UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRONICA Y ELECTRICA

CONTROLES ELECTRICOS Y
AUTOMATIZACION

ING. EDMUNDO PICON LLANOS

CONCEPTOS SOBRE AUTOMATIZACION

2017
 Índice

1. ¿Qué es la automatización?

2. Clases de automatización

3. Sistemas de automatización

4. Elementos básicos de un sistema automatizado

5. Funciones Avanzadas de la Automatización

6. Niveles de automatización
 Introducción

Por siglos el ser humano ha construido máquinas que imiten las partes del cuerpo humano. Los
antiguos egipcios unieron brazos mecánicos a las estatuas de sus dioses. Estos brazos fueron
operados por sacerdotes, quienes clamaban que el movimiento de estos era inspiración de sus
dioses. Los griegos construyeron estatuas que operaban con sistemas hidráulicas, los cuales se
utilizaban para fascinar a los adoradores de los templos.

Durante los siglos XVII y XVIII en Europa fueron construidos muñecos mecánicos muy ingeniosos que
tenían algunas características de robots.

Jacques de Vauncansos construyó varios músicos de tamaño humano a mediados del siglo XVIII.
Esencialmente se trataba de robots mecánicos diseñados para un propósito específico: la diversión.

En 1805, Henri Maillardert construyó una muñeca mecánica que era capaz de hacer dibujos. Una
serie de levas se utilizaban como ` el programa ' para el dispositivo en el proceso de escribir y
dibujar. Estas creaciones mecánicas de forma humana deben considerarse como inversiones aisladas
que reflejan el genio de hombres que se anticiparon a su época. Hubo otras invenciones mecánicas
durante la revolución industrial, creadas por mentes de igual genio, muchas de las cuales estaban
dirigidas al sector de la producción textil. Entre ellas se puede citar la hiladora giratoria de
Hargreaves (1770), la hiladora mecánica de Crompton (1779), el telar mecánico de Cartwright
(1785), el telar de Jacquard (1801), y otros.

El desarrollo en la tecnología, donde se incluyen las poderosas computadoras electrónicas, los

actuadores de control retroalimentados, transmisión de potencia a través de engranes, y la
tecnología en sensores han contribuido a flexibilizar los mecanismos autómatas para desempeñar
tareas dentro de la industria. Son varios los factores que intervienen para que se desarrollaran los
primeros robots en la década de los 50's. La investigación en inteligencia artificial desarrolló maneras
de emular el procesamiento de información humana con computadoras electrónicas e inventó una
variedad de mecanismos para probar sus teorías.

Como se ha visto, las tendencias de globalización y segmentación internacional de los mercados son
cada vez más acentuadas. Y como estrategia para enfrentar este nuevo escenario, la automatización
representa una alternativa que es necesario considerar.

Los países de mayor desarrollo, poseen una gran experiencia en cuanto a automatización se refiere y
los problemas que ellos enfrentan en la actualidad son de características distintas a los nuestros. Por
lo cual es necesario precisar correctamente ambas perspectivas.
 1) ¿Qué es la automatización?

El término automatización se refiere a una amplia variedad de sistemas y procesos que operan con
mínima o sin intervención del ser humano. Un sistema automatizado ajusta sus operaciones en
respuesta a cambios en las condiciones externas en tres etapas: mediación, evaluación y control.

Esta tecnología incluye:

• Herramientas automáticas para procesar partes

• Máquinas de montaje automático
• Robots industriales
• Manejo automático de material y sistemas de almacenamiento
• Sistemas de inspección automática para control de calidad
• Control de reaprovechamiento y control de proceso por computadora
• Sistemas por computadora para planear colecta de datos y toma de decisiones para apoyar
las actividades manufactureras

Las causas de la automatización son:

• Liberación de los recursos humanos para que realicen tareas que requieran mayores
conocimientos
• Eliminación de trabajos desagradables – peligrosos

Los inconvenientes de la automatización es el incremento de costes fijos, Incremento de

mantenimiento, Reducción de flexibilidad de los recursos.

2) Clases de automatización:

Hay tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija, automatización
programable, y automatización flexible.

La automatización fija: se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto se
puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para procesar el
producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de esto, otro
inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la vigencia del
producto en el mercado.

