Gestión Integral de Riesgos en Mantenimiento

Gestión Integral de Riesgos en Mantenimiento
Gestión Integral de Riesgos en

Mantenimiento: su efecto en una
producción segura.
Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP.

Consultor en Gestión de Activos y Excelencia Operacional
46 Congreso de Seguridad, Salud y Ambiente.

Consejo Colombiano de Seguridad.
Junio 26, 27 y 28 de 2013.
Agenda
Mantenimiento y Gestión de Activos
Fundamentos de Gerencia del Riesgo
Gestión de Riesgos en Mantenimiento
Identificación y Análisis de Riesgos
Seguimiento y Control de Riesgos
Gestión de Riesgos en Proyectos
Sistema Integral de Gestión de Seguridad
Debate y Conclusiones.
Introducción
“ Podemos ignorar el cambio arriesgándonos a que los

acontecimientos controlen nuestro destino, o podemos liderarlo, lo
cual constituirá nuestra llave para el éxito”.
Anónimo „
26/06/2013 Oliverio García Palencia 4

Cambio Organizacional
Avances
Globalización de la
Tecnológicos
Economía
Alta Calidad de Bienes Desarrollo de la

y Servicios Comunicación
Fuente: Ivancevich, J.
Aspectos de la Era del Conocimiento
El desarrollo tecnológico: Aspecto fundamental, dominador por la
relevancia de la “Revolución Tecnológica”.
El Volumen de Información actual disponible, como consecuencia del
punto anterior.
La Satisfacción de los Clientes, elemento clave de la competitividad
actual.
La Globalización de los Mercados y el surgimiento de una “nueva
economía”, tras ciclos de crecimiento desmesurado y desaceleración
crítica.
El Conocimiento Moderno y sus posibilidades.

Que es Gestión de Activos?
“Actividades sistemáticas y
coordinadas con las cuales una
organización gestiona óptimamente
sus activos físicos, su desempeño
asociado, el riesgo y los gastos a lo
largo de sus ciclos de vida con el
propósito de lograr el plan
estratégico organizacional”
(BSI PAS 55:2008).

Elementos de Gestión de Activos
Gestión de Activos (AM)
La Confiabilidad Operacional (OR)
Mantenimiento Basado en Condición (CBM)

Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO)
Optimización Integral de Mantenimiento (MIO)

Mantenimiento
Es el conjunto de actividades y
procesos estratégicos realizados
para conservar y/o restablecer
infraestructuras, sistemas,
equipos y dispositivos a una
condición que les permita
cumplir con las funciones
requeridas dentro de un marco
económico óptimo y de acuerdo
a las normas técnicas y
procedimientos de seguridad
establecidos.
Misión del Mantenimiento
El Mantenimiento Industrial como parte integral
de la producción, tiene como misión garantizar
el cumplimiento de la función principal de los
equipos productivos mediante programas de
prevención de fallas, reparación de daños y
mejoramiento continuo, para el logro de sus
objetivos fundamentales:
Disponibilidad de los Activos Físicos
Conservación de los Activos Físicos
Administración efectiva de los recursos
Desarrollo eficaz del Talento Humano.

Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Reactivo:
Mantenimiento Reparativo
Mantenimiento de Emergencia
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Reconstructivo.
Mantenimiento Proactivo:
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Detectivo
Mantenimiento Mejorativo.

Responsabilidad del Mantenimiento
El mantenimiento actual posee
un rol destacado dentro de la
Confiabilidad Operacional por
su sólida contribución a la:
– Seguridad
– Respeto por el Ambiente
– Productividad y
– Rentabilidad industrial,
Garantizado la más alta
Disponibilidad, Confiabilidad
y Mantenibilidad, a fin de
asegurar su sobrevivencia.

Impacto del Mantenimiento
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
– Mejora de la productividad de la planta
– Aumento de la capacidad de los equipos
COSTOS DE MANUFACTURA
– Reducción de tiempos de mantenimiento
– Reducción de los tiempos de paradas
SEGURIDAD INDUSTRIAL
– Reducción de fallas críticas y catastróficas
– Mayor seguridad del personal
SATISFACCIÓN DE LOS CLIENTES
– Cumplimiento de las entregas
– Alta Calidad de los Productos..

Estrategias del Mantenimiento
Desarrollo Integral del Talento Humano
Proyectar la Función del Mantenimiento para la Seguridad
Establecer panoramas de Riesgo y de Protección al Medio Ambiente
Construir una Nueva Cultura de Mantenimiento
Fomentar el Trabajo Cooperativo y Colaborativo
Implementar Metodologías de Confiabilidad
Desarrollar Procesos de Kaizen y Reingeniería de Mantenimiento
Gestionar en forma óptima los activos físicos y la información.

Diez Mejores Prácticas
Trabajo en Equipo
Contratistas Enfocados en la Productividad 10
9 Excelencia 1
Integración con Proveedores
Competencia
8
Apoyo y Visión Gerencial Entendimiento 2
Conciencia
Planificación y Programación Proactiva
Inocencia
Mejoramiento Continuo 7
3
Gestión Disciplinada de Materiales
Integración de los Sistemas 6 4
5
Gerencia de Paradas de Plantas
Producción Basada en Confiabilidad.

