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DEL HORMIGON

OBJETIVOS

Este estudio pretende ser una guía que permita al principiante enfrentarse al diseño de

Cualquier tipo de hormigón. Para ello, el presente trabajo se ha orientado a la consecución

De unos objetivos principales, los cuales se exponen a continuación:

Analizar la estructura del hormigón, centrándose en la influencia que sus fases

Componentes (pasta, áridos y zona de transición) tienen en las propiedades más

Significativas en la práctica.

-Establecer el concepto de la dosificación a partir de los requisitos que se le exigen

Al hormigón en cada etapa de su vida. Justificar la validez de los requerimientos

Escogidos para el diseño de todo tipo de mezclas.

Exponer el criterio de dosificación teóricamente ideal de cara a dar respuesta a las

Exigencias de durabilidad y resistencia, principalmente, de cualquier hormigón,

Destacando el papel principal del esqueleto granular en la consecución de tal

Objetivo. Proporcionar las claves para la máxima compacidad del mismo.

-Estudiar la influencia que presentan sobre la resistencia y durabilidad del hormigón

Otras variables asociadas a la dosificación, sobre todo las relacionadas con la pasta

De cemento.

Realizar un análisis de las modificaciones que establece en la dosificación teórica la

Puesta en obra del hormigón, explicitando las actuaciones a considerar en el tamaño

Máximo del árido, la relación arena/grava y el contenido de pasta. Capítulo

-Aplicar las distintas pautas de diseño desarrolladas a lo largo de todo el estudio en

Casos prácticos. Comprobar la eficacia de las mismas comparándolas con las

Dosificaciones reales utilizadas en dosificaciones muy distintas.

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ANTECEDENTES

El hormigón es el material de construcción por excelencia de nuestros tiempos. En

efecto, hoy en día resulta casi imposible encontrar una construcción en la que no esté
presente en alguna parte de la misma; desde tuberías, traviesas de ferrocarril y
pavimentos de carreteras, hasta las grandes obras de la ingeniería civil como los
puentes, los túneles o las presas, el hormigón forma parte de nuestra vida.

Y es aquí donde el diseño de mezclas juega un papel primordial. Efectivamente, la

dosificación tiene una gran importancia en el resultado final del hormigón y, por lo
tanto, de la estructura, de manera que consideramos más que justificada la realización
de un estudio que proporcione algunas pautas básicas para el correcto diseño de los
hormigones.

En este sentido, es importante tener en cuenta que una de las principales ventajas del
hormigón como material de construcción es su capacidad de adaptación a las
circunstancias de cada caso concreto, que en gran parte puede obtenerse, también,
mediante el dominio del arte de la dosificación.

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que

componen el hormigón, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien,
para obtener un acabado o adherencia correctos. Generalmente expresado en gramos
por metro cúbico (g/m^3).

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

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3. 1 METODO A.C.l. 211.1 HORMIGÓN NORMAL

Este método es el resultado de extensas investigaciones, en el campo del hormigón, de

varias organizaciones Norte americanas entre elIas: el A.C.l.,·P.C.A., U.S.B.R. Se
fundamenta en los trabajos experimentales de Andrew Duff Abrams, Richart y Talbot,
Goldbeck y Gray. Es un método empírico cuyos resultados han sido confirmad-os por
una amplia información experimental. El procedimiento de diseño se puede realizar ya
sea mezclando los materiales por volumen absoluto y luego calculando los pesos de
cada uno de los componentes, 0, directamente, calculando el peso del hormigón y
deduciendo luego el peso de cada uno de los ingredientes, siempre para obtener un
metro cubico de hormigón. Ambas formas de cálculo de la mezcla tienen en cuenta
todo 10 relacionado con la facilidad de colocación, resistencia a la compresión 0 a la
flexión, durabilidad y economía; además tiene una gran ventaja; se puede programar
con facilidad para un rápido y practico manejo del método

3. 2 anclaje y metodologia

El campo de aplicaci6n del método se limita a la fabricaci6n de hormigones con dos

agregados y con un peso unitario superior a 2.0 g£/cm3 • Además se tienen en cuenta
requisitos tales como la trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad exigidas para
cualquier mezcla de hormig6n fabricado en el sitio (a diferencia del hormig6n para
piezas prefabricadas).

