Informe 5 Soldadura

MC-216 Procesos de Manufactura
ANÁLISIS Y ENSAYO DE ARENA PARA FUNDICIÓN
“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
INFORME DE LABORATORIO:
“PROCESO DE CORTE Y SOLDADURA OXI-GAS”
INTEGRANTES:
ACERO CHUCHON CRISTIAN ALBERTO 20041045C

AVALOS ADRIANO LUIS ANGEL 20172171B
ESCUDERO MAILEVA JUNIOR LEONARDO 20167508B
FLORES ALBERTO ANTONY HEYSON PASCUAL 20122521J
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

PROFESOR: Ing. Alejandro Salazar B.
FECHA DE PRESENTACIÓN: 27 de noviembre del 2018
2018-II
1
ÍNDICE
1.- Objetivos de la experiencia 3
2.- Equipos y materiales utilizados 4
3.- Directivas del informe 9
2
1. OBJETIVOS
 Conocer los procesos de soldadura y aplicaciones
 Conocer las aplicaciones y ventajas del corte de metales
3
2. INSTRUMENTOS Y EQUIPOS
Equipos a utilizar:
 Casco de soldadura (Ver figura 2.1)
Figura 2.1. Casco de soldadura
 Guantes térmicos y mandil (Ver figuras 2.2 y 2.3)
Figuras 2.2 y 2.3. Guantes térmicos y mandil para soldar
 Fuente de alimentación para soldadura SMAW (Ver figura 2.4)
Figura 2.4. Fuente de alimentación
4
 Portaelectrodo (Ver figura 2.5)
Figura 2.5. Portaelectrodo
 Placa de acero (Ver figuras 2.6 y 2.7)
Figura 2.6 y 2.7. Placa de acero
 Electrodos (Ver figura 2.8)
Figura 2.8. Electrodos
5
 Equipo para soldadura oxiacetilénica (Ver figura 2.9)
Figura 2.9. Oxígeno y acetileno

 Gafas para soldadura oxiacetilénica (Ver figura 2.10)
Figura 2.10. Gafas para soldadura oxiacetilénica

 Equipo para soldadura oxiacetilénica (Ver figura 2.11)
Figura 2.11. Pistola para soldadura oxiacetilénica

6
 Equipo para corte por plasma (Ver figura 2.12)
Figura 2.12. Equipo para corte por plasma
 Equipo para soldadura TIG (Ver figuras 2.13, 2.14 y 2.15)
Figura 2.13. Fuente de poder Figura 2.14. Argón Figura 2.15. Pistola TIG
7
 Equipo para soldadura MIG (Ver figuras 2.16 y 2.17)
Figura 2.16. Fuente de alimentación Figura 2.17. CO2
 Pistola para soldadura MIG (Ver figura 2.18)
Figura 2.18. Pistola para soldadura MIG
 Alicate (Ver figura 2.19)
Figura 2.19. Alicate

8
3. DIRECTIVAS DEL INFORME

SOLDADURA
Para construir un silo, con planchas de acero, para almacena granos de Café.
Determinamos:
1. Numero de planchas (materia prima plancha de acero A36 de

1.2x2.4m por 16mm de espesor)
Código: 20122521J
X,XX=2+1.22=3.22
Ф 3.22m
Ф 8.05
m
Base Lateral
 Largo: 3.22 x π = 10.11 m
 Ancho: 8.05 – ( 3.22-0.4)/2 * tan(28°) = 7.3 m
 #Planchas Largo: 10.11/2.4 =4.21 ->5
 #Planchas Ancho: 7.3/1.2 = 6.03 ->7
 #Planchas Total: 5x7 =35
Base conica:
 Desarrollo Máximo: 3.22 x π = 10.116 m

 Desarrollo Mínimo: 0.40x π = 1.256 m
 #Planchas: 8
9
2. Longitud del cordón a soldar