Confiabilidad Operacional
La Confiabilidad de un sistema o un
equipo, es la probabilidad de que dicha
entidad pueda operar durante un
determinado periodo de tiempo sin pérdida
de su función.
La Confiabilidad Operacional lleva

implícita la capacidad de una instalación
(procesos, tecnología, gente), para cumplir
su función o el propósito que se espera de
ella, dentro de sus límites de diseño y bajo
un específico contexto operacional.

Una serie de procesos de mejora continua, que incorporan en forma
sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías de
análisis y nuevas tecnologías, en búsqueda de optimizar la gestión,
planeación y control, de la producción industrial.
Tecnología
Procesos
Gente

Frentes de la Confiabilidad
Confiabilidad del Confiabilidad del

Proceso Activo
Normatividad Estrategias
Sistemas Herramientas
Procedimientos Indicadores
Confiabilidad Confiabilidad de
Humana Confiabilidad Diseño
Empoderamiento
Pertenencia
Operacional Ciclo de Vida
Fases de Diseño
Formación Mantenibilidad
Fuente: Adaptada de The Woodhouse Parnertship Ltda. 2000.

Cuatro Áreas Estratégicas
EQUIPOS PROCESOS
TALENTO VALOR

Confiabilidad Humana
La Confiabilidad Humana estudia los

factores humanos que intervienen en la
confiabilidad, el concepto del Capital
Humano y los elementos esenciales para
desarrollar la confiabilidad de los seres
humanos; hace un análisis de los errores
humanos y las funciones del área de talento
humano; lo cual permite definir políticas
adecuadas para construir una nueva
Cultura de la Confiabilidad, y lograr el
aumento de las competencias personales y
colectivas de la gente de la organización.

La Confiabilidad del Talento

Humano se puede definir como “la
capacidad de desempeño eficiente
y eficaz de las personas, en todos
los procesos, sin cometer errores
derivados del conocimiento y del
actuar y del humano, durante su
competencia laboral, dentro de un
entorno corporativo específico”.

Sistema de Confiabilidad Humana
Un sistema de Confiabilidad Humana incluye
diferentes elementos de proyección personal,
que permiten optimizar los conocimientos,
destrezas y habilidades de los miembros de
una organización con el fin de generar
“Capital Humano”.
El Capital Humano, compuesto por
conocimientos, habilidades, actitudes y el
ingenio que hace parte de las personas,
unidos a su sistema de inteligencias múltiples,
al integrarse con las competencias
industriales y demás intangibles, constituyen
el Capital Intelectual de la organización.

Comunidades de
Conocimientos
Gestión del
Conocimiento Mejores
Prácticas
Lecciones
Aprendidas
Desarrollar, mantener
competencias y pericias claves
Visión compartida
Aprendizaje en equipo
Desarrollo Profesional Fuente: Cáceres, 2004

individual
Talento Humano
El Talento Humano competitivo,
dominante en el próximo futuro,
estará formado por personas
interactivas, colaborativas y
proactivas.
Para ello, se deben formar seres
humanos, cuyas emociones y
sentimientos, estén en equilibrio
con la razón, que entiendan el
camino de la Solidaridad, de la
Seguridad y del bienestar social
comunitario.

Aplicación de la Confiabilidad
Elaboración de los planes y programas
de mantenimiento e inspección de equipos
Solución de problemas recurrentes en sus
Activos Físicos
Determinación de tareas para minimizar
riesgos en los procesos, equipos y medio
ambiente
Establecer el alcance y frecuencia óptima
de paradas de plantas
Establecer procedimientos operacionales
y prácticas de trabajo seguro.

Estrategias de Confiabilidad
Mantenimiento Preventivo Planeado (PPM)
Mantenimiento Basado en Condición (CBM)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO)
Mantenimiento Basado en el Negocio (BBM)
Prevención de Mantenimiento (MP)
Modelos Mixtos de Confiabilidad (RMM)
Optimización Integral de Mantenimiento (MIO).

Estrategias de Confiabilidad
CBM TPM RCM PMO

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Optimización del
Basado en Productivo Centrado en Mantenimiento
Condición Total Confiabilidad Planeado
• Medición • Decisión • Estudio • Revisión
• Diagnóstico • Socialización • Análisis • Análisis
• Decisión • Capacitación • Decisión • Aplicación
• Aplicación • Implantación • Aplicación • Optimización

Httas. de Confiabilidad Operacional
Análisis de Criticidad (CA)
Análisis de los Modos y Efectos de Falla (FMEA)
Análisis Causa Raíz (RCA)
Análisis de Confiabilidad Humana (HRA)
Inspección Basada en Riesgo (RBI)
Optimización Costo – Riesgo – Beneficio (BRCO)
Failure Reporting and Corrective Action System (FRACAS)
Reliability Analysis and Modeling Program (RAMP)
Reliability Block Diagram Modeling (RBD)
Costo del Ciclo de Vida (LCC)
Gestión del Conocimiento (KM).

