21.4.

PRINCIPLES OF SIZE REDUCTION

21.4.1INTRODUCCIÓN
Usos industriales de la molienda Las operaciones de molienda son fundamentales para muchas
industrias, incluidas la minería, la fabricación de cemento, el procesamiento de alimentos, los
procesos agrícolas y muchas industrias químicas. Casi todos los materiales sólidos experimentan
reducción de tamaño en algún momento de su ciclo de procesamiento. El equipo de molienda se
usa tanto para reducir el tamaño de un material sólido por fractura como para mezclar íntimamente
materiales, generalmente sólidos y líquidos (dispersión).
Algunas de las razones comunes para la reducción del tamaño son liberar un componente deseado
para la separación posterior, como separar los minerales de la ganga; preparar el material para la
posterior reacción química, es decir, ampliando la superficie específica como en la fabricación de
cemento; para cumplir con un requisito de tamaño para la calidad del producto final, como en
rellenos o pigmentos para pinturas, plásticos, productos químicos agrícolas, etc .; y para preparar
desechos para reciclar.
Tipos de molienda: fractura de partículas frente a desaglomeración Hay dos tipos principales de
reducción de tamaño que ocurren en los equipos de molienda: desaglomeración y fractura de
partículas. En la desaglomeración, un agregado de partículas más pequeñas (a menudo con una
estructura fractal) se reduce al reducir racimos de partículas del agregado principal sin romper
ninguna de las "partículas primarias" que forman los agregados. En la fractura de partículas, las
partículas individuales se rompen en lugar de simplemente separar las partículas individuales. La
mayoría de las operaciones que involucran partículas de más de 10 μm (incluidos los materiales
que se consideran rocas y piedras) generalmente implican al menos alguna fractura de partículas,
mientras que la molienda más fina suele ser principalmente desaglomeración. En escalas de
partículas similares, la desaglomeración requiere mucha menos energía que la fractura de
partículas. Por ejemplo, la fractura de materiales hasta un tamaño de 0.1 μm es extremadamente
difícil, mientras que la desaglomeración de materiales en este rango de tamaño es comúnmente
practicada en varias industrias, incluyendo la industria de pintura automotriz y varias industrias de
electrónica

Molienda en húmedo vs. en seco La molienda puede ser húmeda o seca. Algunos dispositivos,
como los molinos de bolas, se pueden alimentar con lechadas o alimentos secos. En la práctica,
se encuentra que se puede lograr un tamaño más fino mediante molienda en húmedo que mediante
molienda en seco. En la molienda en húmedo por molinos de medios, se pueden obtener tamaños
de producto de 0,5 μm con tensioactivos adecuados, y la desaglomeración puede producirse en
tamaños mucho más pequeños. En la trituración en seco, el tamaño en los molinos de bolas está
generalmente limitado por el recubrimiento con bola (Bond y Agthe, Min. Technol., AIME Tech.
Publ. 1160, 1940) a aproximadamente 15 μm. En la molienda en seco con molinos de martillos o
molinos de rodillos anulares, el tamaño límite es de aproximadamente 10 a 20 μm. Los molinos de
chorro generalmente se limitan a un tamaño medio de producto de 10 μm. Sin embargo, las
partículas densas se pueden moler de 2 a 3 μm debido a la mayor relación de inercia a resistencia
aerodinámica. Los procesos secos a veces pueden desaglomerar partículas de hasta
aproximadamente 1 μm.
Circuitos de rectificado típicos Hay tantas configuraciones diferentes para los procesos de
rectificado, ya que hay industrias que utilizan equipos de rectificado; sin embargo, muchos procesos
utilizan el circuito que se muestra en la figura 21-57a. En este circuito, una corriente de proceso
ingresa a un molino donde se reduce el tamaño de partícula; luego, al salir del molino, la corriente
va a algún tipo de dispositivo de clasificación. Allí, una corriente que contiene las partículas
sobredimensionadas se recicla al molino y el producto del tamaño deseado sale del circuito.
Algunas operaciones de molienda son simplemente de una pasada sin ningún reciclador o
clasificador. Para una molienda o dispersión muy fina (menos de 1 μm), los clasificadores no están
disponibles en gran medida, por lo que los procesos son de un solo paso o recirculados a través
del molino y probados fuera de línea hasta que se obtiene el tamaño de partícula deseado.
La fineza con la que se moltura un material tiene un marcado efecto en su tasa de producción. La
Figura 21-57b muestra un ejemplo de cómo la capacidad disminuye mientras que la energía
específica y el costo aumentan a medida que el producto se muele más fino. La preocupación por
el creciente costo de la energía ha llevado a la publicación de un informe sobre este tema [Consejo
Consultivo Nacional de Materiales, Conminución y Consumo de Energía, Publ. NMAB-364, National
Academy Press, Washington, 1981; disponible en el Servicio Nacional de Información Técnica,
Springfield, Virginia 22151]. Esto ha demostrado que las industrias de EE. UU. Utilizan
aproximadamente 32 mil millones de kWh de energía eléctrica por año en operaciones de reducción
de tamaño. Más de la mitad de esta energía se consume en la trituración y molienda de minerales,
un cuarto en la producción de cemento, un octavo en carbón y un octavo en productos agrícolas.
21.4.2. ANTECEDENTES TEÓRICOS
Introducción El trasfondo teórico para la reducción de tamaño a menudo se introduce con la rotura
de partículas (o, de forma equivalente, la rotura de gotitas para el sistema líquido-líquido y la ruptura
de burbujas para sistemas de gas-líquido). Es relativamente fácil anotar los equilibrios de fuerza
alrededor de una partícula (o gota) y hacer algunas predicciones sobre cómo pueden romperse las
partículas. De particular interés en los procesos de reducción de tamaño son las predicciones sobre
la distribución del tamaño de las partículas después de la rotura y la fuerza / energía requerida para
romper partículas de un tamaño, forma y material dados
Figure 21-57a. Hammer mill in closed circuit with an air classifier.

