Características principales de los sistemas de

manufactura tradicionales
Para hacerse más eficientes y competitivas, actualmente las organizaciones
productivas han tenido que adoptar nuevas tecnologías, mejorar sus
sistemas y métodos de producción y adaptarse a los mercados.

Las particularidades de los sistemas de manufactura son muy variadas en

cuanto a densidad, forma, tamaño, estética o resistencia. Estos sistemas se
emplean en el ámbito de la industria.

Sin embargo, existen aún muchas empresas con sistemas de manufactura

tradicionales, cuyas principales características son:

– Están diseñadas para productos específicos.

– El flujo es en línea, por la forma en la cual se disponen las máquinas en

fila.

– El proceso termina en la última máquina de la fila.

– El inventario de productos en la cadena de producción es bajo.

– Elimina costos de forma más eficiente.

– La variedad de productos es baja.

– Las máquinas fabrican productos específicos. No son adaptables, como

ocurre en la actualidad.

– Hay baja demanda de productos.

Sistemas de manufactura flexible

El término flexibilidad se emplea para definir un atributo que permite a un
sistema de manufactura —flexible o mixto— lidiar con un determinado nivel
de variación en los estilos de productos o partes.

Esto se consigue sin que ello implique la interrupción del proceso de

producción mientras se realizan los cambios entre modelos.

Esta característica es muy deseable en todos los sistemas de manufactura.

A este tipo de sistemas también se les llama sistemas flexibles de
manufactura o sistemas de ensamble flexible.

Características

– Todas las unidades de trabajo están identificadas.

– El sistema de manufactura identifica la unidad de trabajo para poder

ejecutar la operación correcta. Para diferentes operaciones son requeridos
distintos estilos de productos o partes.

– Los cambios de instrucciones de operación se efectúan rápidamente

a.

La flexibilidad permite que diferentes estilos de productos puedan ser

fabricados sin pérdida de tiempo, puesto que estos no son producidos en
lotes y se pueden realizar ajustes rápidos entre una y otra unidad.

Manufactura de clase mundial

La manufactura de clase mundial es un concepto creado por el consultor de
manufacturas Richard Schonberger.

Su objetivo principal es potenciar los recursos humanos y tecnológicos hacia

la fabricación de productos más eficientemente, al aumentar su operatividad
y rapidez.
La categoría de manufactura de clase mundial supone un proceso de
adaptación a procedimientos de producción y conceptos de relaciones con
clientes, proveedores, productores y distribuidores.

Existen 6 tipos de manufactura de clase mundial:

One piece flow

El sistema de manufactura “Pieza a pieza” consiste en la organización de la

manufactura de productos con base en el flujo o producción continua de una
única pieza, que no es agrupada en lotes sino que pasa de una estación a
otra conforme va siendo fabricada.

El objetivo de este tipo de manufacturación es que haya un proceso fluido y

continuo de producción por cada sección de trabajo.

Las piezas se fabrican de forma rápida, no se acumulan entre una máquina

y se lleva un control más estricto del stock.

Justo a tiempo (Just in time)

Su filosofía consiste en definir cómo se optimiza el tiempo de producción.

Esto se resume en “hacerlo bien a la primera”.

Este tipo de manufactura de producción está enfocado en la atención de la

demanda a partir de la eficiencia en los procedimientos de las maquinarias y
sus operarios.

Este sistema se resume en fabricar el tipo de piezas solicitadas en la cantidad

y el tiempo requeridos.

Sistema de producción Toyota

El éxito de los fabricantes japoneses y coreanos se debe a este sistema de

manufactura. Este sistema elimina todos los procedimientos innecesarios del
proceso de fabricación, lo cual sirve para reducir costos de producción y
precios.

Está basado en el control de la calidad, adaptado a las fluctuaciones de la

demanda en cuanto a variedad y cantidad de productos.

Otro basamento fundamental de este sistema es el aseguramiento de la

calidad en cada proceso de fabricación del producto y el respeto por el
personal como activo más importante de la organización.

Sistema de producción Ford

El gran aporte de este sistema a la industria fue la organización de la

producción en serie y masiva de productos. Esto provocó una expansión de
la oferta y la demanda, al aumentar la producción y reducirse los costos.

El sistema Ford (la cadena de montaje) se basa en el aumento de la división

del trabajo, el aumento del control del trabajo productivo del trabajador, la
producción en serie, la reducción de los costos y el aumento de la circulación
de las mercancías, entre otros aspectos.

Demand flow technology

Este sistema se centra en la creación de productos de alta calidad tecnológica

en el menor tiempo posible a menos costo.

Reduce todo aquello que no aporta valor al producto y acentúa el énfasis en

la calidad de la maquinaria y del operario.

Las premisas del sistema DFT son producir solo lo necesario y programar la
producción diaria de acuerdo a la demanda real, fomentar la cultura de
calidad en el trabajo de cada empleado, usar el sistema Karban y eliminar o
reducir la espera para el cliente.
Manufactura esbelta

Por su nombre en inglés, la Lean manufacturing se basa en varias

herramientas de trabajo que permiten eliminar todas aquellas actividades del
proceso productivo que no agregan valor al producto y aumentan los costos.

Se apoya en casi todos los sistemas anteriores: Justo a tiempo, el sistema

de Jalar (Pull), el kanban, el control visual, el mantenimiento productivo total,
la minimización de los tiempos cambio (SMED) y el kaizen (cambio para
mejorar).