Longitud para la parte lateral: 7.3 x (5 – 1) + 10.11 x (7 – 1) = 89.86 m
Longitud para el cono base: 4 x 1.2 + 2 x 2.4 = 9.6 m
Longitud para la unión base-lateral: 3.22 x π =10.11 m
Longitud total = 109.57 m
3. Cantidad de electrodos, en kg
Se utilizara un electrodo E 6011 de 350mm de longitud, 1/8 de pulgada y
densidad 7.8𝑔𝑟/𝑐𝑚3 .
Considerando una sección transversal del cordón de soldadura triangular.
L = 109.57 m = 10957 cm
Espesor = 16mm = 1.6 cm
El volumen del cordón será:
1 1
𝑉= × (𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜)2 × 𝐿 = × (1.6)2 × 10957 = 14025 𝑐𝑚3
2 2
Luego la cantidad de electrodos a soldar en Kg será:
𝑚 = 𝑉 × 7.8 = 109395 𝑔𝑟 = 109.395 𝑘𝑔
Las pérdidas de material (desperdicios y salpicaduras) representan
aproximadamente un 80% adicional a la cantidad de metal depositado.
Luego la cantidad de electrodo consumido será:
𝑀𝑐𝑒 = 𝑚 × 1.8 = 196.91 𝑘𝑔
4. Tiempo para soldar
Para determinar el tiempo de soldadura se tomará en consideración de
que se deposita 2.5kg de electrodo por hora.
10
𝑀𝑐𝑒 196.91
𝑇= = = 131.274 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1.5
5. Consume energía eléctrica

Para una operación de soldadura con arco eléctrico se utilizará una
corriente de 300 A y voltaje de 32 voltios.
300 × 32 × 10−3 × 131.274
𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = = 504.091 𝑘𝑤 − ℎ
2.5
11
APLICACION DE LOS SIGUIENTES PROCESOS DE SOLDADURA:
Utilizando imágenes, presente un mínimo de 2 aplicaciones, de los siguientes

procesos de soldadura:
1.- Por resistencia eléctrica
En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que
deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos
costosos y sus aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas
son las llamadas soldaduras por puntos y soldadura de costura, que permiten
unir varias piezas de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o en soldaduras
largas y continuas.
La soldadura por resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de

procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión
para obtener la coalescencia; el calor se genera mediante una resistencia
eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar. Los
principales componentes en la soldadura por resistencia incluyen piezas de
trabajo que se van a soldar (piezas de lámina metálica), dos electrodos opuestos,
un medio para aplicar presión destinado a apretar las piezas entre los electrodos
y un sumidero de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente
controlada. La operación produce una zona fundida entre las dos piezas, llamada
una pepita de soldadura en la soldadura de puntos.
A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases

protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la
energía eléctrica hacia el proceso son no consumibles.
Figura 3.2.1. Soldadura por puntos
12
Figura 3.2.2. Soldadura por costura
2.-Por fricción
Es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la fricción

mecánica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de
igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y
aleaciones, acero y cobre, etc., lo cual le confiere innumerables ventajas frente
a otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con la que no se
pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución,
generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de
revolución se tendrá que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales.
Figura 3.2.3. Aplicación de la soldadura por fricción en la industria aeroespacial
13
Figura 3.2.4. Soldadura por fricción en superficies cilíndricas

3.-Proceso TIG
TIG (Tungsten Inert Gas) Consiste en aquella técnica de soldadura que emplea
gas Argón (Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre
electrodos de Tungsteno (W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual
o mayor a la atmosférica, el proceso se realiza en condiciones de atmósfera
inerte, a 6000 K.
Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado plasmático a

determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente eléctrica. El gas
Argón empleado es de pureza elevada con contenido de contaminantes menores
a 500 ppm. Los electrodos empleados para esta técnica se clasifican según la
Norma ISO 6848.
Aplicaciones:
 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros

inoxidables y aleaciones de níquel.
 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
 Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.
 Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y titanio.
Figura 3.2.5. Soldadura a los tubos de los intercambiadores de calor

