ELT-3771 Mantenimiento Eléctrico, Seguridad e

Higiene Industrial

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA
ELÉCTRICA – ELECTRÓNICA

Mantenimiento
Industrial

Ramiro Herrera Vargas

Definición
Mantenimiento es el conjunto de trabajos de inspección, reparación y
medición que son necesarios para garantizar el buen funcionamiento y
adecuado estado de conservación de los equipos, asegurando su
continuidad de servicio.
Mantenimiento es la combinación de todas las acciones técnicas,
administrativas y de gestión que se efectúan durante el ciclo vital de un
equipo y que tienen el objetivo de mantener o restaurar dicho equipo
hacia un estado en el cual pueda desarrollar la función para la cual está
destinado. (European Federation of National Maintenance Societies)
Mantenimiento es el control constante de las instalaciones y/o
componentes, así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema.
Mantenimiento, combinación de todas las técnicas y acciones
administrativas, incluyendo acciones de supervisión, que nos permitan
mantener un ítem, o restaurarlo a, estado en cual pueda realizar la función
requerida.

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Definiciones complementarias
Mantenibilidad, habilidad de un ítem bajo determinadas condiciones de
uso a permanecer en, o restaurarlo a, un estado en el cual pueda realizar
la función requerida, cuando el mantenimiento sea realizado bajo
condiciones dadas y utilizando recursos y procedimientos establecidos.
Disponibilidad, es la probabilidad de que un item se encuentre en
condiciones de realizar la función requerida en cualquier instante.
Confiabilidad, probabilidad de que ítem pueda realizar una función
requerida en un intervalo de tiempo determinado bajos determinadas
condiciones.
Función requerida, función o combinación de funciones de un ítem que
son consideradas necesarias para realizar un servicio determinado.
Gestión de mantenimiento, tiene como fin planificar, organizar, dirigir y
controlar las actividades necesarias para obtener y conservar un
apropiado costo del ciclo de vida de los activos y unas ventajas
competitivas adecuadas, tratando de asegurar la competitividad de la
empresa para que logre sus objetivos.

Definiciones complementarias
Ítem, cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad
funcional, equipo o sistema que puede ser individualmente considerado.
Ítem mantenible, ítem que constituye una parte o un conjunto de partes
que es normalmente el nivel más bajo en la jerarquía de equipos durante
el mantenimiento.
Redundancia, existencia de más de un medio para realizar la función
requerida de un ítem.
Impacto de la falla, impacto de la falla sobre la función o funciones de
equipo o equipos en una planta.
Mecanismo de falla, físico, químico u otro proceso que conduce a la falla.
Modo de falla, efecto por el cual una falla es observada en un ítem fallado.
Falla oculta, falla que no es evidente inmediatamente a personal de
operaciones y mantenimiento.

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Definiciones complementarias
Falla de causa común, falla de diferentes ítems que resultan de la misma
causa directa, ocurridas dentro de un relativo corto tiempo, donde estas
fallas no son consecuencias de otra causa.
Falla crítica, falla de un equipo que causa una inmediata cesación de la
habilidad de realizar la función requerida.
Falla, terminación de la habilidad de un ítem de realizar la función
requerida.
Causa de falla/Causa raíz, circunstancia asociada con el diseño,
manufactura, instalación, uso y mantenimiento que llevaron a la falla.

Objetivos
Aumentar la disponibilidad de los equipos minimizando
los tiempos de parada, que incide en un alto grado de
confiabilidad.
Conservar los equipos en condiciones seguras de
operación, prolongando su vida útil.
Reducir los costos de producción, controlando los costos
directos de las actividades de mantenimiento.
Disminuir la gravedad de los fallos y/o evitar los
accidentes en los equipos.
Garantizar el adecuado funcionamiento de los equipos
para tener una mayor producción y productos de buena
calidad.
Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos
proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas
instalaciones.

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Cambios en los paradigmas del mantenimiento
Antes
El mantenimiento se ocupa de la
preservación de los activos físicos
El mantenimiento de rutina es para
prevenir fallos
El principal objetivo de la función
mantenimiento es el de optimizar
la disponibilidad de planta al mínimo
costo.
La mayoría de los equipos son más
propensos a fallar cuando
envejecen.
Para desarrollar un programa de
mantenimiento exitoso es necesario
disponer de buenos datos
estadísticos sobre ratios de fallos
(historial).
Hay tres tipos básicos de
mantenimiento:
Predictivo - Preventivo - Correctivo
La frecuencia con que se realizan las
tareas predictivas debe basarse en la
frecuencia de la falla y/o la criticidad
del ítem.
En caso de ser técnicamente factible
tanto una tarea de restauración o
reemplazo a intervalos fijos
(preventiva), como una tarea
predictiva, generalmente la primera
es más económica y efectiva que la
basada en la condición.
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Ahora (o como debería ser)
El mantenimiento se ocupa de la
preservación de las funciones de los activos
El mantenimiento de rutina es para evitar,
reducir o eliminar las consecuencias de los
fallos
El mantenimiento afecta todos los aspectos
de efectividad del negocio, riesgo, seguridad,
integridad del medio ambiente, uso eficiente
de la energía, calidad de producto y servicio
al cliente. No solamente disponibilidad de
planta y costo.
La mayoría de los fallos no son más
probables cuando el equipo envejece
Las decisiones sobre el control de fallos de
los equipos casi siempre tendrán que ser
tomadas con datos inadecuados sobre ratios
de fallo.
Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento:
Predictivo - Preventivo - Correctivo -
Detectivo
La frecuencia con que se realizan las tareas
predictivas debe basarse en la duración del
período de desarrollo de la falla (también
conocido como “tiempo de demora hasta la
falla” ó “intervalo P-F”).
En caso de ser técnicamente factible tanto
una tarea de restauración o reemplazo a
intervalos fijos (preventiva), como una tarea
predictiva, ésta última es generalmente más
económica y efectiva a lo largo de la vida del
activo.
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Los incidentes serios, accidentes
catastróficos que implican fallos
múltiples de equipos, generalmente
son el resultado de “mala suerte” ó
“actos de Dios”, y por lo tanto son
inmanejables.
La forma más rápida y segura de
mejorar el comportamiento de un
activo existente que “no es confiable”
es mejorar su diseño
Las políticas de mantenimiento deben
ser elaboradas por directores y
gerentes y los planes de
mantenimiento establecidos por
especialistas calificados o por
contratistas externos (concepto de
arriba hacia abajo)
Para la mayoría de los activos
pueden desarrollarse políticas
genéricas de mantenimiento
El Departamento de Mantenimiento
puede desarrollar un Programa de
Mantenimiento exitoso y perdurable
por su cuenta
Los fabricantes y proveedores de
equipos están en las mejores
condiciones para desarrollar
programas de mantenimiento para
nuevos activos físicos
Es posible encontrar de entrada una
solución rápida para nuestros
problemas de eficacia del
mantenimiento
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La probabilidad de un fallo múltiple es, en
buena medida, una variable manejable,
especialmente en sistemas protegidos
Casi siempre es más costo-eficaz tratar de
mejorar el comportamiento de un activo no
confiable mejorando la forma en que es
operado y mantenido, revisando el diseño
sólo si tal solución no logra el
comportamiento deseado
Las políticas de mantenimiento deben ser
establecidas por las personas que están más
cerca de los activos. La responsabilidad de la
Dirección y Gerencia es de proveer las
herramientas que les permitan tomar las
decisiones correctas y asegurar que esas
decisiones sean sensatas y defendibles
Las políticas genéricas solamente deben
aplicarse en activos idénticos cuyo contexto
operacional, funciones y parámetros de
prestación deseados también sean idénticos
Un Programa de Mantenimiento sólo puede
ser exitoso y perdurable si es desarrollado
por “Mantenimiento” y “Usuarios de los
activos”, trabajando juntos
Los fabricantes y proveedores de equipos
solamente pueden desempeñar un papel
limitado -aunque importante- en el desarrollo
de programas de mantenimiento
Los problemas del mantenimiento obtienen
su mejor solución trabajando en dos etapas:
1) Cambiando la forma en que las personas
piensan,
2) logrando que apliquen esa nueva manera
de pensar, a la resolución de problemas
técnicos de proceso - un paso por vez.
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Actividades del Mantenimiento

Detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, llevando a cabo
inspecciones sistemáticas de todas las instalaciones manteniendo los registros
adecuados.
Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las
posibilidades de daño y rotura.
Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la
producción.
Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.
Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en el trabajo realizado.
Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral
disponible.
Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que cubra el
costo de mantenimiento.
Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra incendios,
organizando y adiestrando al personal.

Tipos de mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Consiste en los trabajos de reparación y sustitución de elementos
deteriorados, que se realiza cuando se produce una falla en los
equipos.
Se aplica a sistemas complejos, en los que es imposible predecir los
fallos, que permitan ser puesto fuera de servicio en cualquier momento
y con cualquier duración.
Mantenimiento Correctivo No Planificado
Se realiza la intervención cuando se produce la avería o falla
imprevista. Los recursos de mantenimiento no están preparados
previamente, por tanto hay un claro enfoque a la producción.
Mantenimiento Correctivo Planificado
Se realiza la intervención cuando se produce la avería o falla, pero en
este caso hay una cierta preparación previa de los recursos de
mantenimiento (herramientas y repuestos disponibles, mano de obra
preparadas para actuar) que contribuye a disminuir el tiempo de
respuesta operativa y por tanto de parada de los equipos.

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Ventajas
Si los recursos de mantenimiento están preparados la intervención en
el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos es con el
tiempo mínimo.
La infraestructura requerida no es grande, es suficiente un grupo de
operarios capacitados, es más prioritario la experiencia y la pericia de
los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de
problema que se produzca. Por lo tanto el costo de mano de obra es
mínimo.
Económicamente es factible en equipos que no intervienen de manera
esencial e instantánea en la producción.
Desventajas
La falla o avería puede producirse en el momento menos esperado e
inoportuno, lo que incide en las perdidas en la producción que afectan
a su planificación de manera incontrolada.
Por dar prioridad a la producción se suelen realizar las reparaciones
en forma rápida y con una baja calidad. Este tipo de intervenciones a
menudo generan otras después de un tiempo.
Fallos no detectados a tiempo pueden causar daños irreparables en
otros elementos y generar elevados costos de reparación.

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Mantenimiento Preventivo
Son los trabajos programados de antemano que se los realiza en
función al tiempo de funcionamiento o números de operación de los
equipos, destinados a reducir la frecuencia y el impacto de las fallas.
Requiere un conocimiento de los equipos y un tratamiento de los
datos históricos que ayuda a planificar los periodos de mantenimiento
y los trabajos a realizar.

Ventajas
Reduce el mantenimiento correctivo, que incide en una disminución de
los costos de producción y un aumento de la disponibilidad,
posibilitando una mejor planificación de los trabajos de mantenimiento.
Se reduce las perdidas en la producción al planificar cuando se
intervendrá el equipo para su mantenimiento.
Desventajas
Se requiere técnicos especializados para la ejecución y planificación
del mantenimiento, además de una adecuada en infraestructura lo que
requiere de una inversión inicial.
Si no se realiza un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejorar sustancialmente la disponibilidad del equipo.

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Mantenimiento Predictivo (Según su condición o estado)

Conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo, con
ayuda de datos obtenidos mediante la medición con instrumentos y
pruebas adecuadas, y de un análisis estadístico que nos permite la
detección de algún síntoma de fallo y predecir el momento en que debe
intervenirse al equipo para su mantenimiento antes de que este falle.
Requiere de un dominio del proceso y de los equipos en los que se
aplicara este mantenimiento, para elegir los parámetros adecuados para
su monitoreo y los periodos de tiempo.

Ventajas
Reduce tiempos de mantenimiento, que incide en una disminución de
los costos de producción, permitiendo una programación del
mantenimiento en el momento más adecuado.
Más eficiente y flexible que cualquier otro tipo de mantenimiento ya
que se puede programar la parada del equipo con antelación a la falla
y se reducen la cantidad de piezas sustituidas innecesariamente.
Se cuenta con un registro histórico detallado de los análisis realizados.
Desventajas
Elevada inversión inicial debido a los equipos especializados
requeridos para la implantación del sistema.
Se requiere personal calificado para el operación de los equipos de
monitoreo y que sea capaz de interpretar los datos que se generan y
tomar decisiones en base a ellos.
No todas las fallas de los equipos pueden ser detectadas con
antelación.

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Mantenimiento Detectivo (búsqueda de fallos)

Son las tareas diseñadas para verificar si algo aun funciona, se
conocen como “verificación funcional” o “tareas de búsqueda de fallas”.
El mantenimiento detectivo solamente se aplica para fallos ocultos o
no-evidentes. Los fallos ocultos a su vez sólo afectan a dispositivos de
protección.
Si se analiza a detalle cualquier sistema industrial moderno y complejo,
se encontrara que hasta el 40% de los modos de fallo caen en la
categoría de fallos ocultos. De estos modos, hasta el 80% de los fallos
requieren “búsquedas de fallo”. Esto hace que un tercio de las tareas
generadas por un programa de diseño de estrategias de
mantenimiento completo y aplicado correctamente, tiendan a ser tareas
detectivas.

Nuevas Tendencias en el Mantenimiento

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – RCM (Reliability Centered Maintenance)
Es un enfoque del mantenimiento que combina practicas y estrategias de
mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo, búsqueda de fallas, cambio del
diseño o configuración del sistema y cambio de la forma en que es operado el
sistema (operarlo para que falle), todo esto con la finalidad de maximizar la
disponibilidad de los equipos.
Metodología de mantenimiento, que busca optimizar la confiabilidad operacional
de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo
las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos
que originarán los modos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y
a las operaciones, y poder establecer fallas ocultas.
El RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las
características técnicas de las mismas y lo hace de esta manera:
Integra una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspectos
de seguridad y amenazas al medio ambiente, que son tomados en cuenta a la
hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
Mantiene la atención en las actividades de mantenimiento que más incidencia
tienen en el desempeño o funcionamiento de las instalaciones. Esto garantiza
que cada peso gastado en mantenimiento sea donde genere más beneficio.

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La confiabilidad; se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente,

pueda funcionar correctamente sin falla, por un tiempo específico. Es decir
Confiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione.
Para su planificación se requiere:
Análisis de criticidad
Selección de equipos críticos – Análisis causa-raíz
Análisis de los modos y efectos de falla
Selección de actividades de mantenimiento
Análisis de costo-efectivo (balance entre el costo y la falla)
Cualquier proceso RCM debe asegurar que se respondan satisfactoriamente
todas las siguientes siete preguntas y en esa misma secuencia:
Cuales son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del recurso en
su actual contexto operativo (funciones)?
En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)?
Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?
Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?
En qué forma es importante cada falla (consecuencias de la falla)?
Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e
intervalos de labores)?
Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser encontrada
(acciones por defecto)?

Mantenimiento Productivo Total TPM

Es el involucramiento total de los empleados (mantenimiento
participativo), con un enfoque de Calidad y con técnicas óptimas de
mantenimiento para aumentar la eficiencia de los equipos y por lo tanto
mejorar la Calidad del producto.
Es una herramienta para vencer el desafió de la productividad y la
calidad.
La implementación del TPM debe ser ajustado a las necesidades de
cada empresa, tales como: métodos de producción, condiciones del
equipo, y problemas, técnicas y niveles de mantenimiento.
Un complemento importante para la implementación del TPM son la
aplicación de las 5S:
Seiri – Organización (utilización y selección)
Seiton – Orden (sistematización y arreglo)
Seiso – Limpieza (inspección)
Seiketsu – Aseo (estandarización, salud y perfeccionamiento)
Shitsuke – disciplina (control de si mismo y educación)

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Organización del Mantenimiento

En la primera guerra mundial con la implementación del mantenimiento
correctivo las empresas presentaron el siguiente organigrama:

Gerente

Operación

Mantenimiento

Para la segunda guerra mundial, con el inicio de las actividades de prevención:

Gerente

Operación Mantenimiento

Por 1950 el desarrollo de la industria, la evolución de la aviación comercial y de

la industria electrónica:
Gerente

Operación Mantenimiento

Ingeniería Ejecución

A partir de 1966 al aplicarse el mantenimiento predictivo:

Gerente

Operación Mantenimiento

Ingeniería Ejecución

Estudios de Planificación y
fallas crónicas control

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Desde 1980 con el desarrollo de la computadoras y por la importancia de la

planificación y control del mantenimiento PCM algunas empresas adoptaron el
siguiente organigrama:

Gerente

PCM

Operación Mantenimiento

Ingeniería de Ejecución de
mantenimiento mantenimiento

El plan de mantenimiento
La elaboración del plan de mantenimiento puede tener 3
enfoques diferentes:

• Plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los

fabricantes.

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Plan elaborado a partir de

la experiencia de los
propios técnicos de
mantenimiento.

Plan basado en el análisis de fallos potenciales de la

planta.
Es mucho más lento de realizar, pero sus resultados son
excelentes. Se requieren buenos conocimientos de los
equipos y, sobre todo, de los procesos.
La base es el RCM cuyo objetivo fundamental de
implantación en una planta industrial es aumentar la
disponibilidad y disminuir costos de mantenimiento.

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Agrupación de las tareas de mantenimiento

La agrupación de tareas, también denominadas gamas de
mantenimiento, puede hacerse teniendo en cuenta los
siguientes aspectos:
Tareas referidas al mismo área. Dará lugar a gamas del
sistema de refrigeración, de la estación de gas, del
sistemas eléctrico, etc.
Tareas referidas al mismo equipo. Se obtendrá gamas por
compresor, generador, etc.
Tareas que deban ser realizadas por profesionales de la
misma especialidad. Tendremos gamas eléctricas,
mecánicas, de instrumentación, de lubricación, de ajuste,
de calibración, etc.
Tareas agrupadas por frecuencias de realización. Esto
dará lugar a gamas diarias, semanales, mensuales,
anuales, etc.

Índices del Mantenimiento

Un índice o indicador se define usualmente como:

un hecho cuantificado que mide la eficacia y/o la
eficiencia de todo o parte de un proceso o de un
sistema (real o simulado), con referencia a una
norma, un plan o a un objetivo, determinado o
aceptado en un cuadro estratégico de la empresa.

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• Los Indicadores Clave de Desempeño o Rendimiento

(KPI - Key Performance Indicators) son mediciones
cuantificables, acordados de antemano, que reflejan los
factores críticos de éxito de una organización y serán
diferentes en función de la empresa.

Porqué usar los indicadores?

• Por que son altamente efectivos para exponer, cuantificar
y visualizar deficiencias.
• Son efectivos motivadores.
• Los indicadores efectivos cuantifican ineficiencias,
proveen un sistema de alerta temprana para procesos
operando fuera de la norma y ofrecen importantes
indicaciones donde los esfuerzos de mejoramiento deben
enfocarse.

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Porqué medir la eficiencia del mantenimiento?

• El administrador del mantenimiento necesita analizar cuales
operaciones de mantenimiento que necesitan ser mejoradas
en cada ítem del equipo y como este mantenimiento debe
ser inicializado.
• Los cambios en el ambiente organizacional crean la
necesidad para que los administradores del mantenimiento
se concentren en la eficiencia, seguridad y aspectos
ambientales.
• Los indicadores de eficiencia son necesarios para entregar a
la administración del mantenimiento información cuantitativa
para medir cuales de la metas son logradas y que acciones
se deben tomar para mejorar las operaciones.
• Hay medios para medir el control del mantenimiento, como
ser aquellos costos pueden ser reducidos, la productividad
puede aumentar, la seguridad puede ser mejorada y las
reglamentaciones ambientales pueden ser cumplidas.

Reglas fundamentales para un buen sistema de indicadores

 Los resultados deben medir lo que realmente la empresa espera
del departamento de mantenimiento
 Los indicadores deben ser representativos y fáciles de medir.
 Los indicadores de resultado deben tener en cuenta a los
clientes internos.
 Analice la posibilidad de medir tiempos de ciclos y procesos.
 Analice indicadores de la competencia (Benchmarking)
 Esfuércese en implantar una cultura de medición en sus
operarios.
 Utilice sólo e indispensablemente los indicadores que le
interesen.
 Preocúpese de involucrar a su equipo en la definición del
indicador.
 Analice la eficacia de cada indicador para que sea una
herramienta del mejoramiento continuo.
 Elimine o cambie aquellos indicadores que lo precisen.

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