MODULO DE SOLDADURA

A NIVEL TECNICO

CARTAGENA DE INDIAS “COLOMBIA”

 INTRODUCCIÓN

La rapidez con que se produce el cambio tecnológico en el mundo hace más práctico para un
país en desarrollo como Colombia, la estrategia la adquisición y adaptación de nuevas
tecnologías. Aun así es necesario contar con información suficiente y recursos humanos
capacitados para llevar a cabo adecuada y oportunamente el proceso de búsqueda, selección y
adaptación de tecnológica. Las nuevas tecnologías hacen que la soldadura adquiera un papel
importante en la formación y capacitación de mano de obra calificada, para obtener un mejor
desempeño de acuerdo a las demandas laborales exigidas por la industria de la soldadura.

Como la soldadura en esencia es la unión de dos o más materiales entre sí, dando como
resultado una sola pieza, para la cual se utiliza básicamente dos mecanismos: unión en estado
sólido y unión en estado liquido. Sin embargo a partir de ello se ha desarrollado una inmensa
cantidad de procesos, con aplicaciones a un sinnúmero de tecnologías, desde fuerzas físicas
de presión, pasando por la aplicación de gases, líquidos, hasta rayos láser, plasma, haz de
electrones y otros. Lo que permite realizar uniones de un altísimo número y variedad de
materiales, aplicables en casi todos los procesos industriales, como son las construcciones de
todo tipo de maquinaria y quipos, construcciones civiles y de vivienda, procesos eléctricos y
electrónicos, aeronáutica, industria naval, industria petrolera y de refinación, reparación,
reconstrucción y mantenimiento de equipo, entre otro sin número de actividades.

Esta inmensa utilización, hace de la soldadura una tecnología transversal, indispensable en

casi la totalidad de la industria moderna.

Al igual que su dominio, requiere cada vez mas del conocimiento de diferentes ciencias
tecnológicas involucradas en su desarrollo, como son la metalurgia física, la física, resistencia
de materiales, mecánica, electrónica, química, entre las más importantes.

En el siguiente modulo se pretende dar un recorrido por toda la teoría de la soldadura

necesaria en el desarrollo de la labor de los técnicos supervisores de la industria moderna.
 OBJETIVOS

En el transcurso de este modulo los técnicos en soldadura encontraran la información

adecuada para su desempeño. Esta información le hará más fácil su labor de inspectores.

Los conocimientos expuestos en el módulo de soldadura de nivel técnico tiene como propósito
central formar personas con conocimientos, habilidades y destrezas relevantes y pertinentes al
desempeño laboral y se centra en desarrollar aquellos elementos que le hacen falta para ser
competentes.

Al ser la soldadura una tecnología de alta versatilidad, obliga a la industria, a tener personal
capacitado. Este módulo pretende brindar los conocimientos necesarios para que el personal
cumpla con los requisitos fundamentales para el desempeño exitoso, ayudando a la
productividad de la empresa.

Este módulo servirá como punto de partida para todo aquel técnico que desee mejorar el
desempeño profesional en su puesto de trabajo. Poniendo en practica todos los conocimientos
técnicos que se presentan a continuación.
 CAPITULO UNO

TITULO MATERIALES USADOS EN SOLDADURA

PROPOSITO El siguiente capítulo tiene como fin, dar a conocer los

conocimientos básicos que debe tener cualquier técnico
para lograr desarrollar las funciones de inspección,
administración y calculo de los procesos de soldadura.

OBJETIVOS Después de haber visto el capitulo los técnicos deben tener

en claro:

 El concepto de lo que es un material metálico

 Las características fundamentales de los metales

 Las propiedades de los metales

 La propiedad de la soldabilidad de algunos materiales

 Las pruebas a las que se pueden someter los materiales

para su estudio en diferentes ambientes
LOS MATERIALES INDUSTRIALES

Un material es todo elemento que tiene uso industrial. Puede tener o no estructura cristalina
definida. Se pueden dividir en materiales metálicos y no metálicos.

Materiales no metálicos

Se consideran materiales no metálicos a todos aquellos materiales que no poseen una

estructura cristalina interna definida. Entre ellos podemos citar los siguientes:

 Cerámicos
 Polímeros
 Compuestos
 Madera
 Fibras textiles

Materiales metálicos

Son todos los materiales que poseen una estructura cristalina interna definida.

El objetivo principal de las aleaciones metálicas, es mejorar las propiedades fisicas y

mecánicas de los metales, ya que de estas propiedades dependerá la selección para una
determinada operación.

Propiedades físicas de los metales son todas aquellas características propias del metal, no
teniendo relación directa con la aplicación de fuerza. Entre las propiedades físicas más
importantes están:

 Densidad: En un material es el peso por unidad de volumen. Para el soldador y el técnico

s importante la densidad de los gases, ya que la protección alrededor del arco es más efectiva
que un gas de alta densidad.

 Conductividad eléctrica: es la eficiencia de un material en conducir la corriente eléctrica.

Plata y cobre son relativamente altos conductores eléctricos, comparados con otros metales
Un buen conductor se calienta menos que otro malo cuando se hace pasar la misma corriente
por cada uno de ellos. Por lo tanto, en la soldadura por puntos, el mal conductor requiere
menos corriente que el bueno conductor, manteniéndose iguales los demás factores.

 Conductividad térmica: es una medida de la rapidez con la que fluye el calor por el
interior del metal. Cuando dos materiales de diferente conductividad térmica se sueldan. El
procedimiento debe ser preparado teniendo en cuenta estas diferencias. Se debe dirigir la
fuente de calor al metal de mayor conductividad térmica para obtener un conveniente balance
térmico. A demás el precalentamiento del metal de mayor conductividad térmica, reduce la
velocidad de enfriamiento del metal.

METAL Cal/cm2 cm/ ºC/seg

Aluminio Ec 0.57
Aluminio 1100 0.53
Aluminio 6061 0.41
Aluminio fundido 0.34
Cobre 0.93
Cupro – níquel (30 %níquel) 0.070
Níquel 0.22
Monel 0.062
Inconel 0.036
Plata 1.0
Hierro puro 0.18
Acero 0.12
Acero inoxidable tipo 410 0.057
Acero inoxidable tipo 304 0.036
Acero al manganeso 0.032
 Expansión térmica: coeficiente de dilatación. Cuando la temperatura de un cuerpo se
eleva, éste experimenta una dilatación siendo este fenómeno reversible y el cuerpo se contrae
cuando disminuye la temperatura.

METAL In/in/ºf x 10-6

Zinc 22.0
Plomo 16.3
Magnesio 15.1
Aluminio 13.1
Plata 10.9
Cobre 9.2
Níquel 7.4
Acero 6.5
Berilio 6.4
Titanio 4.7
Molibdeno 2.7
Tungsteno 2.0

Propiedades mecánicas más sobresalientes Las propiedades mecánicas caracterizan la

capacidad de los materiales de reaccionar a la deformación bajo la acción de fuerzas externas.
Estas propiedades dependen de la clase de material, su tratamiento, estructura interna, forma
de la pieza entre otros.

