestras con y sin CaCO3 para así
poder establecer comparaciones entre ambas, todo esto es analizado a nivel
de laboratorio y en la fábrica.

El segundo experimento se hace con el objetivo de estudiar la influencia del


CaCO3 en el tiempo de cocción de las arcillas para lo cual se fabricaron
probetas, utilizando dosificaciones con adiciones comprendidas entre un
2%,5% y un 8% además de una muestra patrón hecha con un 100% de arcilla.

2.2.1 Estudio de la influencia del CaCO3 en el secado de los ladrillos.

2.2.1.1 Estudio a nivel de laboratorio del secado.


Para el estudio del secado se tomaron 2 muestras de ladrillos (cada una con 5
replicas una con un 100% de arcilla y las otras por un 2% de CaCO3 ) todas
estas procedentes del Combinado de Cerámica roja de Manicaragua ,luego se
realizó un pesado diario de las mismas durante un periodo de10 días, se

39
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

decidió que fueran 10 días ya era el tiempo aproximado en que los ladrillos
alcanzaban la humedad adecuada (8%) en la fábrica ,para su posterior cocción
en el Horno ,todo esto se realizó en el laboratorio de materiales de la Facultad
de Construcciones .Estas muestras fueron extraídas directamente de la
extrusora de la cual salieron con una humedad del 16% .El objetivo de este
ensayo fue el de construir una curva de %Humedad vs. Tiempo de secado de
las muestras con y sin CaCO3 para así poder observar la influencia de dicho
fundente en el secado y luego comparar estos resultados con los obtenidos en
la fábrica.

Figura 2.2 Pesado de las muestras en el laboratorio

Declaración de las variables independientes y sus niveles.

Tabla.2.3 Variables independientes y sus niveles.

Variables Niveles

Alto Bajo

%Aditivo 2 0

Los niveles fueron establecidos bajo los siguientes criterios:

40
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

% aditivo: Los valores fueron fijados a partir de los mejores resultados que se
han obtenido de trabajos anteriores.

Declaración de las variables dependientes

Tabla. 2.4 Variables dependientes.

Variables Tiempo de secado

% Humedad

2.2.1.2 Estudio del secado a nivel planta piloto.

Para el estudio del secado en la fábrica también se tomaron muestras con y sin
CaCO3 y se realizó el mismo experimento que a nivel de laboratorio
conformando curvas (%Humedad vs. Tiempo de secado) estableciendo
comparaciones entre ellas y de estos resultados con los obtenidos a nivel de
laboratorio.

Figura2.3. Almacenamiento de las muestras en la fábrica

2.2.2 Influencia del CaCO3 en el tiempo de cocción de las arcillas.


Para este estudio se realiza un diseño de experimento a nivel de laboratorio
donde se realizó un estudio acerca de la influencia del CaCO3 en el tiempo de

41
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

sinterización para lo cual se fabricaron muestras con distintas adiciones de este


aditivo .A continuación se muestra el proceso de fabricación de las briquetas.

2.3 Procedimiento de fabricación de las muestras (probetas).


Moldes empleados. Características de las probetas.

Para el experimento se tomaron moldes con las siguientes dimensiones:

75mm de altura y 31mm de diámetro. Las probetas asumen dimensiones de


60mm de altura y 30mm de diámetro.

El pistón tiene 45mm de altura y 30mm de diámetro.

A continuación se muestra el molde empleado para la elaboración de las


muestras.

Figura 2.4: Molde empleado para la elaboración de las muestras.

Elaboración de las muestras. (Probetas).


Primeramente se pusieron los materiales en la estufa hasta que alcanzaron un
peso constante, (el carbonato de calcio fue tamizado por el tamiz # 100 (150
µm) y la arcilla se pasó por el tamiz # 30) seguido a esto se pesaron las
cantidades a utilizar y luego fueron mezcladas durante 10min en seco, luego se
le agrego el 10% de agua y se volvieron a mezclar durante 10 min. En la
mezcladora del laboratorio de materiales de la construcción de la Facultad de
Construcciones.

42
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

Figura 2.5: Arcilla tamizada Figura 2.6: CaCO3 tamizado

Los moldes fueron engrasados y una vez que se les echó la mezcla se
compactó con 25 golpes en tres capas con un cilindro de madera, después
fueron colocados en la prensa con un pistón de acero y sometidos a una
presión de 7 MPa, luego se desarmaron con cuidado para evitar fisuras y
grietas en las probetas.

Figura 2.7: Mezcladora Figura 2.8: Prensa


El secado fue de cuatro días a temperatura ambiente en el laboratorio de
materiales, seguidamente se llevaron al horno de la facultad de Agropecuaria
donde se sometieron a tres temperaturas ( 800ºC ,900ºC y 1000 ºC) durante,2
horas,3 horas y 4 horas.

Figura 2.9: Probetas en secado.

43
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

Declaración de las variables independientes y sus niveles.


Tabla.2.5 Variables independientes y sus niveles.

