Jornadas SAM 2000 - IV Coloquio Latinoamericano de Fractura y Fatiga, Agosto de 2000, 499-504

INICIACIÓN Y CRECIMIENTO DE FISURAS POR FATIGA EN

UNIONES SOLDADAS DE ALUMINIO DE ALTA RESISTENCIA:
APLICACIÓN DEL ENFOQUE LOCAL
a b b a/c
C.R. Pérez , M.D. Chapetti , R.G. Cocco y L.A. de Vedia

a
Instituto de Tecnología Prof. Jorge A. Sabato (UNSAM-CNEA), Av Gral Paz 1499, Gral
San Martín, Prov. de Buenos Aires, Argentina
b
Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional de Mar del Plata, Juan B. Justo 4302 (7600),
Mar del Plata, Prov. de Buenos Aires, Argentina
c
Comisión de Investigaciones Científicas (CIC), Prov. de Buenos Aires, Argentina

RESUMEN
El objetivo del presente trabajo consistió en evaluar la aplicabilidad del enfoque local a
la predicción de la vida a la fatiga en uniones soldadas de aluminio estructural solicitadas
transversalmente.
Para esto, la investigación se centró en la caracterización de los iniciadores de fisuras
por fatiga, que en todos los casos se ubicaron en la zona del talón de las soldaduras.
Las características halladas en los mismos demostraron que son fuertemente
dependientes de la estructura de solidificación, por lo que no admiten un modelado
simplificado, basado exclusivamente en la geometría del talón, como en el caso de los aceros.

Palabras claves
Fatiga, Aluminio, Uniones Soldadas, Enfoque Local

INTRODUCCION
El enfoque local asume que la vida a la fatiga está determinada por el comportamiento
cíclico del material adyacente a los concentradores de tensión, determinados por el talón en el
caso de las uniones soldadas solicitadas transversalmente.
En el caso de soldaduras en aceros, estos concentradores son modelados como entallas
[1], con un radio dado en el vértice (figura 1).Habitualmente se eligen radios de 1mm [2].

Figura 1. Esquema usual para modelar el concentrador de tensiones

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 Pérez, Chapetti, Cocco y de Vedia

A fin de establecer la posibilidad de utilizar una metodología similar en soldaduras de

aleación de aluminio, se procedió a efectuar un estudio de los talones que constituyen los
sitios de iniciación de fisuras por fatiga en tales soldaduras.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El material seleccionado para la realización de este trabajo consistió en planchuelas de
aleación de aluminio AA 6061, con tratamiento térmicoT6, de 6,25mm de espesor, producido
por extrusión en caliente a (490 10)ºC, cuya composición química y propiedades de tracción
aparecen en las tablas 1 y 2.

Tabla 1. Composición química del material

Elemento Si Fe Cu Mn Mg Ti Cr Zn Pb
Composición 0,61 0,24 0,20 0,085 1,00 0,019 0,10 0,003 0,008
(% en peso)

Tabla 2. Datos de tracción del material

Tensión de Tensión de fluencia Alargamiento a la rotura % Dureza brinell
rotura (MPa) (MPa)
306 267 Esp. 6,25 mm 13 88,5

Probeta de tracción longitudinal

Sobre las planchuelas se efectuaron soldaduras manuales a tope, de dos pasadas (una
por cada lado), con repelado de raíz y penetración total. El proceso elegido fue GMAW
(MIG), utilizando como aporte alambre ER 5356 (94% Al, 4,5%-5,5% Mg). Los parámetros
empleados figuran en la tabla 3.