Herramientas de Confiabilidad Operacional
Beneficios de la Confiabilidad
Aumento de las utilidades por continuidad en la producción.
Optimización de la frecuencia, de las paradas programadas y no programadas.
Detección precoz de fallas y optimización de las acciones de mantenimiento.
Aumento de la disponibilidad de los activos e instalaciones.
Solución definitiva de problemas, al identificar las fallas y su causa raíz.
Eliminación de conflictos, al cimentar los análisis en hechos y no en
suposiciones.
Incremento en la calidad de los procesos y servicios, sobre la base de análisis de
los procedimientos y acuerdos mutuos.
Integración de la gestión de operaciones de mantenimiento y producción.
Posicionamiento a nivel global, con el uso de las prácticas de clase mundial.

Mejoras Potenciales
PRODUCCIÓN 10– 12%

DISPONIBILIDAD 10-15%
HORAS HOMBRE 35-40%
COSTOS DE MANTENIMIENTO 23-30%
COSTOS DE PRODUCCIÓN 12-16%
SEGURIDAD 80%
RETRABAJO 20-40%
INVENTARIOS 10-30%
PARADAS IMPREVISTAS 50-55%

PAS – 55 e ISO 55000
El desarrollo de esta especificación ha
sido dirigido por el IAM (Instituto de
Gestión de Activos) en colaboración con
el British Standard Institute (BSI) y otras
organizaciones.
PAS 55 no debe ser considerada una
Norma Británica (es una Especificación
de Disponibilidad Publica).
Primera publicación: Mayo de 2004.
– Parte 1: Requirements Specification.
– Parte 2: Implementation Guide.
Ultima Edición: Noviembre 2008.

Sistema de Gestión de Activos

Estructura de la PAS 55
PLAN ESTRATEGICO ORGANIZACIONAL
Política de Gestión de Activos

VALORES DE LA ORGANIZACIÓN, CRITERIOS DE
Estrategia de Gestión de Activos

PRIORIZACIÓN Y POLITICAS DE RIESGO
Objetivos de Gestión de Activos
Planes de Gestión de Activos
Implementación
Activos
Procedimientos
Crear Adquirir
FUNCIONAL
Estrategias
Procesos
Políticas
Normas
Utilizar
Portafolio de Sistemas de Activos y
Mantener
Activos Individuales
Renovar, Disponer
Actividades del Ciclo de Vida

Que se logra con la PAS 55
Entendimiento de la Terminología
Verificación de Requerimientos
Auditoría Independiente
Auto Evaluación
Selección de Contratistas
Benchmarking de Clase Mundial
Certificación Internacional
Planificación de Mejoras Empresariales.

En busca de la Excelencia
La Gestión Moderna de Activos y la
Confiabilidad Operacional se
fundamentan en la búsqueda de la
Excelencia Operacional.
La Confiabilidad Humana como el
frente medular de la Confiabilidad
Operacional, es quien garantiza la
aplicación óptima de los procesos y
las estrategias para alcanzar el éxito,
y se erige como el elemento esencial
de la Gestión de Activos.

Excelencia Operacional
El objetivo de implementar
estrategias de Gestión Moderna de
Activos (AM) y Confiabilidad
Operacional (OR) en los procesos
productivos se traduce en la
aplicación sistémica de prácticas
relativas a la Seguridad, la Salud, el
Riesgo, la Protección Ambiental y el
desarrollo del Talento Humano; que
le permitan con total sostenibilidad
mejorar los resultados de todos los
procesos, para alcanzar la
Excelencia Operacional.

Excelencia Operacional
La Excelencia Operacional es “la
gestión sistémica y sistemática de la
seguridad, salud ocupacional, medio
ambiente, productividad, calidad,
confiabilidad, y la excelencia para
lograr un desempeño de Categoría
Mundial”, implica usar la capacidad
total de la organización (Procesos,
Tecnología y Talento Humano) para
aplicar estrategias de optimización
que garanticen la efectividad de las
operaciones, y el éxito del negocio.

Enfoques de la Excelencia
La Excelencia Operacional se dirige
a diez áreas de desempeño: Personal,
Talento
Humano
Seguridad, Integridad, Medio
Confiabilidad
Ambiente, Confiabilidad, Calidad,,
Productividad, Salud Ocupacional,
Responsabilidad
Responsabilidad Social y Costos.
Social Seguridad
Para evaluar el desarrollo hacia la
Excelencia Operacional se emplean
Medio
Integridad
Ambiente indicadores claves de desempeño
(KPIs), de frecuente utilización,
Calidad preestablecidos para cada una de las
10 áreas dadas.

