“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA
E. A. P. DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
“EVALUACION DE PÉRDIDAS DE CARGA EN TRAMOS
RECTOS”
Integrantes
Carretero Miranda Billy
Egoavil Soto Mishel
Yupanqui Mendoza Katherine
Docente
Raúl Toro Rodríguez
Curso
Laboratorio de Operaciones Agroindustriales
Ciclo
VIII
Nuevo Chimbote, 2018
 I. INTRODUCCIÓN

En el control de los procesos industriales, es muy necesario conocer la

cantidad de material que está entrando y sale de dicho proceso. Considerando
este aspecto, debemos decir que también es importante medir la velocidad con
la cual un fluido circula a través de la línea del proceso correspondiente.
Debemos también considerar que la medición de los fluidos es una aplicación
bastante importante del balance de energía. Casi todos los medidores de flujo
están diseñados para causar pérdidas de presión y puede ser medida y
relacionada con la proporción de flujo. La pérdida de presión puede producirse
con cambios en la energía cinética por fricción de la superficie o por la fricción
que producen los accesorios que contiene la tubería

Las pérdidas de carga en las tuberías son de dos clases: primarias y

secundarias. Las pérdidas primarias (pérdidas de carga distribuidas) se definen
como las pérdidas de superficie en el contacto del fluido con la tubería,
rozamiento de unas capas del fluido con otras (régimen laminar) o de las
partículas del fluido entre sí (régimen turbulento). Tienen lugar en flujo
uniforme, por lo que principalmente suceden en los tramos de tubería de
sección constante. Las pérdidas secundarias o locales (pérdidas de carga
concentradas) se definen como las pérdidas de forma, que tienen lugar en las
transiciones (estrechamiento o expansiones de la corriente), codos, válvulas y
en toda clase de accesorios de tubería.

II. OBJETIVOS
• Determinar experimentalmente las pérdidas de carga en un tubo recto al
variar el caudal.
• Calcular el número de Reynolds(Re).
• Determinar y graficar la variación del factor de fricción(f) con el módulo
de Reynolds(Re) para diferentes caudales.
• Graficar las pérdidas de carga totales (distribuidas y concentradas), en
función del número de Reynolds(Re) para cada caudal y la perdida de
carga en función de la velocidad en la tubería(v).
 III. FUNDAMENTO TEÓRICO

Para el flujo en una tubería de tramo recto la ecuación de Bernoulli queda

expresada de la siguiente manera:

𝒑 𝒗𝟐
𝒛 + 𝜸 + 𝟐×𝜶×𝒈 = 𝒄𝒕𝒆 …(1)

Dónde:

• p: Presión en la sección que se está examinando;

• v: Velocidad del fluido en la sección que se está examinado;
• z: Altura de la sección respecto al plano de referencia;
• γ: Peso del líquido en circulación;
• g: Aceleración de gravedad

Los diferentes términos de esta ecuación se pueden describir del siguiente

modo: La energía total del líquido (referida a la unidad de peso), viene dada por
la suma de diferentes aportaciones energéticas:
𝑝
• por la energía de presión (𝛾),
𝑣2
• por la energía cinética (2×𝑔)y

• por la energía potencial debida a la posición (𝑧)

Es constante en cualquier punto de la tubería. Los tres términos de la ecuación

(1) dimensionalmente son de la longitud y se denominan respectivamente:

• Altura geodésica;
• Altura cinética.
• Altura piezométrica;

Sin embargo, en la práctica el rozamiento de fluido a lo largo de las paredes del

tubo; el rozamiento interno del líquido mismo, los posibles fenómenos de
remolino alteran profundamente la ecuación (1), por lo que entre dos secciones
1 y 2 la energía no es constante, sino:

Energía en la sección 1 -Energía perdida =Energía en la sección 2

La determinación de la energía perdida representa la dificultad mayor en la

solución de los problemas relativos al movimiento de los fluidos en las turbinas;
se puede establecer en teoría, pero con resultados solo aproximativos si no
está integrada por un oportuno estudio experimental que permita la
determinación de toda una serie de coeficientes de corrección. A continuación,
se indicará esta pérdida con Δh, cuando se expresa en términos de altura y
está medida en metros, y con Δp cuando se expresa en términos de presión y
está medida en mbar o mm de Hg o en Pa en el S.I.; es decir:

Δp=ρΔh …(2)

El caso más simple para analizar es del movimiento de un líquido en una

tubería de sección constante y rectilínea. Si se supone, para mayor simplicidad,
que la tubería sea horizontal. Según la relación (1), siendo constante los
𝑣2
términos y 𝑧, debería mantenerse también constante la presión en los
2𝑔

diferentes puntos de tubería. Si se introducen una serie de piezómetros en

𝑝
diferentes puntos de la tubería se observará que la cota piezométrica 𝑧 + 𝜌 en

lugar de permanecer constante disminuirá siempre en el sentido del

movimiento (véase ilustración 1). Este descenso, referido a un recorrido
unitario, recibe el nombre de caedizo o inclinación piezometrica y se indica con
“J”. Entonces en relación a la ilustración 1 se tiene:

∆𝒉
𝑱= 𝒍
= 𝒕𝒈(𝒊) … (3)

Ilustración 1: Energía perdida entre dos secciones

La inclinación piezométrica mide la energía mecánica perdida por la unidad de
peso del líquido mientras cumple, a lo largo del tubo, un recorrido equivalente a
la unidad de longitud. Dicha energía se emplea para vencer los razonamientos
internos y se resta a la energía mecánica del líquido en movimiento. Se puede
demostrar que la inclinación piezometrica se puede relacionar con la velocidad
del fluido en la tubería y con el diámetro del mismo, según la fórmula:

𝒗𝟐
𝑱 = 𝒇 𝟐𝒈𝑫 … (4)

En donde:

• f: Índice de resistencia, en general se determina experimentalmente;

• D: Diámetro de la tubería medida en [m];
• v: viene dada por:

𝑸 𝟒𝑸
𝒗= 𝑺
= 𝝅𝑫𝟐 … (5)

En donde:

• Q: Caudal volumétrico medido en [ m³/s];

• S: Sección transversal medida en [ m²];

Reemplazando la ecuación (5) en la ecuación (4) se obtiene:

𝑸𝟐
𝑱 = 𝑲 𝑫𝟓 … (6)

En donde el factor K se puede determinar de varios modos recurriendo a las

fórmulas empíricas de diferentes autores. Una de las más conocidas es la de
Darcy según la cual:

𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟎𝟒𝟐
𝑲 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟔𝟒 + … (7)
𝑫

Son muy usadas, sobre todo en la literatura anglosajona las fórmulas

experimentales en donde además del módulo de Reynolds se introduce la
relación entre rugosidad del tubo y el diámetro del mismo (rugosidad relativa).
La más conocida es la fórmula de Coolebrook, que se puede expresar como:
𝜺
𝟏 𝟐.𝟓𝟏
= −𝟐𝒍𝒐𝒈( 𝑫
+ ) … (8)
�𝒇 𝟑.𝟕 𝑹𝒆×�𝒇
En donde:

• f: Coeficiente de la formula (4) llamado índice de resistencia o factor de

fricción de Darcy – Weisbach.
• ε: Nivel de rugosidad del tubo, ver tabla 1.

 La fórmula de Colebrook se utiliza para Re >2000 y es válida para

cualquier material, porque depende de la rugosidad ε. Sin embargo, no
es fácil usar esta relación, por eso es muy útil el Diagrama de Moody.
 Mediante el diagrama de Moody, según la rugosidad de tubo se puede
obtener el factor de fricción f y por lo tanto J.

Tabla 1: Valores de rugosidad para diferentes tipos de tuberías

IV. MATERIALES Y MÉTODOS

1. MATERIALES

Equipo de
pérdidas de
carga locales
2. MÉTODO
a) Realizar un reconocimiento de las partes, montaje y funcionamiento
del equipo y programación del software.
b) Encender la bomba para alimentar de agua a todo el sistema del
equipo
c) Seleccionar el tramo recto a trabajar.

d) Programar la alimentación de agua a través de una válvula con el

10% de abertura de caudal máximo(10m³/h) para el tramo
seleccionado.

e) Registrar diámetros en el punto 1 y 2.

f) Esperar que el caudal programado sea estabilizado en la pantalla de
acuerdo a lo programado. Leer el caudal en el caudalimetro.
g) Realizar la lectura de la caída de presión en unidades de mmH₂O en
Pdl1(<1000 mmH₂O) y Pdl2 (>1000mmH₂O).
 h) Repetir el ensayo, incrementando el caudal 10% sucesivamente
hasta alcanzar el 100% de abertura (por dos veces).
i) Volver al inciso c) y programar la alimentación de agua para los otros
tramos que varían según el material y diámetro y continuar con el
procedimiento.
j) Construir gráficos relacionando Factor de fricción vs Reynolds y
Perdida de carga vs Caudal y realizar interpretaciones.