Niveles

Variables Bajo Intermedio Alto

% Aditivo 2% 5% 8%

Temperatura 800 900 1000

Tiempo de secado 2 horas 3 horas 4 horas

Declaración de las variables dependientes.

Tabla.2.6 Variables dependientes

Variables Resistencia
Absorción
Densidad

Determinación de número de muestras:

A partir de trabajos anteriores se tomó un nivel de confianza de 5%, y se


obtuvo un coeficiente de variación de 0.03, luego se chequeó la precisión (P):

Como ejemplo tomamos el cálculo del numero de muestras para el ensayo de


resistencia a compresión:

v  t 0.03  2.13
P   0.026  0.1
n 6

El valor obtenido fue menor que la precisión del equipo (prensa digital) que es
de 0.1MPa. En otras palabras, se calcula el tamaño de muestra (n), partiendo
de la misma expresión, se obtiene:

44
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

2
v 2  t
n 1  6
p2

Por lo tanto el valor fijado es correcto.

2.4 Ensayos realizados.

2.4.1 Ensayo de resistencia (después de la quema) a las 24 horas.


Este ensayo se realiza consecutivamente a la quema, sometiendo las probetas
a una fuerza que provoca la ruptura, medida a través de una prensa digital
ubicada en el laboratorio de la ENIA en santa clara, obteniendo un valor de
resistencia a compresión a las 24 hrs.

El cálculo se hizo de la siguiente manera:

Rup.Kn 
R * 10; MPa 
 
A cm 2

Donde:

R: resistencia de las muestras en MPa.

Rup: Valor de fallo de la muestra en KN.

A: Área de la muestra en cm2.

Figura.2.10 Prensa digital

45
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

2.4.2 Ensayo de absorción.


Este ensayo se realiza con el objetivo de obtener la cantidad de agua en
porciento que es capaz de absorber el material. El procedimiento a seguir
según la norma NC 54-267 es el siguiente, se introducen las muestras en una
estufa a temperatura de 105 a 110°C por espacio de 24 horas, posteriormente
se dejan enfriar durante 5 minutos y se pesan, determinando su masa (masa
seca).

Se colocan las muestras de canto en un recipiente y se cubren con agua hasta


aproximadamente 5 cm por encima de estas, manteniéndolas sumergidas
durante 24 horas, posteriormente se sacan y se secan superficialmente con un
paño y seguidamente se pesan determinándose su masa (masa húmeda).

Figura 2.11 Una briqueta colocada en un recipiente de agua

La absorción de cada muestra se calcula por la formula siguiente:


M 2  M1
A  100, %  , donde:
M1

A: Absorción de agua del ladrillo, (%).

M 1 : Masa seca del ladrillo, (g).

M 2 : Masa húmeda del ladrillo, (g).

46
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

2.4.3 Ensayo de densidad aparente.


El objetivo principal de este ensayo es conocer la relación existente entre la
masa y el volumen, de manera que se pesaron cada una de las muestras
después de realizada la quema y con ayuda del pie de rey se midieron sus
dimensiones, hallando su volumen. El cálculo de la densidad se hizo de la
siguiente manera:
masa ( g )
Densidad  3
, ( g 3 ).
volumen(cm ) cm

El valor obtenido de este ensayo según los expertos tiene mucha importancia
para estimar el comportamiento de la resistencia a compresión.

Figura 2.12 Una briqueta colocada en una pesa digital

2.5 Conclusiones parciales del capítulo.

1. Como materias primas se utilizó la arcilla del combinado de Cerámica roja


de Manicaragua “Sergio soto” y el CaCO3 de la cantera Palenque ubicada
en el municipio de Remedios.
2. De los ensayos de Composición química y rayos X de la arcilla se
determino que es una arcilla expansiva del orden de las mormorillonitas
3. El carbonato de calcio utilizado es de alta pureza con un 97,63%
4. En la elaboración de las briquetas se trabajó con 4 dosificaciones
incluyendo a la muestra patrón.

47
CAPITULO 2 - Parte Experimental -

5. Las probetas asumen dimensiones de 50mm de diámetro y 42mm de


altura.
6. Se realizaron ensayos de secado a los ladrillos a escala real en la fábrica
y a nivel de laboratorio.
7. Los ensayos realizados a las probetas fueron los siguientes:
 Resistencia
 Absorción
 Densidad

48
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

Capítulo: 3

3.1 Análisis de los resultados.

Para el análisis de los resultados de la investigación, se realizó un estudio


experimental a nivel de laboratorio y de planta piloto del secado de las
muestras con y sin aditivo para lo cual se construyeron las gráficas que a
continuación se muestran las cuales van a ayudar a visualizar el secado
durante el periodo analizado que es de 10 días. Este secado fue a temperatura
ambiente. .

Análisis de los resultados del secado obtenidos en el Laboratorio:

3.1.1 Resultados del secado obtenidos a nivel de laboratorio.

Esta gráfica muestra la curva (% de humedad vs. Tiempo de secado (días)) de


las muestras con y sin CaCO3 analizadas en el laboratorio.

