Tratamiento de Lodos
La deshidratación de lodos en el tratamiento
de aguas residuales, mediante centrífugas
horizontales decantadoras
Luis Abia Aguila
Doctor en Química, Director de Ingeniería de COR CONTROL, S.A.
Summary
Mechanical dehydration by centrifugal
decanters of industrial and urban
wastewater treatment plant sludges is
described. A simple theoretical
analysis, process control parameters
and “lab” and “on site” test procedures
are shown. A practical case of a plant
design based on a real implementation
is exposed. In this papers the authors
contribute their experiences in this fiel,
useful for process engineers an
technicians.
Ingeniero de Caminos, Director Gerente de DEPURALIA, S.A.
Generalidades
La deshidratación de lodos es una
etapa de proceso necesaria en la prác-
tica totalidad de instalaciones de trata-
miento de aguas residuales o industria-
les.
La aplicación de diferentes tecnolo-
gías de deshidratación tienen como
finalidad común la obtención de un sóli-
do manejable con una consistencia que
permita su transporte y gestión ulterior.
Su grado de sequedad depende de
la naturaleza del fango y de la tecnolo-
gía de separación utilizada.
En cuanto a la naturaleza del fango
a deshidratar, este puede provenir de:
Decantadores primarios.
Tratamientos físico-químicos Prima-
rios o Terciarios.
Tratamientos biológicos: fango bioló-
gico en exceso, fresco o digerido.
Normalmente los fangos previos a
su deshidratación se purgan y se con-
centran en depósitos espesadores en
los que alcanzan concentraciones de
hasta un 5-6 % SST (Sólidos Secos
Totales).
Una vez conseguida esta concentra-
ción entran a la línea de deshidratación,
previo acondicionamiento químico.
Este acondicionamiento tiene por
objeto adecuar el sólido disperso al tipo
de equipo de deshidratación y consiste
Rafael Ponsot Echegaray
en un proceso de floculación o coagula-
ción-floculación.
Para ello normalmente se utilizan
polielectrolitos orgánicos aniónicos o
catiónicos y en algunos casos substan-
cias inorgánicas coagulantes.
En cuanto a la tecnología aplicada
al proceso de deshidratación mecánica
los equipos pueden consistir en:
Centrífuga decantadora (“decanters“):
trabajan en función de la diferencia de
densidad entre el seno de la disolución
y el sólido en suspensión.
La sedimentación de las partículas sóli-
das se lleva a cabo mediante la influen-
cia de fuerzas centrífugas desarrolladas
en equipos electromecánicos que giran
a altas revoluciones, entre 2.000 y
5.000 r.p.m.
Filtro prensa: la deshidratación se ori-
gina por el bombeo a presión de una
suspensión, contra un paquete de pla-
cas recubiertas por telas filtrantes, que
retienen el sólido permitiendo el paso
del filtrado o “eluato”.
Filtros bandas: el fango es comprimi-
do mediante un juego de rodillos contra
una banda filtrante que retiene el sólido
y evacua el líquido libre.
Cada una de las técnicas presenta
ventajas e inconvenientes que pueden
resumirse a continuación:

Centrífuga decantadora
Ventajas
Consigue grados de sequedad del
18 al 25 %, dependiendo del fango,
que en la mayor parte de las aplicacio-
nes se consideran aceptables.
Permite el funcionamiento continuo
y automático 24 h/día.
Mantiene un rendimiento constante y
su manejo es sencillo y automatizable.
Limpieza automática, poco espacio
para su instalación y poco retorno a
cabecera de líquido de lavado.
Filtro Prensa
Ventajas
Altos grados de sequedad, hasta el
50%.
Posibilidad de deshidratación de fan-
gos de difícil manejo, mediante intenso
acondicionamiento químico previo.
Su funcionamiento es independiente
de la tolerancia de los fangos frente a
altos esfuerzos cortantes (de cizalla) o
bien de las diferencias de densidad
entre fases, que en algunos casos es
difícil de obtener en la práctica.
Filtro Banda
Ventajas
Menor coste de implantación que el
filtro prensa.
Menor coste de floculante-polielec-
trolito que el filtro prensa.
Tratamiento de Lodos
Inconvenientes
Coste de implantación.
Consumo de floculante.
