MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA PRUEBA HIDROSTÁTICA DE

FUGAS
1 Alcance
1.1 Este método de prueba cubre la prueba de los componentes para detectar fugas al
presurizarlos con un líquido.
1.2 Este método de prueba se puede utilizar en tuberías, válvulas y contenedores con
secciones soldadas o ajustadas que pueden sellarse en sus extremos y que están diseñados
para la presión interna.
1.3 Los procedimientos básicos se describen en función del tipo de inspección utilizada.
Estos procedimientos deben limitarse a encontrar indicaciones de fugas de 4.5 x 10-9
mol/s (1 x 10-4 estándar cm3/s)2 o más.
1.4 Los valores declarados en unidades SI deben considerarse como el estándar.
1.5 Esta norma no pretende abordar los problemas de seguridad, si los hay, asociados con su
uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas adecuadas de
seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes
de su uso.
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM:
E1316 Terminología para Exámenes No Destructivos
2.2 Otros documentos:
SNT-TC-1A Práctica recomendada para la calificación y certificación personal en pruebas
no destructivas
Norma ANSI/ASNT CP-189 ASNT para la calificación y certificación de personal de
pruebas no destructivas
3. Terminología
3.1 Definiciones: Para las definiciones de los términos utilizados en esta norma, consulte la
Terminología E 1316, Sección E.
4. Resumen del método de prueba
4.1 Las pruebas hidrostáticas requieren que un componente esté completamente lleno de un
líquido, como el agua. La presión se aplica lentamente al líquido hasta que se alcanza la
presión requerida. Esta presión se mantiene durante el tiempo requerido, momento en el que
se inspecciona visualmente el componente para localizar fugas o se registra la presión en el
manómetro para determinar la fuga total de componentes.
4.2 Los dos procedimientos básicos se describen junto con los métodos para mejorar su
sensibilidad.
4.2.1 Indicación de caída de presión: este procedimiento se utiliza principalmente para medir
la fuga total del sistema.
4.2.2 Inspección visual de fugas: este procedimiento está destinado principalmente a localizar
fugas.
4.3 Se describe la prueba de ultrasonido para fugas brutas.
5. Calificación del personal
5.1 Se recomienda que el personal que realiza la prueba de fugas asista a un curso de
capacitación dedicado al tema y apruebe un examen escrito. El curso de capacitación debe
ser apropiado para la calificación NDT nivel II de acuerdo con la Práctica Recomendada No.
SNT-TC-1A de la Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas o el Estándar ANSI /
ASNT CP-189.
6. Significado y uso
6.1 Este método de prueba es útil para las pruebas de control de calidad y la inspección de
campo de los sistemas de tuberías, tuberías y válvulas que se espera que retengan líquidos.
No es lo suficientemente sensible para las pruebas de fugas cuando se espera que el gas tóxico
o explosivo se mantenga bajo presión.
7. Interferencias
7.1 Las soldaduras y juntas interiores y exteriores donde se encuentran a menudo las fugas
deben estar libres de aceite, grasa, flujo, escoria u otros contaminantes que puedan bloquear
temporalmente o enmascarar las fugas.
Los nuevos sistemas deben probarse antes de pintar, cuando sea práctico.
7.2 Las pruebas hidrostáticas no deben realizarse antes de una prueba de fugas con aire o un
gas indicador. Los medios de prueba líquidos pueden obstruir pequeñas fugas y hacer que las
pruebas posteriores sean inexactas.
7.3 El líquido de prueba debe ser igual o superior a la temperatura de la atmósfera o se
formarán gotas en el exterior. La temperatura mínima del líquido debe ser de 16 °C (61 °F).
7.4 Si el contenedor que se va a analizar tiene partes hechas de acero inoxidable, níquel o
aleaciones de cromo, el líquido o cualquier aditivo usado debe tener un contenido de azufre
y halógeno de menos de 50 ppm de cada uno. Si se usa agua como fluido de prueba, se debe
desionizar.
7.5 Para evitar una fractura frágil, la presión de prueba no debe aplicarse hasta que el metal
y el fluido de prueba tengan aproximadamente la misma temperatura. El metal debe tener un
mínimo de 16 ° C (61 ° F) antes de la aplicación de la presión.
7.6 Si se usa un líquido de prueba que no sea agua, el punto de inflamación del líquido debe
ser de 93 ° C (200 ° F) o más.