14
Figura 3.2.6. Soldadura en tubos de aceros inoxidables
4.-Proceso MIG
Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo

consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo
continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera
circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura
MAG).
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a

una gran velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy
utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones
de aluminio, especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.
Aplicación Soldadura MIG
El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales:

aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.
En la producción de oleoductos, por ejemplo, es este procedimiento igual de

imprescindible que en la producción de depósitos hidráulicos, Construcciones
metálicas, Industria naval o en la Industria de procesado de chapas. Sin
embargo, no se debe obviar tampoco la industria automotriz, así como su uso en
el rubro del bricolaje.
Figura 3.2.7. Soldadura MIG de aceros al carbono
15
Figura 3.2.8. Soldadura MIG en oleoductos y gaseoductos

5.-Arco sumergido
La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco

eléctrico en el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo
sin fin y la pieza. El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo
granulado. La escoria formada por el polvo sirve para proteger la zona de
soldadura frente a la influencia de la atmósfera.
Un elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de polvo produce

mayor rendimiento de fusión en comparación con otros procedimientos de
soldadura. Por ese motivo, la soldadura por arco sumergido se designa como
procedimiento de alto rendimiento.
La soldadura por arco sumergido pasa a ser económicamente rentable a partir

de un espesor de chapa de 6 mm. Los variados casos de aplicación en los que
se utiliza la soldadura por arco sumergido van desde la construcción naval a la
fabricación de depósitos pasando por la construcción de puentes y acero. El
procedimiento se aplica tanto para la soldadura de uniones como para el
recargue de capas de protección anti desgaste y anticorrosiva. Pueden soldarse
aceros no aleados y aleados, así como aceros al cromo níquel.
Aplicaciones
El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima

velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria,
para producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que
puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y
perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de máquinas,
fabricación de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en
relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y polines.
16
Las siguientes imágenes ilustran el empleo del proceso de soldadura por arco
sumergido en el armado de perfiles tipo “doble T” soldados.
Figura 3.2.9 y 3.2.10. Armado de perfiles tipo “doble T”
Figura 3.2.11. Soldadura por arco sumergido en aceros de bajo y alto carbono
6.-Laser
Es el proceso de soldadura más preciso que existe en la actualidad y el que

menos calor aporta. Mediante este procedimiento se permite la reparación de
todo tipo de útiles, soldadura de piezas de espesores inferiores a 1mm, y todo
tipo de unión o reparación de soldadura en el que se desee evitar deformaciones.
Características:
 Una única longitud de onda
 En una sola dirección
17
 Un color puro
 Luz intensa
Campos de aplicación:
En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para piezas de

responsabilidad. En especial automoción, aeronáutica o ferrocarril, piezas
unitarias grandes, con cordones de soldadura largos. En series altas (alta
productividad del proceso) y medias de piezas estampadas que requieran
soldadura en alta calidad.
EJEMPLOS DE APLICACIÓN
 Series altas y medias de piezas en chapa, tubo o redondo.

 Piezas de automoción (en chasis y piecerío vario).
 Piezas de electrodomésticos.
 Muebles metálicos, fregaderos en acero inoxidable.
 Piezas aeronáuticas en aluminio, titanio, superaleaciones base níquel
 Conjuntos tubo-brida.
 Intercambiadores de haz tubular.
 Ferrocarril (chapeado exterior del vagón, soldadura de estructuras)
 Aerogeneradores (piezas de transmisión)
 Recipientes a presión.
 Industria de alimentación (soldadura de máquinas de procesado y
embalaje de alimentos, cuchillas de corte).
 Instrumental médico, quirúrgico y dental
Figura 3.2.12. Soldadura laser
18
Figura 3.2.13. Equipo de soldadura híbrida de láser y arco (HLAW)