El proceso de diseño se basa en la utilizaci6n de la técnica de ensayo y error. Partiendo

de unas proporciones iniciales obtenidas utilizando los resultados empíricos del
método, vamos corrigiendo gradualmente la mezcla con pastones de prueba, hasta
obtener las características deseadas para el hormigón definitivo.

Prácticamente el comienzo de las técnicas modernas para el diseño de mezclas de

hormigon fue a principios, de es del siglo (1900). Los trabajos de Feret, Fuller y
Thompson, Abrams, Bolomey, etc., marcaron una nueva etapa en la investigaci6n y
desarrollo del hormigon como material de construcción. Antes de 1900 s6lo se
utilizaban para la confecci6n del hormig6n, proporciones preestablecidas
empíricamente (por ejemplo se especificaban mezclas 1:3 por volumen suelto para
pavimentos, 1:5 para losas, 1:4 para vigas y columnas, etc.)31. Esto era permitido para
esa época ya que la calidad del hormig6n era poco controlada. Pero para la mayoría de
las aplicaciones, que tiene hoy en día el hormigón, es indispensable si no obligatorio,
3

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utilizar un procedimiento correcto de diseño de mezclas para cumplir las rigurosas

especificaciones que se Ie exigen al material en la construcción.

El hormigón es un material heterogéneo, compuesto por una parte cementante

(cemento + agua) y otra, que podemos considerar de relleno (los agregados), pero que
mejoran notablemente las características del material. Recién preparado tiene un
aspecto de fluido viscoso, propiedad que Ie permite moverse con facilidad rellenando
completamente las formaletas de las estructuras. Una vez se pasa esta primera etapa
de material moldeable, con el tiempo y bajo condiciones de exposici6n aceptables
(temperatura y humedad), el material se convierte en un s6lido capaz de mantener su
forma y soportar cargas externas con un comportamiento que se puede considerar,
aproximadamente, elasto-plastico. (En forma exacta el hormig6n ni es elástico ni es
plástico*, su curva tension-deformacion a -E, muestra un comportamiento
aproximadamente lineal hasta el 40% de su resistencia ultima, luego se comporta en
forma plástica hasta la rotura).

En el grafico se puede notar como el comportamiento de los componentes del

hormig6n ensayados independientemente, es aproximadamente lineal (pasta y
agregados) pero el del hormigón no es. Esto se puede explicar analizando la interface
(la uni6n entre agregados y pasta) que obliga a aumentar las deformaciones con bajos
incrementos de carga. Hoy en día se está trabajando ampliamente en la producción de 4

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hormigones de alta resistencia mejorando las características de la interface en el

hormigón, se ha encontrado que la curva a -E en estos casos es casi lineal hasta la
rotura.

El uso de aditivos quimicos. para el hormig6n, surgi6 ante la necesidad de utilizar el

material para múltiples aplicaciones prácticas. Así, para lograr una mayor durabilidad
ante el fen6meno del congelamiento, y deshielo fue necesario adicionar al hormig6n
un aditivo incluso de aire 0 un cemento con aire incluido. Para colocar el hormig6n en
regiones cálidas se idea un retardante del fraguado, mismo que en regiones muy frías
un acelerante del fraguado. Para aumentar la trabajabilidad o reducir el agua de
mezclado sin afectar otras propiedades se inventaron los plastificantes y hoy en día,
los supe plastificantes. En resumen existen gran cantidad de aditivos químicos que
permiten lograr propiedades especiales en el hormigón. En las normas A.S.T.M. C260 y
C494 se especifican los requisitos que deben cumplir los aditivos para las mezclas de
hormigon.

Actualmente existen muchos métodos de diseño de mezclas que podemos agrupar en

dos categorías. Los que utilizan combinaciones granulométricas idea1es para e1
hormigón, por ejemplo: Fuller -Thompson, Bolomey, Weymouth, Faury, Joisel, Valette,
etc., y los que utilizan resultados empíricos, por ejemplo A.C.I.; B.S.; CCCA. De los
primeros hablare en los capitulos'III, IV y V, de los segundos en los capitulos I y II.

