ENERGIA NEUMATICA

La energía neumática es la que proporciona la presión producida por el aire comprimido. El aire es
un gas y, como tal, se puede comprimir y reducir el volumen que ocupa. Si un globo inflado se
aprieta con las manos, se deforma y se reduce su volumen; de modo que la misma cantidad de
aire ocupa un volumen menor. Al mismo tiempo, las paredes del globo ejercen una presión sobre
las manos debido a que, para reducir el volumen, se ha aplicado una fuerza y, al hacerlo, se ha
aplicado una energía que ha quedado almacenada en el aire contenido en el globo.

Al comprimir el aire de su interior, la energía almacenada en el globo se manifiesta en forma de

una fuerza que actúa en todas las direcciones sobre las paredes del globo. La energía que se
acumula en el aire comprimido se denomina energía neumática, y se emplea para transmitir
pequeños esfuerzos y para producir movimiento.

PRODUCCIÓN DE ENERGÍA NEUMÁTICA

Unidad de mantenimiento
La unidad de mantenimiento es la instalación encargada de preparar el aire comprimido que
consumen los dispositivos neumáticos. Los dispositivos que componen una instalación neumática
deben recibir el aire comprimido libre de impurezas y con una presión uniforme.
Además, muchos de estos dispositivos tienen elementos móviles que necesitan ser lubricados. La
unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el lubricador.
El filtro. La función del filtro consiste en liberar el aire comprimido de todas las impurezas y del
vapor de agua que lleva en suspensión.
El regulador. El regulador es una válvula cuya misión es mantener constante la presión de trabajo
del aire. El lubricador.
El lubricador añade al aire comprimido aceite en suspensión, que es arrastrado hasta los
elementos móviles de los dispositivos neumáticos, los cuales son lubricados al quedar recubiertos
por una fina capa de aceite, lo que disminuye la fricción y reduce el desgaste que sufre estos
elementos.

COMPRESOR

Un compresor es una máquina capaz de transformar diferentes tipos de energía en energía

neumática. Los compresores aprovechan diversas fuentes de energía (electricidad, energía de
motores de combustión interna) para producir aire comprimido. Los compresores toman el aire
del exterior a través de un conducto en cuyo interior se encuentra un filtro donde quedan
atrapadas las impurezas que contenga el aire.

Este aire se comprime en la cámara de compresión y se envía a un depósito. Éste lo almacena

para suministrarlo a la instalación cuando es requerido. Se dispone de un preostato cuya misión es
mantener la presión del depósito dentro de los márgenes adecuados, conectando o
desconectando el compresor; es decir, cuando la presión en el depósito es inferior a la presión de
trabajo, el compresor se pone en marcha. Una vez alcanzada la presión estipulada en el depósito,
el compresor se para. Gracias a la existencia del depósito se evita que el compresor esté en
permanente funcionamiento. El depósito dispone también de una válvula de seguridad que se
abre en caso de sobrepresiones.

Partes de un compresor
Si examinamos la sección de un compresor podemos observar que están constituidos por una
masa metálica en cuyo interior se alija un conjunto de elementos, que podemos clasificarlos
considerando sólo los más importantes en:

 Carcasa.
 Dispositivo de transformación de movimiento rotativo del motor en movimiento
alternativo del pistón.
 Válvulas de aspiración y descarga.
 Elementos de lubricación.
 Elementos de seguridad.
 Elementos de entretenimiento.

Carcasa de un compresor

 Llamado también «cuerpo o bloque de compresor», actúa como soporte de todos los
componentes y debe ser totalmente estanca al gas refrigerante utilizado.
 Generalmente se construyen en fundición perlítica de grano fino, aunque a fin de evitar
espesores excesivos tratando de eliminar fugas por la porosidad en la fundición que es
imposible técnicamente poder eliminar, haya una tendencia cada vez mayor a realizar la
carcasa en acero soldado, sobre todo en compresores de potencia superior a 100.000
frig/h.
 En los compresores de pequeña potencia, las camisas de los cilindros se practican sobre la
misma fundición de la carcasa, pero en este caso se utiliza una fundición intrusada para
que, después de un tratamiento quede con una gran dureza superficial y resistente al
rozamiento de los segmentos. Para potencias medias y grandes, lo normal es que la
camisa sea de acero tratado y sobrepuesta en el alojamiento de la carcasa, sea ésta de
fundición o de acero laminado.