La automatización programable: se emplea cuando el volumen de producción es relativamente

bajo y hay una diversidad de producción a obtener. En este caso el equipo de producción es
diseñado para adaptarse a la variaciones de configuración del producto; ésta adaptación se realiza
por medio de un programa (Software).

La automatización flexible: es más adecuada para un rango de producción medio. Estos sistemas
flexibles poseen características de la automatización fija y de la automatización programada. Los
sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas
entre sí por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en su conjunto
por una computadora.

3) Sistemas de automatización:

En un proceso productivo no siempre se justifica la implementación de sistemas de automatización,

pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación de estos
sistemas, los indicadores principales son los siguientes:

• Requerimientos de un aumento en la producción

• Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos

• Necesidad de bajar los costos de producción

• Escasez de energía

• Encarecimiento de la materia prima

• Necesidad de protección ambiental

• Necesidad de brindar seguridad al personal

• Desarrollo de nuevas tecnologías

La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios económicos y sociales de las mejoras que
se podrían obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operación y mantenimiento del
sistema.

La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda ciertas
ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose resaltar las siguientes:

• Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso,
esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado.

• Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo
y dinero dedicado al mantenimiento.

• Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información.

• Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación flexible y multifabricación).

• Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de

información y datos estadísticos del proceso.

• Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y performance de los equipos y

máquinas que intervienen en el proceso.

• Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.

 • Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y autodiagnóstico.

• Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y

sistemas de información.

• Disminución de la contaminación y daño ambiental.

• Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.

• Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.

Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse al automatizar, de no cumplirse
con estos se estaría afectando las ventajas de la automatización, y por tanto no se podría obtener
todos los beneficios que esta brinda, estos requisitos son los siguientes:

• Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un ambiente con

ruido electromagnético producido por motores y máquina de revolución. Para solucionar
este problema generalmente se hace uso de pozos a tierra para los instrumentos (menor a
5), estabilizadores ferro-resonantes para las líneas de energía, en algunos equipos ubicados
a distancias grandes del tablero de alimentación (>40m) se hace uso de celdas apantalladas.

• Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema que le permite crecer para
atender las ampliaciones futuras de la planta, o para atender las operaciones no tomadas en
cuenta al inicio de la automatización. Se analiza bajo el criterio de análisis costo-beneficio,
típicamente suele dejarse una reserva en capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a
25%.

• Manutención: Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de personal
técnico capacitado dentro del país, que brinde el soporte técnico adecuado cuando se
necesite de manera rápida y confiable. Además implica que el proveedor cuente con
repuestos en caso sean necesarios.

• Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los estándares y especificaciones

internacionales. Esto garantiza la interconectibilidad y compatibilidad de los equipos a través
de interfaces y protocolos, también facilita la interoperabilidad de las aplicaciones y el
traslado de un lugar a otro.

Elementos de una Instalación Automatizada:

• Maquinas: Son los equipos mecánicos que realizan los procesos, traslados,
transformaciones, etc. de los productos o materia prima.

• Accionadores: Son equipos acoplados a las máquinas, y que permiten realizar movimientos,
calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:

o Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, son por ejemplo, electroválvulas,

motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
o Accionadores neumáticos: Usan la energía del aire comprimido, son por ejemplo,
cilindros, válvulas, etc.
 o Accionadores hidráulicos: Usan la energía de la presión del agua, se usan para
controlar velocidades lentas pero precisas.

• Pre-Accionadores: Se usan para comandar y activar los accionadores. Por ejemplo,

contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos, etc.

• Captadores: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las señales necesarias
para conocer el estados del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.

• Interfaz hombre - máquina: Permite la comunicación entre el operario y el proceso, puede

ser una interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.

• Elementos de mando: Son los elementos de cálculo y control que gobiernan el proceso, se
denominan autómata, y conforman la unidad de control.

Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte operativa

PARTE DE MANDO: Es la estación central de control o autómata. Es el elemento principal del

sistema, encargado de la supervisión, manejo, corrección de errores, comunicación, etc.