Las características de las propiedades mecánicas se determinan en máquinas especiales,

ensayos, probetas preparadas. Estas propiedades son:

 Resistencia a la tensión es la capacidad de un metal de resistir fuerzas de tensión que

tiende a dividirlo

 Elasticidad propiedad de un metal en virtud del cual, tiende a recobrar sus medidas

 Dureza resistencia del material a no dejarse penetrar por otro mas duro

 Fatiga capacidad de los materiales a soportar cargas cíclicas

 Ductilidad capacidad de los materiales a dejarse deformar máximo antes de romperse

 Tenacidad Capacidad de los materiales a soportar grandes cargas con deformaciones

mínimas

 Compresión capacidad de los materiales a soportar cargas de aplastamiento sin sufrir

deformación

 Fragilidad capacidad de los materiales a soportar grandes cargas sin sufrir deformación

 Maleabilidad es la capacidad que tienen los metales a dejarse deformar a láminas sin que
se produzca fractura en ellos

Ensayos que se le realizan a los metales son las pruebas que se realiza a los materiales
para comprobar el comportamiento que ellas tienen frente a unas condiciones determinadas.
Entre ellos tenemos:

 Ensayo de tensión La mayoría de las propiedades mecánicas usadas en diseño son

calculadas mediante el ensayo de tracción. El ensayo de tensión o de tracción, mide la
resistencia de un material a la aplicación gradual de una fuerza tensora. Para realizar este
ensayo se sujeta la probeta en una máquina universal de ensayo y se somete a un esfuerzo de
tracción que va creciendo gradualmente hasta que se produce la rotura.
La probeta puede ser de material de aportación o de un trozo de junta (heterogénea), las
probetas homogéneas se utiliza para controlar el metal de aportación y se prepara de la forma
y dimensiones indicadas por norma ASTM A-370

 Ensayo de dureza El grado de dureza de un metal ferroso, puede ser utilizado para la
identificación del metal. Dos tipos de pruebas pueden hacerse para este fin:

Proceso manual se emplea una lima nueva que debe ser utilizada solamente para este fin,
tomándose como base la dureza de la lima.

Proceso mecánico Existen diferentes tipos de instrumentos para medir la dureza los más
conocidos son. Brinell, Rockwell, Vickers y el escleroscopio Shore. Los valores obtenidos se
pueden comparar con tablas, donde aparecen los valores de durezas de los metales.

En el caso de los aceros, si se conoce la dureza brinell multiplicando el brinell por 500 se
obtendrá su resistencia a la tensión en libras por pulgadas cuadradas

 Pruebas químicas intercaladas para la distinción de los aceros inoxidables, los aceros
con níquel y algunas aleaciones de bronce

Cuando las pruebas anteriores no bastaren y fuese necesario una identificación total del metal,
es aconsejable recurrir al laboratorio, donde pruebas químicas metalográficas y el mismo
espectógrafo podrían proporcionar la información

 Identificación de los metales Es de suma importancia para la escogencia de las

aleaciones y su aplicación poder identificar con certeza los metales utilizados en las piezas
que se irán a recuperar o proteger contra los desgastes.

Sin necesidad de recurrir a un laboratorio, con un poco de práctica obtenible a través de la

observación y el diálogo, podemos identificar una gran variedad de metales utilizando
procedimientos sencillos, disponibles en la mayoría de los talleres y que detallamos a
continuación:

TIPO OBSERVACION

Visual Color, apariencia de la superficie, mecanizadas o

rectificadas, geométricas, peso y granulometría.

Aplicación Uso final, engranajes, ejes, bloques, bancadas,

carcazas

Conformación Laminación, conformación

Peso Aleaciones ligeras: aluminio

Aleaciones pesadas: acero, estaño

Color Blancas: aluminio, zinc, magnesio

Amarillo/ rojizo: aleaciones cúpricas
Grises: aleaciones ferrosas

 Prueba magnética

Fuertemente magnético que incluye el acero de bajo carbón o baja aleación. El hierro
fundido, los aceros inoxidables de cromo puro.

Ligeramente magnético Incluye la aleación monel de alto contenido de níquel y los aceros
inoxidables de cromo níquel
No magnético donde se sitúan las aleaciones a base de cobre, las aleaciones de aluminio,
las aleaciones de zinc, los aceros inoxidables de cromo níquel recocidos.

 Prueba de corte Las pruebas producidas por el cincel. Los aceros de bajo carbono
tienden a formar un rizo, en el hierro fundido las rebabas se desprenden

 Prueba de la chispa Consiste en observar las chispas producidas por un metal en

contacto con una piedra de esmeril girando a alta velocidad y contra un fondo oscuro, esta
prueba es solamente aplicable en metales ferrosos.

 Prueba con llama al soplete la rapidez de fusión, la apariencia del metal en fusión,
proporcionan elementos analíticos, es preciso tener cuidado para no dañar la pieza.

Los materiales metálicos Los podemos dividir en dos grandes grupos los materiales metálicos
ferrosos y materiales metálicos no ferrosos.

Materiales metálicos no ferrosos son todos los metales que en su composición no hay
ningún contenido de hierro, en ellos encontramos:

 El cobre y sus aleaciones El aluminio y sus aleaciones

 Níquel Plomo
 Plata

Materiales metálicos ferrosos son todos los materiales metálicos que tienen un contenido de
hierro en su composición. Entre ellos tenemos

 Aceros de bajo carbono Aceros de baja aleación

 Aceros de alto carbono Aceros de alta aleación
 Aceros inoxidables Fundiciones
 Otras
 CAPITULO DOS

TITULO SOLDABILIDAD DE LOS METALES FERROSOS

PROPOSITO El siguiente capítulo tiene como fin, dar a conocer los

conocimientos básicos de las características de soldabilidad
de los materiales ferrosos para mejorar el concepto técnico
de los inspectores para la labor que desarrollan en los
procesos productivos

OBJETIVOS

Después de haber visto el capitulo los técnicos deben tener

en claro:

 Las características generales de los materiales ferrosos

 Los tipos de estructuras que pueden formar los metales

ferrosos

 Los tratamientos térmicos que se realizan en el área de

soldadura

 Como se pueden manejar las estructuras finales a partir

de las características iniciales del material soldado

 Como la soldadura afecta el material a unir

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

Una gran variedad de aceros es empleada hoy en día en todo tipo de diseños de ingeniería.

A objeto de poder comprender los principios que rigen la soldabilidad de los aceros, es
necesario analizar sus características metalúrgicas básicas.

Dos características fundamentales de la aleación de hierro hace posible disponer de una gran
cantidad de propiedades mecánicas.

 Pequeños cambios en la composición química de la aleaciones ferrosas implica grandes

cambios en sus propiedades.
 El hierro, y la mayoría de los aceros están expuestos a lo que se conoce como
transformación alotrópica.