Estrategias de la Excelencia
Seguridad Humana
Calidad Total
Excelencia Confiabilidad
Operacional Operacional
Responsabilidad
Social Corporativa

Clave de la Excelencia
La clave para alcanzar la
Excelencia Operacional se centra
en las personas y su gestión. Las
compañías se están dando cuenta
de que más allá de las tecnologías
y los nuevos procesos, son los
conocimientos y el saber de sus
colaboradores, cada vez más
preparados, los que aportan el
mayor Capital Intelectual a la
organización.

Concepto de Riesgo
Probabilidad de ocurrencia
de un evento no deseado,
esperado o inesperado, que
puede producir pérdidas
(económica, de valores, de
imagen), produciendo un
impacto adverso sobre las
ganancias o el capital.
Inspección Basada en Riesgo
A nivel mundial un grupo de compañías petroleras lideradas por
API, realizaron los estudios para minimizar el impacto en costos
de la inspección y el mantenimiento de equipos, mediante la
optimización de las frecuencias de inspección. Generando la
práctica recomendada en API-RP-581: Inspección Basada en
Riesgo (RBI).
La Inspección Basada en Riesgo es la técnica que combina la
probabilidad de ocurrencia de las fallas con sus consecuencias.
Como resultado se puede elaborar un programa de inspección
destinado a definir, cuantificar y controlar los riesgos debidos a
las fallas en los equipos, con las prioridades y frecuencias de
inspección.

Qué es Riesgo?
“Perdida Potencial asociada a un evento con

Probabilidad no despreciable de ocurrir en el futuro”
RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA
“Controlar riesgos hoy implica controlar perdidas mañana”

Su producto principal son “Planes Óptimos de Inspección”.

El Riesgo
El riesgo de falla es calculado como el producto de la
probabilidad de falla por la consecuencia de la falla.
Probabilidad de falla. Las probabilidades de falla pueden ser
estimadas por evaluaciones cualitativas, de la información, de
experiencias o por cálculos cuantitativos usando modelos
físicos/probabilísticos más o menos refinados.
Consecuencia de falla. La estimación de la consecuencia de falla
es una parte vital en los procesos de priorización para un análisis
posterior mas detallado. La evaluación de la probabilidad se
calcula de forma cualitativa en un rango de 1 a 5.

Confiabilidad de los Activos
Diagnóstico
Integrado
Riesgo = Probabilidad de falla x Consecuencia de falla
Probabilidad de falla Consecuencias
Confiabilidad Confiabilidad
Basada en la Basada en la
Historia Condición
Pérdidas de Costo de Impacto Impacto en Pérdida de Servicio al

Producción Reparación Ambiental Seguridad Imagen Cliente
26-jun-13 Oliverio García Palencia 46

Cambiando Paradigmas
“Para decidir se debe “La incertidumbre en la toma de

ignorar la incertidumbre decisiones forma parte del proceso de
o cuantificarla cálculo, y su adecuado manejo permite
totalmente” decidir de forma efectiva y eficiente”.
Entradas de Modelo Basado en

Salida
Información Riesgos
Modelo de Decisión:
Se acepta solo si:
Probabilidad de Éxito x Beneficios > Probabilidad de Facazo x Consecuencias

Evolución de la Frecuencia de Inspección
Inspección completa RBI

de todos los equipos
basada en condición. (Última Generación)
Inspección API 510, 570, 653 Confiabilidad + Seguridad

completa Frecuencia Focaliza la inspección
Operar de todos proporcional a un % específicamente en los
hasta la los equipos vida del equipo. equipos de mayor riesgo
rotura a intervalos para la instalación.
de tiempo Inspección interna
fijos. para mecanismos Vincula mecanismos de
relacionados con daño con inspección y
fisuración. mitigación destinada a
Frecuencia basada disminuir efectivamente
en consecuencias. los riesgos.

Planes de Inspección
De acuerdo a API, el propósito de un plan de inspección es definir
las actividades necesarias para detectar el deterioro en servicio de
los equipos antes de que se produzcan las fallas.
¿Qué tipos de daños se producen?
El programa de inspección ¿Dónde deben detectarse?
debe sistemáticamente
identificar: ¿Cómo pueden detectarse?
¿Cuándo se debe inspeccionar?
Un programa de Inspección Basado en Riesgos (RBI) emplea una metodología

que considera la evaluación de la probabilidad de falla y sus consecuencias.
Gestión del Riesgo utilizando RBI
El riesgo no
RIESGO CON UN puede reducirse a
PROGRAMA TÍPICO
DE INSPECCIÓN
cero solo por
esfuerzos de
inspección y
mitigación.
Una excesiva
RIESGO inspección puede
UTILIZANDO RBI
aumentar el riesgo.
NIVEL DE INSPECCIÓN

Factores Asociados al Riesgo
Errores Humanos
Desastres naturales
Eventos externos (colisiones)
Efectos secundarios de otras
unidades próximas
Actos deliberados (sabotaje)
Limitaciones de los métodos
de inspección
Errores de diseño
Mecanismos de degradación
desconocidos.