Exige diferencias de densidad entre
la fase sólida y la fase líquida.
Exige la conformación de flóculos
resistentes a la fuerza de cizalla.
Inconvenientes
Alto coste de implantación.
Trabaja en modo “batch”, para con-
seguir funcionamiento continuo se
necesitan dos unidades en paralelo.
Trabaja a alta presión, con bombeos
mínimos de 5 a 6 bar.
Exige un acondicionamiento químico
adecuado que evite la colmatación de
las placas filtrantes.
Inconvenientes
Bajos grados de deshidratación 10-
15% SST.
Alto consumo de agua de lavado de
telas con retorno a cabecera.
Mecánicamente complejos: manteni-
miento y ajustes por personal especia-
lizado.
Posibilidad de colmatación de la
banda filtrante, lo que requiere correc-
ciones químicas sobre la suspensión a
filtrar.
Origina nieblas y aerosoles que pue-
den llegar a afectar al personal de
explotación si el diseño de la instala-
ción no es cuidadoso.
Entre los diferentes sistemas indica-
dos, los autores desarrollarán en esta
comunicación las técnicas de centrifu-
gación en los denominados decantado-
res horizontales o “decanters”, equipos
instalados en la mayoría de las plantas
de tratamiento de aguas que han cons-
truido.
Las centrífugas disponibles para la
deshidratación de fangos son, funda-
mentalmente, de dos tipos:
de discos
de rotor cilíndrocónico.
En el caso de la centrífuga de dis -
cos consiste en un paquete de platos
cónicos superpuestos en vertical, de
manera que cada uno de ellos actúa
como una etapa de deshidratación. El
fluido a deshidratar penetra en el equi-
po de manera que el líquido asciende
entre los discos hacia el eje central
mientras que los sólidos se desplazan
hacia la periferia de la camisa, descar-
gándose a través de unas boquillas. Su
funcionamiento en continuo permite
conseguir una elevada capacidad de
separación de fases con un consumo
relevante de energía. Su aplicación
está muy extendida a la separación de
líquidos o suspensiones con muy bajo
contenido en sólidos, por ejemplo, en la
industria alimentaria (separación de
aceites).
La centrífuga de rotor cilindrocó -
nico o “decanter” consiste en una cami-
sa maciza montada horizontalmente
con forma cilíndrica a lo largo del eje
terminando en un tronco de cono. El
fango se introduce en el canal central y
los sólidos se concentran en la periferia
adheriéndose a la camisa y separándo-
se del líquido. Un rascador extrae los
sólidos acumulados arrastrándolos
fuera de la máquina. Este es el equipo
más ampliamente usado para la deshi-
dratación de lodos y suspensiones
líquido-sólido por su menor consumo
de energía y simplicidad mecánica de
funcionamiento. Ver figura 1 en página
siguiente.
Principios de operación de las
centrífugas
La velocidad de sedimentación de
una partícula sólida puede modelizarse
mediante la ley de Stokes, que parte de
Tratamiento de Lodos
las siguientes aproximaciones: partícu-
las de sólido esféricas, que no existen
interacciones entre las partículas sóli-
das (bajas concentraciones), no se ori-
ginan cambios físicos ni químicos
durante la sedimentación y el régimen
hidráulico presenta un número de Rey-
nolds laminar, tal que Re<1:
= diferencia de densidad entre las
partículas sólidas y el líquido
d = diámetro de la partícula
g = aceleración de la gravedad 9,81 m/s
= viscosidad dinámica del líquido
Como puede observarse la veloci-
dad de sedimentación, Vs, será tanto
mayor y consiguientemente la separa-
ción más efectiva, cuanto mayor sea la
diferencia de densidades entre el sólido
y el líquido, mayor su tamaño de partí-
cula y menor sea la viscosidad de la
suspensión a decantar.