Gráfica. 3.1 (% de Humedad vs. Tiempo de secado)

En la gráfica se observa que las muestras con CaCO3 tienen un secado más
rápido ya que al cabo de los 10 días tienen aproximadamente un 9.5% de
humedad por un 10.4% de las que no tienen este aditivo, es decir que se logra
disminuir casi un 1 % de humedad en el mismo tiempo por lo que se puede

49
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

concluir que este aditivo influye de forma positiva en tiempo de secado. (Ver
Anexo 1 y 2)

Resultados en la fábrica

3.1.2 Análisis de los resultados del secado obtenidos en la fábrica:


Resultados del secado obtenidos a nivel de laboratorio.

Esta gráfica muestra la curva (% de humedad vs. Tiempo de secado (días)) de


las muestras con y sin CaCO3 analizadas en la fábrica.

Gráfica. 3.2 (% de Humedad vs. Tiempo de secado)

En el gráfico se observa que igual que a nivel de laboratorio las muestras con
CaCO3 tienen un secado más rápido ya que al cabo de los 10 días tienen
aproximadamente un 7.5 % de humedad por un 8.6 % de las que no tienen
este aditivo, es decir que se logra disminuir mas de un 1 % de humedad en el
mismo tiempo por lo que se puede concluir que este aditivo influye de forma
positiva en tiempo de secado. (Ver Anexo 3 y 4)

Para corroborar este resultado se estableció una prueba de Hipótesis arrojado


que sí existe una diferencia significativa entre los % de Humedad de secado de
las muestras elaboradas con y sin aditivo para un 95% de confianza. (Ver
Anexo 5)

50
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

3.1.3 Comparación de los resultados de la fábrica con los obtenidos en el


laboratorio.
En el laboratorio como en la Fábrica las muestras con adición de CaCO3
experimentan un secado más rápido que las que están compuestas por un
100% de arcilla lo que demuestra la influencia de este aditivo en el tiempo de
secado.

Pensamos que este efecto que tiene el CaCO3 sobre el secado obedece a su
acción como desgrasante lo cual se reporta en artículos como los de Xavier
Elías donde explica como es que ocurre este proceso. Las arcillas son más
difíciles de secar cuantas más plásticas son. La explicación describe el hecho
de que el agua queda adsorbida en los espacios interestratificados y cuantos
más existan, más difícil será extraerla. La adición de desgrasantes a una arcilla
aumenta la conductibilidad capilar y las velocidades de secado que pueden
esperarse son más elevadas.

3.2 Resultados obtenidos de las muestras (Probetas).

3.2.1 Resultados del Ensayo de Resistencia a las 24 horas.


Para el análisis de los resultados de la investigación, se realizó un estudio
experimental a nivel de laboratorio con las briquetas cuyo proceso de
fabricación fue mostrado en el Capitulo II. Se hizo un análisis de lo ocurrido
para cada tiempo de residencia y para cada temperatura de cada una de las
muestras dando los resultados de una forma gráfica para su mejor
comprensión.

51
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

Grafica 3.3: Resistencia vs. Tiempo de cocción (con 2% de aditivo)

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 2% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 800 grados adquieren una resistencia mayor
en los 3 tiempos de quema, teniendo una mayor resistencia las quemadas en
2horas. (Ver Anexo 6)

Grafica 3.4: Resistencia vs. Tiempo de cocción (con 5% de aditivo)

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 5% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 800 grados adquieren una resistencia mayor

52
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

en los 3 tiempos de quema, teniendo una mayor resistencia las quemadas en


3horas. (Ver Anexo 7)

Grafica 3.5: Resistencia vs. Tiempo de cocción (con 8% de aditivo)

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 8% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 1000 grados adquieren una resistencia mayor
en los 3 tiempos de quema, teniendo una mayor resistencia las quemadas en
3horas. (Ver Anexo 8)

3.2.2 Resultados del Ensayo de Absorción.


Grafica 3.6: Absorción vs. Tiempo de cocción (con 2% de aditivo)

53
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 2% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 1000 grados tienen una mayor absorción en
los tiempos de quema (3h y 4h), también las quemadas a 2 horas y con esta
misma temperatura tienen una absorción bastante alta. (Ver Anexo 9)

Grafica 3.7: Absorción vs. Tiempo de cocción (con 5% de aditivo)

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 5% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 1000 grados tienen una mayor absorción en
los 3 tiempos de quema. (Ver Anexo 10)

Grafica 3.8: Absorción vs. Tiempo de cocción (con 8% de aditivo)

54
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 8% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 1000 grados tienen una mayor absorción en
los tiempos de quema (2h y 3h), también las quemadas a esta temperatura
pero en 4horas tienen una absorción bastante alta .(Ver Anexo 11 )

3.2.3 Resultados del Ensayo de Densidad Aparente.

Grafica 3.9: Densidad vs. Tiempo de cocción (con 2% de aditivo)