Tabla 3. Parámetros de soldadura

I(A) V(volt) Velocidad (mm./min.) Transferencia Caudal de Ar
( l /min.)
145-158 21 166,6 spray 25-30

Previamente al proceso, a algunas planchuelas se les realizó una limpieza con cepillo
circular de alambre de acero, montado en amoladora.
Las planchuelas soldadas fueron cortadas en rectángulos de 330mm. X 60mm., con la
finalidad de utilizarlos como probetas para ensayos de fatiga. Los bordes de esos rectángulos
adyacentes a los talones fueron desbastados para evitar que actuaran como iniciadores de
fisuras durante los ensayos.
Se realizaron ensayos de fatiga de flexión de tres puntos en una máquina tipo "walking
beam". Para tener un control en la búsqueda del sitio de iniciación los ensayos fueron
interrumpidos periódicamente con la finalidad de observar los talones de las probetas con una
lupa, y así poder detectar fisuras incipientes. Los valores de los ensayos fueron:

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Tabla 4. Valores de los ensayos de fatiga

Probeta Nº Cepillado σ0 (MPa) ∆σ (MPa) R Nf
previo
2 Si 75,3 97,9 0,43 70.000
3 No 75,3 97,9 0,43 90.000
4 No 75,3 97,9 0,43 99.000
5 Si 50,8 44 0,53 147.000
6 Si 50,8 44 0,53 273.000

Las probetas fueron seccionadas, en dirección perpendicular al cordón de soldadura,

incluidas, pulidas y atacadas químicamente con HF al 0,5% durante 15 segundos. Algunas
probetas fueron niqueladas previamente a la inclusión para asegurarse la preservación de las
capas superficiales durante los pulidos.
El siguiente objetivo fue determinar el sitio de iniciación de las fisuras. El mismo debe
coincidir con la parte más baja de la forma de semielipse que toma la fisura al crecer, es decir
que debe tener profundidad máxima en un corte transversal. Por lo tanto, el método para
determinar dicho sitio consistió en medir la profundidad de la fisura en las secciones
transversales a la soldadura, volver a desbastar, pulir, y medir, en sucesivas capas, hasta hallar
un máximo.
Las zonas de iniciación halladas a partir de los máximos de profundidad
correspondientes a las distintas probetas fueron evaluadas por análisis de dispersión en
energía, con la finalidad de determinar qué elementos se hallaban presentes. El equipo
utilizado fue marca Cameca, modelo SX 50.

RESULTADOS
Las figuras 2 y 3 muestran la zona del inicio para los máximos de profundidad de fisura
hallados en la probeta nº 2 (con cepillado previo).

Figura 2. Zona de iniciación en probeta nº2 Figura 3. Zona de iniciación en probeta nº2

La figura 2 pone de manifiesto como la estructura de solidificación del aporte penetra al

material base tomando la línea de fusión una forma aproximadamente semicircular. En
cambio en la figura 3 se puede apreciar en detalle la presencia de segregaciones
interdendríticas alrededor de la fisura.

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La figura 4 exhibe también la zona de inicio correspondiente a los máximos de

profundidad para la fisura en la probeta nº 3 (sin cepillado previo).

Figura 4. Zona de iniciación en probeta nº3 Figura 5. Fisuración en caliente en zona

cercana a la iniciación de la fisura

Aquí también aparece una zona de segregaciones interdendríticas a ambos lados del
comienzo de la fisura. Sin embargo, a diferencia del caso analizado anteriormente, también se
puede notar la presencia de "huecos" (microrrechupes), que corresponderían a la fisuración en
caliente por licuación de esta última porción en solidificar. Su adyacencia a la fisura indica
que estos tienen una relación directa con la iniciación.
La figura 5, correspondiente a la capa de pulido posterior a la que aparece en la figura 3,
ilustra la presencia de microrrechupes con forma de prefisuras en la zona de iniciación.
También es de destacar en estas figuras el hecho que, a diferencia del caso anterior, el
material funadido no penetra el material base, lo cual resultó característico de las probetas sin
cepillado previo.
Finalmente, la figura 6, correspondiente al máximo de profundidad hallado para la
probeta nº 5 (con cepillado previo) muestra como el material fundido penetra el material base
en forma semicircular en la zona de iniciación de la fisura.