V. RESULTADOS
• DATOS EXPERIMENTALES:
• AREA
𝝅 × 𝑫𝟐
𝑨=
𝟒

• PESO ESPECIFICO
𝜸=𝝆×𝒈

• NUMERO DE REYNOLDS
𝑫×𝒗×𝝆
𝑹𝒆 =
𝝁

• PERDIDA POR FRICCION (hf)

∆𝑃 𝐿 × 𝑉2
ℎ𝑓 = =𝑓×
𝛾 𝐷 × 2𝑔

• FACTOR DE FRICCION EXPERIMENTAL (f)

𝐷 × 2𝑔
𝑓 = ℎ𝑓 ×
𝐿 × 𝑉2
• FACTOR DE FRICCION TEORICO – ECUACION DE COLEBROOKL
- Despejamos la ecuación
𝜀
1
= −2 𝑙𝑜𝑔( 𝐷
�𝑓 3.7
𝜀
𝐷 2.51 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 � + �−
3.7 𝑅𝑒�𝑓 �𝑓
 1. PERDIDA DE CARGA EN TUBO DE VIDRIO DN15
Tabla 2. Datos Experimentales
PESO ESPECIFICO 9770.6
DIAMETRO 0.017
AREA (DN15- TUBO DE VIDRIO) 0.00022698
DENSIDAD DEL AGUA (kg/m3) 997
VISCOSIDAD DEL AGUA (N.s/m2) 0.001
GRAVEDAD (m/s2) 9.8
LONGITUD 0.8

Tabla 3. Resultados Pérdida de carga en Tubo de Vidrio DN15

TUBO DE VIDRIO DN15 d= 17mm / L = 800 mm

Δh(real) hp(real) Factor de Factor de
Qr Δp(real) Perdidas por
Qr (m3/s) (mm de (m de V(m/s) Re fricción Fricción T(°C)
(m3/h) (N/m2) fricción (hf)
H2O) H2O) (Teórico) (Experimental)
1 0.00027778 11.7 0.0117 114.737805 0.523190568 0.01174317 8867.55694 0.03201741 0.017868187 22
2 0.00055556 85.85 0.08585 841.900903 1.046381137 0.08616676 17735.1139 0.02684362 0.032777433 22
3 0.00083333 554.5 0.5545 5437.78743 1.569571705 0.55654591 26602.6708 0.02438372 0.094092211 23
4 0.00111111 918.1 0.9181 9003.48537 2.092762274 0.92148746 35470.2278 0.02284572 0.087632387 25
5 0.00138889 1378 1.378 13513.5637 2.615952842 1.38308432 44337.7847 0.0217576 0.084179016 25.4
6 0.00166667 1831 1.831 17955.9762 3.139143411 1.83775573 53205.3417 0.02093087 0.07767486 26.4
7 0.00194444 2097 2.097 20564.5451 3.662333979 2.10473718 62072.8986 0.02027278 0.065357734 27
8 0.00222222 2296 2.296 22516.0684 4.185524548 2.30447141 70940.4556 0.01973144 0.054788138 29

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA

Gráficos

TUBO DE VIDRIO DN15 d= 17mm / L = 800 mm

FACTOR DE FRICCION EXPERIMENTAL 0.12 y = 0.0001x0.6092
R² = 0.5456
0.1

0.08
TUBO DE VIDRIO DN15
0.06 d= 17mm / L = 800 mm

0.04 Potencial (TUBO DE

VIDRIO DN15 d= 17mm /
0.02 L = 800 mm)

0
0 20000 40000 60000 80000
Re

Gráfica 1. Variación del factor de fricción Experimental con el número de

Reynolds en un tubo de Vidrio DN15

TUBO DE VIDRIO DN15 d= 17mm / L = 800 mm

0.035
FACTOR DE FRICCION TEORICO

0.03
y = -2E-07x + 0.0306
0.025
R² = 0.8485
0.02 TUBO DE VIDRIO DN15
d= 17mm / L = 800 mm
0.015

0.01 Lineal (TUBO DE VIDRIO

DN15 d= 17mm / L = 800
0.005 mm)

0
0 20000 40000 60000 80000
Re

Gráfica 2. Variación del factor de fricción Teórico con el número de Reynolds

en un tubo de Vidrio DN15
 TUBO DE VIDRIO DN15 d= 17mm / L = 800 mm
0.0025
y = 0.0008x + 0.0004
R² = 0.9848
0.002

0.0015 TUBO DE VIDRIO DN15

CAUDAL

d= 17mm / L = 800 mm
0.001
Lineal (TUBO DE
0.0005 VIDRIO DN15 d= 17mm
/ L = 800 mm)

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
hp ( mH2O)

Gráfica 3. Caudal en función de la pérdida de carga en un tubo de Vidrio DN15

(mH2O)

Perdidas por friccion (hf)

3
2.5 y = 4E-05x - 0.4803
R² = 0.9848
2
1.5 Perdidas por friccion (hf)
hf

1
Lineal (Perdidas por
0.5 friccion (hf))
0
-0.5 0 20000 40000 60000 80000
Re

Gráfica 4. Perdida por fricción vs Re

Hallando el factor de fricción (Teórico) mediante la ecuación de
Colebrook, usando una herramienta de Análisis de Excel denominada
Solver, la cual nos permite realizar cálculos matemáticos.
ECUACION DESPEJADA DE COLEBROOK

𝜀
𝐷 2.51 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 � + �−
3.7 𝑅𝑒�𝑓 �𝑓