Al usar un dispositivo mecánico
adecuado, las fuerzas de gravedad g,
según la ec.1 para sedimentación está-
tica, son sustituidas por la aceleración
centrífuga siendo:
Z = r.ω2
r = diferencia de densidad entre las
partículas sólidas y el líquido
= diámetro de la partícula
Con lo que sustituyendo g por Z en
la ec. 1 se deduce que:
(3)
La capacidad de separación de una
centrífuga, por tanto, será mayor cuan-
to mayor sea el radio y aumentará de
manera cuadrática con la velocidad de
giro, dentro de las limitaciones mecáni-
cas, de los materiales de construcción
de los equipos y de los consumos de
energía. En una centrífuga se desarro-
llan aceleraciones comprendidas entre
1.500 a 5.000 veces la aceleración de
la gravedad. Esto permite conseguir
separaciones casi instantáneas de sus-
pensiones cuyas diferencias de densi-
dad entre fases son muy pequeñas
(1.03 – 1,04 gr/ml) y con equipos de
reducido tamaño. Se obtiene finalmen-
te un sólido deshidratado, “comprimido”
hasta alcanzar concentraciones del 20
al 25% SST.
Dado que la suspensión a deshidra-
tar entra al decanter con una caudal Q:
(1)
(4)
Vd = Velocidad de separación de las
partículas sólidas
A = Superficie de paso de líquido
Es necesario retirar el sólido, “sedi-
mentado por la fuerza centrífuga”, de
manera continua a medida que éste
separa de la fase líquida. Para ello las
máquinas disponen de un tambor que
es el dispositivo que genera la compre-
sión-separación del sólido y que gira a
velocidad ligeramente inferior a la de un
tornillo sin fin concéntrico. Este tornillo
“rascador” arrastra y extrae el sólido
fuera de la centrífuga, permitiendo la
evacuación continua del mismo.
La siguiente figura presenta un
corte esquemático de un equipo, indi-
cando las partes esenciales de una
máquina decantadora centrífuga hori-
zontal.
(2)
A Zona de deshidratación
B Zona de clarificación
1 Accionamiento del sinfín
2 Accionamiento del tambor
3 Cojinetes del tambor
4 Juego de engranajes Cyclo
5 Distribuidor
6 Sinfín transportador
7 Cámara de separación
8 Tambor
9 Diafragma
10 Tubo alimentación
11 Salida líquido clarificado
12 Bastídor
13 Salida materia sólida
14 Motor de accionamiento
Figura 1. Partes esenciales de una máquina.
Como puede observarse, la disper-
sión a separar se alimenta mediante
bombeo al interior de la máquina a tra-
vés de la posición (10) penetrando
hasta aproximadamente el centro. El
giro del tambor (8) origina la separación
de manera que el clarificado se mueve
hacia la derecha saliendo por (11) y el
sólido se mueve hacia la izquierda
saliendo por (13). Dos sistemas de giro
mueven el tambor (8) y el sinfín trans-
portador (6) con una diferencia de velo-
cidad denominada “velocidad diferen-
cial” o simplemente “diferencial”.
En caso que la velocidad diferencial
fuera muy baja, el sólido permanecería
más tiempo dentro de la centrífuga y se
consiguen mayores grados de secado,
a costa de trabajar a menores caudales
de proceso. Por el contrario si el dife-
rencial es muy elevado la centrífuga
deshidrata algo peor (mayor turbidez de
salida) pero admite caudales de proce-
so mayores. En caso que dicho valor
exceda un límite marcado, el equipo
automáticamente cesa su giro, dado
que puede presentar problemas mecá-
nicos. La velocidad diferencial se sitúa
frecuentemente entre 5 y 20 r.p.m.
En función de los parámetros cons-
tructivos de una máquina como la pre-
sentada, es posible definir, a partir de
modelos experimentales, una equiva-
lencia del equipo respecto al área equi-
valente de clarificación clarificación de
un sedimentador estático. Así:
(5)
n = revoluciones r.p.m.
g = gravedad.
D1 = diámetro interior de la parte cilíndrica
del tambor.
D2 = diámetro menor de la parte cónica
del tambor.
Lz = longitud de la parte cilíndrica.
Lk = longitud de la parte cónica ( proyección
sobre el eje x)
El área equivalente Az permite esta-
blecer y comparar la capacidad de
separación de una máquina respecto
de otra.
Las centrífugas horizontales para
separación de lodos pueden ser, en
función del desplazamiento interno de
las fases separadas:

En contracorriente: los sólidos y el
líquido separados circulan en sentido
contrario. En estos equipos el tambor
se alimenta en la parte central. Las par-
tículas gruesas y pesadas que decan-
tan rápidamente, son inmediatamente
recogidas por el transportador, reco-
rriendo el camino más corto posible.
