Sunteți pe pagina 1din 222

PROIECT COFINANTAT DIN FONDUL SOCIAL EUROPEAN PRIN PROGRAMUL OPERATIONAL SECTORIAL DEZVOLTAREA

RESURSELOR UMANE 2007 – 2013

Investeste in oameni!
FONDUL SOCIAL EUROPEAN
Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013
Axa prioritara 3 „Cresterea adaptabilitatii lucratorilor si a intreprinderilor”
Domeniul major de interventie 3.2 “Formare si sprijin pentru intreprinderi si angajati
pentru promovarea adaptabilitatii”
Titlul proiectului: Formarea profesionala si promovarea utilizarii noilor tehnologii pentru
angajatii din domeniul petrolului si gazelor in scopul cresterii calitatii serviciilor prestate,
competitivitatii profesionale si imbunatatirii activitatilor si proceselor specifice.
Numarul de identificare al contractului: POSDRU 81/3.2/S/59102

TRANSPORTUL ŞI DISTRIBUŢIA
GAZELOR NATURALE
Suport de curs
Prof. univ. dr. ing. Cornel TRIFAN

1
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
CUPRINS

1. PROPRIETĂŢILE ŞI LEGILE GAZELOR NATURALE............................................................... 4


1.1. MODELUL DE GAZ PERFECT ŞI LEGILE SALE ................................................................. 4
1.2. GAZE REALE. ECUAŢIA DE STARE A GAZELOR REALE ................................................. 5
1.3. AMESTECURI DE GAZE ..................................................................................................... 6
1.4. PROPRIETĂŢILE GAZELOR NATURALE............................................................................ 8
1.5. UMIDITATEA GAZELOR .................................................................................................... 15
1.6. MECANISMUL APARIŢIEI ŞI STABILITATEA CRIOHIDRAŢILOR .................................... 19
1.7. CONDIŢIILE DE CALITATE CE TREBUIE ÎNDEPLINITE DE GAZELE NATURALE
DESTINATE TRANSPORTULUI ŞI DISTRIBUŢIEI ............................................................ 21
2. CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR DE TRANSPORT GAZE NATURALE ............ 26
2.1. MIŞCAREA GAZELOR PRIN CONDUCTE ........................................................................ 26
2.2. REZISTENŢE LOCALE ...................................................................................................... 33
2.3. CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR PENTRU GAZE ......................................... 35
2.4. CALCULUL CONDUCTELOR COMPLEXE PENTRU GAZE .............................................. 39
2.5. MĂRIREA CAPACITĂŢII DE TRANSPORT A CONDUCTELOR ........................................ 41
2.6. CONDUCTE DE GAZE DE JOASĂ PRESIUNE ................................................................. 44
3. COMPRIMAREA GAZELOR NATURALE ................................................................................ 45
3.1. GENERALITĂŢI ................................................................................................................. 45
3.2. AGREGATE DE COMPRIMARE ........................................................................................ 48
3.2.1. Tipuri şi principii de agregate pentru comprimare ......................................................... 48
3.2.2. Noţiuni generale despre compresoare.......................................................................... 52
3.3. COMPRESOARE CU PISTON ........................................................................................... 56
3.3.1. Comprimarea într-o singură treaptă ............................................................................. 56
3.3.2. Comprimarea în două sau mai multe trepte.................................................................. 62
3.3.3. Răcirea agregatelor de comprimare ............................................................................. 72
3.4. COMPRESOARE CENTRIFUGE (TURBOCOMPRESOARE) ............................................ 74
3.4.1. Noţiuni generale referitoare la compresoarele centrifuge ............................................. 74
3.4.2. Puterea compresorului centrifugal (turbocompresorului) .............................................. 78
3.5. COMPARAŢIE ÎNTRE COMPRESOARELE CU PISTON ŞI CELE CENTRIFUGALE ........ 80
3.6. COMPRESOARE ELICOIDALE (CU ŞURUB).................................................................... 89
3.7. INSTALAŢII DE COMPRIMARE A GAZELOR NATURALE ................................................ 94
4. SISTEME DE DISTRIBUŢIE A GAZELOR NATURALE ........................................................... 96