Donde:
𝜀 0.0015
𝐴1 = = = 2.38474E − 05
𝐷 17
3.7 3.7
 2.51 2.51
𝐵1 = = = 0.00028
𝑅𝑒 8867.55

𝐵1 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 �𝐴1 + �−
�𝑓 �𝑓

Tabla 4. Factor de Fricción Teórico mediante Solver

Re A1 B1 Factor de fricción (Teórico) (f)

8867.556944 2.38474E − 05 0.00028305 0.03201741
17735.11389 2.38474E − 05 0.00014153 0.02684362
26602.67083 2.38474E − 05 9.4351E-05 0.02438372
35470.22778 2.38474E − 05 7.0764E-05 0.02284572
44337.78472 2.38474E − 05 5.6611E-05 0.0217576
53205.34167 2.38474E − 05 4.7176E-05 0.02093087
62072.89861 2.38474E − 05 4.0436E-05 0.02027278
70940.45556 2.38474E − 05 3.5382E-05 0.01973144
 2. PERDIDA DE CARGA EN TUBO DE VIDRIO DN25
Tabla 5. Datos Experimentales

PESO ESPECIFICO 9770.6

DIAMETRO 0.026
AREA (DN25- TUBO DE VIDRIO) 0.00053093
DENSIDAD DEL AGUA (kg/m3) 997
VISCOSIDAD DEL AGUA (N.s/m2) 0.001
GRAVEDAD (m/s2) 9.8
LONGITUD 0.8
Tabla 6. Resultados Pérdida de carga en Tubo de Vidrio DN25

TUBO DE VIDRIO DN25 d= 26mm / L = 800 mm

Δh(real) Factor de Factor de

hp(real) (m Δp(real) Perdidas por
Qr (m3/h) Qr (m3/s) (mm de V(m/s) Re fricción Fricción T(°C)
de H2O) (N/m2) fricción (hf)
H2O) (Teórico) (Experimental)
1 0.00027778 10.7 0.0107 104.931155 0.523190568 0.01073948 13562.1459 0.024992105 0.024992105 22
2 0.00055556 37.5 0.0375 367.749375 1.046381137 0.03763836 27124.2918 0.021897288 0.021897288 22
3 0.00083333 61.7 0.0617 605.070305 1.569571705 0.06192765 40686.4377 0.016012595 0.016012595 23
4 0.00111111 98.3 0.0983 963.993695 2.092762274 0.09866269 54248.5837 0.014350023 0.014350023 25
5 0.00138889 126.7 0.1267 1242.50256 2.615952842 0.12716748 67810.7296 0.011837382 0.011837382 26.2
6 0.00166667 176.3 0.1763 1728.9124 3.139143411 0.17695048 81372.8755 0.011438495 0.011438495 26.5
7 0.00194444 262.3 0.2623 2572.2843 3.662333979 0.26326779 94935.0214 0.012503203 0.012503203 27
8 0.00222222 375.3 0.3753 3680.43575 4.185524548 0.37668472 108497.167 0.013696754 0.013696754 29
9 0.0025 397.3 0.3973 3896.18205 4.708715116 0.39876589 122059.313 0.011456517 0.011456517 30
10 0.00277778 543.14 0.54314 5326.38388 5.231905684 0.54514399 135621.459 0.012686179 0.012686179 30.5
FUENTE: ELABORADO EN EL INSTITUTO DE INVESTIGACION TECNOLOGICA AGROINDUSTRIAL
Gráficos

TUBO DE VIDRIO DN25 d= 26mm / L = 800 mm

0.03
FACTOR DE FRICCION EXPERIMENTAL

0.025

0.02
TUBO DE VIDRIO DN25
y = -9E-08x + 0.0218
0.015 d= 26mm / L = 800 mm
R² = 0.6227

0.01 Lineal (TUBO DE VIDRIO

DN25 d= 26mm / L = 800
0.005 mm)

0
0 50000 100000 150000
Re

Gráfica 5. Variación del factor de fricción Experimental con el número de Reynolds en

un tubo de Vidrio DN25

TUBO DE VIDRIO DN25 d= 26mm / L = 800 mm

0.035
FACTOR DE FRICCION TEORICO

0.03

0.025 y = -8E-08x + 0.0265

R² = 0.8259 TUBO DE VIDRIO DN25
0.02
d= 26mm / L = 800 mm
0.015

0.01 Lineal (TUBO DE VIDRIO

DN25 d= 26mm / L = 800
0.005 mm)