7.- Oxiacetilénica
Soldadura oxiacetilénica Proceso de soldadura que utiliza el calor producido por

una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para
fundir bien sea el metal base y el de aportación si se emplea.
Se usa un soplete que

utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible. Se produce
una delgada llama color celeste, que puede llegar a una temperatura aproximada
de 3500 °C.
Se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc.
Figura 3.2.14. Reparación de tanque de amoniaco
19
Figura 3.2.14. Soldadura oxiacetilénica
¿Qué polímeros se pueden soldar?
Se entiende por soldadura de polímeros, la unión de piezas de una misma

naturaleza plástica o parecida por la acción de calor y presión. Las superficies
de unión han de llevarse a un estado termoplástico, de fusión; se presionan acto
seguido una sobre otra y la unión se deja enfriar hasta que adquiere una forma
estable.
Debido a que las superficies han de llevarse a un estado termoplástico, mediante

este método se excluyen los materiales elastómeros y termoestables, una
desventaja propia del método de soladura, además de esto se debe garantizar
en el caso de que sean dos materiales termoestables diferentes que su punto de
fusión sea cercano, y que su coeficiente de viscosidad sea similar al fundirse, lo
que permite una unión homogénea de los materiales.
BIBLIOGRAFÍA
Para más información acudir a los siguientes enlaces:
 https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_resistencia
 https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG
 https://www.0grados.com/soldadura-oxiacetilenica/
 https://www.ecured.cu/Soldadura_por_l%C3%A1ser
 https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_rayo_l%C3%A1ser
20
APLICACIÓN Y VENTAJAS DEL CORTE DE METALES CON:
1. Oxicorte
Aplicaciones:
La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la

soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustión
local y continua en presencia de un chorro de oxígeno por medio de herramientas
sencillas que no requieren de complejos procesos y que garantizan un trabajo
de alta calidad.
Excelente para cortes de chapas, con usos en la construcción de estructuras

metálicas y preparación de bordes de piezas.
Las aplicaciones de oxicorte más habituales se limitan al acero al carbono y de

baja aleación.
Estos materiales pueden cortarse económicamente y la configuración es rápida

y sencilla. Para el oxicorte manual no existe necesidad de corriente eléctrica y
los costes de equipos son bajos. Los materiales con rangos de espesor
comprendidos entre 1,6 mm y 102 mm pueden cortarse mediante el oxicorte
manual.
Ventajas:
 Es excelente para el rango medio y alto de espesores y se puede aplicar

torchas; además, de poder biselar con dos o tres torchas a la vez.
 El oxicorte es una buena inversión puesto que no son de alto costo y no
inquieren en perdida, también los repuestos y combustibles son de bajo
precio.
 Otra de sus grandes virtudes es que beneficia a múltiples sectores por lo que
sus usos son variados y de gran utilidad, como en la industria minera y de uso
de metales.
 También, es excelente porque puede moverse a cualquier lugar y no depende
de energía eléctrica, solo se deben tener las herramientas necesarias como
los sopletes, mangueras y utensilios de seguridad.
Figura 3.3.1. Proceso de Oxicorte Figura 3.3.2. Oxicorte en una placa 21

2. Plasma
Aplicaciones:
El corte por plasma es uno de los procedimientos de corte más importantes de

la industria, ya que permite un corte flexible en 2D y en 3D de todos los materiales
conductores de la electricidad. También hay soluciones interesantes para cortar
materiales no conductores.
 Cortar biseles: La importancia del corte de biseles y la calidad que se le exige

han aumentado considerablemente en los últimos años.
 Cortar orificios: El corte por plasma de orificios de pequeño diámetro plantea
elevadas exigencias al sistema de corte por plasma y a la tecnología del
procesos.
 Cortar rejillas: Con el procedimiento HotWire, cuya patente ha solicitado
Kjellberg Finsterwalde, pueden cortarse estructuras con interrupciones o
materiales no conductores.
 Ranurar con plasma: El ranurado con plasma es un procedimiento para
eliminar materiales conductores de la electricidad.
Ventajas:
 La técnica del corte por plasma es mejor conocida por su simplicidad y