Las partículas más finas y ligeras
siguen su camino y separan en una
zona exenta de gruesos. Sin embargo
esta diferencia de movimientos puede
provocar turbulencias que arrastren
finos con el clarificado.
En equicorriente: los sólidos y el
líquido circulan en el mismo sentido y el
tambor se alimenta al lado de la des-
carga de líquidos. Los sólidos gruesos
y pesados son conducidos a través del
recorrido longitudinal de la zona de cla-
rificación. El efecto de arrastre de fino
por turbulencias es menor.
La diferencia entre ambos equipos
reside en la forma del tornillo sin fin
transportador y el punto de aplicación
de la suspensión a separar. Las venta-
jas fundamentales de los equipos en
equicorriente, es que permiten clarificar
suspensiones de partículas finas y pre-
sentan menor consumo de floculante.
Un componente de las máquinas a
tener en cuenta en la explotación es el
diafragma regulador, posición (9) de la
Figura 1. Regulando esta pieza se
varía la profundidad de la zona sumer-
gida del tornillo y tambor, por el fluido a
separar. Si se desean altos grados de
secado, la zona sumergida, expresada
como diámetro interno mojado, será
grande. Esto conllevará peor clarifica-
ción. Es decir se consigue sequedad
del sólido a costa de mayor grado de
turbidez en la salida de líquido, y vice-
versa usando diámetros interiores
pequeños. Estos diafragmas son ajus-
tables por el usuario del equipo.
Las limitaciones de las centrífugas
son: el caudal y la carga de sólidos apli -
cada. Por lo tanto, es necesario tener
en cuenta ambas variables para dimen-
sionar el equipo de proceso adecuado,
en función de las especificaciones del
fabricante. Es frecuente que la capaci-
dad hidráulica de los equipos suela
estar referida al funcionamiento con
agua. Deberá tenerse en cuenta que el
funcionamiento con lodos disminuye
dicha capacidad hidráulica en la medi-
Tratamiento de Lodos
da que aumente la concentración de
sólidos a separar. De manera aproxi-
mada, puede considerarse que una
centrífuga horizontal procesa el 50% de
su caudal nominal con agua al alimen-
tarse con suspensiones del 2 al 4%
SST. Por otro lado además de las con-
sideraciones hidráulicas, los equipos
presentan una limitación de carga de
sólidos aplicable, que depende funda-
mentalmente de la naturaleza de los
fangos a deshidratar. Así, para un
modelo comercial puede establecerse
el siguiente ejemplo.
Carga en
Capacidad
sólidos SST
hidráulica
aplicable
Fango digerido,
contenido sóli- 6 m3/h 250 kg/h
dos 3-5% SST
Fango activo
biológico 8m3/h 80Kg/h
0,6-1,0% SST
Como puede observarse, la carga
en sólidos tolerable depende mucho de
la naturaleza del fango a separar, así
como del acondicionamiento químico
previo.
Técnicas de proceso
Previamente al proceso de centrifu-
gación conviene estudiar el fango a
deshidratar conociendo su contenido
en %SST y su decantabilidad. Un pará-
metro sencillo de control es el denomi-
nado IVF o índice volumétrico de fan-
gos, que mide la relación entre: el
volumen ocupado de fango en ml, por
un litro de suspensión decantada en un
cono Inhoff a los 30 minutos (V30’) y su
contenido en SST.
(6)
Si IVF< 100 el fango espesa fácilmente
sin acción de floculantes.
Si IVF> 200 el fango precisa un intenso
acondicionamiento químico.
Por otro lado cuanto mayor conteni-
do en materia inorgánica en un fango,
respecto a la materia orgánica, en
general, será más fácilmente decanta-
ble en la centrífuga. Esto puede medir-
se en base al contenido de SST (sóli-
dos secos totales) y los SSV (sólidos
secos volátiles).
Un fango orgánico bien digerido
procedente del tratamiento de aguas
residuales, presentará relaciones
(SSV/SST)×100 del orden del 50 al
70% y permitirá alcanzar óptimos rendi-
miento de secado y clarificación, pre-
sentando un 20 al 25% de sólidos
secos en el producto final obtenido.
En cualquier caso todos los siste-
mas de deshidratación mediante centrí-
fuga horizontal, para fango de trata-
miento de aguas residuales, precisan
de un acondicionamiento químico pre-
vio a la entrada al equipo. Este proceso
persigue flocular las partículas en sus-
pensión, consiguiendo que aumenten
de tamaño y presenten mayor diferen-
cia de densidad respecto al seno del
líquido, de manera que, como se indicó
en la ecuación (1) y (3) aumente la
velocidad de sedimentación y consi-
guientemente mejore la sequedad y
clarificación del proceso.Este acondi-
cionamiento se realiza mediante la adi-
ción de polielectrolitos orgánicos.
En general, lo más frecuente suele
ser la utilización de polímeros catióni-
cos, dado que los coloides de las sus-
pensiones a deshidratar en las plantas
de tratamiento de aguas residuales, a
los valores de pH usuales, suelen pre-
sentar restos de carga negativa. El flo-
culante neutraliza parcialmente dicha
carga permitiendo la agregación de las
partículas formando flóculos y separan-
do líquido libre clarificado.
Esto puede ser ensayado en el
laboratorio o a pie de planta mediante
un “jar test”, hasta conseguir el efecto
de separación adecuado, determinando
el tipo y la dosis precisa de polímero.
Estas concentraciones suelen situarse
entre los 200 a 500 ppm de floculante
respecto a la suspensión a deshidratar.
Otro test de laboratorio que permite
prever el funcionamiento y la capacidad
de separación de un equipo industrial
consiste en usar una pequeña centrífu-
ga de tubos de laboratorio, en la cual se
trabaja a 2.500–3000 r.p.m. calculando
la relación siguiente:
Tratamiento de Lodos
(7)
Siendo:
Vc = Volumen en % ocupado por el lodo
en el tubo de la centrífuga.
SST = Sólidos secos totales
Si Vc / SST < 10 se conseguirá buena deshi-
dratación en la planta.
Si Vc / SST > 10 se conseguirá mala deshi-
dratación en la planta.
De esta manera, ensayando dosis y
tipos de floculantes, es posible aproxi-
marse al comportamiento esperado en
la centrífuga industrial.
Por otro lado es conveniente conse-
guir un flóculo que no se vea alterado
por la fuerza de cizalla de la centrífuga.
Dichas fuerzas se desarrollan en el
momento en el que el flóculo tropieza
con el tambor y adquiere su velocidad.
Se recomienda el uso de floculantes de
cadenas ramificadas que permiten
dotar al flóculo de una estructura que
será más resistente que la proporcio-
nada por floculantes de cadena lineal,
soportando mejor el esfuerzo cortante
de la centrífuga. De una manera apro-
ximada puede simularse el efecto del
equipo industrial mediante un ensayo
de laboratorio, en el que se someta el
flóculo conformado químicamente a la
acción de una batidora de cocina con-
vencional durante unos 3 segundos. Si
el resultado es la rotura de los flóculos,
bien conformados inicialmente, será
preciso cambiar a un floculante más
eficiente.
Mediante estas sencillas pruebas
pueden determinarse las condiciones
de operación físico-químicas para el
arranque de la planta, el dimensiona-
miento de la misma o las correcciones
de proceso necesarias.
Desde el punto de vista de la explo-
tación, es fundamental que el fango a
deshidratar presente la mayor homoge-
neidad físico-química posible. En cier-
tos casos esto puede forzarse con sis-
temas de mezcla aplicados al fango
separado y espesado en un tanque pul-
món posterior al espesador, e inmedia-
tamente previo a la centrífuga.
Por otro lado es preciso disponer de
tiempos de residencia adecuados para
el fango dentro del espesador, evitando
estados de asepsia tales que propor-
cionen al fango características lipófilas,
esto es, poca carga eléctrica residual.
En este estado no floculará y consi-
guientemente empeorará marcada-
mente el rendimiento de la centrífuga.
No se recomiendan tiempos superiores
a las 8 horas de residencia.
Alternativamente, un fango orgánico
correctamente digerido y que ha dismi-
nuido el contenido en materia orgánica,
permitirá conseguir buenos grados de
sequedad.
Los fangos que están a caballo
entre la primera situación y esta última,
deshidratarán peor. Esto puede corre-
girse mediante la adición de coagulan-
tes seguidos de floculantes. Sin embar-
go esta solución es costosa desde el
punto de vista de implantación y explo-
tación además de exigir una correcta
incorporación de los reactivos al fango.
Por lo que respecta a la deshidrata-
ción de fango físico-químico primario,
los autores han detectado situaciones
en las que debido a un exceso de coa-
gulante inorgánico en el tratamiento pri-
mario, la carga del coloide se transfor-
maba a positiva, con lo que era
necesario usar floculantes de carga
negativa, situación contraria al acondi-
cionamiento habitual de fangos a cen-
trifugar. Como se ha indicado estos epi-
sodios se originan por sobredosis de
coagulantes en el tratamiento físico-
químico previo.
Otros problemas detectados en
montajes industriales han sido los efec-
tos abrasivos de las arenas sobre las
partes móviles de los decanters. En ins-
talaciones sin desarenadores previos o
con malos rendimientos de eliminación
de arenas (y otros sólidos abrasivos),
se han detectado problemas agudos de
desgaste. Para garantizar la vida de los
equipos el contenido en arena no será
superior al 3% del contenido en SST
del fango y con partículas cuyo tamaño
sea menor de 200 mµ.
La incorporación del polímero al
lodo es otro de los puntos importantes a
tener en cuenta en el diseño y explota-
ción del proceso. Para facilitar esto, se
usa un mezclador a la salida de la
bomba de alimentación de lodos, con
aporte de agua, que permita regular la
concentración de sólidos adecuada a la
entrada a centrífuga. Este mezclador,
así como la longitud del tramo entre el
mezclador y centrífuga debe permitir la
floculación del lodo. En ciertos casos,
cuando la reología del fango lo precisa,
ha resultado oportuno dividir la adición
del floculante y añadir una parte en la
alimentación a la bomba centrífuga y la
otra al mezclador a su salida. De esta
forma se aprovechará el efecto de mez-
cla del equipo de bombeo, sin originar
exceso de esfuerzo cortante sobre el
flóculo.
Los parámetros y variables del pro-
ceso que proporcionan el ajuste del
punto de funcionamiento óptimo de
la centrífuga son:
Caudal hidráulico de entrada del
fango: regulable mediante la carrera de
funcionamiento de la bomba de lodos
tipo “mohno” de alimentación a la cen-
trífuga.
Dosificación de polielectrolito:
regulable mediante la bomba de adición
de poli al mezclador previo a la entrada
a la centrífuga.
Contenido en sólidos en la suspen -
sión a centrifugar: regulable mediante
el caudal de la bomba de alimentación
y la adición de agua, si fuera necesario,
al mezclador. Deberá tenerse en cuen-
ta que esta dosificación externa de
agua de red incrementa el caudal
hidráulico. El caudal total que entra al
equipo separador debe ser compatible
con este y dentro de la recomendación
del fabricante.
Diferencial de giro: en ciertos equi-
pos se autorregula mediante sistemas
eléctricos o hidráulicos presentes en la
máquina.
Altura de mojado del tambor: ajus-
table mediante el diafragma.
Tipo y dosificación de polielectrolito:
capacidad floculante del mismo y resis-
tencia del flóculo a la cizalla.
El análisis sistemático de todos
estos parámetros y variables a pie de
obra permite la obtención del punto
óptimo de funcionamiento, originando
un fango de una sequedad adecuada y
un líquido clarificado hasta un conteni-
do de sólidos controlado. Así, la obten-
ción de altos grados de sequedad y
buenos clarificados suelen exigir bajos
caudales hidráulicos y viceversa.
 Tratamiento de Lodos

Algunos problemas de operación:

Reología del fango: ciertos tipos de fluidos
denominados no Newtonianos varían su vis-
cosidad con la fuerza de cizalla. La obtención
de un lodo reopéptico supone que aumente
su viscosidad al esfuerzo de corte, lo que
implicará que la velocidad del diferencial
deberá ser lo menor posible, así como el cau-
dal de proceso respecto al de un fluido tixo-
trópico o newtoniano.
Variación en las características físico-
químicas del fango a decantar: esto se
soluciona con sistemas de homogeneización
previos a la entrada de fango a centrífuga. De
otra manera el procesado de fangos requiere
supervisión constante, y un continuo ajuste de
las condiciones y parámetros del proceso.