0
0 50000 100000 150000
Re

Gráfica 6. Variación del factor de fricción Teórico con el número de Reynolds en un

tubo de Vidrio DN25
 TUBO DE VIDRIO DN25 d= 26mm / L = 800 mm
0.6

0.5 y = 205.53x - 0.1051

R² = 0.9333
0.4
TUBO DE VIDRIO DN25
0.3 d= 26mm / L = 800 mm
CAUDAL

0.2
Lineal (TUBO DE
VIDRIO DN25 d= 26mm
0.1
/ L = 800 mm)
0
0 0.001 0.002 0.003
-0.1
hp ( mH2O)

Gráfica 7. Caudal en función de la pérdida de carga en un tubo de Vidrio DN25

(mH2O)

Perdidas por friccion (hf)

0.6

0.5 y = 4E-06x - 0.1055

R² = 0.9333
0.4

0.3 Perdidas por friccion

(hf)
hf

0.2
Lineal (Perdidas por
friccion (hf))
0.1

0
0 50000 100000 150000
-0.1
Re

Gráfica 8. Perdida de Fricción vs Re

Hallando el factor de fricción (Teórico) mediante la ecuación de Colebrook,

usando una herramienta de Análisis de Excel denominada Solver, la cual nos
permite realizar cálculos matemáticos.
 ECUACION DESPEJADA DE COLEBROOK

𝜀
2.51 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 � 𝐷 + �−
3.7 𝑅𝑒�𝑓 �𝑓

Donde:
𝜀 0.0015
𝐴1 = = = 1.55925E − 05
𝐷 26
3.7 3.7
2.51 2.51
𝐵1 = = = 0.00018507
𝑅𝑒 13562.14592

𝐵1 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 �𝐴1 + �−
�𝑓 �𝑓

Tabla 7. Factor de Fricción Teórico mediante Solver

Re A1 B1 Factor de fricción (Teórico) (f)

13562.14592 1.55925E-05 0.00018507 0.02863161

27124.29183 1.55925E-05 9.2537E-05 0.0241969
40686.43775 1.55925E-05 6.1691E-05 0.02206977
54248.58366 1.55925E-05 4.6268E-05 0.02073307
67810.72958 1.55925E-05 3.7015E-05 0.01978399
81372.87549 1.55925E-05 3.0846E-05 0.01906093
94935.02141 1.55925E-05 2.6439E-05 0.01848409
108497.1673 1.55925E-05 2.3134E-05 0.0180087
122059.3132 1.55925E-05 2.0564E-05 0.01760732
135621.4592 1.55925E-05 1.8507E-05 0.01726204
 3. PERDIDA DE CARGA EN TUBO DE ACERO INOXIDABLE DN15
Tabla 8. Datos Experimentales
PESO ESPECIFICO 9770.6
DIAMETRO 0.018
AREA (DN15-TUBO DE ACERO INOXIDABLE) 0.00025447
DENSIDAD DEL AGUA (kg/m3) 997
VISCOSIDAD DEL AGUA (N.s/m2) 0.001
GRAVEDAD (m/s2) 9.8
LONGITUD 0.8

Tabla 9. Resultados Pérdida de carga en Tubo de acero inoxidable DN15

TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN15 d= 18.3mm / L = 800 mm

Δh(real) Factor de Factor de

hp(real) (m Δp(real) Perdidas por
Qr (m3/h) Qr (m3/s) (mm de V(m/s) Re fricción Fricción T(°C)
de H2O) (N/m2) fricción (hf)
H2O) (Teórico) (Experimental)
1 0.00027778 39.2 0.0392 384.42068 1.091595137 0.03934463 19589.7663 0.03076122 0.014561326 22

2 0.00055556 43.2 0.0432 423.64728 2.183190273 0.04335939 39179.5326 0.004011794 22

0.02825618
3 0.00083333 51.4 0.0514 504.06181 3.27478541 0.05158965 58769.2990 0.02727007 0.002121463 23
4 0.00111111 105.8 0.1058 1037.54357 4.366380546 0.10619036 78359.0653 0.02673653 0.002456295 25
5 0.00138889 255.8 0.2558 2508.54107 5.457975683 0.25674381 97948.8316 0.02640093 0.003800803 25.4
6 0.00166667 459.2 0.4592 4503.21368 6.54957082 0.46089428 117538.598 0.02617002 0.004738209 26.4
7 0.00194444 682.3 0.6823 6691.0773 7.641165956 0.68481744 137128.364 0.02600129 0.005172424 27
8 0.00222222 804.5 0.8045 7889.44993 8.732761093 0.80746832 156718.131 0.02587256 0.004669398 29

FUENTE: ELABORADO EN EL INSTITUTO DE INVESTIGACION TECNOLOGICA AGROINDUSTRIAL

Gráficos

TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN15 d= 18.3mm / L

= 800 mm
0.016
FACTOR DE FRICCION EXPERIMENTAL

0.014
0.012
0.01 TUBO EN ACERO
0.008 INOXIDABLE DN15 d=
y = -3E-08x + 0.0081 18.3mm / L = 800 mm
0.006 R² = 0.1614
0.004 Lineal (TUBO EN ACERO
INOXIDABLE DN15 d=
0.002 18.3mm / L = 800 mm)
0
0 50000 100000 150000 200000
Re