3. 4 propiedades del hormigon

Las proporciones del hormigón deben seleccionarse en tal forma, que el producto
resultante cumpla con los requisitos de colocación adecuada para cada tipo de obra,
con la resistencia, durabi1idad, economía y peso unitario exigidos como requisitos
mínimos a cumplir por el hormigón diseñado. En los siguientes apartes vamos a
explicar más detenidamente estos aspectos.

Tabajabilidad

Esta propiedad del hormig6n fresco se puede definir como 1a faci1idad con la cual se
puede mezclar, transportar y compactar el hormigón con una determinada cantidad de
energía Como esta energía se gasta principalmente en eliminar el aire atrapado
internamente, durante el vaciado del hormigón en la formaletas, para dar al material
una configuración tan estrecha como sea posible, y en vencer la fricción entre la
formaleta y el hormigón o el acero de refuerzo y el hormigón, es por lo tanto necesario
aclarar que solo la fricción interna (entre partículas de la mezcla), es una propiedad
intrínseca del material y la definici6n anteriormente mencionada se debe entender
como la cantidad de energía interna útil para compactar una mezcla completamente. 5

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Esta definición se debe a Glanville, Collins y Matthews del Road Research Laboratory,
quienes han aportado innumerables técnicas en este campo.

La trabajabilidad influye en la resistencia del hormigón endurecido ya que para lograr

una resistencia adecuada es necesario compactar el material a su máximo peso por
unidad de volumen. Está comprobado que la presencia de aire reduce mucho la
resistencia del hormigón. Por ejemplo un 5% de aire puede disminuir la resistencia en
más de un 30%, y a6n un 2% de aire disminuye la resistencia en un 10%. El aire en el
hormigón proviene del aire atrapado accidentalmente durante el vacilado de la mezcla
y del aire que deja el exceso de agua en el hormig6n al evaporarse. El aire en el primer
caso depende de la granulometría de los agregados finos, y en el segundo caso de la
relación agua-cemento.

Se puede concluir, que para cada trabajabilidad debe existir un contenido óptimo de
agua, tal que la suma del volumen absoluto de agua y aire sea mínimo y la
compactación adecuada. En la siguiente grafica se puede ver la correspondencia entre
la resistencia relativa y el peso unitario relativo del hormigón.

Densidad: de 2350 a 2500 kg/m3

Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón

ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000
kg/cm2 (200 MPa).

Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la

resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el calculo global.

Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la

6
temperatura y la humedad del ambiente exterior.

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Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y

otros parámetros. De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en
una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

3. 5 dosificación (concreto)

La dosificación es el proceso de medida, por masa o por volumen, de los ingredientes

del concreto y su introducción en la mezcladora. Para producir un concreto con calidad
uniforme, los ingredientes se deben medir con precisión para cada revoltura (bachada,
amasada, pastón).

La mayoría de las especificaciones requiere que la dosificación sea por masa y no por
volumen. El agua y los aditivos líquidos se pueden medir con precisión tanto por
volumen como también por masa.

Las especificaciones normalmente requieren que los materiales se midan para

revolturas (bachada, pastón) individuales con la siguiente precisión: material
cementante ±1%, agregados ±2%, agua ±1% y aditivos ±3%.

Los equipos deben ser capaces de medir las cantidades con estas tolerancias para la
menor cantidad de mezcla normalmente usada, bien como para mezclas mayores (Fig.
10-1). Se deben verificar periódicamente la precisión de las escalas y los equipos de
mezclado y se deben hacer los ajustes, si es necesario.

Los aditivos químicos líquidos se deben adicionar a la mezcla en soluciones acuosas. El

volumen del líquido, si es significante, se debe substraer de la cantidad de agua de
mezcla de la revoltura (bachada, pastón). Los aditivos que no se pueden adicionar a la
mezcla en solución, se los puede dosificar por masa o por volumen, de acuerdo con la
recomendación del fabricante. Se deben verificar los surtidores de aditivos
frecuentemente, pues errores en su dosificación, principalmente en el caso de
sobredosis, pueden crear problemas serios.