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 2% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 800 grados tienen una mayor densidad en los
3 tiempos de quema analizados. (Ver Anexo 12)

55
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

Grafica 4: Densidad vs. Tiempo de cocción (con 5% de aditivo)

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 5% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 800 grados tienen una mayor densidad en los
3 tiempos de quema analizados. (Ver Anexo 13)

Grafica 4.1: Densidad vs. Tiempo de cocción (con 8% de aditivo)

En la gráfica se puede analizar que las muestras hechas con 8% de aditivo y


quemadas a una temperatura de 1000 grados tienen una mayor densidad en
los 3 tiempos de quema analizados. (Ver Anexo 14)

56
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

3.3 Conclusiones Parciales del capítulo.


 Se demostró que con el uso del CaCO3 como aditivo fundente en el
proceso de fabricación de los de cerámica roja se logra reducir el
tiempo de secado.

 La disminución de tiempo de secado de las muestras con la adición de


carbonato de calcio pude ser atribuido a un aumento la conductibilidad
capilar y por tanto las velocidades de secado que pueden esperarse son
más elevadas.

 El valor máximo de resistencia a compresión fue a 800ºC con tres horas


como tiempo de quema.

 Las muestras que experimentaron un mayor % de Absorción fueron las


quemadas a 1000ºC.

 Las densidades resultaron mayores en las muestras quemadas a 800ºC

57
CAPITULO 3 - Análisis de los Resultados -

3.4 Conclusiones Generales.


 Se observa que con la adición de carbonato de calcio en una proporción
de un 2% se logra disminuir el tiempo de secado.

 Las muestras con carbonato de calcio ensayadas en el laboratorio y en


la fábrica experimentan un comportamiento similar.

 La disminución de tiempo de secado de las muestras puede atribuirse a


la acción desgrasante del carbonato de calcio lo que produce un
aumento la conductibilidad capilar y por tanto las velocidades de secado
que pueden esperarse son más elevadas.

 La mayor resistencia fue con un tiempo de residencia de 3 horas y a una


temperatura de 800 ºC

3.5 Recomendaciones.
 Continuar el estudio del proceso de secado de las muestras con adición
del carbonato de calcio.

 Realizar ensayos de absorción a ladrillos verdes (sin Quemar) con al


adición de carbonato de calcio.

 Realizar ensayos Capilaridad a ladrillos verdes (sin Quemar) con al


adición de carbonato de calcio

 Continuar el estudio de la influencia del tiempo de sinterización


trabajando con tiempos mas pequeños.

58
BIBLIOGRAFIA

Bibliografía
1. (2003). Glosario y diccionario Inglés /Español sobre la cerámica
http://www.meliestrada.com/Glosario.htm.
2. (2003 ) Blackwell Publishing. Glossary of Terms., http://
www.blackwellpublishing.com/content/BPL_Images/content_store/sampl
e_chapter/1405122951:14051229_4_012.pdf.
3. Classification and Selection of Brick. Brick Industry Association.
http://www.bia.org.
4. El estado municipal en los procesos de degradación ambiental. El caso
de la actividad ladrillera en la provincia de Buenos Aires.
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/eco/ladribsas.
htm. 2004.
5. El gran invento de la cerámica.
http://www.mundofree.com/origenes/tecnologia/ceramica.htm.
6. (2006) Glass clay body flux. Technology Brief. #GL-99-1.
http://www.cwc.org/glass/gl976fs.pdf.
7. (2005) La arcilla. Clases y propiedades.
http://www.html.rincondelvago.com/arcilla.html.
8. Ladrillo, Wikipedia, la enciclopedia libre.
http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo.
9. Productos Cerámicos. El Rincón del Vago
http://apuntes.rincondelvago.com/materiales-ceramicos_4.html
10. (2000) Bricks. Building Materials, Components and Systems
http://nerdatabank.nic.in/csirbricks.htm.
11. (2001) Optimización de procesos cerámicos industriales.
http://www.cnpml.orghtmlarchivosPonenciasPonencias-ID57.pdf.
12. (2004) Glosario de términos cerámicos.
http://www.ceramica.info/glosario.htm.
13. (2005) Sodium silicate-Extrusion additive for clay products.
http://www.pqcorp.com/TechnicalService/..%5Cliterature%5Cbulletin_12
-33.pdf. .
14. (2000 ) Eficiencia energética. Manual de buenas prácticas
http://www.medioambiente.gov.ar/?idarticulo=348.
59
BIBLIOGRAFIA

