Destilación atmosférica

El proceso de “destilación” se basa en la transferencia de masa entre las fases

líquido vapor de una mezcla de hidrocarburos. Permite la separación de
componentes en función de sus puntos de ebullición. Para que se produzca el
fraccionamiento o separación, es necesario que exista un equilibrio entre las fases
líquido y vapor, que es función de la temperatura y presión del sistema. Así los
componentes de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y los de
peso mayor, en el líquido. Las columnas se diseñan para que el equilibrio líquido-
vapor se obtenga de forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener
los productos deseados.

El crudo es calentado a elevada temperatura y sometido a destilación fraccionada

a presión atmosférica separando las diversas fracciones de acuerdo a su intervalo
de ebullición. Las corrientes obtenidas de la torre de destilación serán la base de
los diferentes productos de refino. Estas corrientes serán tratadas posteriormente
para ajustes de propiedades o bien serán la carga de diversos procesos de
transformación existentes en la refinería. En la siguiente figura podemos ver un
diagrama de flujo de la torre de destilación atmosférica de crudo en la que están
marcadas las diferentes partes de la operación de la torre con recuadros de
diferente color y numeradas. El crudo se bombea desde el almacenamiento y es
precalentado en un tren de cambiadores por intercambio con las corrientes de
destilado salientes de la unidad. A una temperatura entre 100 y 150ºC se inyecta
agua y emulsiona el crudo tratándose en un desalador deshidratador. El crudo
desalado se envía a un deposito de espera donde se separan una parte del agua
no separada en la operación de desalado y una parte de los ligeros contenidos en
el crudo enviándose esta corriente a la zona de expansión de la destilación (Flash)
sin ser precalentada. Una bomba aspira el crudo y lo envía al horno tras pasar por
el resto de intercambiadores donde enfría las corrientes que abandonan la
destilación.

El crudo calentado en el horno se vaporiza parcialmente al entrar en la torre. Para

garantizar una corriente de reflujo suficiente en la destilación se suele vaporizar
aproximadamente entre un 3 y un 5 % más del requerido por balance para
garantizar la producción de destilados. El crudo entra en la zona inferior de flash
de la torre. La fracción liquida de la alimentación abandona la destilación por
fondos de la torre tras someterse a un stripping con vapor, mientras que los
vapores ascienden en contracorriente con el reflujo frío promoviendo el contacto
intimo entre ambas corrientes por medio de una serie de platos de campanas de
borboteo. Los destilados se recuperan en diferentes platos, tratándose estas
corrientes en diferentes strippers laterales para eliminar ligeros enviando el
producto al almacenamiento o introduciéndolo en otra operación de la refinería, y
los ligeros y el vapor de agua es reintroducido en la torre por encima del plato de
extracción. Las columnas de líquido no utilizan hervidores, generalmente se
incorporan varios platos por debajo de la zona de alimentación, introduciéndose
vapor por debajo del plato de cola para separar cualquier gasóleo residual del
líquido en la zona de alimentación y dar lugar a residuos con un alto punto de
inflamación. El vapor reduce la presión parcial de los hidrocarburos rebajando así
la temperatura requerida para la vaporización. La corriente de productos más
ligeros (LPG y naftas) abandonan la torre por la parte superior condensados y
recogidos en el depósito de reflujo de cabeza, utilizándose una parte como reflujo
mientras que la restante se envía a la unidad de ligeros para su posterior
estabilización y destilación. Un sistema de bombeo y enfriamiento (Pump Around)
garantiza el reflujo en la zona de flash condensando una fracción de la corriente
de vapor justo en el plato de extracción de gasoil ligero.

Destilación al vacio
El proceso de destilación a vacío es un proceso que a menudo se integra con la
unidad de destilación atmosférica en cuanto a la transferencia de calor se refiere.
La alimentación de esta unidad es el residuo que sale por fondo de la torre de
destilación atmosférica. Este residuo es destilado a vacío para proporcionar las
corrientes de destilado pesado que se utiliza para la producción de aceite
lubricante o para las unidades de conversión.

Las temperaturas de salida del horno requeridas para la destilación a presión

atmosférica de las fracciones más pesadas del crudo de petróleo son tan altas que
podrían dar lugar al craqueo térmico, con la consiguiente pérdida de producto y
ensuciamiento del equipo. A menor presión la temperatura de ebullición decrece y
este es el motivo por lo que se realiza a vacío. La destilación se lleva a cabo con
presiones absolutas, en la zona de alimentación de la columna de 25 a 40 mm de
Hg.