Gráfica 9. Variación del factor de fricción Experimental con el número de Reynolds en

un tubo de Acero Inoxidable DN15

Factor de friccion (Teorico)

0.035
y = -3E-08x + 0.0298
FACTOR DE FRICCION TEORICO

0.03 R² = 0.7597

0.025

0.02
Factor de friccion
0.015 (Teorico)

0.01 Lineal (Factor de friccion

(Teorico))
0.005

0
0 50000 100000 150000 200000
Re

Gráfica 10. Variación del factor de fricción Teórico con el número de Reynolds en un
tubo de Acero Inoxidable DN15
 TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN15 d= 18.3mm /
L = 800 mm
1

0.8 y = 425.4x - 0.2266

R² = 0.8869
0.6 TUBO EN ACERO
INOXIDABLE DN15 d=
CAUDAL

0.4 18.3mm / L = 800 mm

Lineal (TUBO EN ACERO
0.2 INOXIDABLE DN15 d=
18.3mm / L = 800 mm)
0
0 0.0005 0.001 0.0015 0.002 0.0025
-0.2
hp ( mH2O)

Gráfica 11. Caudal en función de la pérdida de carga en un Tubo de Acero Inoxidable

DN15
(mH2O)

TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN15 d= 18.3mm /

L = 800 mm
1
PERDIDA POR FRICCION (hf)

0.8 y = 6E-06x - 0.2274

R² = 0.8869
0.6 TUBO EN ACERO
INOXIDABLE DN15 d=
0.4 18.3mm / L = 800 mm
Lineal (TUBO EN ACERO
0.2 INOXIDABLE DN15 d=
18.3mm / L = 800 mm)
0
0 50000 100000 150000 200000
-0.2
Re

Gráfica 12. Perdida de Fricción vs Re

Hallando el factor de fricción (Teórico) mediante la ecuación de Colebrook,
usando una herramienta de Análisis de Excel denominada Solver, la cual nos
permite realizar cálculos matemáticos.

ECUACION DESPEJADA DE COLEBROOK

𝜀
𝐷 2.51 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 � + �−
3.7 𝑅𝑒�𝑓 �𝑓
Donde:
𝜀 0.046
𝐴1 = = = 0.000679368
𝐷 18.3
3.7 3.7
2.51 2.51
𝐵1 = = = 0.00012813
𝑅𝑒 19589.76632

𝐵1 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 �𝐴1 + �−
�𝑓 �𝑓

Tabla 10. Factor de Fricción Teórico mediante Solver

Re A1 B1 Factor de fricción (Teórico) (f)

19589.76632 0.000679368 0.00012813 0.03076122

39179.53264 0.000679368 6.4064E-05 0.02825618
58769.29897 0.000679368 4.2709E-05 0.02727007
78359.06529 0.000679368 3.2032E-05 0.02673653
97948.83161 0.000679368 2.5626E-05 0.02640093
117538.5979 0.000679368 2.1355E-05 0.02617002
137128.3643 0.000679368 1.8304E-05 0.02600129
156718.1306 0.000679368 1.6016E-05 0.02587256
19589.76632 0.000679368 0.00012813 0.03076122
39179.53264 0.000679368 6.4064E-05 0.02825618
 4. PERDIDA DE CARGA EN TUBO DE ACERO INOXIDABLE DN25
Tabla 11. Datos Experimentales
PESO ESPECIFICO 9770.6
DIAMETRO 0.0297
AREA (DN25-TUBO DE ACERO INOXIDABLE) 0.00069279