Tecnologías cableadas: Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza

interconectando los distintos elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido
por los elementos que lo componen y por la forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizo para crear autómatas industriales, pero presenta
varios inconvenientes. Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la
realización del automatismo son:

• Relés electromagnéticos.

• Módulos lógicos neumáticos.

• Tarjetas electrónicas.

Tecnologías programadas: Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos

años han favorecido la generalización de las tecnologías programadas. En la realización de
automatismos. Los equipos realizados para este fin son:

• o Los ordenadores: el ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta

la ventaja de ser altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo
tiempo, y debido a su diseño no específico para su entorno industrial, resulta un
elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de producción.

• o Los autómatas programables: Un autómata programable industrial es un elemento

robusto diseñado especialmente para trabajar en ambientes de talleres, con casi
todos los elementos del ordenador.

PARTE OPERATIVA: Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los elementos que
hacen que la máquina se mueva y realice las acciones. Son por ejemplo, los motores, cilindros,
compresoras, bombas, relés, etc.
 Detectores y Captadores: Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que
ocurre en su entorno, los sistemas automatizados precisan de los transductores para
adquirir información de:

• La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

• El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se

denominan transductores. Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de
señal que transmiten en:

• Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados. Los
finales de carrera son transductores de este tipo.

• Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones

binarias. Los encoders son transductores de este tipo.

• Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la

variación de la magnitud física medida.

Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores,
encoders, etc.

Accionadores y Preaccionadores: El accionador es el elemento final de control que, en

respuesta a la señal de mando que recibe, actúa sobre la variable o elemento final del
proceso. Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el
entorno industrial de trabajo. Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos,
neumáticos e hidráulicos.

Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente alterna,
motores de corriente continua, etc. Los accionadores son gobernados por la parte de
mando, sin embargo, pueden estar bajo el control directo de la misma o bien requerir algún
preaccionamiento para amplificar la señal de mando. Esta preamplificación se traduce en
establecer o interrumpir la circulación de energía desde la fuente al accionador.

Los preaccionadores disponen de: Parte de mando o de control que se encarga de conmutar
la conexión eléctrica, hidráulica o neumática entre los cables o conductores del circuito de
potencia.
4) Elementos básicos de un sistema automatizado:

1. Energía: elemento utilizado para completar el proceso y operar el sistema.

2. Programa: elemento que nos servirá para dirigir el proceso.

3. Sistema de control: finalmente este es un elemento para ejecutar las instrucciones

determinadas

Energía para realizar los procesos automatizados: Un sistema automatizado es usado

para operar algunos procesos. La energía se necesita para manejar el proceso así como los
controladores.

Tipos de energía

 Eléctrica.

 Mecánica.

 Térmica

 Fuentes alternativas: combustibles fósiles, hidráulica, solar, eólica.

 Energía para el proceso: En producción, el término proceso se refiere a las operaciones de
manufactura que son llevadas a cabo sobre la pieza de trabajo.

La energía también es requerida para las funciones de manejo de materiales.

• Carga y descarga de los materiales.

• Transportación del material entre estaciones de trabajo.

Forma de energía
Proceso Acción lograda
utilizada
Funde el metal antes de colocarlo dentro de moldes donde
Moldeado Térmica
ocurre su solidificación
Maquinado por A través de descargas eléctricas, se remueve material de la pieza
Eléctrica
descarga eléctrica ocasionado por altas temperaturas
Se logra a través de modificar la forma original de un metal
Forjado Mecánica
presionado entre dados, generalmente a altas temperaturas
La piezas se calientan por debajo de su punto de fusión para que
Templado Térmica
las moléculas unifiquen su estructura interna
Moldeado por Un polímero transformado a consistencia plástica mediante
Térmica y mecánica
inyección calor, se inyecta en un molde para que tome la forma de éste
El rayo láser crea una vaporización y fundición de los metales
Corte por láser Luminosa y térmica
por los que pasa, haciendo cavidades al paso de su haz
Se elimina el material sobrante mediante el movimiento relativo
Maquinado Mecánica
de las piezas contra las herramientas y viceversa
Troquelado Mecánica Mediante dados y sellos, las partes metálicas toman su forma
A través del calor se funde una parte del metal de la pieza
Soldadura Térmica
metálica para adherirse a otra