3. 6 mezclado del concreto

Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia
uniforme, con todos sus ingredientes igualmente distribuidos. Las mezcladoras no se
deben cargar más que sus capacidades y se deben operar en la velocidad de mezclado
recomendada por el fabricante. Se puede aumentar la producción con el uso de
mezcladoras mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a través del aumento de
la velocidad de mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta. Si las
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palas (aspas o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren con concreto

endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente.

Estas condiciones se deben corregir. Si el concreto fue adecuadamente mezclado, las

muestras tomadas de diferentes porciones de la mezcla van a tener esencialmente la
misma masa volumétrica, contenido de aire, revenimiento (asentamiento) y contenido
de agregado grueso. Las diferencias máximas permitidas en la evaluación de la
uniformidad de la revoltura (bachada, pastón) del concreto premezclado se
encuentran en la ASTM C 94 (AASHTO M 157).

El concreto ligero (liviano) estructural se puede mezclar de la misma manera que el

concreto de peso normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de absorción total
en masa o cuando la absorción es menor que 2% en masa en las dos primeras horas de
inmersión en agua. Para agregados que no respeten estos límites, los procedimientos
de mezclado se describen en PCA (1986).

3. 7 Métodos

Dada la complejidad del problema se han desarrollado numerosos métodos de

dosificación.

Relación agua cemento

Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las

proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al
endurecer, actúa como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los agregados.
Mientras mayor sea la dosis de agua el concreto será más trabajable, sin embargo esto
disminuye su resistencia y durabilidad.

Manejabilidad de la mezcla

Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los
métodos de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo
tiempo la mezcla debe tener suficiente mortero para envolver completamente la roca
y las armaduras y obtener superficies lisas sin nichos de rocas ni porosidades. En otras
palabras, debe llenar completamente los huecos entre las rocas y asegurar una mezcla
plástica y uniforme. Una mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy
dura para otro. Por ello el hormigón que se coloca en elementos delgados o con mucha
armadura debe ser más plástico que el de construcción masiva. 8

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3. 8 Tabla de proporciones

En esta tabla se muestra las porciones de materiales necesarios para preparar

hormigones resistentes. El agua, arena y grava, se miden en baldes, que equivalen a
19 L.(Para calcular el volumen de cemento a usar considérese que la densidad del
cemento es variable. Si el cemento tuviera una densidad aparente de 1.1, entonces 42
kg. Equivaldrían a unos 35 litros en volumen. Téngase en cuenta que este volumen no
se suma al del resto en su totalidad, habida cuenta de que se realiza una mezcla con
absorción de agua y reacciones químicas).

obras resistencia cemento arena grava agua volumen

(kilogramos) (tobos) (tobos) (tobos) (litros)

muros y 100 42 kg 6 8 2 180 L

plantillas kg/cm²

vigas 150 42 kg 5.25 7.5 1.75 165 L

kg/cm²

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zapatas 200 42 kg 4.5 6 1.5 145 L

(emparrilados) kg/cm²

columnas y 250 42 kg 2.75 5.5 1.25 130 L

techos kg/cm²

alta 300 42 kg 2 4 1 112 L

resistencia kg/cm²

3. 9 Proporcionamiento de mezclas ACI 211.1

El diseño de las mezclas de concreto involucra: (1) en el establecimiento de

características específicas y (2) en la elección de proporciones de materiales
disponibles para la producción del concreto con las propiedades requeridas y la mayor
economía. Los métodos de proporciona miento evolucionaron desde el método
volumétrico arbitrario (1: 2: 3 – cemento: arena: agregado grueso) a principios del siglo
XX (Abrams 1918) hasta los métodos actuales de masa y volumen absoluto, descritos
en el ACI comité 211, Práctica Estándar de Elección de las Proporciones para el
Concreto Normal, de Densidad Elevada y Masivo (ACI 211.1).