4.1. REGLEMENTĂRI ÎN DOMENIU ......................................................................................... 96
4.2. SCHEME DE PRINCIPIU PENTRU SISTEMELE DE DISTRIBUŢIE .................................. 99
4.3. MATERIALE UTILIZATE ÎN SISTEMELE DE DISTRIBUŢIE ............................................ 102
4.4. INSTALAŢII DE ALIMENTARE CU GAZE ........................................................................ 106
4.5. BRANŞAMENTE ŞI RACORDURI ................................................................................... 111
4.6. STAŢII ŞI POSTURI DE REGLARE ................................................................................. 113
5. APARATE DE UTILIZARE A GAZELOR NATURALE ........................................................... 129
5.1. ELEMENTE DE TEORIA ARDERII ................................................................................... 129
5.1.1. Temperatura de aprindere şi amestecul necesar arderii............................................. 129
5.1.2. Viteza de ardere......................................................................................................... 132
5.1.3. Temperatura de ardere .............................................................................................. 133
5.1.4. Controlul desfăşurării arderii ...................................................................................... 134
2
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5.2. CINETICA ARDERII ......................................................................................................... 135
5.2.1. Procese de aprindere a amestecurilor combustibile ................................................... 136
5.2.2. Viteza de propagare a flăcării..................................................................................... 139
5.2.3. Stabilitatea arderii ...................................................................................................... 144
5.3. ARZĂTOARE PENTRU GAZE NATURALE...................................................................... 147
6. PROIECTAREA SISTEMELOR DE DISTRIBUŢIE GAZE NATURALE .................................. 159
6.1. PRESCRIPŢII DE PROIECTARE ..................................................................................... 159
6.1.1. Reţele de distribuţie şi instalaţii de utilizare exterioare ............................................... 159
6.1.2. Staţii şi posturi de reglare şi măsurare ....................................................................... 169
6.1.3. Instalaţii interioare de utilizare .................................................................................... 172
6.2. DIMENSIONAREA CONDUCTELOR DE GAZE ............................................................... 181
7. COROZIUNEA CONDUCTELOR ........................................................................................... 183
7.1. GENERALITĂŢI ............................................................................................................... 183
7.2. COROZIUNEA CONDUCTELOR ..................................................................................... 193
7.3. ROLUL COROZIUNII ÎN SIGURANŢA ÎN EXPLOATARE A CONDUCTELOR ................. 200
7.4. ELECTROPROTECŢIA CONDUCTELOR METALICE SUBTERANE PROTEJATE
CATODIC ÎMPOTRIVA COROZIUNII ............................................................................... 208
8. ELEMENTE DE LEGISLAŢIE ÎN DOMENIUL GAZIER .......................................................... 212
8.1. GENERALITĂŢI ............................................................................................................... 212
8.2. PRINCIPALELE REGLEMENTĂRI NAŢIONALE ŞI INTERNAŢIONALE VIZÂND
ACTIVITATEA DE TRANSPORT GAZE NATURALE ....................................................... 215
8.3. PREVEDERI LEGALE CU PRIVIRE LA TRANSPORTUL GAZELOR ÎN ROMÂNIA ........ 218
B I B L I O G R A F I E ............................................................................................................... 221

3
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1. PROPRIETĂŢILE ŞI LEGILE GAZELOR NATURALE
Transportul gazelor naturale de la locul de producţie spre centrele de consum se
face, în general, prin conducte. Problemele ce apar în legătură cu proiectarea, construcţia
şi exploatarea conductelor de gaze au o deosebită importanţă practică şi prezintă o serie
de aspecte speciale, asupra cărora se va insista în cele ce urmează.