Energía para Automatización: Se requiere energía para las siguientes funciones:

a) Unidad de control: los controladores modernos emplean energía eléctrica para leer
las instrucciones del programa, realizar cálculos de control y ejecutar las
instrucciones al transmitir comandos a los dispositivos actuadores.

b) Energía para activar las señales de control: los comandos enviados por la unidad de
control son llevadas a cabo por dispositivos electromecánicos llamados actuadores.
Los comandos comúnmente son transmitidos a través de señales de control de bajo
voltaje.

c) Recolección y procesamiento de información: la información del sistema debe ser

recolectada y usada como datos de entrada en los algoritmos de control. Además,
puede ser necesario llevar registro del desempeño del proceso o calidad del
producto. Estas funciones necesitan energía aunque en cantidades modestas.
 Programa:

• Programas de ciclo de trabajo: Los pasos del proceso para manufacturar una pieza son
llevados a cabo durante un ciclo de trabajo. Es decir, en cada ciclo de trabajo, se produce
una parte (aunque en algunas operaciones se produce más de una). Estos pasos son
especificados en un programa de ciclo de trabajo.

- Parámetros del proceso: son entradas del proceso como la temperatura de

un horno, o una coordenada en un sistema de posicionamiento.

- Variables del proceso: son salidas del proceso como la temperatura real del
horno o la posición actual en el sistema de coordenadas.

• Toma de decisiones en el ciclo programado de trabajo.

- Interacción del operador: aunque se intenta que el programa de

instrucciones funciones sin interacción humana, la unidad de control puede
requerir datos de entrada proporcionados por el operador para funcionar.

- Diferentes partes o estilos de productos: un sistema automatizado puede ser

programado para realizar diferentes ciclos de trabajo en partes o estilos de
productos distintos.

- Variaciones en las unidades de arranque de trabajo: en muchas operaciones

de manufactura, las piezas iniciales de trabajo no son consistentes, por lo
que pasos adicionales pueden ser necesarios.

Característica del Ejemplos o Alternativas

programa
Pasos en el ciclo de
Ejemplo: Pasos secuenciales típicos (1) carga, (2) proceso (3) descarga
trabajo
Alternativas:
• Un parámetro VS muchos parámetros que deben ser cambiados durante el paso
Parámetros de proceso
• Parámetros continuos VS parámetros discretos
en cada paso
• Parámetros que cambian durante el paso, por ejemplo, un sistema de
posicionamiento cuyos valores de ejes cambian durante el proceso
Alternativas:
• Pasos manuales VS pasos no manuales (ciclo de trabajo completamente
Pasos manuales en el
automatizado)
ciclo de trabajo
Ejemplo:
• Carga y descarga de partes desde y hacia la máquina por un operador
Alternativas:
• Integración del operador VS ciclo de trabajo completamente automatizado
Interacción con el
Ejemplo:
operador
• El operador ingresando información de proceso para la parte trabajada
actualmente
Alternativas:
Partes diferentes o • Partes idénticas o estilos de trabajo en cada ciclo (producción en masa o por
estilos de productos lotes) VS partes diferentes o estilos de producto cada ciclo (automatización
flexible)
Variaciones en las
Ejemplo:
unidades de trabajo
• Variaciones en las dimensiones iniciales o características de partes.
inicial
Sistemas de Control:

El sistema de control de un sistema automatizado permite ejecutar el programa y lograr que

el proceso realice su función definida. Los sistemas de control pueden ser de dos tipos:

- Sistemas de control de ciclo cerrado.

- Sistemas de control de ciclo abierto.

Ciclo Cerrado

En un sistema de control de ciclo cerrado la variable de salida es comparada con un

parámetro de entrada, y cualquier diferencia entre las dos es usada para lograr que
la salida sea acorde con la entrada.
 Ciclo Abierto:

Un sistema de control de ciclo abierto opera sin el ciclo de retroalimentación, sin

medir la variable de salida, de manera que no hay comparación entre el valor real de
la salida y el valor deseado en el parámetro de entrada.

5) Funciones Avanzadas de la Automatización:

Funciones que conciernen a la mejora del desempeño y la seguridad del equipo, como son:

• Monitoreo de seguridad.