Transformación de movimiento

Empleando el sistema mecánico biela-manivela, son usadas dos variantes; una, de excentrica-
biela-pistón y otra de cigüenal-biela-pistón.

En compresores semiherméticos de pequeña potencia, menor de 10.000 frig/h. generalmente se

emplea el sistema de excéntrica.

A fin de reducir el efecto de las fuerzas de inercia se procurará que el peso sea lo más reducido
posible.

En los demás tipos de compresores, normalmente se emplea el sistema de cigüenal, que se

construye en acero forjado tratado posteriormente a fin de darle la dureza adecuada. Los cuellos
de fijación de las bielas son rectificados. El acero suele ser al cromo-molibdeno.

Han de estar siempre equilibradas estática y dinámicamente.

Las bielas son el brazo de empuje del pistón y deben ser muy ligeras y a la vez muy resistentes,
pues han de ejercer la fuerza necesaria en pistón para vencer la presión del gas en el interior del
cilindro. Para conseguir esto, es por lo que generalmente se construyen con sección en H, siendo
el material una aleación de aluminio inyectado a presión.

Los pistones, deben de ser muy ligeros y tener el mínimo juego con el cilindro a fin de evitar que se
puedan producir fugas. En el caso de compresores de pequeña potencia son totalmente lisos y
para compresores de gran potencia, a fin de reducir el rozamiento, se disminuye la superficie de
contacto por la utilización de segmentos elásticos.

Normalmente hay uno o dos segmentos de compresión, cuya sección es rectangular y un rascador,
que tiene por misión limpiar las paredes del circuito de aceite y mandarlo al carter.

Válvulas de aspiración y descarga

Su misión es la de permitir la comunicación alternativa de los cilindros con el colector de

aspiración y descarga; por tanto y con el fin de evitar pérdidas de potencia frigorífica, la condición
principal que han de reunir es la de una estanqueidad perfecta en cualquier condición de trabajo,
así como una resistencia mecánica elevada para que puedan soportar las diferencias de presión
que se producen en el cilindro.

El cierre de la válvula sobre su asiento, se realiza siempre metal sobre metal.

Un compresor girando a 1.450 r.p.m., las válvulas tienen que abrir y cerrar 1.450 veces cada
minuto, por tanto, deben ser ligeras y ofrecer poca inercia a la apertura; los muelles para
conseguir que descansen sobre su asiento han de ser lo más débiles posibles.

Han de tener una gran sección de paso para un levantamiento pequeño, a fin de que la pérdida de
carga de gas refrigerante sea mínima.

Normalmente la velocidad de paso a través de las válvulas es de 8 a 11 m/seg. en las de aspiración

y de 10 a 14 m/seg. en las de descarga. La elevación de las válvulas suele ser un 7% del diámetro
del cilindro.

Para conseguir todas las condiciones mecánicas de resistencia, flexibilidad, poca inercia, etc., se
construyen bien en acero inoxidable.

La forma es muy variada, dependiendo principalmente de la apertura del compresor.

Los salientes laterales de la válvula de expansión de un compresor hermético de pequeña

potencia, sirven para hacer de soporte en los alojamientos practicados en el plato de válvulas.

Una válvula de descarga empleada en compresores semiherméticos de pequeña potencia y en

semiherméticos de media potencia la válvula es abierta o cerrada debido a su elasticidad, pero
parte de ella permanece fija a la placa de válvula. La elevación está limitada y para permitir
conservar las cualidades de flexibilidad y rapidez de reacción a ser abierta, la tendencia es de
multiplicar el numero de lenguetas, o sea, el de orificios de salida del gas.
Para compresores de gran potencia las válvulas que se emplean son de tipo circular.

Cada fabricante tiene un método determinado para mantener los discos de aspiración o descarga
en su asiento. Generalmente se utiliza, bien muelles repartidos alrededor del disco o bien muelles
sinusoidales.

Elementos de lubricación del compresor

El engrase de un compresor cumple una doble misión; una, la de completar el perfecto cierre de
los segmentos del pistón con la camisa del cilindro y otra, la de reducir al mínimo los rozamientos
de todas las partes móviles.

En los compresores semiherméticos de pequeña potencia refrigerados por agua o aire se emplea
el sistema de barboteo que aprovecha la fuerza centrífuga creada al girar el cigüeñal para
conseguir en un primer paso llenar el cigüeñal o el árbol excéntrico con aceite después que este
pueda llegar por el interior del mismo y de las bielas a todos los puntos en los que sea preciso.

Se puede emplear un sistema de lubricación por barboteo, pero es la lubricación forrada mediante
una bomba de engranajes la que se emplea normalmente, tanto en compresores herméticos;
semiherméticos como abiertos. Se monta sobre el extremo del cigüeñal y está movida
directamente por él. Para que la lubricación pueda ser efectiva, es necesario que la presión de
descarga de la bomba sea superior a la presión del carter.

En este sistema existen unas válvulas de retención que están comunicando el carter con el
colector de aspiración y el carter con el plato de válvulas por el lado de aspiración de la culata; su
misión es la de lograr un funcionamiento correcto de la bomba de engranajes. La válvula que
comunica el lado del motor con el carter permite el paso de aceite que se ha separado del gas
procedente del evaporador solamente en ese sentido, o sea del lado motor al carter, en sentido
contrario se cierra. Después de un periodo prolongado de parada del compresor, en el carter
reinará una presión superior a la de trabajo y por tanto, si intentamos arrancar, la presión en
aspiración bajará rápidamente, lo que motivaría que el gas mezclado con el aceite se nos
evaporase y produjese una gran efervescencia y una aspiración de la bomba de aceite de una gran
cantidad de gas y como consecuencia su total inutilización. Esta válvula de retención cierra en un
momento de arranque, conservando la presión que reina en el carter y reduciendo la
efervescencia de la mezcla aceite-gas.

Como hasta que no se equilibre la presión entre el lado motor y el carter no se abrirá y por tanto,
no dejará pasar aceite al carter, es por lo que se coloca otra válvula que equilibrie muy lentamente
estas dos presiones y esta es la misión de la segunda válvula que conecta la culata por su lado de
aspiración con el carter.

En el circuito clásico, el aceite es aspirado del carter a través de un filtro y bombeado por la bomba
a través del cigueñal hasta los diferentes elementos en movimiento, retornando otra vez al carter
por gravedad, ya sea por el juego normal del ajuste o por los orificios prácticos a este fin.
En el funcionamiento de la bomba de aceite, la circulación del aceite es el mismo sea cual sea el
sentido de rotación de la misma y por tanto del compresor.

La variación del espacio libre que queda entre los dientes del piñón y del rotor es la que provoca la
circulación del aceite.

El rotor es la pieza que va solidaria con el extremo del cigüeñal y gira en su mismo sentido
haciendo girar al piñón que está montado sobre el eje de la excéntrica de media luna. La rotación
del piñón provoca automáticamente la orientación de la media luna que pasa a ocupar el espacio
que queda entre los dientes del piñón y el rotor. Si se produjese una inversión del sentido de
rotación, automáticamente se produciría un giro de 180° en la media luna y con él, quedará el flujo
de aceite en el mismo sentido.

Hay por tanto solo dos piezas en movimiento; el rotor que con sus engranajes interiores hace girar
también en su mismo sentido al piñón interior. La excéntrica siempre permanece fija para un
mismo sentido de giro y sólo cambia de posición en 180° si este se invierte.

El nivel de aceite tiene una gran importancia para el funcionamiento correcto de un compresor. Si
está por debajo del nivel del filtro de aspiración, se producirá un gripado mecánico al no haber
flujo de aceite; pero si este es demasiado alto y sobre todo en compresores semiherméticos llega
a bañar parte del rotor, elimina parte del entrehierro y en el momento de la arrancada actúa como
un freno hidráulico, provoca una sobrecarga de las bobinas del estátor que puede llevar cuando
menos a que salte la proteción térmica, sino a consecuencias más graves.

Elementos de seguridad de un compresor

Válvula de seguridad interna

A fin de evitar que pueda ser sobrepasado el límite elástico de los materiales empleados en la
construcción del compresor, para compresores de media y gran potencia se colocan una o más
válvulas de seguridad entre el colector de descarga y el de aspiración, que abre cuando la
diferencia entre la presión de descarga y la de aspiración sobrepasa el límite de la presión al que
ha sido ajustada en fábrica.

Difiere de unos fabricantes a otros la presión de tarado de esta válvula, pero suele oscilar entre 25
y 28 Kg/cm’