Se aplica este método, porque se considera que es un método muy preciso y que su
empleo constituye una guía para alcanzar más fácilmente combinaciones óptimas,
optimización que sin embargo sólo es posible por tanteos y ajustes en mezclas
experimentales sucesivas, debidamente controladas.

MEMORIA DE LA PRACTICA:
Selección de Asentamiento (slump)

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Cuando no se especifica el revenimiento, se puede seleccionar un valor apropiado para la

obra de los que aparecen en la siguiente tabla. Los rangos de revenimiento que se muestran
son aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto. Como regla general y
por razones de economía, el menor asentamiento que permita una adecuada colocación es el
que debe ser seleccionado.

Selección del tamaño máximo del agregado

El tamaño máximo nominal debe ser el mayor económicamente disponible y compatible en el

tamaño del elemento a construir. En ningún caso podrá exceder (≤)

De un quinto de la menor dimensión entre los lados de la formaleta o cimbra.

De un tercio del espesor de la losa,

Ni de las tres cuartas partes del espaciamiento libre entre varillas individuales de refuerzo.

Fue especificado atendiendo al tipo de estructura a construir y de acuerdo al tamaño del

elemento u obra para la cual se diseña.

Estimación del contenido de agua (A) en litros y contenido de aire

La cantidad de agua por volumen unitario de concreto que se requiera para lograr un
asentamiento requerido, depende del tamaño máximo nominal del agregado y la forma de las 11

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partículas y de la gradación de los agregados. La tabla 6.3.3, proporciona una estimación del
agua necesaria en función del tamaño máximo del agregado y del asentamiento dado, pero
según la textura de los agregados, la demanda del agua en la mezcla puede ser mayor o
menor, por lo que es necesario primero hacer una mezcla de prueba con el agua tabulada.

Determinación de la Resistencia de Diseño

El concreto debe dosificarse y producirse para lograr una resistencia de diseño f'c dada por el
calculista. Dada la variabilidad del concreto por la cantidad de parámetros que se involucran 12

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en su fabricación, es necesario dosificarlo para una resistencia fcr mayor que la f'c
especificada.

fcr = Resistencia promedio requerida, resistencia critica de las mezclas.

Fcr = se determina con la ayuda de ecuaciones en el caso de no tener un registro de

resistencia de probetas correspondientes a obras anteriores.

Selección de la relación agua - cemento (A/C)

La relación agua-cemento requerida se determina no sólo por los requisitos de resistencia, sino
también por los factores como durabilidad y propiedades para el acabado.

En ausencia de estos datos, se puede tomar de la Tabla 6.3.4 (a) valores aproximados y
relativamente conservadores para concretos que contengan cemento Tipo 1.

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Cálculo del contenido de cemento

La cantidad de cemento (C) en kilogramo por unidad de volumen de concreto se obtiene de
dividir el contenido de agua A entre la relación agua-cemento.

Estimación del contenido de agregado grueso

Los agregados que tengan esencialmente la misma granulometría y tamaño máximo,
producirán un concreto de trabajabilidad satisfactoria cuando se emplea un volumen
determinado de agregado grueso, seco y compactado por un volumen unitario de concreto.

En la tabla 6.3.6 se muestra el volumen de agregados, en metros cúbicos, con base en varillado
en seco, para un metro cubico de concreto. Este volumen se convierte en peso del agregado
grueso requerido en un metro cubico de concreto, multiplicándolo por el P.U. compactado del
agregado grueso.

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Estimación del contenido del agregado fino

Hasta el paso anterior se ha establecido los pesos de los ingredientes del hormigón con
excepción del peso de la agregada fino. Para el cálculo del peso de finos por metro cubico de
hormigón se puede utilizar dos procedimientos: Método por peso y Método por volumen
Absoluto.

Se aplicará solo el método por peso, este método requiere el conocimiento del peso unitario
del hormigón fresco, el cual se puede estimar utilizando como primera aproximación los
valores dados en la tabla 6.3.7.1 12 que son lo suficientemente adecuados para una
determinación inicial de la composición del hormigón.