capacidad para cortar prácticamente cualquier metal.
 Tiene la mayor velocidad de corte en cualquier espesor. Especialmente se
puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados, lo
cual con oxicorte no sería posible.
 Aunque no ofrece una óptima calidad de corte, como el láser, puede lograr
cortes excelentes y adecuados para una amplia variedad de aplicaciones.
 Prácticamente no requiere ningún trabajo previo, ya que la pieza de trabajo
no necesita precalentamiento y tampoco es necesario limpiarla antes de
efectuar el corte.
 Al igual que el corte por láser, y a diferencia del oxicorte, entrega piezas
perfectamente limpias que no requieren ningún tipo de acabado posterior.
 La flexibilidad que ofrece es única. Por ejemplo, en talleres mecánicos y
aplicaciones de la industria automotriz en general, en donde se requieren
muchas operaciones manuales que no permiten el uso del corte por láser y,
obviamente, no pueden emplearse procesos combustibles como el oxicorte,
el proceso de corte por plasma es una opción altamente recomendada.
 Al igual que el oxicorte, los bajos requisitos de mantenimiento de un equipo
de corte por plasma nuevamente lo convierten en un recurso favorecido, ya
que ofrece mejores prestaciones que una mesa de oxicorte por un costo de
mantenimiento y reparación muy inferior al de una mesa de corte láser.
 En consonancia con lo anterior, los precios de mercado de una mesa de corte
por plasma CNC incluyendo equipos auxiliares, tales como filtros de agua y
suministros de energía, es menos de la cuarta parte de lo que cuesta una
mesa de corte por láser.
22
 Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su

operación hace posible trabajar en corte manual con plantillas de chapa con
un acabado de la pieza prácticamente definitivo.
Figura 3.3.3. Proceso de corte por Figura 3.3.4. Corte por Plasma
Plasma
3. Rayo láser
Aplicaciones:
El mecanizado por láser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de

pequeñas dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de
pequeño diámetro, es decir, formas geométricas complejas que no son posible
o es muy caro obtener por procesos convencionales.
Permite la creación de cavidades para aplicaciones tan diversas

como moldes técnicos de precisión, técnica médica, electrónica, moldes
de semiconductores, microtecnología, construcción de prototipos, moldes
de microinyección, micropostizos para la matricería, grabados superficiales y
profundos y sustituir operaciones de electroerosión en casos concretos. Algunas
aplicaciones típicas del taladrado láser son la perforación del papel del filtro de
los cigarrillos, la perforación de cañerías de goma para irrigación, la perforación
de tetinas de biberón y de catéteres cardiovasculares.
Entre las aplicaciones industriales del láser para procesado de materiales se

calcula que en torno al 60% de la actividad está dedicada al corte. Una de las
industrias que mayormente absorbe esta actividad es la industria del automóvil
y la industria auxiliar del automóvil.
Herramienta necesaria en corte de preseries en el proceso de fabricación de

troqueles cortantes.
Alternativa de coste aceptable al uso de troqueles cortantes. Se debe considerar

esta aplicación únicamente en casos de series limitadas.
23
Corte rápido de paneles de carrocería para el automóvil.
Reduce el stock en series especiales posibilitando cortar opcionalmente. Es

posible que el sector auxiliar suministre un tipo de pieza, que dependiendo de
opciones de venta del vehículo podrá ser cortada o no en la cadena de
producción de una manera opcional, por ejemplo, justo en la etapa anterior al
proceso de pintado.
Las células de corte son flexibles y reducidas y si incluyen un robot, adquieren

todas las posibilidades de reprogramación y reutilización que introduce éste
último.
Ventajas:
 Este mecanizado es rápido y productivo.