La transformación alotrópica es el reordenamiento (translación) de átomos que resultan de un

cambio en el estado o estructura de la aleación. Ciertos metales son alotrópicos referidos al
hecho de que sus átomos, pueden reordenarse, de una estructura cristalina a otra a ciertas
temperaturas criticas, teniendo cada estructura propiedades distintas y estabilidad dentro de
limites muy definidos y de temperatura y presión.

Esta transformación es la razón por la cual los aceros se pueden tratar térmicamente y una
variedad de propiedades mecánicas pueden ser determinadas de un acero de una misma
composición química.

Conceptos metalúrgicos básicos

Enlace metálico como se sabe, los compuestos químicos se logran debido a los enlaces de
tipo iónico y covalente. Los metales pueden formar este tipo de compuestos. Pero en el caso
de metales puros y en las aleaciones, predomina el enlace metálico.

El enlace metálico se produce debido a que los electrones de valencia son compartidos por
más dos de átomos. Debido a que los electrones de valencia tienen bastante libertad de
movimiento. Forman la llamada nube electrónica, la cual le da a los metales su elevada
conductividad térmica y eléctrica característica.

Estructura de los metales En el estado sólido los átomos no permanecen en reposo sino
que vibran alrededor de sus posiciones de equilibrio, dando lugar a la disposición ordenada de
las estructuras cristalinas. Tales estructuras son responsables de muchas de las propiedades
de los metales.

Las estructuras cristalinas más comúnmente encontradas en los metales son las siguientes:

 Estructura BCC cúbica simple

 Estructura BCC cúbica de cuerpo centrado. Entre Los metales que tienen esta estructura
cristalina tenemos:
Cromo
Molibdeno
Vanadio
Niobio
Hierro cerca del punto de fusión y hierro a bajas temperaturas

 Estructura FCC cúbica de cara centrada. Entre los metales que tienen esta estructura
tenemos

Aluminio
Níquel
Cobre
Hierro a temperaturas intermedias, Fe gama
Oro
Plata
Plomo

 Estructura HCP hexagonal compacta. Algunos metales que tienen este tipo de estructura
son:

Magnesio
Estaño
Cobalto a baja temperatura
Zinc
Titanio a baja temperatura

Cristalización de los metales

Se entiende por cristalización el paso del estado líquido al estado sólido, el cual se realiza en
dos fases:

 Formación de núcleos de cristalización o gérmenes llamada nucleación

 Crecimiento del grano o cristales.

En estado líquido los átomos de los metales están ubicados desordenadamente. A medida que
baja la temperatura y el metal va llegando al punto de solidificación, se comenzaran a formar
puntos que solidifican en ubicaciones preferenciales. La solidificación continuará a medida que
tales puntos van creciendo formando los llamados granos.

El proceso continuará hasta llegar a solidificación total. Cuando no habrá ya líquido entre los
granos, formándose los límites de grano.

 Tamaño del grano Depende de factores como las condiciones de enfriamiento y la

composición química, un metal puede estar conformado por granos de menor o mayor tamaño.

Cuanto mayor sea la velocidad de enfriamiento mayor será la cantidad de núcleos de

cristalización que se forman en un momento dado. Y producen estructuras de grano fino

Enfriamientos lentos hace que se produzcan menor cantidad de núcleos, se obtiene una
estructura de grano vasto con estructuras de grano grueso.

El tamaño del grano se clasifica por el número de tamaño de grano ASTM, que se obtiene de:

N = 2 n-1

Donde N es el número de granos por pulgada cuadrada a una ampliación de 100X y n es el

tamaño de grano

Aleaciones

Las aleaciones son mezclas de un metal base (matriz) presente en mayor proporción, con otros
elementos metálicos o no metálicos, que influyen en determinadas propiedades

La mayoría de los metales de ingeniería, no son metales puros sino que contienen elementos
metálicos y no metálicos residuales o intencionalmete adicionados, disueltos en la matriz.
Dichos elementos, denominados aleantes afectan las propiedades del metal.

Las aleaciones se pueden realizar de varias formas estas dependen en como se adicione los
aleantes y que función vayan a cumplir dentro de la matriz. Estas son:

 Aleación sustitucional los átomos del elemento que actúa como aleante, llamado soluto,
en algunos casos puede ubicarse sustituyendo a los del solvente o matriz, obteniéndoce una
 solución sólida sustitucional, ejemplos d este tipo de aleación son; oro disuelto en plata y
cobre disuelto en níquel.

 Aleación intersticial cuando los átomos del elemento de aleación son mucho más
pequeños que los del solvente, pueden quedar en los espacios entre los átomos de está
ultimo, sin ocupar los espacios de le red. Se forma entonces la llamada solución sólida
intersticial. Carbono, nitrógeno e hidrógeno forman este tipo de aleación con el hierro y otros
metales.

 Aleación de múltiples fases se puede definir fase como una parte físicamente
homogénea de un sistema.

Transformaciones de la fase en el acero

El acero es fundamentalmente una aleación de hierro – carbono. La presencia del carbono

altera la temperatura a la cual la solidificación y algunas transformaciones de fase ocurren.

Al igual que otros sistemas aleados, las aleaciones de Fe – C se solidifican en un rango de

temperaturas , con diferentes temperaturas de líquido y sólido para cada composición. A
medida que el contenido de carbono aumenta estas temperaturas decrecen proporcionalmente.

Las transformaciones que se pueden producir en los aceros son

 Transformación delta ferrita austenita esta transformación ocurre a temperatura igual a

1401ºC, esencialmente con hierro puro, puede incrementarse a una temperatura máxima de
1490ºC con mayor contenido de carbono.

La fase delta ferrita no puede existir en aceros con contenidos de carbono mayores a 0.50

 Transformación austenita – ferrita - carburo de hierro (Fe 3C) es la transformación más

importante en los aceros, ya que es la base para casi todos los tratamientos térmicos del acero

Ocurre esencialmente en hierro puro a 910ºC. Si aumenta el contenido de carbono. La

transformación ocurre dentro de un rango de temperatura, la temperatura superior de este
rango varia de 910ºC a 723ºC a medida que aumenta el contenido de carbono. Por ejemplo
para un contenido de carbono de 0.10% la temperatura superior es de 871ºC.

El rango de temperatura inferior permanece constante 723ºC para todos los aceros

La austenita puede disolver hasta un 2.0% de carbono en solución sólida. En todo caso, la
ferrita puede disolver un máximo de sólo 0.025% de carbono.

Conviene aclarar los siguientes términos para mayor claridad en el tema de las
transformaciones.

La austenita es una solución sólida de hierro y carbono hasta un 2.0%de carbono

La ferrita es una solución sólida de carbono en hierro hasta un0.025% de carbono

La perlita es una mezcla de láminas de cementita y ferrita

La cementita es un carburo de hierro Fe3C

La martensita es una estructura que se forma únicamente por transformación casi instantánea
de la austenita, se obtiene básicamente por temple.
Difusión en los metales

Es un movimiento de átomos o moléculas en un metal. En el estado sólido hay movimiento de

los átomos saltando de una posición de la red cristalina a otra posición cercana. Se puede
presentar de tres formas.