15. (2006) Glass. The recycled glass information service from Wrap.
http://www.wrap.org.uk/materials/glass/uses_of_glass/bricks. .
16. (2007). Hornos cerámicos.
http://www.xtec.es/~aromero8/ceramica/horno.htm.
17. (2006). Independent LCA for Glass Recycling.
http://www.glasspac.com/article.asp?ArticleID=208&SectionID=3).
18. (2006) Prevención de la contaminación en el sector cerámico
estructural. Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia
(CAR/PL)Plan de Acción para el Mediterráneohttp://www.cprac.org.
19. (2006) Recycled Glass as a Ceramics Raw Material.
http://www.cwc.org/glass/gl976fs.pdf.
20. (. 2004) Siglos XIX y XX. http://www.es.encarta.msn.com.
21. (2000) Structural Ceramics Laboratory. http:// www.aitemin.es. .
22. A, M. Production of Anorthite from Kaolinite and CaCO3 via Colemanite.
Key Engineering Materials.
23. A, M. (2003) Low-temperature fabrication of anorthite ceramics from
kaolinite and calcium carbonate with boron oxide addition. .
24. AUTORES, C. D. (2005) Evaluación de mezclas de arcillas de la región
de Centeno Moa.
http://www.monografias.com/trabajos12/artmgs/artmgs.shtml.
25. BERNAL, I., H. CADENZAS, C. ESPITIA, J. MÓNICA & J. QUINTERO
(2003) Análisis próximo de arcillas para cerámica.
26. DE LAS CUEVAS TORAYA, J. (1993.) La Industria cubana de
Materiales de Construcción. Ministerio de la Industria de Materiales de
la Construcción. La Habana, Cuba.
27. E, G. R. (2003) Las Arcillas: Propiedades y Usos. http://
www.segemar.gov.ar.
28. E, X. (2004). Generación de Residuos y Valoración. http://
www.cnpml.org/html/archivos/Ponencias/Ponencias-ID56.pdf. .
29. E, X. (2004) Optimización de procesos cerámicos industriales. 1ra
Parte. Introducción al comportamiento de las pastas cerámicas. http://
www.cnpml.org/html/archivos/Ponencias/Ponencias-ID57.pdf. .
30. EDUARDO, D. N. V. (2004) Mecánica avanzada de los materiales
60
BIBLIOGRAFIA

cerámicos y vidrios.
31. ELÍAS, X. (2000) La cerámica como tecnologías para la valorización de
residuos.
32. ELÍAS, X. (2001) Optimización de procesos cerámicos industriales.1ra
parte Introducción al comportamiento de las pastas cerámicas.

33. G, C. (2003) Durability of bricks used in the conservation of historic


buildings-influence of composition and microstructure. Journal of
Cultural Heritage 4.
34. G, C. (2005) Mineralogical and Physical Behaviour of Solid Bricks with
Additives. Construction and Building Materials
35. L, M. (2000) Performance characteristics of lateritic soil bricks fired at
low temperatures.
36. MAYORALM.C., I., M: T, ANDRÉS J.M., RUBIO (2001)
Aluminunosilicates transformation in Termochimica combustión fallwed
by DSC.
37. MAYORGA EMILIO, S. T. (1998. ) Uso eficiente de la energía en la
producción de ladrillos a pequeña escala.
38. MM, J. (2001) Aptitudes cerámicas de una arcilla tipo modificada por la
adición de un residuo rico en carbonato cálcico.
39. SISTI, I. M. E., www.negociosolavarria.com.ar/mariosisti/notastecnicas).
40. STULZ, R. Materiales de construcción apropiados.
41. TANACAN, L. . Investigation of the production of lightweight and high
strength masonry bricks by using by-product and recycled additives.
42. ZAMBRANA., I. I. O. F. S. (2007).

61
ANEXOS

Anexos

Anexo: 1

Tabla: Resultados del secado al cabo de los 10 días obtenidos en el laboratorio de las muestras con CaCO 3.

Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Muestra P W P W P W P W P W P W P W P W P W P W
s con
CaCo3

M1 3.98 16.0 3.93 14.7 3.90 13.97 3.85 12.68 3.83 12.16 3.81 11.66 3.80 11.36 3.79 11.06 3.78 10.7 3.77 10.46

M2 3.98 16.0 3.94 15.0 3.90 14.0 3.86 13.0 3.82 12 3.80 11.5 3.79 11.2 3.76 10.41 3.75 10.1 3.74 9.81

M3 4.10 16.0 3.99 13.3 3.95 12.3 3.91 11.3 3.86 10.01 3.83 9.32 3.81 8.82 3.79 8.32 3.78 8.02 3.77 7.72

M4 4.01 16.0 3.95 14.5 3.93 14 3.91 13.5 3.87 12.5 3.85 12 3.84 11.7 3.82 11.2 3.81 10.9 3.80 10.6

M5 3.97 16.0 3.90 14.2 3.87 13.44 3.82 12.14 3.80 11.62 3.78 11.12 3.76 10.62 3.75 10.32 3.74 10.0 3.73 9.72

X 4.0 16.0 3.94 14.3 3.91 13.54 3.87 12.52 3.84 11.66 3.81 11.12 3.80 10.74 3.78 10.26 3.77 9.96 3.76 9.66

)*100

62
ANEXOS

Anexo: 2

Tabla: Resultados del secado obtenidos en el laboratorio de las muestras sin CaCO 3.

Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Muestras P W P W P W P W P W P W P W P W P W P W
sin CaCo3

M1 3.96 16 3.94 15.5 3.89 14.22 3.83 12.66 3.82 12.4 3.80 11.9 3.77 11.11 3.77 11.11 3.76 10.91 3.75 10.51

M2 3.95 16 3.90 14.72 3.87 13.95 3.83 12.95 3.81 12.43 3.77 11.43 3.76 11.17 3.74 10.67 3.73 10.37 3.72 10.07

M3 3.94 16 3.89 14.72 3.86 13.95 3.81 12.64 3.80 12.38 3.79 12.12 3.76 11.33 3.74 10.83 3.73 10.53 3.72 10.23

M4 3.94 16 3.90 15.00 3.86 14.0 3.83 13.22 3.81 12.7 3.80 12.44 3.78 11.94 3.77 11.68 3.76 10.38 3.75 10.08

M5 3.98 16 3.92 14.47 3.88 13.47 3.84 12.47 3.83 12.21 3.82 11.95 3.80 11.45 3.79 11.19 3.78 10.89 3.78 10.53

X 3.95 16 3.91 14.88 3.87 13.92 3.83 12.79 3.81 12.42 3.80 11.97 3.77 11.40 3.76 11.10 3.75 10.60 3.74 10.28

)*100

63
ANEXOS

Anexo: 3

Tabla: Resultados del secado al cabo de los 10 días obtenidos en la Fábrica de las muestra con CaCO3.

Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Muestra P W P W P W P W P W P W P W P W P W P W
s con
CaCo3

M1 3,73 16 3,68 14,6 3,63 13,2 3,59 12,1 3,54 10,7 3,49 9,3 3,44 7,9 3,42 7,3 3,4 6,7 3,37 5,8

M2 3,83 16 3,78 14,7 3,74 13,7 3,7 12,7 3,65 11,4 3,61 10,3 3,57 9,2 3,54 8,4 3,5 7,3 3,47 6,5

M3 3,89 17 3,85 16 3,8 14,7 3,74 13,1 3,7 12,1 3,67 11,3 3,63 10,2 3,59 9,1 3,54 7,7 3,53 7,5

M4 3,78 18 3,73 16,7 3,7 15,9 3,66 14,9 3,62 13,8 3,58 12,7 3,55 11,9 3,53 11,3 3,51 10,7 3,5 10,4

M5 3,76 16 3,72 15 3,69 14,2 3,64 12,8 3,6 11,7 3,57 10,9 3,52 9,5 3,5 8,9 3,49 8,6 3,47 8

M6 3,89 15 3,87 14,5 3,82 13,2 3,78 12,2 3,73 10,9 3,7 10,1 3,65 8,7 3,61 7,6 3,6 7,3 3,59 7

x 3.81 16.3 3.77 15.3 3.73 14.2 3.69 12.9 3.64 11.7 3.60 10.7 3.56 9.56 3.53 8.76 3.51 8.05 3.48 7.5

)*100

64
ANEXOS

Anexo: 3.1.Análisis estadístico de las muestras con CaCO3 en la Fábrica

Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Muestra P W P W P W P W P W P W P W P W P W P W
s con
CaCo3

Desviaci
ón
estándar 1,03 0,89 1,036 1,019 1,120 1,171 1,379 1,427 1,44 1,6

Coeficie
nte de
variació
n 0,06 0,05 0,073 0,079 0,095 0,109 0,142 0,162 0,17 0,213

65
ANEXOS

Anexo: 4 Resultados del secado obtenido en la Fábrica de las muestras sin CaCO3.

Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Muestra P W P W P W P W P W P W P W P W P W P W
s sin
CaCo3

M1 3,91 16 3,89 15,5 3,86 14,7 3,84 14,2 3,81 13,4 3,79 12,9 3,76 12,1 3,74 11,6 3,7 10,6 3,65 9,3

M2 3,87 16 3,84 15,2 3,8 14,2 3,77 13,4 3,73 12,4 3,7 11,6 3,67 10,8 3,64 10 3,61 9,2 3,59 8,7

M3 3,83 16 3,8 15,2 3,78 14,7 3,75 13,9 3,71 12,9 3,68 12,1 3,66 11,6 3,62 10,6 3,58 9,6 3,55 8,8

M4 3,8 17 3,76 16 3,71 14,7 3,68 13,9 3,65 13,1 3,63 12,6 3,6 11,8 3,57 11 3,54 10,2 3,5 9,2

M5 3,78 16 3,73 14,7 3,68 13,4 3,64 12,4 3,61 11,6 3,58 10,8 3,54 9,8 3,51 9 3,48 8,2 3,44 7,2

M6 3,73 17 3,68 15,7 3,65 14,9 3,61 13,9 3,58 13,1 3,55 12,3 3,51 11,3 3,48 10,5 3,44 9,5 3,41 8,7

x 3.82 16.3 3.78 15.4 3.75 14.1 3.72 13.6 3.68 12.75 3.66 12.1 3.62 11.2 3.59 10.45 3.56 9.55 3.52 8.65