 Las cortaduras por láser son de aplicación flexible. Los trabajos grandes
de corte se pueden realizar de forma fácil y rentable, como producciones
en masa.
 Formas extremadamente precisas incluso en materiales más gruesos
 Son adecuadas para el corte con láser tanto piezas muy pequeñas como
objetos de grandes dimensiones.
 El mecanizado por láser es muy seguro, el material no necesita ser fijado
ni enderezado. Los usuarios no entran nunca en contacto con piezas
móviles o abiertas de máquinas.
 El corte por láser es especialmente sencillo, los principiantes en este
proceso pueden conseguir un corte perfecto.
 Esta técnica es muy limpia, con ella se consiguen rebordes agudos sin
deshilachamientos.
 En el mecanizado por láser no hay contacto entre herramienta y pieza, así
se evita que se produzcan fallos, roturas y desgastes.
 Con este proceso se pueden obtener paredes verticales y acabados de
esquinas vivas.
 Proceso sin fricción con el material, la materia prima sólo necesita ser
ligeramente sujeta o simplemente colocada en la mesa de trabajo.
 Repetibilidad excelente a causa de la ausencia de desgaste en la
herramienta de corte.
 Ancho de corte pequeño entre 0,1 a 1,0 mm, permitiendo realizar trabajos
muy detalladas.
 No existe restricción de radio mínimo interno, pudiéndose lograr esquinas
internas casi cuadradas.
 Proceso controlado mediante CNC, las piezas cortadas pueden estar muy
próximas entre sí, reduciendo el desperdicio de material.
 Se puede cortar todo tipo de geometrías, ya que esto depende, no tanto
del láser sino del CNC.
 Costo de inversión considerables con costes de operación bajos.
 Proceso silencioso y seguro para el operador.
24
 Potencia en el rango de 25 W a más de 20 kW con una eficiencia del 10

y 13%
 Se utiliza lentes de enfoque de 127 mm y 63,5 mm de longitud focal, para
materiales de espesor menor a 4 mm.
 Tensión térmica mínima
 Gracias a que el láser debe ser enfocado en pequeñas áreas, el
calentamiento de la pieza es muy localizado y, por tanto, las áreas vecinas
no se ven afectadas.
 La radiación del láser es fácil de controlar.
 Se pueden cortar materiales viscosos en los que cualquier cuchilla
quedaría atascada o estropeada.
Figura 3.3.5. Proceso de corte Figura 3.3.6. Corte de una placa por Laser
por Laser
4. Chorro de agua
Aplicaciones:
La cantidad de aplicaciones es infinita, pero si se analizan las más destacadas

se podrían enumerar:
 Industria aerospacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de

alta resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el
fresado por necesitar sistemas de sujeción más sencillos.
 Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de

cascos de barcos y pintura automotriz.
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas

conformados por fibra de madera, realizados por robots. También se aplica
al corte de zapatas de freno con lo que se elimina el problema de las
partículas del material de fricción flotando por el aire.
25
 Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores

resultados que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo
en series cortas.
 Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de

herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de
diamante no permiten la obtención de contorneados complicados.
 Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo

tipo, desde arandelas, a laminas.
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y

pieles, y materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y
en otras partes.
Ventajas:
 Mayor productividad, corte rápido y piezas de alta calidad

 Mínimo ancho de incisión para un nivel de detalle increíble
 Los materiales compuestos no suponen ningún problema
 Ahorro de materias primas — menores residuos
 No es necesaria la sujeción generalizada de las piezas, dado que las
fuerzas laterales o verticales son mínimas.
 Corte de una sola pasada, dependiendo del espesor del material
 Ningún daño térmico
 Corte prácticamente definitivo, eliminando casi totalmente el acabado
manual
 Corte frío (no existe calor que pueda afectar al material).
 Es multi-direccional (puede cortar en cualquier dirección).
 Perfora la mayoría de los materiales en el corte (sin necesidad de hacerlo
previamente).
 No existe agrietamiento, ambientalmente amistosos.
 No existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV.
 Ahorro de material por ancho de corte reducido.
Figura 3.3.7 y 3.3.8. Corte por chorro de 26