• Diagnóstico de mantenimiento y reparación.

• Detección de errores y recuperación de la falla.

Monitoreo de seguridad

Respuestas del sistema de seguridad:

• Detención del sistema.

• Encendido de alarmas sonoras.

• Reducción de la velocidad de los procesos.

• Toma de acciones para corregir la violación de seguridad.

Tipos de sensores:

• De límite.

• Fotoeléctricos.

• De temperatura.

• De humo.
 • De presión.

• Visión.

Diagnóstico de mantenimiento y reparación

Capacidad de un sistema automatizado de ayudar en la identificación de las fuentes

potenciales o actuales de malfuncionamiento o falla.

• Monitoreo de status.

• Diagnóstico de falla.

• Recomendaciones para el procedimiento de reparación.

Detección de errores y recuperación de la falla

Uso del control computarizado en un sistema para automatizar la toma de las acciones
correctivas necesarias para restaurar su operación normal después de ocurrida la falla.

Pasos:

• Detección del error. Uso de los sensores disponibles en el sistema automatizado

para determinar cuándo ha ocurrido una desviación o malfuncionamiento,
interpretar correctamente las señales de los sensores y clasificar el error.

Clasificación del error:

• Errores aleatorios.

• Errores sistemáticos.

• Aberraciones.

Categorías de errores Posible Malfuncionamiento

Pérdida de la energía, sobrecarga de energía, deflección térmica, temperatura de
Maquinaria y procesos corte muy alta, vibración, falta de refrigerante, programa equivocado, parte
defectuosa
Desgaste de la herramienta, rompimiento de la herramienta, vibraciones, falta de
Herramientas de corte
herramienta, herramienta equivocada
Parte fuera del accesorio, pinzas sin actuar, parte movida durante el maquinado,
Accesorios de sujeción
rompimiento de la parte
Unidad de
Parte a trabajar ausente, parte a trabajar equivocada, parte a trabajar que excede las
almacenamiento de
dimensiones o que no cumple con las mismas
partes
Robot de carga y Sujeción impropia de la parte a trabajar, el robot tira la parte a trabajar, no hay parte
descarga disponible para recoger
 • Recuperación del error: Aplicación de las acciones correctivas necesarias para
superar el error y regresar el sistema a su operación normal.

Estrategias:

• Realizar ajustes al final del ciclo de trabajo actual.

• Realizar ajustes durante el ciclo actual.

• Detener el proceso para aplicar acciones correctivas.

• Detener el proceso y pedir ayuda.

Errores detectadose Posibles acciones correctivas

Las dimensiones de las partes
cambian debido al calor
producido por la herramienta
El Robot tira la parte al
momento de tomarla
La parte sobrepasa las
dimensiones
Vibración de la herramienta
Temperatura de corte muy alta
Fallo en la herramienta de corte
No hay mas partes disponibles
en la unidad de almacenamiento
Rebabas que interfieresn en la
operación de maquinado
Ajustar las coordenadas en el programa de la parte para compensarlo (acción
correctiva de categoría 1)
Buscar otra parte (acción correctiva de categoría 2)
Ajustar el programa de la parte para tomar un paso preliminar de maquinado a través
de la superficie de trabajo (acción correctiva de categoría 2)
Aumente o disminuya la velocidad de corte para cambiar la frecuencia armónica
(acción correctiva de categoría 2)
Reduzca la velocidad de corte (acción correctiva de categoría 2)
Cambie la herramienta de corte con otra herramienta más filosa (acción correctiva
de categoría 3)
Llame al operador para resurtir las partes necesarias para el inicio de la operación
(acción correctiva de categoría 4)
Llame al operador para que elimine las rebabas del area de trabajo (acción correctiva
de categoría 4)
 6) Niveles de automatización

El concepto de sistemas automatizados puede ser aplicado a distintos niveles de las operaciones de
una fábrica. Normalmente asociamos el concepto de automatización con la producción de máquinas
individuales. Sin embargo la producción de máquinas por si misma está creada por subsistemas que
por ellos mismos pueden funcionar sin ningún tipo de control externo.

Podemos identificar cinco niveles posibles de automatización en una planta productiva y se explican
con la siguiente figura: