INTRODUCCIÓN

Hace algunos años, la gran mayoría de los consumidores se enfocaban en la cantidad a menor precio,
y no en la calidad que los productos en el mercado pudieran brindar. Sin embargo, en la actualidad,
un aumento en la preocupación de los consumidores por el estado de los alimentos, ha generado que
las industrias encargados de estos a nivel mundial, implementen un Sistema de Gestión de Inocuidad
Alimentaria, el cual no sólo pretende mejorar la calidad del producto, sino también mejorar la eficiencia
de la producción, reducir el desperdicio y disminuir sus costos. Logrando de esta forma que la empresa
esté en condiciones de competir en un mercado internacional.

Las BPM son una herramienta básica para la obtención de productos inocuos para el consumo humano,
que se centraliza en la higiene y manera de manipulación de los alimentos. Además, son útiles para el
diseño y funcionamiento de los establecimientos y para el desarrollo de procesos y productos
relacionados con la alimentación.

El HACCP es un sistema constituido sobre una base firme de componentes cruciales de inocuidad y
saneamiento orientado a la higiene y calidad de alimentos. El cumplimiento regulatorio de este sistema
hace imperativo que toda industria de alimentos establezca, documente, y mantenga programas
efectivos de tipo preventivo para asegurar la inocuidad alimentaria.

La norma ISO 22000 especifica los requisitos para un sistema de gestión de inocuidad alimentaria. Esta
norma es aplicada en cualquier etapa de la cadena de suministros, desde los productores primarios
(agricultores y ganaderos) hasta los procesadores, envasado, transporte y punto de venta.

OBJETIVOS

 Ser herramientas útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el

desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
 Contribuir al aseguramiento de una producción de alimentos seguros, saludables e inocuos para
el consumo humano.
 Comprender cabalmente los fundamentos científicos de la higiene alimentaria.
 Tomar conciencia que la manipulación de los alimentos tiene efectos directos sobre la calidad
de los productos y, por lo tanto, sobre la salud del comensal.

ANTECEDENTES
Históricamente, las BPM surgen como una respuesta o reacción ante hechos graves (algunas veces
fatales), relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y/o medicamentos. Los
primeros antecedentes de las BPM datan de 1906 en USA y se relacionan con la aparición del libro "La
Jungla" de Upton Sinclair. La novela describía en detalle las condiciones de trabajo imperantes en la
industria frigorífica de la ciudad de Chicago, y tuvo como consecuencia una reducción del 50 % en el
consumo de carne. Se produjo también la muerte de varias personas que recibieron suero antitetánico
contaminado preparado en caballos, que provocó difteria en los pacientes tratados.
El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se creó a partir de una iniciativa conjunta entre la
NASA, laboratorios del Ejército de los Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury, como
resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, hasta ser en años sucesivos recomendado como
método de elección para asegurar la inocuidad de alimentos, demostrando su utilidad no sólo en
grandes industrias sino en medianas y pequeñas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y
aún en cocinas domésticas.

El desarrollo de la Norma ISO 22000 fue llevado a cabo por el Comité Técnico de Normalización (CTN)
a lo largo de varios años de enero 2002 a finales del 2005, con una denominación definitiva como
ISO 22000:2005. En esta norma se incluyeron 34 productos alimenticios, y participaron 15 países (la
mayoría de ellos de Europa) coordinados por Dinamarca. Dicha norma se creó para dar una respuesta
a las necesidades del conjunto de la industria alimentaria en relación a los sistemas de gestión de la
inocuidad alimentaria.

MARCO TEÓRICO

BPM
Buenas Prácticas de Manufactura
Las BPM o normas GMP (Good Manufacturing Practice) son un conjunto de normas y procedimientos
a seguir en la industria alimentaria para conseguir que los productos sean fabricados de manera
consistente y acorde a ciertos estándares de calidad. Estas normas se emplean en toda la cadena de
producción de los mismos, incluyendo materias primas, elaboración, envasado, almacenamiento,
transporte y distribución.

La estructura de las BPM es similar a las de una ISO: consisten de un manual de la organización, un plan
maestro de validaciones, procedimientos normalizados de operación y los registros. Cubren todos los
aspectos de la producción: materias primas, instalaciones, equipo, entrenamiento e higiene del
personal, detallando por escrito el procedimiento para cada proceso que podría afectar la calidad del
producto final.

Este sistema se elaboró para minimizar errores en la manufactura de productos alimentarios que no
pueden ser eliminados al someter al producto a las pruebas finales, es decir, antes de ser distribuido.
Es así que se hace necesario que la industria de los alimentos elabore productos alimenticios,
sujetándose a normas de BPM, las que facilitarán el control y garantía de la calidad de las mismas, dado
seguridad y confiabilidad para su uso, administración, expendio y dispensación a las personas.

El éxito en la implementación de las BPM se debe en gran parte a la existencia de un sistema adecuado
de documentación que permita seguir los pasos de un producto desde el ingreso de las materias primas
hasta la distribución del producto final.
Principio

Las BPM son un sistema integral que garantiza la calidad de los productos alimentarios, por medio de
la implementación de una serie de normas básicas, las cuales proporcionan una confiabilidad de los
procedimientos para autorizar el registro y la comercialización, y en un análisis independiente del
producto acabado, sino también en la seguridad lograda mediante una inspección independiente, de
todas las operaciones de fabricación que se realizan sean de conformidad con normas aceptadas.

Asimismo, las BPM incluyen los siguientes principios fundamentales:

 Producción primaria
 Proyecto y construcción de las instalaciones
 Control de las operaciones
 Instalaciones: mantenimiento y saneamiento
 Instalaciones: higiene personal
 Transporte
 Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores
 Capacitación

Ventajas para la Organización y los Clientes

 Mejorar los sistemas de calidad de la empresa.

 Mejorar el proceso de producción.
 Reducir los tiempos de ejecución de las actividades.
 Mantiene una imagen de los productos y de la empresa.
 Posibilidad de acceso a nuevos mercados.

Principales Puntos de Enfoque

 Ubicación de las Instalaciones

 Estructura Física e Instalaciones
 Distribución de Ambientes y Ubicación de Equipos
 Abastecimiento de Agua, Desagüe y Eliminación de Desechos
 Higiene del Personal, Limpieza y Desinfección de las Instalaciones
 Aspectos Operativos
 Materias Primas, Aditivos Alimentarios y Envases
 Almacenamiento
 Retiro de Producto
 Transporte
Ejemplos de Acciones Prácticas a Implementar

 Mejorar la infraestructura de la organización a través de inspecciones periódicas, resolviendo

tanto el equipamiento, como la propia edificación: paredes, pisos, luminarias, huecos, desagües,
techos.

 Documentar planes y programas que mejoren la higiene tanto de los equipos, como del medio.

 Involucramiento del personal para llevar a cabo las tareas y cumplimiento de las políticas.

 Plan de saneamiento básico que contemple las zonas a limpiar, métodos, responsables,
utensilios y método de verificación.

 Desarrollo de un plan de capacitación para el personal que incluya sus operaciones, manejo de
productos químicos, control de plagas, y todos los programas desarrollados, de acuerdo a su
intervención.

HACCP
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un enfoque sistemático para
identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de
establecer las medidas para controlarlos. El enfoque está dirigido a controlar los riesgos en los
diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo.

 ¿Cuál es la finalidad del Análisis de Peligros?

El análisis de peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarán los peligros
identificados, para proceder a un eventual rediseño del proceso y para determinar los puntos críticos
de control (PCC).

 ¿Qué son los Puntos Críticos de Control?

Los PCC definidos en el análisis, serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una
medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir, hasta donde no
signifique un problema de salud para el consumidor. Un buen análisis de peligros nos facilitará
determinar las etapas realmente críticas para la inocuidad del producto, ya que en la práctica lo
deseable es mantenerlos en un mínimo, tal que sea posible dar la máxima atención a las medidas
preventivas esenciales para la inocuidad.
Principios

1. Detectar los peligros potenciales en cada etapa del proceso, de la cadena.

2. Detectar los puntos críticos de control, es decir, determinar en qué puntos del proceso se
deben realizar los controles para asegurar que toda la cadena está libre de peligros.

3. Establecer los límites críticos. En primer lugar, se deberán identificar los parámetros
cuantitativos que tengan relación con los potenciales peligros (concentración de algún
elemento, temperatura, etc.) y luego se deberán establecer los máximos permitidos por cada
uno de ellos.

4. Definir un sistema de vigilancia de estos puntos, contemplando quiénes realizarán los

controles y con qué frecuencia.