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Figura 6. Zona de iniciación en probeta nº5

Las segregaciones interdendríticas halladas en las zonas de iniciación de las distintas

probetas fueron evaluadas por análisis de dispersión en energía (microsonda). Los resultados
se muestran en la tabla 5:

Tabla 5.Composición en zona segregada y en material base

Elemento (% en peso) Zona Zona material
segregaciones base
Al 78,2 96,72
Mg 21,5 1,43
Si <0,1 0,53
Cu 1,075 0,225
Fe <0,1 0,213
Cr <0,1 <0,1

Estos resultados corresponden a promedios de varias mediciones efectuados en una de

las probetas, y han sido elegidos por ser representativos de lo hallado en las demás.
Las segregaciones interdendríticas poseen una cantidad de Mg mucho mayor que las
correspondientes al material base y al aporte.

DISCUSION DE RESULTADOS
De todo lo realizado, surge que la geometría de los iniciadores de fisuras por fatiga en
soldaduras de aleación de aluminio, si bien se encuentra en los talones de las mismas, presenta
características que no admiten un modelado simplificado como ocurre en las soldaduras en
aceros.
En el caso de la soldadura de aluminio corresponde asumir la preexistencia de
microfisuras de dimensiones menores a 0,06mm.(el orden del espesor de la capa de aporte
donde se ubican estas fisuras).

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Su origen se debe a los fenómenos de segregación de elementos de aleación e impurezas

en los espaciados interdendríticos de la estructura de solidificación primaria del cordón.
Estas segregaciones deprimen el punto de fusión, manteniendo el estado líquido de las
fases segregadas cuando la temperatura del material se encuentra por debajo de la
temperatura de coherencia [3].
Como consecuencia de las tensiones generadas por la contracción del material durante
el enfriamiento, el líquido interdendrítico remanente se ve imposibilitado de resistir esas
tensiones, generándose la fisura por licuación.
Cuando finalmente el volumen de líquido solidifica, pueden quedar microhuecos debido
a la falta de alimentación de líquido para llenar los mismos [4].
Otro aspecto que surge de este trabajo es el efecto de la preparación del material
anterior a la soldadura. En el caso de las probetas soldadas con cepillado previo, el aporte
penetra en los surcos dejados por el cepillo, desde donde solidifica. La línea de solidificación
toma una forma aproximadamente circular, siguiendo la forma de esos surcos.
La superficie del cordón en esa zona del talón adopta también una geometría cóncava
que constituye un concentrador adicional, cuyo efecto se combina con el representado por las
segregaciones antes descriptas.

CONCLUSIONES
Las consideraciones anteriores demuestran que si bien el empleo del enfoque local para
la estimación de la vida a la fatiga de uniones soldadas en aleación de aluminio no debe ser
descartado, su aplicación debe tener en cuenta los efectos combinados de los concentradores
representados por la geometría global del talón, con el efecto de la preexistencia de
microfisuras resultantes de los fenómenos de solidificación de la aleación.
En particular, todo sugiere la conveniencia de aceptar la presencia de fisuras iniciadas
[5], y su correspondiente crecimiento, en lugar de efectuar estimaciones sobre los tiempos de
nucleación para dichas fisuras.

AGRADECIMIENTOS
Los autores de este trabajo desean agradecer a la Comisión de Investigaciones
Científicas de la Provincia de Buenos Aires (CIC), al CONICET, y a la Agencia Nacional de
Promoción Científica y Tecnológica por financiar parcialmente este trabajo, y a la empresa
ALUAR por el apoyo material e institucional prestado.

REFERENCIAS
1. A. Márquez, A. Cassanelli, G. Lombera, L.A. de Vedia, Estudio paramétrico del
concentrador de tensiones representado por el socavado lateral en procesos de soldadura,
Anales Jornadas SAM '98 - IBEROMET V, tomo I, 515-518, 1998.
2. D. Radaj, Design and analysis of fatigue resistant welded structures, Abington
Publishing, Cambridge, England, 1990.
3. J. F. Lancaster, Metallurgy of welding, 4º edición, Allen & Unwin, London, 1987.
4. M. C. Flemings, Solidification processing, Mc Graw-Hill, 1974.
5. B. Atzori, P. Lazzarin, R. Tovo, From a local stress approach to fracture mechanics: a
comprehensive evaluation of the fatigue strength of welded joints, Fatigue and Fracture of
Engineering Materials and Structures, 22, 369-381.

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