DENSIDAD DEL AGUA (kg/m3) 997

VISCOSIDAD DEL AGUA (N.s/m2) 0.001
GRAVEDAD (m/s2) 9.8
LONGITUD 0.8

Tabla 12. Resultados Pérdida de carga en Tubo de acero inoxidable DN25

TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN25 d= 29.7mm / L = 80 mm

Δh(real) hp(real) Perdidas Factor de Factor de

Δp(real)
Qr (m3/h) Qr (m3/s) (mm de (m de V(m/s) por fricción Re fricción Fricción T(°C)
(N/m2)
H2O) H2O) (hf) (Teórico) (Experimental)
1 0.00027778 11.7 0.0117 114.737805 0.400953218 0.01174317 11872.5856 0.03198605 0.0531521 22.0
2 0.00055556 12.4 0.0124 121.60246 0.801906436 0.01244575 23745.1713 0.02816253 0.014083035 22.0
3 0.00083333 13 0.013 127.48645 1.202859655 0.01304797 35617.7569 0.02652673 0.006561988 23.0
4 0.00111111 13.9 0.0139 136.312435 1.603812873 0.01395129 47490.3426 0.02559139 0.003946657 25.0
5 0.00138889 22.6 0.0226 221.63029 2.004766091 0.02268339 59362.9282 0.02497919 0.004106795 25.4
6 0.00166667 32.5 0.0325 318.716125 2.405719309 0.03261991 71235.5139 0.02454506 0.004101242 25.5
7 0.00194444 47.2 0.0472 462.87388 2.806672528 0.04737415 83108.0995 0.02422024 0.004376032 27.0
8 0.00222222 64.1 0.0641 628.606265 3.207625746 0.06433651 94980.6852 0.02396762 0.004550013 28.3
9 0.00250000 81.3 0.0813 797.280645 3.608578964 0.08159997 106853.271 0.02376532 0.004559740 30.0
10 0.00277778 7.12 0.00712 69.823348 4.009532182 0.00714627 118725.856 0.02359954 0.000323456 30.5
FUENTE: ELABORADO EN EL INSTITUTO DE INVESTIGACION TECNOLOGICA AGROINDUSTRIAL
Gráficos

TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN25 d= 29.7mm / L

FACTOR DE FRICCION EXPERIMENTAL = 80 mm
0.06

0.05

0.04
TUBO EN ACERO
0.03 INOXIDABLE DN25 d=
29.7mm / L = 80 mm
0.02
Lineal (TUBO EN ACERO
y = -3E-07x + 0.0283 INOXIDABLE DN25 d=
0.01
R² = 0.4216 29.7mm / L = 80 mm)
0
0 50000 100000 150000
-0.01
Re

Gráfica 13. Variación del factor de fricción Experimental con el número de Reynolds en un
tubo de Acero Inoxidable DN25

TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN25 d= 29.7mm / L

= 80 mm
0.035
FACTOR DE FRICCION TEORICO

y = -6E-08x + 0.0299
0.03 R² = 0.7532
0.025
TUBO EN ACERO
0.02
INOXIDABLE DN25 d=
0.015 29.7mm / L = 80 mm
0.01 Lineal (TUBO EN ACERO
INOXIDABLE DN25 d=
0.005
29.7mm / L = 80 mm)
0
0 50000 100000 150000
Re

Gráfica 14. Variación del factor de fricción Teórico con el número de Reynolds en un tubo de
Acero Inoxidable DN25
 TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN25 d= 29.7mm /
L = 80 mm
0.003
y = 0.0191x + 0.0009
0.0025 R² = 0.336

0.002
TUBO EN ACERO
CAUDAL

0.0015 INOXIDABLE DN25 d=

29.7mm / L = 80 mm
0.001 Lineal (TUBO EN ACERO
INOXIDABLE DN25 d=
0.0005
29.7mm / L = 80 mm)
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
hp ( mH2O)

Gráfica 15. Caudal en función de la pérdida de carga en un Tubo de Acero Inoxidable DN25
(mH2O)

TUBO EN ACERO INOXIDABLE DN25 d= 29.7mm /

L = 80 mm
0.09
PERDIDA POR FRICCION (hf)

0.08
0.07
0.06
0.05
0.04 TUBO EN ACERO
0.03 INOXIDABLE DN25 d=
29.7mm / L = 80 mm
0.02
0.01
0
0 50000 100000 150000
Re

Gráfica 16. Perdida de fricción vs Reynols

Hallando el factor de fricción (Teórico) mediante la ecuación de Colebrook, usando

una herramienta de Análisis de Excel denominada Solver, la cual nos permite realizar
cálculos matemáticos.
 ECUACION DESPEJADA DE COLEBROOK

𝜀
2.51 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 � 𝐷 + �−
3.7 𝑅𝑒�𝑓 �𝑓

Donde:
𝜀 0.046
𝐴1 = = = 0.000679368
𝐷 29.7
3.7 3.7
2.51 2.51
𝐵1 = = = 0.03076122
𝑅𝑒 11872.5856

𝐵1 1
0 = −2𝑙𝑜𝑔 �𝐴1 + �−
�𝑓 �𝑓

Tabla 13. Factor de Fricción Teórico mediante Solver

Re A1 B1 Factor de fricción (Teórico) (f)

