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Actualmente el 90% de los procesos industriales que requieren energía térmica (calor) para realizar un
calentamiento emplean vapor. Cuando se diseñan o dimensionan los sistemas de calentamiento se considera
que el vapor empleado es vapor saturado seco, es decir, este vapor está libre de contaminantes y humedad.
La humedad en el vapor afecta la capacidad térmica del sistema de calentamiento,si alimentamos con vapor a
una presión determinada y luego este cede su energía, se genera condensado a la misma presión de
trabajo.
Por ejemplo el vapor a 1 bar tiene una energía total de 646.5 Kcal/Kg, que equivale a la suma del calor
latente 525.7 Kcal/Kg + el calor sensible 120.8 Kcal/Kg, en ambos casos tanto el vapor como el agua (o
condensado) tiene la misma temperatura, pero el calor latente posee más de 3 veces la energía del calor
sensible.
Normalmente el vapor que se emplea en los procesos nunca está seco, es decir, siempre está acompañado
de humedad, y mientras más humedad posea menos calor latente tendrá para entregaro al proceso. Ejemplo:
si el vapor posee 10% de humedad implica que el 90% es vapor seco y el 10% restante es condensado, es
decir este 10% ya no tiene calor latente que pueda ceder al proceso. Si un proceso requiere 100 Kg de vapor
seco y este posee 10% de humedad, quiere decir que si entrego 100 Kg sólo dispongo de 90 Kg de vapor
seco, entonces para entregar los 10 Kg adicionales debo de entregar 11.1 Kg más, de este modo requerimos
111.1 Kg de vapor o 11.1% adicional para entregar la misma cantidad de energía que posee 100 Kg de vapor
seco a la misma condición de presión.
Durante la generación: independiente del tipo de caldera (Acuotubular, Pirotubular, Espalda seca, espalda
húmeda) el vapor generado siempre tiene asociada una cantidad de humedad que acompaña al vapor y este
valor varía de 2% a 5%. Pero este valor es la mínima cantidad de humedad que acompaña al vapor, este valor
aumenta dependiendo de:
En este caso dependiendo de que tan amplia puede ser esta diferencia de nivel (nivel alto - nivel
bajo), el volumen de agua que debe reponer la bomba puede ser muy importante (dependiente del
tamaño de caldera puede llegar a ser hasta más del 10% del volumen de agua remanente), pero el
agua que reponemos posee menos temperatura (energía), con ello se genera un desequilibrio
térmico en la caldera pues el efecto inmediato de la reposición se manifiesta en un enfriamiento
integral de la caldera.
De lo anterior, al enfriarse la caldera, la temperatura del agua se aleja del punto de ebullición y se
empieza a condensar el vapor remanente en el domo, así, se dispone de menos vapor (vapor +
humedad) y se manifiesta un descenso de la presión de vapor en la caldera. Al caer la presión el
quemador entrega más energía, esto para llevar el agua remanente nuevamente al punto de
ebullición (a la presión de operación), pudiendo en ese lapso de tiempo dejar de generar vapor,
puesto que la energía que entrega el quemador es insuficiente para calentar instantáneamente el
agua que se repuso y a la vez seguir generando vapor.
El programa de tratamientos de agua define el régimen de purga requerido para una operación
confiable, pero en este caso existen ciertas variables que afectan trabajar de forma eficiente:
- En la generación de vapor:
Comentamos que usualmente el vapor generado tiene asociado entre 2% y 5% de arrastre de agua
de caldera, esto por lo general está asociado al diseño, pero principalmente a la velocidad de salida
del vapor con que el fabricante diseñó su caldera. Por ejemplo existen fabricantes que consideran
que el vapor a la salida de la caldera debe tener una velocidad de 15 m/s y otros consideran 25 m/s
acompañado de un deflector como elemento separador del agua. Para ambos casos deben tener un
fundamento técnico pero creemos que las calderas que operan a menos velocidad generan vapor
más seco (al poseer menos velocidad el vapor posee menos densidad) y el aumento de la diferencia
de densidad entre el vapor y el agua favorece la separación.
- En la distribución de vapor:
Tenemos que el vapor en su distribución debe tener diferentes velocidades, esto principalmente para
disponer de vapor con la mejor calidad posible.
En el siguiente artículo detallaremos que soluciones podemos implementar para reducir o minimizar el efecto
de la humedad en el vapor.