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Figura 21-57b. Variación en capacidad, potencia y costo de molienda en relación con la finura del
producto.
Sin embargo, ha resultado difícil relacionar las teorías de la fractura de partículas con las
propiedades de interés para el profesional de la molienda. Esto es así, en parte, porque las
máquinas de prueba de partículas individuales, aunque existen, son caras y requieren mucho
tiempo de uso. Para obtener información útil, se deben analizar muchas partículas, y no está claro
si estas pruebas reflejan el tipo de fuerzas encontradas en una determinada pieza de equipo de
molienda. Incluso si se pueden obtener datos de fractura representativos, esta información debe
combinarse con información sobre la distribución de la fuerza y la mecánica de partículas dentro de
un dispositivo de rectificado particular para ser útil para ampliar o predecir la efectividad de un
dispositivo. La mayoría de esta información (distribución de fuerza y movimiento de partículas
dentro de dispositivos) no se ha estudiado en detalle desde un punto de vista teórico o empírico,
aunque esto está comenzando a cambiar con el advenimiento de computadoras más potentes
combinadas con avances en métodos numéricos para mecánica de fluidos y modelos de elementos
discretos.
Por lo tanto, el médico está limitado a ampliar y reducir los resultados de pruebas de equipos
geométricamente similares (consulte "Energía requerida y escalabilidad" a continuación) y el uso
de modelos que tratan los dispositivos como "cajas negras" empíricas mientras usa una variedad
de las teorías de balance poblacional y tasa de molienda para hacer un seguimiento de las
distribuciones de partículas a medida que ingresan y salen de las fábricas (ver "Modelado de
circuitos de fresado" a continuación).
Fractura de una sola partícula El problema clave en todos los procesos de rotura es la creación de
un campo de tensión dentro de la partícula que es lo suficientemente intenso como para causar
roturas. El estado de estrés y la reacción de rotura se ven afectados por muchos parámetros que
se pueden agrupar en propiedades de partículas y condiciones de carga, como se muestra en la
figura 21-58.
La reacción de una partícula al estado de tensión está influenciada por las propiedades del material,
el estado de tensión en sí mismo y la presencia de microfisuras y defectos. La reducción de tamaño
comenzará y continuará mientras haya energía disponible para la creación de nueva superficie. Las
tensiones proporcionan la energía requerida y las fuerzas necesarias para el crecimiento de grietas
en el interior y en la superficie de la partícula. Sin embargo, una parte considerable de la energía
suministrada durante la molienda será desperdiciada por procesos distintos a la rotura de
partículas, como la producción de sonido y calor, así como la deformación plástica

La teoría de rotura de esferas es una aproximación razonable de lo que puede ocurrir en la

reducción de tamaño de partículas, ya que la mayoría de los procesos de reducción de tamaño
implican partículas aproximadamente esféricas. Una ecuación para la fuerza requerida para
aplastar una sola partícula que es esférica cerca de las regiones de contacto viene dada por la
ecuación de Hertz (Timoschenko y Goodier, Teoría de
Figure 21-58. Factors affecting the breakage of a particle. (After Heiskanen, 1995.)

En un estudio experimental y teórico de esferas de vidrio, Frank y Lawn [Proc. R. Soc. (London),
A299 (1458), 291 (1967)] observaron la formación repetida de grietas en el anillo al aumentar la
carga, lo que provocó que el círculo de contacto se ensanchara. Finalmente, se llega a una carga
en la que la fisura del anillo se profundiza para formar una grieta en el cono, y con una carga
suficiente, se propaga a través de la esfera para romperse en fragmentos. Las fotografías de los
autores muestran cómo el tamaño de los defectos que se encuentran en el borde del círculo de
contacto puede dar como resultado una distribución de las fuerzas de rotura. Por lo tanto, el valor
medio de la resistencia a la rotura depende en parte de la resistencia intrínseca y, en parte, del
alcance de las fallas presentes. La mayoría de los sólidos industriales contienen irregularidades
tales como grietas microscópicas y debilidades causadas por dislocaciones, composición no
esociométrica, soluciones sólidas, vacíos llenos de gas y líquido o límites de grano.
Inglis demostró que estas irregularidades desempeñan un papel predominante en la rotura de
partículas ya que las tensiones locales generadas en las puntas de la grieta, como se muestra en
la figura 21-59, fueron mucho más altas que la tensión aplicada bruta σN. El efecto se expresa por
el factor de concentración de estrés k

(21-71) que es una función de la longitud de grieta l y del radio de punta r.

Griffith descubrió que las tensiones de tracción siempre ocurren cerca de las puntas de las grietas,
incluso cuando las tensiones brutas aplicadas son de compresión. También mostró que las mayores
tensiones de tracción se producen en grietas que tienen un ángulo de 30 ° con respecto al esfuerzo
de compresión. Por lo tanto, las grietas juegan un papel clave en la propagación, y sus efectos
eclipsan en gran medida los valores teóricamente calculados para la rotura de esferas u otras
partículas ideales.
Inglis demostró que estas irregularidades desempeñan un papel predominante en la rotura de
partículas ya que las tensiones locales generadas en las puntas de la grieta, como se muestra en
la figura 21-59, fueron mucho más altas que la tensión aplicada bruta σN. El efecto se expresa por
el factor de concentración de estrés k

Figure 21-59. A microcrack in an infinitely large plate.