7.7 Si se usan piezas de plástico en el contenedor de prueba, el fluido no debe promover el
agrietamiento por tensión o el reblandecimiento del plástico.
7.8 Cuando el contenedor de prueba tiene componentes de acero al carbono, se debe utilizar
un inhibidor de óxido.
8. Aparato
8.1 Medidor de presión: el medidor debe ser capaz de soportar presiones de prueba normales
y ser lo suficientemente preciso para registrar pequeñas caídas de presión. Los calibradores
de presión deben calibrarse antes de cada prueba. El medidor debe ser preciso dentro del 1%
de la escala completa. El medidor debe leer al menos 1.5 X pero no más de 4 X la presión de
prueba máxima que se debe usar. (Consulte la terminología E 1316 para obtener una
descripción de los términos).
8.2 Válvula de alivio de presión.
8.3 Alarma de presión.
8.4 Válvula de cierre de presión de emergencia.
8.5 Salida de aire atrapada.
8.6 Bomba de presión.
8.7 Medios de prueba líquidos.
8.8 Mangueras y accesorios de presión.
8.9 Cámara de protección para pruebas de alta presión.
9. Procedimientos generales.
9.1 Aberturas:
9.1.1 Selle todas las aberturas utilizando tapones o cubiertas que puedan soportar la presión
de prueba y se puedan eliminar completamente después de la prueba.
9.1.2 La entrada de fluido de prueba debe ubicarse en la parte inferior del objeto de prueba
con la salida de aire atrapada en el punto más alto.
9.1.3 Los componentes clasificados a presiones por debajo de la presión de prueba deben
estar aislados.
9.2 Calibrar: Uno o más medidores de prueba deben estar conectados al sistema. Si se usa
más de un medidor, uno puede ser un medidor de grabación. Al menos un medidor que se
utiliza para la aceptación de la prueba debe calibrarse dentro de los 30 días anteriores a su
uso. Un indicador indicador debe ser fácilmente visible para el operador que controla la
presión durante todo el ciclo de presurización y prueba.
9.3 Inspección previa a la prueba:
9.3.1 Antes de comenzar la presurización, inspeccione el exterior del objeto de prueba para
verificar que esté seco y que todas las soldaduras y conectores estén expuestos si se va a
realizar una inspección visual.
9.3.2 Asegurar con seguridad las áreas críticas que pueden no ser capaces de soportar el peso.
9.4 Presurización
Aumente gradualmente la presión en el sistema al 50% de la presión de prueba y realice una
comprobación inicial de fugas. A partir de entonces, aumente lentamente la presión hasta la
presión de prueba final. La presión de prueba generalmente está entre el 75% y el 150% de
la presión de diseño de operación.
9.5 Prueba de fugas:
9.5.1 Al finalizar el tiempo de retención de la presión de prueba, examine el sistema para
detectar fugas. El examen de fugas debe hacerse de todas las uniones y conexiones accesibles,
soldaduras de los accesorios donde sea práctico, y orificios de drenaje para rellenos y
accesorios. También inspeccione el área alrededor de sitios de fugas inaccesibles.
9.5.2 El inspector debe rodear todas las fugas accesibles encontradas en el equipo utilizando
un marcador no perjudicial. La magnitud de la fuga se describirá en términos de: área húmeda
o húmeda, gotas por minuto o corriente constante.
9.6 Descomprimir: Después de la inspección libere la presión lentamente. Las salidas de aire
deben abrirse durante el drenaje para admitir aire y evitar el colapso del sistema de prueba.
10. Método de caída de presión
10.1 Presurice el sistema de acuerdo con la Sección 8.
10.2 Después de alcanzar la presión máxima, verifique el sistema para asegurarse de que se
haya eliminado todo el aire atrapado.
10.3 Desconecte la bomba de presión y permita que la presión en el sistema se estabilice
durante un período de 10 minutos o 5% del tiempo de prueba, lo que sea mayor.
10.4 Después de la estabilización, registre la presión exacta y el monitor durante el período
de prueba.
10.5 Sensibilidad:
10.5.1 La sensibilidad para este tipo de prueba usando agua como el fluido de prueba es
normalmente 4.5 x 10-7 mol/s (1 x 10-2 Std cm3/s)2.
10.5.2 Al alargar el período de prueba, los resultados a menudo se pueden mejorar a 4.5 x
10-8 mol/s (1 x 10-3 cm3 estándar/s)2.