11872.5856 0.000679368 0.00012813 0.03076122
23745.1713 0.000679368 6.4064E-05 0.02825618
35617.7569 0.000679368 4.2709E-05 0.02727007
47490.3426 0.000679368 3.2032E-05 0.02673653
59362.9282 0.000679368 2.5626E-05 0.02640093
71235.5139 0.000679368 2.1355E-05 0.02617002
83108.0995 0.000679368 1.8304E-05 0.02600129
94980.6852 0.000679368 1.6016E-05 0.02587256
106853.271 0.000679368 0.00012813 0.03076122
118725.856 0.000679368 6.4064E-05 0.02825618
VI. DISCUSIÓN
• La ecuación general de la energía, es una expansión de la
ecuación de Bernoulli, y hace posible resolver problemas en
los que se presentan pérdidas y adiciones de energía
(Streeter et al. 2000) a partir de esta ecuación es que se
fundamentan prácticamente todos los cálculos de variables en
pérdidas de carga por fricción, accesorios, bombas o turbinas.
• Las pérdidas mayores en sistemas de tuberías están
asociadas a tramos rectos, y son calculadas de acuerdo a la
ecuación de Darcy- Weisbach (Crane C. 1974). En esta
práctica en específico nos centramos en analizar la influencia
del caudal en el coeficiente de fricción que se encuentra a su
vez íntimamente relacionado con la pérdida de carga en
tramos rectos.
• Una dificultad con el uso de la ecuación de Colebrook es el
hecho de que está implícita en la dependencia de ƒ, es decir,
para condiciones dadas (Re y /D) no es posible despejar ƒ sin
emplear algún tipo de esquema iterativo. Con el uso de
computadoras y calculadoras modernas no es difícil realizar
tales cálculos, sin embargo, hoy en día, todavía se sigue
usando el diagrama de Moody para el cálculo del factor de
fricción (Ibarz et al. 2005). Es por ello que para poder realizar
los cálculos iterativos que se requieren en la ecuación de
Colebrook recurrimos al empleo del Excel, para ser más
específico la función Solver que nos permite realizar los
cálculos iterativos con mayor facilidad y rapidez.
VII. CONCLUSIONES
• En los 4 tubos empleados para la práctica, los de borosilicato y
los de acero inoxidable, presentaron relación directamente
proporcional, esto es, al aumentar el caudal aumentaba la
pérdida por fricción. Sin embargo, en el tubo de acero inoxidable
DN25 en el último punto de prueba no se cumplió con esta
tendencia siendo lo más probable errores ajenos al
comportamiento normal determinado.
• Se determinó el número de Reynolds en cada tubo a diferentes
caudales, en los tubos de acero inoxidable se mostró mayor
número de Reynolds respecto a los de borosilicato. Y se notó
una diferente al comparar diámetros, ya que para el borosilicato
aumentó el Reynolds al aumentar el diámetro pero en el tubo de
acero inoxidable se comportó de manera inversa.
• En el tubo de borosilicato DN15 la relación entre Re y f indica
que para valores inferiores a 20.000 puede tener tendencia a
aumentar el f, sin embargo, alcanzado este valor empieza a
decrecer el factor f. En el tubo de borosilicato DN25 a diferencia
del anterior, este sí muestra similitud con la tendencia del factor f
teórico ya que en ambos casos decrece conforme aumenta el
Re. En el tubo de acero inoxidable DN15 el comportamiento de f
tiene aspecto sinusoidal, mientras que el DN25 llega a tener
cierta similitud con el f teórico.
• En todos los tubos se notó que las pérdidas de carga por fricción
aumentaron a medida que aumentó el número de Reynolds, que
a su vez está relacionado con el aumento del caudal. Sería
correcto afirmar también que la pérdida de carga por fricción
aumentará a medida que aumenta la velocidad del fluido en una
tubería indiferentemente del material de este. Sin embargo, el
material influye en la gradiente de aumento de la velocidad
aminorando o no este valor.
VIII. RECOMENDACIONES
• Esperar un tiempo moderado al cambiar de caudal o tubería
para que se logre estabilizar y realizar la lectura
correspondiente.
• Realizar las medidas los ensayos a una misma temperatura,
pese a que se sabe la influencia de la temperatura en su
densidad y viscosidad sería bueno realizar una prueba
analizando netamente el efecto de la fricción sin variación en
otras propiedades del fluido.
• Utilizar otros fluidos alimentarios de prueba para poder comparar
comportamientos.
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• CRANE Co. Flow of Fluids through valves, fitting an pipe.

Technical Paper No. 410. 14th impresion. Crane Co. USA 1974.

• Falconi, C. (2011). PÉRDIDA DE CARGA EN TRAMOS

RECTOS. Chimbote: MÉCANICA DE FLUIDOS-UNS.

• FOUST A.S., et all. Principles of Unit Operations. 2nd. Edition.

John Wiley & Sons Inc. USA 1960.

• Fernandez, A. (2012). PERDIDA DE CARGA POR FRICCIÓN

EN TUBERÍA RECTA. Piura: Universidad Nacional de Piura.

• Ibarz, A.; Barbosa-Cánovas, G.V.Operaciones Unitarias en la

Ingeniería de Alimentos. Ed. Mundiprensa, Madrid España.
2005.

• Oviedo, U. d. (s.f.). PÉRDIDAS DE CARGA EN TUBERÍAS.

España: Área de mecánica de fluidos.

• Streeter, V., Wylie, B and Bedford, K. Mecánica de Fluidos.

9Ed. McGraw Hill. Bogotá, 2000.