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Ajuste por humedad de los agregados

Debe tenerse en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos correctamente.
Generalmente, los agregados están húmedos y a su peso seco debe sumarse el peso del agua
que contienen, tanto absorbida como superficial.

El agua que va a agregarse a la mezcla debe reducirse o aumentarse en una cantidad igual a la
humedad libre de los agregados, esto es, la humedad natural menos la absorción.

Para poder hacer esto, es necesario tomar la humedad natural de los agregados antes de hacer
la mezcla de prueba, para lo cual deben pesarse húmedos, dejarlos en el horno hasta que
tengan peso constante y pesarlos secos.

Cálculos y Resultados

Datos de la práctica

Datos

F'c 210 kg/cm2

Peso Específico del Cemento 3150 kg/m3

Revenimiento 5cm

Peso Específico del Agua 1000kg/m3

Agregados fino Grueso

Peso unitario suelto (kg/m3) 2090,82 1782,91

Peso unitario compactado (kg/m3) 2251,21 1945,39

Peso específico (kg/m3) 2883 2590

Módulo de Finura 3,2 7,85

TMN ---- 1 ½”

% Absorción 3,82% 1,82%

F’c = Resistencia dada por el calculista

F’cr = Resistencia promedio requerida, resistencia critica de las mezclas.

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TMN= Tamaño Máximo Nominal

Calculo de relaciones

Elección del Revenimiento

Revenimiento Máximo = 7,5cm

Mínimo = 2,5cm

Promedio: 5cm

Se adoptara 5cm.

Asentamiento: 5cm= 50mm

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Selección del tamaño máximo nominal

Tamices Tamaño PR (gr) PRA % RA % QP

(mm) (gr)

2" 50 0 0 0 100

1 1⁄2" 37.50 190.00 190.00 2.37 97.63

1" 25.00 1095.00 1285.00 16.06 83.94

3/4" 19.00 1405.00 2690.00 33.63 66,37

1/2" 12.50 2290.00 4980.00 62.25 37.75

3/8" 9.50 1350.00 6330.00 79.13 20.87

N°4 4.75 1670.00 8000.00 100 0

TMN=1 1⁄2" = 3,81 cm = 38,1 mm

Estimación del agua de la mezcla (A):

Asentamiento: 5cm= 50mm

TMN=1 1⁄2" = 3,81 cm = 38,1 mm

A = Agua = 166 kg por m3 de Hormigón

Dada la densidad del agua 1 kg/litro

A= 166 litro por m3

Cantidad aproximada de aire en el concreto sin aire incluido = 1% = 0.01 m3 18

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𝟏𝟔𝟔𝒌𝒈
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒖𝒂 =
𝒌𝒈
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟑
𝒎

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝒖𝒂 = 𝟎. 𝟏𝟔𝟔𝒎𝟑

Determinación de la Resistencia de Diseño

𝒌𝒈
𝒇𝒄𝒓 = 𝟐𝟏𝟎 + 𝟖𝟓
𝒄𝒎𝟐
𝒌𝒈
𝒇𝒄𝒓 = 𝟐𝟗𝟓
𝒄𝒎𝟐
Selección de la relación agua - cemento (A/C)

Por medio de relación

300 0,55
295 x
280 0,57

300 − 295 300 − 280

=
0,55 − 𝑥 0,55 − 0,57

𝑨
𝒙 = 𝟎, 𝟓𝟓𝟓 = 19
𝑪

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Cálculo del contenido de cemento

𝑨
𝑪=
𝑨/𝑪

𝒌𝒈
𝟏𝟔𝟔 𝟑
𝑪= 𝒎
𝟎, 𝟓𝟓𝟓

𝑪 = 𝟐𝟗𝟗, 𝟎𝟗𝟗𝒌𝒈

C = 299,099kg de cemento por m3 de concreto.

P.E. Cemento = 3.15 gr/cm3 = 3150 kg/m3

𝟐𝟗𝟗. 𝟎𝟗𝟗𝒌𝒈
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 =
𝒌𝒈
𝟑𝟏𝟓𝟎 𝟑
𝒎

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟎, 𝟎𝟗𝟒𝟗 𝒎𝟑

Estimación del contenido de agregado grueso

4,00 0,59
3,20 x
3,10 0,68

4 − 3,20 4 − 3,10
=
0,59 − 𝑥 0,59 − 0,68

𝒙 = 𝟎, 𝟔𝟕𝒎𝟑

TMN = 1 ½”

Módulo de finura (arena): 3,20 20

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Volumen de agregado grueso compacto por volumen unitario de concreto = 0,67 m3

Peso unitario compactado grava = 1945,39 kg/m3

𝒌𝒈
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝑮 = 𝟏𝟗𝟒𝟓, 𝟑𝟗 𝒙𝟎, 𝟔𝟕𝒎𝟑
𝒎𝟑
Peso del Agregado Grueso=1303,41 kg

Peso específico a granel = 2590 kg/m3

𝟏𝟑𝟎𝟑, 𝟒𝟏𝒌𝒈
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝑮𝒓𝒂𝒗𝒂 =
𝒌𝒈
𝟐𝟓𝟗𝟎 𝟑
𝒎

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝑮𝒓𝒂𝒗𝒂 = 𝟎, 𝟓𝟎𝟑 𝒎𝟑

Estimación del contenido del agregado fino

Volumen Absoluto

concreto con aire (m3) 0,01

Agua (m3) 0,166

Cemento (m3) 0,0949

Grava (m3) 0,503

Volumen absoluto (m3) 0,7739

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝑨𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟏𝒎𝟑 −0,7739𝒎𝟑

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝑨𝒓𝒆𝒏𝒂 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟔𝟏 𝒎𝟑

Peso del Agregado Fino

𝒌𝒈
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝑭 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟔𝟏 𝒎𝟑 𝒙 𝟐𝟖𝟖𝟑
𝒎𝟑

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝑭 = 𝟔𝟓𝟏, 𝟓𝟔 𝒌𝒈

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Relación respecto al Concreto

Cemento Agregado Agregado

(kg) Fino (kg) Grueso (kg) Agua (lt)

299,099 651,56 1303,41 166

Proporciones 1 2,17840916 4,35778789 0,555000184

1 2 4

Cálculos de material requerido para el laboratorio

Área de Probeta = 0,0053m3

Cemento

Cemento

299,099 kg ----- 1 m3

x kg ----- 0,0053 m3

Para 1 Probeta Para 4 Probetas

x= 1,56 kg 6,32 kg

Arena

Arena

651,56 kg ----- 1 m3

x kg ----- 0,0053 m3

Para 1 Probeta Para 4 Probetas

x= 3,45 kg 13,8 kg

Grava

Grava

1303,41 kg ----- 1 m3

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x kg ----- 0,0053 m3

Para 1 Probeta Para 4 Probetas

x= 6,91 kg 27,64 kg

Agua

Agua

166 kg ----- 1 m3

x kg ----- 0,0053 m3

Para 1 Probeta Para 4 Probetas

x= 0,88 kg 3,52 kg

CONCLUCIONES:

- Lo que se busca en el concreto sea económico , trabajable tanto en el

transporte como al colocarlo en obra, debeche tener un buen acabado ,un
fraguado determinado ,una vez endurecido , debe tener una buena
resistencia,alta o la específicada para la obra y lo mas importante sea durable.
- Esta mescla es una etapa de diseño inicial , en el cual se busca el mejor
concreto posible para una determinada obra se le haran ajustes si los requiere
al quebrar la probetas.

RECOMENDACIONES:

- Se debe ejecutar el mesclado de los agregados en materiales limpios y que no

tenga ningun desecho de cualquier otro material por que podria afectar con
nuestra muestra.
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- Se debe seguir las normas estrictamente como ser; la compactacion de

nuestra mezcla en las probetas como también el golpeo de los mismos para
tratar de eliminar la mayor cantidad de aire que se encuentran en el interior.
- Trabajar con los agregados lo mas limpios posibles ,para que asi en su interior
no contengan impurezas.
- Agregar aceite sucio en las probetas para que al momento del desencofrado se
realice correctamente y asi no poder dañar el hormigón.

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