)*100

66
ANEXOS

Anexo: 4.1 Análisis estadístico de las muestras sin CaCO3 en la Fábrica

Días 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Muestra P W P W P W P W P W P W P W P W P W P W
s sin
CaCo3

Desviaci
ón
estándar 0,51 0,45 0,557 0,649 0,653 0,756 0,831 0,889 0,83 0,756

Coeficie
nte de
variació
n 0,03 0,03 0,039 0,047 0,051 0,062 0,074 0,084 0,08 0,087

67
ANEXOS

Anexo: 5. Prueba de Hipótesis realizadas al secado de las muestras en la fabrica

Prueba de Hipótesis Muestral para los diferentes % de Humedad de secado

Ho:
µ1=µ2
H1:
µ1<µ2
Ho Los parámetros de % de Humedad de secado de las muestras con aditivos son = a las muestras sin aditivo
H1 Los parámetros de % de Humedad de secado de las muestras con aditivos son < a las muestras sin aditivo
µ1 valor medio del % de Humedad de secado de ladrillos de cerámica con aditivo
µ2 valor medio del % de Humedad de secado de ladrillos de cerámica sin aditivo
Estudio de secado en la Fábrica

Muestras % de Tiempo(días) %
aditivo Desviación
Humedad
Estándar
Media
Muestras con CaCO₃ 2 10 7,5 1,6 Y2
Muestras sin CaCO₃ 0 10 8,7 0,8 Y1

n1=n2 5,00 (1/n1+1/n2) 0,4

68
ANEXOS

Y1 Y2 S1 S2 S1² S2²
8,7 7,5 0,8 1,6 0,64 2,56

Prueba t de Student

Sp² Sp Como: to < tα


1,6 1,26491106 Entonces:
Rechazo Ho y concluir
to=1,5 que existe diferencia
en el nivel medio del %
humedad entre las dos
muestras
Grados de
α
libertad
0,05 8,00

tα=2,31

69
ANEXOS

Anexo: 6.Tabla de resistencia de las muestras con un 2% de CaCO₃.

resistencia coeficiente
desviación Finura
media de % aditivo tiempo (horas) temperatura
estándar CaCO₃
(MPa) variación

17,64 0,52 0,03 2% 2 horas 800°C Tamiz 100

15,99 0,46 0,03 2% 3 horas 800°C Tamiz 100

13,67 0,28 0,02 2% 4 horas 800°C Tamiz 100

14,89 0,33 0,01 2% 2 horas 900°C Tamiz 100

13,67 0,51 0,04 2% 3 horas 900°C Tamiz 100

13,76 0,27 0,02 2% 4 horas 900°C Tamiz 100

13,62 0,65 0,05 2% 2 horas 1000°C Tamiz 100

14,89 0,61 0,04 2% 3 horas 1000°C Tamiz 100

12,51 0,52 0,04 2% 4 horas 1000°C Tamiz 100

70
ANEXOS

Anexo: 7.Tabla de resistencia de las muestras con un 5% de CaCO₃.

resistencia coeficiente
desviación Finura
media de % aditivo tiempo (horas) temperatura
estándar CaCO₃
(MPa) variación

23,52 0,51 0,02 5% 2 horas 800°C Tamiz 100

27,20 0,39 0,01 5% 3 horas 800°C Tamiz 100

26,07 0,50 0,02 5% 4 horas 800°C Tamiz 100

23,16 0,47 0,02 5% 2 horas 900°C Tamiz 100

21,57 0,43 0,02 5% 3 horas 900°C Tamiz 100

23,35 0,35 0,01 5% 4 horas 900°C Tamiz 100

17,41 0,48 0,03 5% 2 horas 1000°C Tamiz 100

24,40 0,41 0,02 5% 3 horas 1000°C Tamiz 100

16,42 0,22 0,01 5% 4 horas 1000°C Tamiz 100

71
ANEXOS

Anexo: 8.Tabla de resistencia de las muestras con un 8% de CaCO₃.

resistencia coeficiente
desviación Finura
media de % aditivo tiempo temperatura
estándar CaCO₃
(MPa) variación

20,51 0,26 0,01 8% 2 horas 800°C Tamiz 100

18,74 0,33 0,02 8% 3 horas 800°C Tamiz 100

17,61 0,50 0,03 8% 4 horas 800°C Tamiz 100

18,68 0,35 0,02 8% 2 horas 900°C Tamiz 100

20,35 0,51 0,03 8% 3 horas 900°C Tamiz 100

18,74 0,37 0,02 8% 4 horas 900°C Tamiz 100

20,21 0,32 0,02 8% 2 horas 1000°C Tamiz 100

21,49 0,35 0,02 8% 3 horas 1000°C Tamiz 100

19,08 0,43 0,02 8% 4 horas 1000°C Tamiz 100

72
ANEXOS

Anexo: 9.Tabla de absorción de las muestras con un 2% de CaCO₃.

coeficiente
desviación Finura
Absorción de % aditivo tiempo temperatura
estándar CaCO₃
media (%) variación

13,27 0,30 0,03 2% 2 horas 800°C Tamiz 100

14,84 0,60 0,06 2% 3 horas 800°C Tamiz 100

15,06 0,35 0,03 2% 4 horas 800°C Tamiz 100

14,37 0,13 0,01 2% 2 horas 900°C Tamiz 100

14,40 0,21 0,02 2% 3 horas 900°C Tamiz 100

15,30 0,17 0,01 2% 4 horas 900°C Tamiz 100

14,27 0,23 0,02 2% 2 horas 1000°C Tamiz 100

15,55 0,25 0,02 2% 3 horas 1000°C Tamiz 100

15,50 0,21 0,01 2% 4 horas 1000°C Tamiz 100

73
ANEXOS

Anexo: 10.Tabla de absorción de las muestras con un 5% de CaCO₃.

coeficiente
desviación tiempo Finura
Absorción de % aditivo temperatura
estándar (horas) CaCO₃
media (%) variación

10,72 0,36 0,03 5% 2 horas 800°C Tamiz 100

10,56 0,65 0,04 5% 3 horas 800°C Tamiz 100

12,56 0,80 0,05 5% 4 horas 800°C Tamiz 100

12,79 0,35 0,02 5% 2 horas 900°C Tamiz 100

11,67 0,71 0,05 5% 3 horas 900°C Tamiz 100

11,69 0,35 0,02 5% 4 horas 900°C Tamiz 100

13,45 0,67 0,05 5% 2 horas 1000°C Tamiz 100

13,88 0,27 0,02 5% 3 horas 1000°C Tamiz 100

13,45 0,98 0,06 5% 4 horas 1000°C Tamiz 100

74
ANEXOS

Anexo: 11.Tabla de absorción de las muestras con un 8% de CaCO₃.

coeficiente
desviación Finura
Absorción de % aditivo tiempo temperatura
estándar CaCO₃
media (%) variación

14,32 0,35 0,02 8% 2 horas 800°C Tamiz 100

14,59 0,14 0,01 8% 3 horas 800°C Tamiz 100

14,21 0,21 0,01 8% 4 horas 800°C Tamiz 100

14,59 0,28 0,02 8% 2 horas 900°C Tamiz 100

14,44 0,40 0,03 8% 3 horas 900°C Tamiz 100

15,53 0,20 0,01 8% 4 horas 900°C Tamiz 100

15,42 0,37 0,02 8% 2 horas 1000°C Tamiz 100

15,43 0,28 0,02 8% 3 horas 1000°C Tamiz 100

15,42 0,38 0,02 8% 4 horas 1000°C Tamiz 100

75
ANEXOS

Anexo: 12.Tabla de Densidad media de las muestras con un 2% de CaCO3

Densidad
Finura
media % aditivo tiempo temperatura
CaCO₃
(MPa)

1,90 2% 2 horas 800°C Tamiz 100

1,87 2% 3 horas 800°C Tamiz 100

1,88 2% 4 horas 800°C Tamiz 100

1,86 2% 2 horas 900°C Tamiz 100

1,85 2% 3 horas 900°C Tamiz 100

1,85 2% 4 horas 900°C Tamiz 100

1,83 2% 2 horas 1000°C Tamiz 100

1,83 2% 3 horas 1000°C Tamiz 100

1,82 2% 4 horas 1000°C Tamiz 100

76
ANEXOS

Anexo: 13.Tabla de Densidad media de las muestras con un 5% de CaCO₃.

Densidad
Finura
media % aditivo tiempo temperatura
CaCO₃
(MPa)

2,10 5% 2 horas 800°C Tamiz 100

2,11 5% 3 horas 800°C Tamiz 100

2,09 5% 4 horas 800°C Tamiz 100

2,01 5% 2 horas 900°C Tamiz 100

2,09 5% 3 horas 900°C Tamiz 100

2,02 5% 4 horas 900°C Tamiz 100

1,98 5% 2 horas 1000°C Tamiz 100

2,03 5% 3 horas 1000°C Tamiz 100

2,01 5% 4 horas 1000°C Tamiz 100

77
ANEXOS

Anexo: 14.Tabla de Densidad media de las muestras con un 8% de CaCO₃.

Densidad
Finura
media % aditivo tiempo temperatura
CaCO₃
(MPa)

1,81 8% 2 horas 800°C Tamiz 100

1,80 8% 3 horas 800°C Tamiz 100

1,80 8% 4 horas 800°C Tamiz 100

1,81 8% 2 horas 900°C Tamiz 100

1,82 8% 3 horas 900°C Tamiz 100

1,81 8% 4 horas 900°C Tamiz 100

1,82 8% 2 horas 1000°C Tamiz 100

1,83 8% 3 horas 1000°C Tamiz 100

1,82 8% 4 horas 1000°C Tamiz 100

78

S-ar putea să vă placă și