Implementación de la RBI
Evaluación y Selección de Unidad

Seguimiento de Análisis
Implantación del Recolección de la

Plan Optimizado Información
Optimización del Plan Cuantificación

de Inspección del Riesgo

Matriz de Decisión del Riesgo
PROBABILIDAD
Muy Probable 5 5 10 15 20 25
Probable 4 4 8 12 16 20
Ocasional 3 3 6 9 12 15
Remoto 2 2 4 6 8 10
Improbable 1 1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
Leve Menor Moderada Mayor Severa
CONSECUENCIA

Que es la Gestión Integral del Riesgo?
Proceso por el cual se identifican,

controlan y monitorean los riesgos
inherentes de cada uno de los
procesos y los subprocesos de la
organización, teniendo en cuenta
los factores internos y externos
(fallas, causas, efectos y eventos)
que ayudan a que un riesgo dado
se manifieste e impida cumplir los
objetivos de la compañía.
Gestión Integral del Riesgo
Proceso social complejo, que involucra
múltiples actores.
Su objetivo no se limita solo a la
preparación para responder adecuada
y oportunamente a las emergencias y
desastres.
Se enfoca en controlar los factores de
riesgo para evitar que se transformen
en desastres.
Está ligado a los procesos tendientes al
Desarrollo Humano, Económico,
Ambiental y Territorial Sustentable.
Gestión Integral del Riesgo
Consiste en detectar oportunamente los riesgos que pueden afectar la empresa,
para generar las estrategias para prevenirlos o eliminarlos.
La Gestión Integral de Riesgos permite anticiparse al riesgo y asegurar los
objetivos y metas estratégicas definidas por la organización.
Las empresas trabajan continuamente para reducir los riesgos y transformarlos
en oportunidades que las ayuden avanzar en su camino hacia el crecimiento.
Los líderes de las empresas no asumen los Riesgos, los estudian y modelan para
gestionarlos y sacarle todo el provecho, es decir, los convierten en instrumentos
para mejorar la productividad de la empresa.
La Gestión Integral de Riesgos, permite que la compañía genere valor en el
mercado, es decir crezca rentablemente y asegure su sostenibilidad.
Encontrar el Equilibrio
Riesgo y Recompensa. El reto para los líderes en los negocios es tomar riesgos,
conociendo realmente a lo que se exponen. Una organización exitosa busca
oportunidades de negocio rentables, que afiancen y aseguren la sinergia de las
capacidades financieras y la gestión empresarial.
Arte y Ciencia. Ciencia, basada en la investigación, definición y utilización de
metodologías comprobadas de gestión de riesgo, y arte, en la utilización de
dichos métodos por parte del Talento Humano; esto hace que se aumente la
productividad, dinamismo y sentido de pertenencia con la empresa.
Personas y Procesos. La Gestión Integral de Riesgos se enfoca en aumentar la
productividad de las personas en los procesos y en facilitarles su trabajo; todo
esto se traduce para la organización en “hacer más con menos”, al crear una
cultura de Gestión Integral de Riesgo la empresa no se expone a tener un éxito
transitorio sino permanente.
Objetivos
Alcanzar un Mantenimiento Proactivo seguro, efectivo y rentable.
Asegurar que los riesgos laborales en instalaciones y equipos sean
correctamente evaluados.
Hacer uso de los manuales de instrucciones suministrados por los
fabricantes de los equipos.
Validar los programas con base en condición, estadísticas, resultados
y criticidad de los equipos.
Crear una Cultura Proactiva mediante Formación por Competencias
del personal de mantenimiento.
Evaluar sistemáticamente el desempeño del Talento Humano, para
automatizar algunos comportamientos.
Por qué Gestionar Riesgos
Se opera en un ambiente con riesgos mayores.
Hay pérdidas importantes causadas por problemas de riesgos,
créditos, mercadeo, calidad, operación y mantenimiento.
La deficiente Gestión de Riesgos ha sido un factor clave en la
bancarrota o debilitamiento de empresas.
Se deben reducir las pérdidas por riesgos, para disponer de un
ambiente de control interno robusto.
Se debe mejorar la Seguridad Humana y la Protección Ambiental.
Se exige cumplimiento de las regulaciones internacionales.
En el pasado se manejaron los riesgos, no se gestionaron.
Que se Quiere
Tener una Política Definida
con Vida (con vida significa
que es cambiante, un trabajo
no es igual al otro).
Tener Compromiso Inteligente
( invita a la ingeniería).
Desarrollar habilidades para
adelantarnos a los peligros.
Generar métodos que sean
útiles de aplicar para mitigar
el riesgo.
Evolución del Pensamiento en Seguridad
PASADO
PASADO FUTURO
FUTURO
Seguridad basada en Cumplimento Seguridad basada en Gestión de
de Normas Riesgos
Concepción absoluta focalizada Concepción relativa focalizada

en consecuencias en procesos
Esfuerzo Individual Esfuerzo Colectivo y

Organizacional
Acción Reactiva. Acción Proactiva. Seguridad como

resultado de la predicción.
Seguridad Operacional
Es el estado en que el
riesgo de lesiones a las
personas, o daños a los
bienes, se reduce y se
mantiene en un nivel
aceptable, o por debajo
del mismo, por medio de
un proceso continuo de
identificación de peligros
o Gestión de Riesgos.
Gestión de la Seguridad Operacional
Sistemática. Las actividades de Gestión de la Seguridad Operacional
se realizan de conformidad con un plan determinado y se aplican por
igual en toda la organización.
Proactiva. Enfoque con énfasis en la prevención y la predicción, por
medio de la detección temprana de peligros y la introducción de las
medidas para mitigar los riesgos antes de que ocurran.
Explícita. Todas las actividades de gestión de la seguridad deben
estar documentadas, ser visibles y ser realizadas independientemente
de otras actividades de gestión.
Connotaciones de la Seguridad Operacional
Ningún accidente o incidente grave.
Ausencia de peligros o riesgos, es decir, de aquellos factores que
probablemente causen perjuicios.
Actitud de los empleados con respecto a actos y condiciones
inseguras.
Grado en que los riesgos inherentes son “aceptables”.
Proceso de Identificación de Peligros y Gestión de Riesgos.
Control de pérdida accidental (de personas, bienes, o daños al medio
ambiente).
Gestión de la Seguridad Operacional
La Gestión de la Seguridad Operacional supone la detección de
los peligros para cerrar todas las brechas en las defensas del
sistema.
Una gestión eficaz de la Seguridad Operacional se funda en tres
conceptos básicos:
Un Enfoque de la Empresa para implementar la Seguridad
Operacional.
Instrumentos de la Organización eficaces para mantener los
niveles viables de Seguridad Operacional.
Un sistema formal de Vigilancia de la Seguridad Operacional.
Para realizar el seguimiento y control.
Administración de Riesgos
1
7
Establecer el contexto 6
Monitorear - revisar
informar - Decidir
2
Identificar riesgos
3
Analizar riesgos
4
Evaluar riesgos
5
Tratar riesgos
Mapa de Riesgos – Plan de Acción
Modo de gestión a privilegiar
Prevención, reorganización de procesos
Frecuencia y controles, capacitación. Tratar con
prioridad
Alta
Riesgos Riesgos
Recurrentes Preocupantes
Modo de gestión a privilegiar
Baja Atenuar
Riesgos Riesgos Prevenir
Menores Excepcionales. Predecir.
Tratar
posteriormente
Moderado Alto Impacto
Riesgos Operativos
Se debe hacer seguimiento de los registros históricos de fallas.
Los registros de fallas deben ser integrales e incluir las actividades y los
recursos utilizados.
Hay que documentar holísticamente los procedimientos para evaluar la
relevancia de los históricos de fallas.
Los procesos internos de análisis de fallas deben satisfacer criterios técnicos y
económicos.
Los registros de fallas se deben analizar por cada línea de proceso.
El sistema de estimación de riesgos debe utilizar datos externos y hacer análisis
de escenarios futuros.
Se debe identificar factores básicos del entorno y control interno que puedan
modificar el perfil del riesgo.
Mitigación del Riesgo de una Mirada
Formato para Identificación de Peligros
Gestión de Riesgos según ISO 31000
"Actividades coordinadas para dirigir y
controlar una organización en lo
relativo al riesgo".
Fuente: ISO 31000.
Elementos de una gestión de riesgo eficiente:

Cálculo de la probabilidad de falla
basado en API 581.
Cálculo de las consecuencias de falla
basado en API 581.
ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación
mundial de organismos nacionales de normalización (organismos
miembros de ISO).
Conformada por 165 países, su sede está en Ginebra.
ISO es el organismo encargado de desarrollar normas internacionales,
de cumplimiento voluntario pero cuyo cumplimiento le distingue.
ISO 31.000 fue aprobada en Noviembre del 2009, estableciéndose un
nuevo estándar para la Administración de Riesgos.
Su próxima revisión se esta realizando actualmente y se divulgará en el
año 2014.
OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Esta norma internacional proporciona los
principios y las directrices genéricas sobre
la gestión sistemática del riesgo.
Puede ser utilizada por cualquier empresa
pública, privada o social, asociación,
grupo o individuo. Por tanto, esta norma
internacional no es específica de una
industria o sector en concreto.
Debe usarse para armonizar los procesos
de Gestión del Riesgo con las normas
existentes y futuras.
El proceso de Gestión del Riesgo
debería según ISO 31000:
Ser una parte integrante de la
gestión.
Integrarse en la cultura y en
las prácticas diarias.
Adaptarse a los procesos del
negocio.
Alinearse con la Planeación
Estratégica Organizacional.
Proceso de Gestión del Riesgo
Comunicación de los Riesgos
Las comunicaciones y las consultas con
las partes interesadas externas e internas
se deberían realizar en todas las etapas
del proceso de Gestión del Riesgo.
Fuente: ISO 31000.
La comunicación de riesgos incluye todo
intercambio de información acerca de los
riesgos, es decir, toda comunicado público
o privado que informe a otros acerca de la
existencia, naturaleza, forma, gravedad o
aceptabilidad de algún riesgo.
Comunicación del Riesgo
Un enfoque consultivo en equipo puede:
Asegurar que los intereses de las partes interesadas se comprendan y
se tengan en consideración.
Ayudar a asegurar que los riesgos se identifican adecuadamente.
Reunir diferentes áreas de experiencia para analizar los riesgos.
Asegurar que las diferentes opiniones se tienen en cuenta de forma
adecuada, al definir los criterios de tolerancia al riesgo.
Establecer niveles de aceptación o tolerancia al riesgo.
Identificación y Análisis del Riesgo
Identificación del Riesgo
Proceso para localizar, listar y
caracterizar los elementos del riesgo.
Riesgo = Probabilidad x Consecuencias

Análisis del Riesgo
Proceso usado para asignar valores de
probabilidad y consecuencias de un
riesgo.
Fuente: API 580
Nota: Riesgo que no se identifica en esta etapa
no se incluirá en análisis posteriores.
Evaluación y Tratamiento del Riesgo
Evaluación del Riesgo
Proceso usado para comparar el riesgo
estimado contra un criterio de medición,
para determinar la importancia del nivel
de riesgo.
Tratamiento del Riesgo

Actividades coordinadas y dirigidas al
control y organización con respecto al
análisis de riesgos.
Fuente: API 580.
Seguimiento y Revisión
El seguimiento y la revisión de la
gestión deben planificarse en el
proceso de tratamiento del riesgo y
someterse a una verificación o una
vigilancia regular. Esta verificación
o vigilancia puede ser periódica o
eventual.
La responsabilidad del seguimiento y
de la revisión deben estar claramente
definidas.
Fuente: ISO 31000.
Sistema de Gestión de Seguridad (SMS)
Un SMS es un enfoque sistémico y sistemático para la Gestión de la
Seguridad Operacional, que incluye la estructura orgánica, las
líneas de responsabilidad, las políticas y los procedimientos que son
necesarios para tal fin.
Abordar la Seguridad Operacional de un modo sistémico, proactivo
y explícito asegura que la seguridad sea parte integral de las
actividades cotidianas de la organización dirigidas a las áreas en
que los beneficios serán mayores.
La Gestión de la Seguridad Operacional incluye la mayoría de las
actividades humanas de la organización.
Sistema de Gestión de Seguridad Operacional
La Gestión de la Seguridad
Operacional supone la detección
de los peligros y cerrar todas las
brechas en las defensas del
sistema.
La Gestión de la Seguridad
Operacional debe comenzar en
la alta gerencia y los efectos de
esta gestión en la seguridad
deben examinarse en todos los
niveles de la organización.
Sistema de Gestión de Seguridad Operacional
Una gestión eficaz de la seguridad operacional se funda en tres
conceptos básicos:
Un enfoque de la empresa para la seguridad operacional. Implica la
creación de una nueva cultura de seguridad.
Instrumentos de organización eficaces para mantener los niveles de
seguridad operacional, y para llevar a cabo las actividades y procesos
necesarios para fomentar la seguridad operacional.
Un sistema formal de vigilancia de la seguridad operacional. Para
confirmar el continuo cumplimiento por la organización de sus
políticas, objetivos, metas y normas de seguridad operacional.
Cultura de la Seguridad
La Cultura de Seguridad es la combinación de los valores, actitudes,
competencias y modos de comportamiento, tanto individuales como
de grupo, que determinan el compromiso, modelo y competencia de
la gestión de la seguridad en la organización. En otras palabras,
Cultura de Seguridad es la forma en que la seguridad es percibida,
valorada y priorizada por la organización.
Un nivel aceptable de Seguridad Operacional se expresa “mediante
dos medidas o parámetros (Indicadores de Eficiencia de la seguridad
operacional y Objetivos de Eficacia de la seguridad operacional) y
se aplica por medio de varios requisitos de seguridad operacional”.
Actividades Claves del SMS
Estructura Organizacional
Notificación de los sucesos
Mecanismos de detección de peligros
Investigación y análisis de riesgos
Promoción de la Seguridad Operacional
Evaluación de la Seguridad Operacional
Supervisión de la Eficacia Operacional
Vigilancia de la Seguridad Operacional.
Concepto de Causalidad
Implementación de un SMS
Indicadores Claves de Riesgo
KRIs, del inglés “Key Risk
Indicators”, o Indicadores Claves
de Riesgo, miden el nivel del riesgo
de un proceso, permitiendo tener
una visión del nivel de probabilidad
y consecuencias de las fallas que
puedan ocurrir en el futuro.
Generan una visión proactiva de los
escenarios de falla que pudieran
menoscabar los procesos y sus
consecuencias directas sobre la
seguridad y el medio ambiente.
Indicadores de Gestión y Riesgo
En la Industria de los Hidrocarburos
Tipo de indicador Medida Indicador Referencia
Gestión % Inspecciones Retrasadas / Inspecciones Programadas < 5%
Gestión % Costo Total Inspección / Costo de Reemplazo de los Equipos 2 - 3%
Riesgo % Equipos con Categoría de Probabilidad Falla ≥ 4 / Total de Equipos < 10%
Riesgo % Equipos con Categoría de Consecuencias ≥ D / Total de Equipos < 10%
Riesgo % Equipos con Nivel de Riesgo ≥ Riesgo Objetivo / Total de Equipos < 1%
Riesgo % Riesgo Acumulado Total / Riesgo Acumulado Previsto (RAP) < 1%
Desempeño % Número de Fugas / Total de Equipos -
Desempeño Número Número de Fugas de Alto Potencial -
Desempeño % DAP’s que no pasaron la prueba de Fuga / Total DAP’s < 10%
Desempeño % DAP’s que no pasaron la prueba de Apertura / Total DAP’s 1 – 5%

Metodologías de la Gestión Integral
Métodos de facilitación sobre la gestión de riesgos básicos (Check
List, herramientas estadísticas).
Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA).
Análisis Causa Raíz de la Falla (RCA).
Análisis del Árbol de Fallas (FTA).
Análisis de Peligro y Control de Puntos Críticos (HACCP).
Análisis de Peligros Operacionales (HAZOP - HAZIP).
Análisis de Peligros Preliminares (PHA).
Análisis de Confiabilidad Humana (HRA).
Seguridad de Procesos Basada en Riesgos (RBPS)„
Generando Valor con la Gestión de Riesgo
El valor más alto que puede aportar un programa de Gestión de Riesgo bien
establecido es evitar la falla catastrófica de un equipo crítico.
Un plan de Gestión de Riesgo genera la habilidad para tomar decisiones en
cuanto a las necesidades de inspecciones y mantenimientos de equipos
soportados en un método de análisis técnicamente consistente.
Un aspecto importante de un proceso de Gestión de Riesgo eficiente es la
capacidad para modelar el comportamiento futuro del deterioro de los equipos
y con ello facilitar la toma de decisiones en cuanto a que puede suceder si se
reemplaza o no un componente.
Direccionar el plan de la inspección hacia los equipos que mayor necesidad de
mantenimiento y consecuencias puedan generar en caso de una falla,
definiendo la actividad de inspección más adecuada.
Conclusión
Los riesgos deben ser bien gestionados por los beneficios que reporta
a la compañía, a saber:
Mejora la Seguridad, Disponibilidad y Confiabilidad
Se limita la frecuencia e impacto de eventos no deseados
Se adopta la decisión más conveniente frente a un riesgo
Disminuyen los costos operativos
Aumenta la calidad del servicio
Sólido Control Interno
Competitividad Global
Imagen institucional.
Reflexión Final
“Gerenciar la Confiabilidad del Talento Humano no es solo

la clave para el desarrollo efectivo de la Prodúctica y la
Terotecnología, sino el componente medular de los procesos
de Gestión Integral de Riesgos que soportan la Seguridad
Operacional en la actual Economía del Conocimiento”.
Oliverio García Palencia.

Cambiando Paradigmas
“En Tiempos de cambio, los que

aprenden heredarán la tierra, mientras que
los que todo lo saben se encuentran
perfectamente equipados para lidiar con un
mundo que ya no existe”.
Eric Hoffer.

“Si no cambias, te extingues...”
Spencer Jhonson
¿Quién se ha llevado mi queso?

Muchas Gracias„
Gestión Moderna del

Mantenimiento Industrial
Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP.
Oliverio García Palencia

oligar52@yahoo.com

Gestión Integral de Riesgos en Mantenimiento - PPT - 46 Congreso CCS - 2013

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Gestión Integral de Riesgos en

Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP.

46 Congreso de Seguridad, Salud y Ambiente.

Fundamentos de Gerencia del Riesgo

Gestión de Riesgos en Mantenimiento

Identificación y Análisis de Riesgos

Seguimiento y Control de Riesgos

Gestión de Riesgos en Proyectos

Sistema Integral de Gestión de Seguridad

“ Podemos ignorar el cambio arriesgándonos a que los

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Alta Calidad de Bienes Desarrollo de la

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La Confiabilidad Operacional (OR)

Mantenimiento Basado en Condición (CBM)

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La Confiabilidad Operacional lleva

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Confiabilidad del Confiabilidad del

Fuente: Adaptada de The Woodhouse Parnertship Ltda. 2000.

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La Confiabilidad Humana estudia los

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La Confiabilidad del Talento

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Desarrollo Profesional Fuente: Cáceres, 2004

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CBM TPM RCM PMO

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PRODUCCIÓN 10– 12%

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Política de Gestión de Activos

Estrategia de Gestión de Activos

Objetivos de Gestión de Activos

Planes de Gestión de Activos

Actividades del Ciclo de Vida

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