10.5.3 La sensibilidad aumenta a 4.5 x 10-8 mol/s (1 x 10-3 cm3/s estándar)2 se puede lograr
cuando la resistencia al flujo del fluido de prueba disminuye mediante el uso de un aditivo
de agua y un fluido de prueba alternativo. , como un penetrante.
11. Método de inspección visual
11.1 Presurice el sistema de acuerdo con los procedimientos de la Sección 8.
11.2 Después de alcanzar la presión de prueba, inspeccione las superficies exteriores para
detectar fugas.
11.2.1 La presión de prueba debe mantenerse por un mínimo de 6 min / cm (1,5 min / in.) de
espesor de pared. Como mínimo, la presión de prueba debe mantenerse durante 10 minutos
y el tiempo máximo debe limitarse a 2 horas.
11.2.2 Si el sistema no está diseñado para funcionar bajo presión constante, presione la
presión en el sistema una o más veces después de cada ciclo de inspección completo
reduciendo la presión al 50% de la presión de prueba final y volviendo a la presión de prueba.
11.2.3 Si el exterior del sistema está cubierto por un aislamiento que no se retira, aumente el
tiempo de prueba en un factor de 10, hasta un máximo de 4 h.
11.3 Sensibilidad:
11.3.1 Sensibilidad normal para la inspección visual con agua desionizada o destilada, ya que
el fluido de prueba es 4.5 x 10-7 mol/s (1 x 10-2 Std cm3/s)2.
11.3.2 La sensibilidad se puede mejorar a 4.5 x 10-8 mol/s (1 x 10-3 cm3/s)2 usando productos
para mejorar la visibilidad de las fugas de la siguiente manera:
11.3.2.1 Agua reveladora aplicada al exterior que cambia de color en contacto con la
humedad.
11.3.2.2 Marcador de tinte visible agregado al agua de prueba.
11.3.2.3 Marcador de tinte fluorescente agregado al agua de prueba.
11.3.3 La sensibilidad se puede mejorar a 4.5 x 10-8 mol/s (1 x 10-3 cm3/s estándar)2 al
disminuir la resistencia al flujo de líquido de prueba en la interfaz entre el fluido y la fuga
usando agua Aditivo y un fluido de prueba alternativo, como un penetrante.
11.3.4 Al combinar un mejorador de visibilidad y una baja resistencia al flujo, la sensibilidad
de la prueba puede mejorarse a 4.5 x 10-9 mol/s (1 x 10-4 cm3/s estándar)2.
12. Prueba preliminar para localizar fugas brutas
12.1 Esta prueba se puede aplicar al sistema antes de las pruebas hidrostáticas para localizar
fugas mayores de 4.5 x 10-7 mol/s (1 x 10-2 Std cm3/s)2 y como procedimiento de precaución
para ahorrar tiempo.
12.2 Prueba ultrasónica:
12.2.1 Utilice aire, nitrógeno u otro gas no inflamable como medio de prueba.
12.2.2 Presurice el sistema con el gas gradualmente hasta el 50% de la presión de diseño.
Una presión mínima es de 170 kPa (25 psi) para esta prueba.
12.2.3 Inspeccione todas las uniones y conexiones y las soldaduras con un detector de fugas
acústico capaz de escuchar frecuencias de audio en el aire en el rango de 45 000 Hz.
13. Informe
13.1 La siguiente información debe registrarse en el momento de las mediciones e incluirse
en el informe:
13.1.1 Fecha de prueba.
13.1.2 Condiciones de prueba (temperatura, presión, tiempo de prueba).
13.1.3 Ubicaciones de fugas.
13.1.4 Tasa de fugas.
13.1.5 Prueba de fluido.
13.1.6 Firma del probador.
14. Precisión y sesgo.
14.1 Se cree que este procedimiento representa el mejor método disponible. No se han
realizado pruebas de round robin para determinar la precisión y confiabilidad de este método.
El sesgo de la prueba depende del procedimiento operacional utilizado y de la capacitación
y calificación de los operadores. No se hace ninguna declaración sobre la precisión o sesgo
del procedimiento, ya que el resultado simplemente indica si hay conformidad con los
criterios de éxito especificados en el método de prueba.
15. Palabras clave
15.1 prueba hidrostática de fugas; prueba de fugas; prueba de fuga de presión