agua
BIBLIOGRAFÍA:
Oxicorte
 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn44.html
 http://estampacionesjom.com/ventajas-del-oxicorte/
Plasma
 http://www.kjellberg.de/Tecnologia-de-corte/Plasma/Aplicaciones-de-
corte.html
 http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/Comparacion-de-
tecnologias-de-corte-termico-mecanizado
 https://es.wikipedia.org/wiki/Corte_por_plasma#Ventajas_respecto_al_pr
oceso_de_oxicorte
Rayo láser
 https://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado_con_l%C3%A1ser#Aplicacione
s
 https://www.ecured.cu/Corte_por_l%C3%A1ser
 https://es.slideshare.net/VinicioAcuna/corte-por-laser
 https://www.fanuc.eu/es/es/aplicaciones/corte-por-l%C3%A1ser
 https://prezi.com/ea77lzkshiam/corte-con-laser/
Chorro de agua
 https://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua#Aplicaciones
 https://www.flowwaterjet.es/Aplicaciones/Metales
 https://www.ecured.cu/Corte_con_chorro_de_agua#Ventajas
27

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ANÁLISIS Y ENSAYO DE ARENA PARA FUNDICIÓN

“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

ACERO CHUCHON CRISTIAN ALBERTO 20041045C

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA

FECHA DE PRESENTACIÓN: 27 de noviembre del 2018

 Casco de soldadura (Ver figura 2.1)

Figura 2.1. Casco de soldadura

 Guantes térmicos y mandil (Ver figuras 2.2 y 2.3)

Figuras 2.2 y 2.3. Guantes térmicos y mandil para soldar

 Fuente de alimentación para soldadura SMAW (Ver figura 2.4)

Figura 2.4. Fuente de alimentación

 Portaelectrodo (Ver figura 2.5)

Figura 2.5. Portaelectrodo

 Placa de acero (Ver figuras 2.6 y 2.7)

Figura 2.6 y 2.7. Placa de acero

 Electrodos (Ver figura 2.8)

Figura 2.8. Electrodos

 Equipo para soldadura oxiacetilénica (Ver figura 2.9)

Figura 2.9. Oxígeno y acetileno

Figura 2.10. Gafas para soldadura oxiacetilénica

Figura 2.11. Pistola para soldadura oxiacetilénica

 Equipo para corte por plasma (Ver figura 2.12)

Figura 2.12. Equipo para corte por plasma

 Equipo para soldadura TIG (Ver figuras 2.13, 2.14 y 2.15)

 Equipo para soldadura MIG (Ver figuras 2.16 y 2.17)

Figura 2.16. Fuente de alimentación Figura 2.17. CO2

 Pistola para soldadura MIG (Ver figura 2.18)

Figura 2.18. Pistola para soldadura MIG

 Alicate (Ver figura 2.19)

Figura 2.19. Alicate

3. DIRECTIVAS DEL INFORME

1. Numero de planchas (materia prima plancha de acero A36 de

 Desarrollo Máximo: 3.22 x π = 10.116 m

2. Longitud del cordón a soldar

Longitud para el cono base: 4 x 1.2 + 2 x 2.4 = 9.6 m

Longitud para la unión base-lateral: 3.22 x π =10.11 m

Longitud total = 109.57 m

5. Consume energía eléctrica

APLICACION DE LOS SIGUIENTES PROCESOS DE SOLDADURA:

Utilizando imágenes, presente un mínimo de 2 aplicaciones, de los siguientes

1.- Por resistencia eléctrica

La soldadura por resistencia (RW, por sus siglas en inglés) es un grupo de

A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases

Figura 3.2.1. Soldadura por puntos

Figura 3.2.2. Soldadura por costura

Es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la fricción

Figura 3.2.3. Aplicación de la soldadura por fricción en la industria aeroespacial

Figura 3.2.4. Soldadura por fricción en superficies cilíndricas

Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado plasmático a

 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros

Figura 3.2.5. Soldadura a los tubos de los intercambiadores de calor

Figura 3.2.6. Soldadura en tubos de aceros inoxidables

Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a

Aplicación Soldadura MIG

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales:

En la producción de oleoductos, por ejemplo, es este procedimiento igual de

Figura 3.2.7. Soldadura MIG de aceros al carbono

Figura 3.2.8. Soldadura MIG en oleoductos y gaseoductos

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco

Un elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de polvo produce

La soldadura por arco sumergido pasa a ser económicamente rentable a partir