 Mecanismo de vacancia
 Mecanismo intersticial
 Mecanismo de intercambio de átomos

Diagramas de fase

Conocido también como diagrama de equilibrio o diagrama de constitución, el diagrama de fase

es la representación gráfica de las fases en una aleación según la temperatura y composición
cuando están en equilibrio. Los diagramas de fase se realizan con base en un análisis térmico,
métodos metalográficos o por difracción de rayos X.

La mayoría de los diagramas de fase describen los sistemas de aleación que contienen los
elementos. Los diagramas de más de dos elementos son complejos y difíciles de interpretar.

Diagrama hierro – carbono Fe – C existe un número grande de elementos que forman

aleación con el hierro, algunos de los elementos que se combinan con el hierro para formar
aleaciones comerciales incluyen: carbono, cromo, níquel, silicio, magnesio entre otros.

El carbono es el elemento aleante más importante del hierro. El hierro y el carbono forman un
compuesto intermetálico, representado por la formula Fe 3C (carburo de hierro), el cual es muy
duro y frágil, el carburo de hierro contiene un 6.67% de carbono en un peso y se conoce
generalmente con el nombre de cementita.

Las aleaciones de uso industrial corresponden a diferentes composiciones entre 0 y 6.67% de

carbono, por lo cual es el rango de composición química que más se ha estudiado y del cual se
presenta el diagrama de fase.

La solubilidad del carbono en las diferentes formas alotrópicas del hierro influyen muy
marcadamente en las características de las aleaciones de hierro – carbono. Las aleaciones que
tienen desde cantidades muy pequeñas de carbono hasta un 2.0% de carbono con pequeñas
cantidades de otros elementos se conoce con el nombre de aceros al carbono.

Las aleaciones que contienen desde 2.0% de carbono hasta un 6.67% de carbono con
pequeñas cantidades de otros elementos se conocen con el nombre de fundiciones de hierro.

Puesto que el carbono en estas aleaciones, bajo condiciones de equilibrio, se encuentra en la

forma de carburo de hierro, el sistema puede denominarse sistema hierro – carburo de hierro, e
incluye los siguientes constituyentes:

 Austenita es una solución sólida de carbono en hierro gama

 Ferrita es una solución sólida de carbono en hierro alfa
 Cementita es carburo de hierro Fe3C, que se puede encontrar como libre en el acero
hipereutéctoide o formando la perlita
 Perlita es el eutectoide de la ferrita y la cementita
 Lebedurita es una mezcla eutectica de austenita y cementita
Los aceros se pueden definir, de acuerdo al contenido de carbono, en:

 Acero hipoeutéctoide: con menos de 0.8% de carbono y cuya estructura consiste en ferrita
y cementita.
 Acero eutéctoide cuyo contenido de carbono es de 0.8% y su microestructura es 100%
perlita

 Acero hipereutéctoide conteniendo más de 0.8% de carbono en su microestructura de

perlita y cementita, ésta última en forma de red que rodea la perlita.

Si la aleación contiene más de 2.0% de carbono se denomina hierro fundido o fundiciones, la

mayoría de los tipos comerciales, están en intervalos de 2,5 a 4.0 % de carbono y 1 a 3% de
silicio y en la cual el carbono se puede hallar en la siguiente manera:

Fundición gris, el carbono se halla total o parcialmente en forma de carbono libre denominado
grafito y cuya forma puede ser en láminas en nódulos o vermicular, entre los más corrientes; la
matriz metálica puede ser ferrita, perlita o una mezcla de las dos.

Fundición blanca, todo el carbono se encuentra combinado formando carburos con el hierro y
con otros elementos denominados carburizantes. La microestructura de estas fundiciones es
casi completamente lebedurita transformada.

Estas son microestructuras de equilibrio y por medio de tratamientos térmicos se pueden

conseguir estructuras de no equilibrio o metaestables tales como:

Perlita fina, se obtiene con una rata de enfriamiento ligeramente mayor, lo cual produce una
estructura laminar en donde el espaciamiento interlaminar es mucho menor que en la perlita
normal

Bainita, obtenidas con ratas de enfriamiento relativamente altas, para las cuales , ya no se
forma perlita, en lugar aparece una estructura de carburos muy finos en una matriz ferritica.

Martensita, se forma como consecuencia de un enfriamiento muy severo. Es una estructura

acicular, en forma de agujas.

Tratamientos térmicos de los aceros

La habilidad de cambiar la dureza de un acero, depende de las transformaciones que se

estudiaron anteriormente. Estas transformaciones de fase son importantes en cualquier
consideración que se haga respecto a la soldabilidad, debido a que el metal de aporte y parte
de la zona de influencia térmica son calentados a diferentes rangos de temperatura.

El manejo de la dureza se hace manejando las condiciones de calentamiento y enfriamiento se

le haga al acero.

El procedimiento general que se sigue para realizar un tratamiento térmico de los aceros tiene
tres fases principales:

 Ciclo de calentamiento

 Ciclo de sostenimiento de la temperatura (temperatura máxima del tratamiento)

 Ciclo de enfriamiento (controlado o severo)

El tiempo y las temperaturas que se aumentan en el tratamiento térmico dependen de:

 Material
 Forma de la pieza
 Dimensiones de la pieza
 Fin con el que se realiza
 Condiciones iniciales de trabajo
 Condiciones finales que se requieren
 Ambiente en el que se realice
Algunos de los tratamientos térmicos más usados son los siguientes:

 Recocido el objetivo del recocido es básicamente el de bajar la dureza del acero, se

realiza después de un conformado como trefilación, laminación, embutido etc. Se utiliza
también después de un proceso de soldadura en el cual el cambio de fase durante la
solidificación del metal, crea un nivel de tensiones internas que fragiliza la zona donde se aplico
la soldadura. Con el recocido se regenera la estructura y se alivian las tensiones internas.

En general los recocidos que más se aplican son:

Recocido total, se requiere austenizar el material y posteriormente se somete a un

enfriamiento lento controlado dentro del horno. Se usa para bajar la dureza del acero y para
refinar el grano, el acero queda dúctil y de baja resistencia a la tensión

Recocido de alivio de tensiones, se lleva a cabo a temperaturas cercanas por debajo de la

línea critica inferior (600ºC – 650ºC), tiene por objeto disminuir los esfuerzos residuales que
quedan después de procesos de soldadura, fuertes mecanizado o procesos de trabajo en frío.

Normalizado, consiste en calentar el material hasta una temperatura de austenización

adecuada y luego enfriar en aire tranquilo. El objetivo de este tratamiento es eliminar
características indeseables en la microestructura y producir un material homogéneo, después
de haber sufrido tratamientos defectuosos, o bien después de haber sido trabajado en caliente
o en frío. Se consigue así afinar su estructura y eliminar tensiones internas y en algunos casos
para mejorar la maquinabilidad.

Temple, el objetivo del temple es aumentar la resistencia y la dureza del acero. Se obtiene
mediante la austenización completa del acero y posterior enfriamiento rápido en un medio
adecuado para tal propósito ( agua, aceite, salmuera, etc.). De esta manera se impide la
difusión del acero, obteniéndose una estructura llamada martensita, que es el constituyente
típico de los aceros templados. La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono
retenida en una estructura tetragonal de cuerpo centrado, se consigue con esto una dureza y
resistencia a la tensión muy elevadas. La transformación a martensita presenta varias
características como no presentar el fenómeno de la difusión y por lo tanto no hay cambio de la
composición química, el intervalo de transformación a martensita es característico de cada
aleación en particular y la máxima dureza obtenible de la martensita es función del contenido
de carbono.

Revenido, es un tratamiento que se realiza después del temple con el propósito de aliviar
tensiones y darle ductilidad a las piezas templadas a costa de disminuir su dureza y resistencia
a la tensión. Consiste en el calentamiento a una temperatura en el rango de 50ºC por debajo de
la temperatura critica inferior durante un periodo de tiempo. Seguido de un enfriamiento
relativamente lento, se consigue con esto; aliviar tensiones y reducir durezas que se producen
durante la soldadura, aliviar tensiones inducidas por la conformación y maquinado de piezas,
disminución de dureza, resistencia mecánica y limite elástico y aumentar la ductilidad o índice
de alargamiento.

Carácter térmico de la soldadura

Cuando se hace una soldadura ocurren factores como; fusión, solidificación, difusión, cambios
de temperatura, crecimiento de granos y cristales, transformaciones de fase entre otros. El tipo
de proceso de soldadura determina, en general, la forma en la que éstos sucedan.

La fuente de calor más común para la soldadura es el arco eléctrico, para aplicar calor en forma
altamente localizada, de forma de conseguir la fusión simultanea de los bordes a unir y del
metal de aporte si lo hubiera. La zona de fusión en la unión, avanza en coincidencia con el
avance del arco a la velocidad de soldadura; al mismo tiempo se produce el enfriamiento y
solidificación de la zona inmediatamente posterior.

El calor de la soldadura provoca varios efectos perjudiciales, algunas de las desventajas son:
 Las tensiones residuales altas provenientes de un calentamiento localizado causan
tensiones diferenciales de contracción, las cuales pueden conducir a la distorsión de la unión
soldada.
 Una reducción de la ductilidad o ciertos endurecimientos en la zona afectada por el calor
ZAC puede conducir a una fractura.
 El deterioro de las propiedades de dureza de la unión, principalmente en la zona afectada
por el calor.

Entrada de calor

Se entiende por entrada de calor la cantidad de energía introducida por unidad de longitud del
cordón de soldadura desde una fuente de calor en movimiento, como puede ser el arco
eléctrico. Se expresa en unidades de J/mm, J/cm o j/pulgadas.

Exl
H = ---------- x 60
v
donde:

H es la cantidad de energía liberada por cm de soldadura , expresada en J/cm

E es la tensión del arco, expresado en voltios
l es la intensidad de la corriente, expresada en amperios
v es la velocidad de avance de la soldadura, expresada en cm/min
60 es el factor para unificar unidades

De esta energía liberada sólo una parte se utiliza para efectuar la soldadura, consumiéndose el
resto en pérdidas por conducción, convección, radiación de la columna de arco y por
salpicaduras. La entrada de calor neta será:

Exl
Hn = f1--------- x 60
v
donde f1 es la eficiencia en la transferencia de calor, esta eficiencia es baja para el proceso de
soldadura GTAW, mejorando para la soldadura SMAW y alcanzando los valores máximos en la
soldadura SAW y los procesos de soldadura modernos como; plasma, haz de electrones.

Ciclo térmico

Durante la aplicación de los procesos de soldadura por fusión, el calor se disipa radíalmente
alejándose de la fuente. Como el charco metálico lleva una velocidad de avance se forman
isotermas de forma aproximadamente elípticas alrededor de la fuente de calor.

Cada punto de la soldadura y del metal base a su alrededor experimenta un ascenso de

temperatura hasta llegar a un pico máximo después del cual empieza a enfriarse. El rango de
temperatura por el que pasa cada punto puede dar lugar a la transformación que efectúa las
características de la unión soldada.

Características que influyen en el ciclo térmico existen diferentes características que

diferencian el ciclo térmico en cada material estos son.

 La temperatura máxima alcanzada

 Extensión de la zona calentada
 Velocidad de solidificación del metal de aporte
 Velocidad de enfriamiento del conjunto

Estas características dependen de numerosos factores: geometría de la unión, temperatura de

precalentamiento del metal base, espesor, calor aportado durante la soldadura que influye en la
estructura metalúrgica, propiedades mecánicas, en la sanidad de la unión soldada y que
permite adoptar todas las precauciones y procedimientos necesarios para reducir los efectos
perjudiciales.
El control adecuado de los ciclos térmicos de soldadura permite lograr productos finales
aceptables sin que se produzcan alteraciones de las propiedades de loa metales después de
soldados.

Efectos del ciclo térmico Los efectos más sobresalientes en la aplicación del ciclo térmico de
los metales son:

 Calentamiento localizado durante el proceso, se presenta la condición de distribución no

uniforme de la temperatura y como resultado se puede presentar la distorsión
 Ciclos térmicos desfavorables dan como resultado productos finales frágiles. El conjunto
podrá carecer de la ductilidad necesaria, dando como resultado la fisuración al terminar la
soldadura.
 Puede ocurrir que la soldadura carezca de las propiedades requeridas debido a los ciclos
térmicos desfavorables
 Se reduce la tenacidad de la junta, principalmente en la zona afectada por el calor.

Velocidad de enfriamiento

La estructura metalúrgica final de la zona de la soldadura está relacionada claramente con la

velocidad de enfriamiento. Esta puede controlarse bastante bien por condiciones como la
transferencia de calor, las pérdidas de calor y la conductividad térmica del metal base.

Sin embargo, hay que considerar varios factores que se pueden usar para regular la velocidad
de enfriamiento. El más importante es la temperatura inicial del metal base antes de la
soldadura. Un precalentamiento ayudará a que se enfríe mas lento la soldadura y el metal
adyacente, el segundo factor importante es el calor neto aportado por la fuente por unidad de
longitud de soldadura.

Podemos ver que la temperatura de precalentamiento y la energía aplicada son factores

sumamente importantes en la soldadura, pues con ellos se puede lograr un control de las
velocidades de enfriamiento y por lo tanto también se puede hacer un control de los fenómenos
que ocurren en los aceros con los cambios rápidos de la temperatura.

Zonas metalúrgicas desarrolladas en la soldadura

Las zonas afectadas por el calor, son zonas perfectamente definidas y estas son:

 Metal de soldadura depositado este da lugar a la zona de fusión. Que es la zona de metal
que se ha fundido y solidificado durante la operación de soldeo, puede estar compuesta por
metal de aporte, metal de base fundido y ambos.
 Zona afectada por el calor ZAC es aquella parte del metal base adyacente a la zona de
fusión, que ha sido calentada durante la soldadura hasta una temperatura lo suficientemente
alta para soportar algunos cambios físicos significativos.
 Metal base, es la estructura remanente original que no ha sido afectada significativamente
por el calor de la soldadura.
 CAPITULO TRES

TITULO SOLDADURAS DE LOS ACEROS

PROPOSITO El siguiente capitulo tiene como fin, dar a conocer los

conocimientos básicos de los aceros sus características
más sobresalientes, su división y la soldabilidad que
presentan.

OBJETIVOS Después de haber visto el capitulo los técnicos deben tener

en claro:

 Las características generales de los aceros y fundiciones

 La división de los aceros y fundiciones

 La soldabilidad de los aceros y fundiciones

 Las aplicaciones de soldadura para los aceros

 La aplicación de las soldaduras para las fundiciones

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Los aceros se pueden dividir en diferentes grupos dependiendo de la característica que se

quiera evaluar en ellos, estos se pueden ordenar de acuerdo a:

Los procedimientos de fabricación

Esta división se realiza teniendo en cuenta el proceso de fabricación que hayan tenido, de
acuerdo con esto podemos tener aceros:

 Bessemer
 Tomas
 Siemens
 Eléctricos

Porcentaje de carbono

Dependiendo del contenido de carbono que este aleado con el hierro los podemos clasificar en:

 Hipoeutectoide
 Eutectoide
 hipereutectoide

Grado de desoxidación

Para esta clasificación se tiene en cuenta la terminación de los aceros al salir de su proceso de
fabricación, podemos tener:

 Aceros efervescentes
 Aceros semicalmados
 Aceros calmados

Por su constitución

Esta clasificación se realiza por la forma en la que se encuentre distribuido el carbono dentro
de la matriz de hierro, podemos tener aceros:

 Perliticos
 Martensiticos
 Austeniticos
 Ferriticos
 Con carburos

Métodos de acabado

Esta clasificación se realizo de acuerdo al proceso metalmecánico que se utilizo para lograr su
presentación final.

 Aceros laminados en caliente

 Aceros laminados en frío

A su composición

Para la realización de esta clasificación se tubo en cuenta la composición química de los

aceros y los porcentajes en los que se presentan los elementos aleantes.
 Aceros al carbono;
Aceros de bajo carbono
Aceros dulces aceros de medio carbono
Aceros de alto carbono
 Aceros de baja aleación
Con magnesio
Con níquel
Con cromo – níquel
Con molibdeno
Con cromo – molibdeno
Con Cr – Ni – Mo
Con Ni – Mo – V
Con cromo

 Aceros de alta aleación

Ferriticos
Martensiticos
Austeniticos

DESIGNACION

Es la identificación especifica de cada grado, tipo o clase de acero por un número, letra,
símbolo, nombre o combinación de estos, único para cada acero particular. La composición
química es la base más utilizada para la designación, seguida de las especificaciones de las
propiedades mecánicas, el sistema de uso más común para la designación de los aceros es el
de la SAE Society Automotive Engineers y en general la AISI American Iron and Steel Institute.

Designación AISI – SAE

Es uno de los sistemas más sencillos de clasificación de los aceros al carbono y aleados, son
dos sistemas separados pero muy similares y se encuentran cuidadosamente coordinados por
los dos grupos . La designación numérica es común a ambos grupos y se resumen así:

SERIE DE ALEACION CONTENIDO APROXIMADO DE ALEACION

10XX a Mn1.0 Max

13XX Mn1.60 – 1.90
40XX Mo 0.15 –0.30
41XX Cr 0.4 – 1.10 Mo 0.08 – 0.35
43XX Ni 1.65 – 2.0 Cr .0.40 – 0.90 Mo 0.20 – 0.30
44XX Mo 0.45 – 0.60
46XX Ni 0.7 – 2.0 Mo 0.15 – 0.30
47XX Ni 0.90 – 1.20 Cr 0.35 – 0.55 Mo 0.15 – 0.40
48XX Ni 3.25 – 3.75 Mo 0.20 – 0.30
50XX Cr 0.30 – 0.50
51XX Cr 0.70 – 1.15
51100 C 1.0 Cr 0.9 – 1.15
52XX C 1.0 Cr 0.9 – 1.15
61XX Cr 0.50 – 1.10 Va 0.10 – 0.15 min
86XX Ni 0.40 – 0.70 Cr 0.4 – 0.60 Mo 0.15 – 0.25
87XX Ni 0.40 – 0.70 Cr 0.40 – 0.60 Mo 0.20 – 0.30
88XX Ni 0.40 – 0.70 Cr 0.40 – 0.60 Mo 0.30 – 0.40
92XX Si 1.80 – 2.20

Para los aceros al carbono La designación siempre empieza por 10XX los dos últimos dígitos
indican el contenido de carbono en porcentaje en centésimas, o sea, si el acero es un SAE
1040, indica que es un acero al carbono con 0.40% de carbono
El cambio en los porcentajes de los elementos de aleación, tiene los siguientes efectos para la
soldabilidad.

 Carbono es el principal elemento endurecedor que está presente en un acero, al aumentar

el contenido de carbono, la templabilidad y la resistencia a la tensión se incrementa, mientras la
ductilidad y la soldabilidad disminuyen.

 El manganeso Aumenta también la templabilidad y la resistencia a la tensión, pero en

menor proporción que el carbono, un contenido de carbono menor a 0.30% puede aumentar la
susceptibilidad a la porosidad interna, así como el agrietamiento. La tendencia al agrietamiento
también saldrá si el porcentaje es superior a 0.80% es decir, en cantidades más altas aumenta
la tenacidad, que es la resistencia del material a dejarse fracturar y además aumenta la
habilidad del acero para endurecerse

 Azufre se agrega al acero para mejorar su maquinabilidad o aptitud para poder ser
maquinado, pero disminuye la ductilidad, la resistencia al impacto y la soldabilidad. Los aceros
al carbono con contenido de azufre mayores a 0.050% de azufre tienen la tendencia a volverse
porosos con cualquier técnica de penetración profunda, especialmente cuando se suelda con
electrodos AWS de clases E6010 y E6011.

 Silicio, cuando el acero está en estado líquido durante su producción tiene gran cantidad
de óxido de hierro, con el objeto de desoxidarlo se le agrega silicio el cual se combina más
fácilmente con el oxígeno, dejando el hierro totalmente libre.

En proporciones relativamente altas (en combinación con el manganeso) mejora la resistencia

a la corrosión, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer el acero, si el contenido de
carbono es relativamente alto, la adición de silicio agrava la tendencia al agrietamiento. Para
mejores condiciones de soldabilidad el silicio no podrá exceder de 0.10% de silicio.

 Fósforo, se clasifica generalmente como impureza de la soldadura y debe mantenerse al

nivel más bajo posible. Un contenido mayor al 0.04% incrementa la resistencia y dureza, y
reduce los valores de ductilidad y resistencia al impacto. Particularmente si el contenido de
carbono es alto, aumenta la tendencia al agrietamiento.

 Al agregar otros elementos como cromo, níquel, molibdeno y vanadio se ven afectadas
otras características de la soldadura, el cambio real radica en un aumento de la templabilidad o
aptitud para el endurecimiento. Esto requiere a menudo el precalentamiento, para evitar la
formación de zonas agrietadas y duras, a veces frágiles de la soldadura.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS DE ACUERDO A SU COMPOSICION

Aceros al carbono

Estos aceros se clasifican por él % de carbono presentes en su composición. Se pueden

clasificar así:

 Acero de bajo contenido de carbono, son los aceros que contienen hasta un 0.15% de
carbono. Se producen primordialmente en láminas, en hojas o en rollos. Laminados en frío
como en caliente. Tienen baja resistencia a la fluencia, y se emplean en trabajos en donde se
necesite grandes conformaciones en frío, tales como piezas estampadas, formadas, fabricadas
en rodillos etc.

Pueden soldarse fácilmente por cualquiera de los procesos de soldadura por arco eléctrico, gas
y resistencia. En raras ocasiones, el bajo contenido de carbono y contenido de manganeso
menores a 0.30 muestran tendencias a producir soldaduras porosas. Para reducir al mínimo
este problema debe seguirse uno o más de los procedimientos que se indican a continuación:

Modificar el procedimiento de soldadura

Reducir la cantidad de calor que se esté aplicando

Asegurarse de eliminar completamente toda escoria y el fundente de cada cordón antes de
depositar el siguiente.
 Acero dulces son los aceros que contienen entre 0.15 a 0.30% de carbono. Tienen
excelente soldabilidad. Las aplicaciones típicas incluyen tanques, formas estructurales
soldadas, recipientes a presión, puentes, base de máquinas y partes de máquinas.

Aceros en espesores hasta de 5/16” inclusive, son fácilmente soldables sin necesidad de
preocupación alguna con intervalo de carbono de 0.25 a 0.30%. Las secuencias de mayor
espesor de estos aceros, en las que uno o más de los elementos esté hacia el lado alto del
limite permisible de contenido de carbono, muestran cierta tendencia al agrietamiento,
particularmente en soldaduras de filete. Para resolver este problema deberá seguir uno o más
de las siguientes técnicas.

Reduciendo ligeramente la corriente y velocidad de soldadura

El uso de una velocidad de avance más lenta incrementa también la aportación de calor
correspondiente a una longitud dada de soldadura, lo cual hace que la placa se caliente más,
reduciendo con ello el régimen de enfriamiento y de endurecimiento de la zona adyacente a la
soldadura.

Si las correcciones anteriores no corrigen completamente las dificultades que se tengan con el
agrietamiento, se recomienda el precalentamiento uniforme. Secciones de más de dos
pulgadas no requieren precalentamiento. El precalentamiento es menor cuando se utilizan
procesos de bajo hidrógeno.

 Aceros de medio contenido de carbono Son los aceros que contienen entre 0.30 a
0.45% de carbono. Se templan fácilmente, debido al incremento de carbono. Por efecto de la
dilución la soldadura recoge carbono, esto hace que el material presente alta dureza,
susceptibilidad al agrietamiento y tendencia a la fractura. Este acero se emplea en partes de
máquinas, barras de conexión, ejes, máquinas para movimiento de tierra y equipo de minería
entre otros. La soldadura de estos aceros puede requerir procedimientos especiales, los que
pueden incluir.

Precalentamiento que debe oscilar entre 300ºF a 500ªF

Electrodos de bajo hidrógeno son recomendados

Mantener la temperatura entre pases mínimo de 500ºF

El postcalentamiento es denominado tratamiento térmico de relevo de esfuerzos. Los

esfuerzos en la soldadura que enfrían rápidamente pueden ser relajados volviendo a calentar la
soldadura a una temperatura suficientemente alta para permitir la disposición de los esfuerzos
residuales por fluencia.

Este tratamiento consiste en calentar de manera uniforme una superficie a una determinada
temperatura inferior al rango crítico del metal base. El tratamiento térmico dentro del rango
crítico generalmente es indeseable, ya que presenta transformación de fase, en este caso no
habría relevo de esfuerzos sino otro tipo de tratamiento.

Para aceros al carbono la temperatura generalmente está en el rango de 1100 a 1200ºF y el

tiempo del orden de 1hora/pulgada de espesor, para aceros de baja aleación al cromo –
molibdeno con un porcentaje de cromo de 0.5 a 2.25% y molibdeno 1% el alivio de tensiones
se encuentra en el rango de 1250 a 1300ºF manteniendo el acero durante una hora a esta
temperatura por cada pulgada de espesor.

Sin experiencia previa en la soldadura de estos aceros, es aconsejable verificar el acero en

cuanto a su tendencia al agrietamiento, haciendo una soldadura de filete de un largo de 12 a 14
pulgadas, en la placa en cuestión, rompiendo después la soldadura para examinar visualmente
en busca de grietas.
Si el acero no muestra tendencia al agrietamiento pueden aplicarse los procedimientos
normales de soldadura, en cambio, si se observa una tendencia al agrietamiento debe seguirse
las precauciones anteriores.

 Acero de alto contenido de acero cuando el contenido de carbono es superior al 0.45%

de carbono en su composición total. Estos incluyen muchos aceros que generalmente se
emplean
En su condición de templados, con durezas que varían desde 40 HRC hasta 65 HRC. Las
aplicaciones típicas de este grupo incluyen las herramientas para torno, puntas de broca,
herramientas de corte, mordazas, rodillos de laminado rieles y resortes.

El éxito en la soldadura de estos aceros requiere el desarrollo de procedimientos específicos de

soldadura para cada aplicación. Los problemas que pueden surgir durante la soldadura de los
aceros de alto carbono son:

Agrietamiento del metal de la soldadura, las grietas pueden ser transversales al cordón o
pueden por el centro del mismo, las grietas longitudinales prevalecen más. A veces no
aparecen en la superficie del cordón, aunque el interior del mismo si esté agrietado.

Porosidad en el metal de la soldadura

Endurecimiento del metal base

Agrietamiento del metal base, Este comprende tanto la formación de grietas bajo el cordón,
grietas precisamente debajo de la zona de fusión, como grietas radiales en la zona de fusión,
las que se extienden hasta el metal base.

Ablandamiento excesivo del metal base

Para reducir al máximo la ocurrencia de estos problemas, siga las reglas que se detallan a
continuación:

Prepare cuidadosamente la junta de soldadura mediante maquinado, esmerilado, etc. Elimine

todas las irregularidades, tales como ranuras que sirven como concentradores de esfuerzos, y
asegúrese que queden eliminadas en la junta y en la zona adyacente toda humedad y
presencia de material extraño.

Se debe emplear el proceso a los electrodos de bajo hidrógeno y se requiere un

precalentamiento de 400 a 600ºF

Evite la penetración excesiva, y mantenga el contenido de la soldadura con el contenido más

bajo de carbono que resulte práctico. El depósito tendrá la máxima ductilidad. De lo contrario se
producirán esfuerzos en el acero y éste fallara ( por ruptura o agrietamiento).

Avance con la lentitud suficiente para depositar un cordón o capa substancial de metal de
soldadura. Pero tenga en cuenta las siguientes precauciones:

En las soldaduras anchas recurra al ondeado, en vez de hacer cordones retos

paralelos

Evite las secciones transversales delgadas de soldadura. Un cordón delgado, cóncavo

de filete, aplicado entre dos miembros rígidos tienen toda la posibilidad de agrietarse.

Las grietas de cráter, conocidas también como grietas calientes, se originan en el cráter
cóncavo que deja a menudo el soldador en el extremo de un cordón de soldadura.

Al soldar en una junta a tope, o al hacer una soldadura de filete, el primer cordón, o
cordón de fondo, es el más susceptible a agrietarse.
 Las juntas que se hacen en aceros con contenido de 1.0% o más carbono debe llevar un
recubrimiento superficial de acero inoxidable austeníticos.

Después de terminar la soldadura, el procedimiento usual consiste en realizar el relevo de

esfuerzos en la parte soldada, como se describen bajo los aceros con contenido medio de
carbono.

Aceros de baja aleación

Los principales elementos o materiales de aleación que se usan en la industria del acero son:
manganeso, níquel, cromo, molibdeno, vanadio y silicio. Cualquiera de los anteriores elementos
de aleación pueden producir características especiales en el acero.

El ingeniero no debe hacer uso de los aceros aleados a ciegas, con la idea que esta es la cura
total para las deficiencias de los aceros simples al carbono. Hay muchos casos en los cuales el
uso de aceros aleados puede aumentar en lugar de disminuir las dificultades presentes.

En consecuencia el ingeniero debe entender los principios que envuelven la alteración de las
características por la adición de un elemento de aleación. Debe también estar familiarizado con
el efecto general de los elementos de aleación y poder conocer aquellas situaciones en las
cuales las aleaciones de acero son un material de ayuda en su diseño.

Los principales motivos por los cuales se usan elementos de aleación en los aceros son los
siguientes:

En los aceros al carbono la ductilidad del acero disminuye rápidamente cuando

aumenta el contenido de carbono.

Los tratamientos térmicos son más efectivos en los aceros aleados que en los aceros al
carbono. Los tratamientos térmicos en los aceros al carbono son óptimos solo en
espesores pequeños.

Las propiedades físicas de los aceros al carbono se disminuye marcadamente con el

aumento en la temperatura.

Los aceros al carbono son muy susceptibles al ataque químico del medio ambiente
especialmente de temperaturas elevadas.

Clasificación de los aceros de baja aleación La American Welding Society AWS hace una
clasificación según su uso de la siguiente forma:

 Aceros de construcción en este grupo están los aceros bajamente aleados comúnmente
usados para construir tanques de almacenamiento, carros de ferrocarril, embarcaciones,
estructuras de volquetas, etc.
 Acero para maquinas y automóviles
 Aceros para trabajos a bajas temperaturas Usados en la industria aeronáutica y
equipos para producir y mantener gases licuados a muy baja temperatura.
 Aceros para trabajar a elevadas temperaturas Usados en recalentadores de vapor,
equipos para procesos químicos, calderas, torres de refinamiento de petroleo, etc.

La Society of Automotive Engineers SAE y en general la American Iron and steel institute AISI
usan la misma designación de cuatro dígitos, los dos primeros indican el contenido de aleantes
y los dos o tres últimos el contenido de carbono en centésimas del 1.0%, así por ejemplo un
SAE 3120 identifica a un acero con níquel y cromo como elementos de aleación en una
proporción de 1,25% de níquel y 0,60% de cromo y un contenido de carbono de 0,20%.

Los aceros con bajo contenido de aleación que más frecuentemente se usan en conjuntos
soldados que deben templarse y revenirse después de soldados contienen entre 0,25 y 0,45%
de carbono. Estos son, por designación SAE
4028, 4047, 4130, 4135, 4140, 4320, 4340, 5130, 5145, 1630, 8630,8740
 Los aceros comprendidos entre este grupo, que contienen menos de 0,25% de carbono, se
templan y revienen antes de soldar. Sin embargo, cualquiera que sea su contenido de carbono,
se requiere que todos los aceros del grupo sean precalentados a las temperaturas que se
indican en la siguiente tabla:

Referencia del Temperatura de precalentamiento y entre pases ºF

Acero AISI (a) Espesores de placa en pulgadas
Hasta 1/2 1/2 - 1 1–2

1330 350 – 450 400 – 500 450 – 550

1340 400 – 500 500 – 600 600 – 700
4243 100 mínimo 200 – 300 250 – 350
4028 200 – 300 250 – 350 400 – 500
4047 400 – 500 450 – 550 500 – 600
4118 200 – 300 350 – 450 400 – 500
4130 300 – 400 400 – 500 450 – 550
4140 400 – 500 600 – 700 600 – 700
4150 600 – 700 600 – 700 600 – 700
4320 200 – 300 350 – 450 400 – 500
4340 600 – 700 600 – 700 600 – 700
4620 100 mínimo 200 – 300 250 – 350
4640 400 – 500 400 – 500 450 – 550
5120 100 mínimo 200 – 300 250 – 350
5145 400 – 500 450 – 550 500 – 600
8620 100 mínimo 200 – 300 250 – 350
8630 200 – 300 250 – 350 400 – 500
8640 350 - 450 400 - 500 450 - 550

Estos aceros son fácilmente soldables por la mayoría de los procesos de soldadura de
aplicación comercial, sin embargo se deben considerar los siguientes factores:

Emplear siempre un procedimiento de soldadura de bajo hidrógeno

Seleccionar el metal de aporte más parecido al nivel de resistencia del acero de

aleación

Elegir el metal de aporte más parecido a la composición del acero con aleación

Acopiar el calor necesario para la soldadura del acero con aleación y su espesor,
emplear el procedimiento de soldadura más adecuado.
Acero de alta resistencia con bajo contenido de aleación los aceros con bajo contenido de
aleación son aceros al carbono a los que se han agregado elementos de
aleación, para obtener ciertas propiedades deseables, son denominados aceros
HSLA (high strength Low Alloy), aceros de alta resistencia y de baja aleación.

Los aceros HSLA han sido desarrollados como un compromiso entre las características
convenientes de fabricación y de bajo costo de los aceros al carbono y la alta
resistencia de los aceros aleados tratados térmicamente. Estos aceros tienen
excelente resistencia y ductilidad en el estado laminado. Los aceros
estructurales con bajo contenido de aleación se clasifican como se indica a
continuación.

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4

A – 572 grados ASTM A – 36 ASTM A – 572 grados

42, 45, 50 Aceros 13 y 14 a A – 242 grado soldable 55, 60, 65
A – 441 A – 441
A – 442 A – 375 A - 588
A – 572 grados 42, 45, 50
A - 588