Diagrama de flujo de una instalación y
dimensionamiento del proceso
En las figuras siguientes se presentan diagramas de bloque y un dia-
grama de flujo de proceso, típicos:
Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concen-
tración de entrada, Figura 2a .
Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante,
Figura 2b .
Deshidratación de fangos, Figura 3 .
Fango
Medidor de la concentración
de entrada

Presencia de sólidos: plásticos, metales,

Floculación Floculante
arenas o materiales extraños en el fango. (Polielectrolito orgánico)
Estos “cuerpos” extraños originarán disfuncio-
nes graves como vibraciones, elevaciones de
temperatura, abrasiones y desgastes, que Deshidratación
finalmente causarán la rotura del equipo. Para
ello, aguas arriba de la deshidratación será
necesario incluir sistemas de desbaste y tami-
zado adecuados.
Fango Clarificado
Poca diferencia de densidad entre las
fases a separar. Esto origina una mala des-
hidratación. Se corrige aditivando química- Figura 2a. Circuito de regulación de la dosificación de floculante según la concentración de
entrada.
mente el fango hasta conseguir flóculos den-
sos. Este fenómeno suele aparecer en fangos
primarios con altos contenidos en materia Fango
grasa, caso frecuente en las aguas de indus-
Floculante
trias agroalimentarias. Se soluciona fácilmen- (Polielectrolito orgánico)
te con un buen acondicionamiento químico, y
en casos agudos, caudales de proceso muy
bajos. Esto deberá tenerse en cuenta en el Floculación Medidor de turbidez o de cargas
eléctricas
dimensionamiento de los equipos.

Procesado de suspensiones cuyas Deshidratado

características químicas no son compati -
bles con los materiales de la centrífuga:
líquidos corrosivos o concentraciones de
abrasivos en suspensión.
Fango Clarificado

Consideraciones de higiene y seguridad Figura 2b. Circuito de regulación para la dosificación automática de floculante.

Estos equipos si no están debidamente

instalados pueden llegar a originar cierta con-
centración de nieblas o aerosoles en las salas
de proceso, por lo que en caso de su monta-
je en recintos cerrados, éstos deberán estar
convenientemente ventilados y tomar las pre-
cauciones adecuadas en función de la natu-
raleza del lodo. Otro problema puede ser la
acumulación de gases como SH2 o metano
dentro del edificio del equipamiento, debido a
condiciones anaerobias extremas del lodo a
deshidratar. Figura 3. Deshidratación de fangos.
Tratamiento de Lodos
El equipamiento que conforma una
planta de este tipo está compuesto
por:
Bomba de transporte de lodos de des-
plazamiento positivo, flujo constante
(no pulsante) y caudal regulable. Debe-
rá dimensionarse al 130% del caudal
nominal hidráulico de la centrífuga.
Caudalímetro medidor de flujo del
lodo a centrifuga.
Unidad de preparación de polielectro-
lito, para diluciones entre el 2 y el
4/1000 del producto puro. El polielec-
trolito concentrado puede ser líquido o
sólido. El primer tipo permite prepara-
ciones casi instantáneas, el segundo
requiere tiempos de humectación ade-
cuados hasta conseguir el estado físico
de agregación preciso.
Bomba de dosificación de polielectro-
lito con caudalímetro.
Cámara de mezclado de lodo con
polielectrolito y aporte de agua de dilu-
ción, para regulación de la concentra-
ción de sólidos en el fango a centrifugar.
Centrífuga decantadora descrita.
Tornillo transportador de los fangos
deshidratados que abandonan la cen-
trífuga y que los conduce hasta conte-
nedor o silo de almacenamiento final.
Todos estos componentes pueden
comercializarse como una unidad
paquete integral, dimensionado y mon-
tado por empresas especializadas.
A continuación se incluye un ejem-
plo de dimensionamiento de proceso:
Sea un tratamiento biológico aero-
bio de mezcla completa aplicado al tra-
tamiento de las aguas de una industria,
cuyo caudal diario sea de 400 m3 y la
concentración media de DBO5 de
5.000 mg/l. Trabajando en baja carga
másica se generarán de manera orien-
tativa 0,70 Kg SS/Kg DBO5 eliminado y
considerando una DBO5 máxima de
vertido final de 50 mg/l, la cantidad en
DBO5 eliminada por día será 1.980 Kg
DBO5, lo que supone una producción
de 1.386 Kg SS/día.