El crudo reducido es alimentado, junto con vapor (rebaja aun más la presión
efectiva), son alimentados a un horno para calentarlos hasta unos 730-850ºF.
También se introduce vapor directamente en la torre como alimentación.
Obtenemos dos productos intermedios, gasóleo ligero de vacío y gasóleo pesado
de vacío, y una corriente de cola, la cual serán los asfaltos. Obtenemos dos
corrientes más por la corriente de cabeza, gas no condensable y agua aceitosa.
La corriente de cabeza pasa por tres etapas de eyectores de vapor y
condensadores barométricos o de superficie que son los instrumentos para
mantener la presión de operación deseada.
Hidrodesulfuración
La hidrodesulfuración es uno de los procesos más importantes dentro de la
industria de la refinación del petróleo, cuyo propósito es reducir contaminantes en
las fracciones de destilados de petróleo crudo. Las regulaciones ambientales en
muchos países exigen la producción de combustibles de transporte
ambientalmente más amigables con contenidos de azufre más bajos, al mismo
tiempo, en las dos décadas pasadas, la demanda de combustibles de transporte
se ha incrementado en la mayoría de los países. El contenido de azufre en los
combustibles es una preocupación ambiental debido a que durante la combustión,
éste se convierte en SOx, el cual no solo contribuye a la lluvia ácida, sino también
envenena el catalizador del convertidor catalítico utilizado en el tratamiento de las
emisiones de los gases de escape de los automotores de reciente manufactura.

En este escenario interviene la hidrodesulfuración como un actor principal, este es

un proceso en base a un reactor catalítico de lecho fijo e hidrógeno, reduce en
gran medida la cantidad de contaminantes presentes en las cargas de gasolinas,
de tal manera que entren en límites permisibles por las normas ambientales y salir
a la venta como producto final. De aquí la gran importancia de la
hidrodesulfuración, ya que al remover el azufre contenido en los hidrocarburos se
evitan problemas de: Corrosión del equipo de proceso.

 Disminución de la calidad del producto terminado.

 Envenenamiento de los catalizadores del proceso de reforma catalítica

Contaminación atmosférica cuando se emplean como combustibles ya que puede

 Ser el origen de lluvia ácida.

Desintegración térmica
En los primeros años el proceso consistía en exponer un flujo de corriente de
gasóleo a la acción de temperaturas altas y presiones moderadas utilizando tubos
de acero. Después se introducía en una cámara grande a presiones más bajas,
donde se separaban los gases, los vapores y los líquidos. Entonces, los vapores
condensados y los líquidos se separaban por fracción en la forma usual. También
se procedía vaporizando primero el petróleo y después sometiéndolo a la
desintegración. A lo largo de los años se desarrollaron varios procesos que
tuvieron bastante éxito, el más común fue el llamado proceso de tubos y tanque.
La desintegración térmica todavía se usa, en especial en las refinerías pequeñas.
En la mayor parte de las refinerías grandes, así como en algunas pequeñas, la
desintegración térmica ha sido reemplazada por la desintegración catalítica, que
es en realidad una desintegración térmica en presencia de un catalizador. La
desintegración térmica del petróleo se inicia a temperaturas ligeramente inferiores
a 370 °C, pero la velocidad de descomposición es muy baja para los procesos
industriales. En las instalaciones de producción se utilizan temperaturas en el
intervalo de 450-570 °C para la manufactura de gasolina. Las reacciones que se
verifican durante la desintegración térmica incluyen la ruptura de enlaces C-C,
deshidrogenación, polimerización y ciclización. Las más importantes son la ruptura
y polimerización y las demás se verifican de manera bastante limitada.

Las condiciones de operación están dictadas por la carga, el producto deseado y

las reacciones indeseables. El método usual de operación consiste en obtener un
12-20% de conversión por pasada y reciclar la carga no desintegrada. Si se
aumenta la conversión por pasada disminuye el rendimiento total de gasolina,
aumenta la coquificación y se afectan las propiedades del producto obtenido.
También resulta en corridas más cortas entre limpieza de equipo, debido a la
coquificación. Claro está que las condiciones específicas para una cierta
operación están dictadas por consideraciones económicas. Cuando el producto
deseado es gasolina, es necesario mantener la carga en estado líquido durante la
operación de desintegración y esto requiere operar el equipo bajo presión. Las
modificaciones en la carga de alimentación conducen a diferentes rendimientos
bajo condiciones de desintegración constantes. Además, al variar las condiciones
de operación, se presentan grandes diferencias de rendimientos. La velocidad de
reacción de los hidrocarburos del petróleo aumenta al elevarse el peso molecular,
por lo que las cargas ligeras requieren tiempos de contacto más largos para una
misma conversión. En la práctica se acostumbra elevar la temperatura de reacción
en lugar de prolongar el tiempo de contacto.

Desintegración catalítica
Con la necesidad de gasolinas de mejores propiedades antidetonantes, mayor
octanaje y mayor susceptibilidad al plomo se desarrolló el diseño y construcción
de procesos catalíticos. El primer proceso catalítico fue el Houdry, con lechos
catalíticos fijos, y éste método dominó en la industria por varios años. Los dos
tipos de unidades de desintegración catalítica que se usan hoy en día son las de
lecho fijo y de lecho móvil o fluidizado. En la actualidad, la desintegración catalítica
representa el 85% de la capacidad total de desintegración. Las reacciones que se
verifican durante la desintegración incluyen escisión, isomerización, alquilación,
deshidrogenación y aromatización entre otras. Se utilizan dos tipos de
catalizadores: naturales y sintéticos. Los naturales están constituidos por sílice y
alúmina con pequeñas cantidades de otros materiales. Los catalizadores sintéticos
se fabrican con materiales puros y especificaciones muy rígidas. Los catalizadores
modernos se basan en tamices moleculares. Consisten en zeolitas cristalinas
sintéticas a base de los minerales mordenita y erionita, de tipo alúminosilicato, en
los que el catión sodio ha sido sustituido por un catión del Grupo VIII o de un metal
de tierras raras. Estos tamices moleculares sustituidos se mezclan con un
aglutinante y se moldean al tamaño y forma adecuados. Las pastillas o gránulos
catalíticos pueden ser de 3 a 4 mm para unidades de lecho fijo y de 2 a 400 micras
para unidades de lecho fluidizado. En el proceso de desintegración catalítica de
lecho fluido, los vapores de petróleo calientes se mezclan con una arcilla fina o un
catalizador sintético pulverizado y la mezcla forma un remolino con un contacto
íntimo en el reactor, donde se verifica la desintegración de las moléculas del
petróleo. Se dice que el catalizador está fluidizado, pues la mezcla de polvo y
vapores se comporta en muchos aspectos como si fuera un solo fluido. La
densidad del fluido puede variarse modificando la proporción de polvo catalítico a
vapores. El vapor que sale de la torre se alimenta a un ciclón interno, donde se
separa la mayor parte del polvo, que se regresa al reactor; los vapores pasan a un
fraccionador que condensa gasóleo pesado, gasóleo ligero y gasolina cruda o
nafta; finalmente, los gases pasan a un enfriador y a un sistema de recuperación.
El catalizador se envenena con el tiempo y tiene que reactivarse. Para lograr esto,
una porción del catalizador fluidizado se extrae constantemente del reactor, se
separa de los vapores que lo acompañan en el separador de catalizador gastado,
y se desplaza hacia abajo para incorporarse a una corriente de aire de combustión
que lo conduce a un regenerador, donde se queman los depósitos ricos en carbón.
Los gases de chimenea se envían a un ciclón interno, donde depositan el polvo
que contienen, pasan a un intercambiador de calor productor de vapor de agua,
después a un precipitador eléctrico donde se atrapan las últimas partículas de
polvo, y finalmente se descargan en la atmósfera. El catalizador recuperado ya
limpio vuelve a entrar al regenerador y se mezcla con catalizador adicional de
reposición; después de calentar a 595 oC, el catalizador está listo para
alimentarse al reactor. El catalizador se une a la corriente de petróleo
precalentado o carga de alimentación, causando su vaporización instantánea. El
catalizador y los vapores son forzados hacia el interior del reactor por la velocidad
de los propios vapores de entrada y por la columna fluida del tubo de descenso
vertical del regenerador y penetran por el punto más bajo del reactor, elevándose
a través del lecho del catalizador fluidizado. La temperatura del reactor se
mantiene de 480 a 510 °C; la reacción de desintegración consume calor, pero los
polvos catalíticos suministran un nivel suficiente por el calor que traen del
regenerador. En este aspecto el catalizador puede considerarse como un agente
de transferencia de calor.
Alquilacion
La alquilación es un proceso en el cual se da la reacción de olefinas de bajo peso
molecular con una isoparafina para dar como productos isoparafinas de mayor
peso molecular. Esta reacción es inversa al cracking. La demanda de carburantes
de aviación de alto octanaje durante la 2ª Guerra Mundial actuó como estimulante
para el desarrollo del proceso de alquilación para producir gasolinas isoparafínicas
de alto número de octano. Las reacciones se dan en presencia de un catalizador,
bien sulfúrico o fluorhídrico. En la siguiente imagen podemos ver dos reacciones
típicas que se dan en la alquilación.