5. Definir las acciones correctivas, que indiquen qué hacer cuando los parámetros de los PCC
estén fuera de control.

6. Establecer un sistema de verificación, para garantizar que están correctamente definidos los
PCC, que se identifican correctamente los parámetros y que sus valores son reducidos hasta
valores aceptables.

7. Crear un sistema de documentación completo que incluya todos los instructivos,

procedimientos y registros adecuados para garantizar el correcto funcionamiento del HACCP.

Los 12 Pasos para su Correcta Implementación

1. Formar un equipo de trabajo HACCP.
2. Describir los productos.
3. Identificar el uso pretendido.
4. Realizar el diagrama de flujo del proceso.
5. Confirmar el diagrama de flujo in situ.
6. Identificar los peligros (Principio 1 de HACCP).
7. Determinar los Puntos Críticos de Control, PCC (Principio 2 de HACCP).
8. Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3 de HACCP).
9. Establecer un sistema de vigilancia (Principio 4 de HACCP).
10. Establecer las acciones correctivas (Principio 5 de HACCP).
11. Establecer sistema de verificación (Principio 6 de HACCP).
12. Establecer un sistema de revisión del sistema (Principio 7 de HACCP).
Valores Agregados que se obtienen con su Aplicación

 La empresa demuestra su capacidad para administrar una herramienta de prevención de

peligros físicos, químicos y biológicos, en la preparación de alimentos.
 Se incrementa la confianza de los clientes y del mercado, mediante una herramienta que
garantiza el cumplimiento de las directrices internacionales, para la higiene e inocuidad de
alimentos, en los procesos de producción de estos.
 Mejora en las oportunidades de exportación de alimentos a mercados donde se exige la
certificación del sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos.
 Permite la integración del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos a cualquier
sistema de gestión, como el de Gestión de la Calidad, e incrementa las ventajas de cada uno de
estos sistemas.
 Compatibilidad para evolucionar a un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos, como
el establecido en ISO 22000.

ISO 22000
La norma ISO 22000 es un documento que trata de los sistemas de gestión de inocuidad de los
alimentos, en el cual se citan los requisitos para implementar el sistema para cualquier organización en
la cadena alimentaria.

La cadena alimentaria es una secuencia de etapas y operaciones involucradas en la producción,

procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde
su producción primaria hasta su consumo. Las organizaciones involucradas dentro de la cadena
alimentaria varían desde los productores de alimentos para animales, productores primarios,
fabricantes de alimentos, operadores y subcontratistas de transporte y almacenamiento, hasta los
puntos de venta de productos al detal y de servicios de alimentos; también se encuentran aquí las
organizaciones interrelacionadas, tales como fabricantes de empaques, equipos, agentes de limpieza,
aditivos e ingredientes.

Esta norma aclara los conceptos de inocuidad de alimentos, enfocándose en la introducción de peligros,
los cuales pueden ocurrir en cualquier etapa de la cadena alimentaria, también cita la importancia de
controlarlos a lo largo de esta. Se puede aplicar independientemente de otras normas de sistemas de
gestión, igualmente es aplicable a cualquier organización, sin importar su tamaño o función que cumpla
dentro de la cadena alimentaria. Su implementación se puede alinear o integrar con los requisitos
existentes de los sistemas de gestión relacionados.

El análisis de peligros es la clave para un sistema de gestión de inocuidad de alimentos, se requiere la

identificación y evaluación de todos los peligros que se pueden esperar que ocurran en la cadena
alimentaria e incluso los peligros asociados con el tipo de proceso e instalaciones utilizadas.
Esta norma específica los requisitos para el sistema, el cual combina cuatro elementos, la comunicación
interactiva, la gestión del sistema, programas de prerrequisitos (BPM, BPH, BPR, entre otros.) y los
principios HACCP; que garantizan la inocuidad a lo largo de la cadena alimentaria, hasta el punto de
consumo final.

Elementos Principales
El estándar consta de 8 elementos principales:

1) Alcance
2) Normativa De Referencia
3) Términos Y Definiciones
4) Sistema De Gestión De Seguridad Alimentaria
5) Responsabilidad De La Dirección
6) Gestión De Recursos
7) Planificación Y Realización De Productos Seguros
8) Validación, Verificación Y Mejora Del Sistema De Gestión De La Calidad

Beneficios

 Introducir procesos reconocidos internacionalmente en su empresa.