La concentración del licor mezcla
purgado puede situarse en el 0,8% con
una densidad de 1,006 Kg/l. El tiempo
de extracción prefijado será de 8 h/día y
el volumen extraído diario 173 m3/día.
El caudal de extracción de fango en
exceso será de 22 m3/hora a espesador.
El espesador concentrará los fan-
gos hasta una concentración del 3,5%,
lo que supone la producción diaria de
40 m3/día con una densidad de 1,04
Kg/l. El caudal de fango a deshidratar
será, para un tiempo de procesado de 8
horas, de 5 m3/hora. La centrífuga
deberá responder a un caudal hidráuli-
co nominal (medido con agua) de 10
m3/hora y la carga de sólidos aplicada
será de 175 KgSS/hora. Con estos
parámetros quedará definida la centrí-
fuga. Un modelo comercial, al caudal
indicado admite una capacidad de sóli-
dos de hasta 250 Kg/h, con lo que el
equipo cumplirá las demandas de pro-
ceso planteadas en este ejemplo.
Por lo que respecta a la dosificación
de polielectrolito, para una dosificación
de 200 mg/l ó 6 Kg poli/Tn SS propor-
ciona un consumo horario de este reac-
tivo concentrado de 1 Kg/hora. A una
dilución del polielectrolito del 2/1000 en
la línea de preparación supone un con-
sumo horario de 500 litros/hora. Por lo
tanto al caudal de fango a entrada a la
centrífuga, de 5.000 l/hora, habrá que
sumarle este otro caudal de polielectro-
lito diluido. La entrada neta al decanter
será de 5.500 l/h. Finalmente, conside-
rando un contenido en sólidos en el
fango extraído de la centrífuga del 25%,
la producción diaria de lodo deshidrata-
do será de 5,6 m3. Este dato corres-
ponde al fango en exceso purgado,
espesado y deshidratado producido
diariamente en la EDAR, en las condi-
ciones de operación descritas en este
ejemplo.
Conclusiones
Los autores han centrado la aten-
ción de esta comunicación en el proce-
so de deshidratación mecánica de fan-
gos de plantas de tratamiento de aguas
residuales urbanas e industriales
mediante el uso de centrífugas horizon-
tales también denominadas “decanters”.
Se ha planteado una comparación
de esta técnica frente a las otras alter-
nativas de deshidratación mecánica
como son los filtros prensa y filtros
banda.
Se han descrito los principios físicos
de funcionamiento de los decanters y
las partes mecánicas más relevantes,
desde el punto de vista de la explota-
ción de estos equipos. Se ha atendido a
las consideraciones de diseño funda-
mentales para el dimensionamiento de
una máquina que cubra una necesidad
industrial determinada.
Se han indicado diferentes técnicas
de laboratorio útiles para la definición
de las condiciones de proceso, así
como para los ajustes precisos en plan-
ta durante los arranques o cambios de
condiciones de los fangos.
Se han definido diagramas de flujo y
de proceso de la línea de deshidrata-
ción, e indicado los parámetros que
gobiernan el correcto rendimiento de
esta tecnología: caudal hidráulico apli-
cado, dosificación de floculante, carga
de sólidos aplicados a la máquina, dife-
rencial de giro, altura de mojado, natu-
raleza y dosificación del floculante.
Se han indicado algunos problemas
de operación frecuentemente encontra-
dos en la práctica: variabilidad del lodo
a deshidratar, arrastre de sólidos y
materiales abrasivos, reología del
fango, poca diferencia de densidad
entre las fases a separar, incompatibili-
dad química de los lodos a deshidratar
con los materiales de las máquinas, así
como consideraciones de higiene y
seguridad.
Finalmente se ha expuesto un caso
práctico, describiendo un modo de cál-
culo para el dimensionamiento del equi-
po y la cantidad de lodo deshidratado
finalmente obtenido.
Los autores han tratado de aportar
sus experiencias en la aplicación de
esta tecnología al secado de fango en
industrias agroalimentarias (lácteas,
mataderos, conserveras, etc.), quími-
cas y EDARES urbanas, a lo largo de
diferentes obras por ellos ejecutadas en
los últimos años.