 Ofrecer a proveedores y partes interesadas confianza en sus controles de riesgos.
 Controlar de forma eficiente y dinámica los riesgos para la seguridad alimentaria.
 Proporcionar confianza a sus consumidores.
 Introducir la transparencia respecto a las responsabilidades.
 Mejorar y actualizar de forma continua sus sistemas para que sigan siendo eficaces.

DISCUSION DE RESULTADOS
La ISO 22000 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de todos los elementos de las Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC),
junto a un sistema de gestión adecuado, que permita a la organización demostrar que los productos
que suministra cumplen con los requisitos de sus clientes, así como los requisitos reglamentarios que
les son de aplicación en materia de seguridad alimentaria.

Para iniciar, la correlación la encontramos solamente entre HACCP e ISO 22000, esto se debe a que
aunque en las BPM su funcionamiento debe estar vigilado por un organismo dentro de la empresa, este
no se refiere a que deba tener un grupo determinado para este fin, ya que todos deben estar
comprometidos a la adecuada instauración de los parámetros necesarios para el cumplimiento de las
diferentes normatividades descritas. Una vez puesto en marcha el plan de mejoramiento de todas las
instalaciones y personal (BPM), se puede hablar de un sistema HACCP e ISO 22000.
Como primer paso, estos dos deben conformar un equipo; ya sea equipo HACCP o equipo de inocuidad
en la ISO, estas dos se relacionan en que la función principal será la gestión para el desarrollo correcto
del sistema de calidad de los alimentos, siendo estos también los encargados de realizar un
reconocimiento a fondo de los procesos de la empresa implementando un diagrama de flujo siendo
conforme a la vida real, como también de los productos, cuya información será de gran importancia en
el reconocimiento del análisis de peligros, y es en este último en donde ISO 22000 y HACCP se
relacionan en el proceso de analizar, identificar y evaluar los posibles peligros a los que están expuestos
los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. El primer principio de HACCP nos hace referencia a
esto, en él se listan los peligros potenciales para posteriormente considerar las medidas de control que
se van a realizar, en ISO 22000 primero se analizan los peligros, se determinan los niveles aceptables,
se evalúan estos peligros y por último se toman medidas de control. En ambos sistemas de gestión, una
vez se tiene identificados los peligros, se hace un análisis de los puntos de control crítico, este paso es
el más importante ya que es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables los
peligros, posteriormente se establecen los límites de control para cada punto crítico de control, esto
con el propósito de tener un nivel aceptable y procurar que los riesgos no se excedan.

Una vez se hayan determinado los puntos críticos y límites de control, de acuerdo a un análisis de
peligros, es necesario instaurar un sistema de vigilancia y/o monitoreo, en donde estos tres sistemas
(BPM, HACCP, ISO 22000) encuentran una correlación, debido a que la prioridad en este caso es la
prevención o corrección de una alteración o contaminación en la calidad del producto, siendo lo
suficientemente eficiente de detectarlo a tiempo y que su respuesta al problema sea ágil, consistente
y apropiada valiéndose de mecanismos capaces de eliminar, o restablecer el control en la producción.

CONCLUSIONES

 Las buenas prácticas de manufactura (BPM) y los sistemas HACCP e ISO 22000 son un instrumento
eficaz para comunicar el compromiso de la organización de una empresa a contribuir con el
aseguramiento de la inocuidad de los productos que se manejen.
 La ISO 22000 facilita que las organizaciones puedan integrar sus Sistemas de Gestión de la
Calidad y de Seguridad Alimentaria.
 Los principios HACCP facilitan el reconocimiento y control de los diferentes puntos críticos que
se puedan encontrar en las operaciones realizadas por las industrias.
 No se puede hablar de instaurar un sistema HACCP sin antes por lo menos haber aplicado un
manual de buenas prácticas de manufactura.

BIBLIOGRAFÍA

 Inocuidad Alimentaria: BPA, BPM y HACCP, sus pilares por Raúl Sejzer. Recopilado del sitio web:
https://qualityway.wordpress.com/2016/12/05/inocuidad-alimentaria-bpa-bpm-y-haccp-sus-
pilares-por-raul-sejzer/
 Correlación BPM, HACCP, ISO 22000. Recopilado del sitio web:
https://es.scribd.com/doc/51127857/Correlacion-BPM-HACCP-ISO-22000