1.1. MODELUL DE GAZ PERFECT ŞI LEGILE SALE


Gazele sunt corpuri care se află în stare gazoasă în condiţii de presiune şi
temperatură depărtate de punctul de lichefiere. Vaporii sunt corpuri în stare gazoasă în
condiţii de presiune şi temperatură din vecinătatea punctului de lichefiere.
Se numeşte gaz perfect un corp în stare gazoasă ipotetică, format din molecule
perfect sferice, perfect elastice, lipsite de forţe de interacţiune şi cu volum propriu
neglijabil. Modelul de gaz perfect poate fi asemănat cu un gaz real, aflat în condiţii de
presiune foarte mică şi de temperatură foarte înaltă. Principalele legi respectate de gazele
perfecte sunt următoarele:
 Legea Boyle–Mariotte: La temperatură constantă, volumul unei anumite
cantităţi de gaz perfect variază invers proporţional cu presiunea:
T  const  p  V  const .

 Legea Gay–Lussac: La presiune constantă, volumul unei anumite cantităţi


de gaz variază direct proporţional cu temperatura: p  const  V / T  const

 Legea lui Charles: La volum constant, presiunea unei anumite cantităţi de


gaz variază direct proporţional cu temperatura: V  const  p / T  const .

 Legea lui Avogadro: La aceeaşi presiune şi temperatură, volume egale


din gaze diferite conţin acelaşi număr de molecule. În condiţii normale,
caracterizate prin pN = 1 atm = 760 mm Hg = 1,013·105 Pa şi TN = 273,16
K, volumul unui kilomol de gaz este VM,N = 22,414 Nm3/kmol. Numărul de
molecule de gaz aflat într-un kilomol este acelaş pentru orice gaz şi în
orice condiţii. Valoarea acestui număr, numit numărul lui Avogadro, este NA
= 6,023·1026.
4
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Se observă că primele trei legi caracterizează trei procese termodinamice simple şi
anume acelea în care din cei trei parametri de stare, p, V, T unul rămâne constant. Dacă
toţi parametrii variază, prin combinarea a două din cele trei legi amintite se obţine relaţia
pV
 const .
T
Pentru un kilogram de gaz perfect, această relaţie se scrie:
p
 RT , (1.1)

şi se numeşte ecuaţia generală de stare a gazelor perfecte (ecuaţia lui Clapeyron), în care
 (kg/m3) este masa specifică al gazului.
Constanta R J/(kg·K) este specifică fiecărui gaz considerat şi se determină din
formula
RM
R , (1.2)
M
unde RM = 8314,2 J/(kmol·K) este constanta universală a gazelor, M (kg/kmol) - masa
molară a gazului.

1.2. GAZE REALE. ECUAŢIA DE STARE A GAZELOR REALE


Experimental au fost constatate abateri semnificative de la legile gazelor perfecte,
datorate interacţiunilor moleculare care apar în cazul gazelor reale. A fost propus un
număr mare de ecuaţii de stare pentru gazele reale, fără a se ajunge la o rezolvare
completă a acestei probleme. Dintre acestea, un rol deosebit l-a jucat ecuaţia lui van der
Waals, stabilită pe baza unor consideraţii cinetico-moleculare sub forma

p  a  1  b   RT ,
2
(1.3)
 
constantele a, b şi R depinzând de natura gazului real.
Calitativ, ecuaţia (1.3) redă particularităţile de comportare ale gazelor reale, dar
cantitativ nu concordă cu experienţele efectuate.
Mulţi cercetători au apelat la metoda semiteoretică a corelării datelor experimentale,
obţinând numeroase ecuaţii de stare ale căror expresii sunt cu atât mai complicate cu cât
aproximează în condiţii mai bune comportarea reală a gazelor. Cea mai utilizată ecuaţie
5
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
de stare a gazelor reale este
p
 Z RT , (1.4)

unde Z este factorul de abatere a gazului de la modelul de gaz perfect. Acesta se poate
obţine grafic din „diagrama universală” în funcţie de parametrii reduşi ai gazului
T p
Tr  , pr  , (1.5)
Tc pc

unde Tc şi p c sunt parametrii critici ai gazului, sau pot fi utilizate relaţii de calcul de forma

A
Z , (1.6)
B  C T  p n
cu A şi B constante, C(T) – o funcţie de temperatură, n – un număr constant. În această
categorie se încadrează formula lui Adamov
1
Z , (1.7)
1  24  0 ,27t 10  4 p
temperatura t fiind exprimată în grade Celsius şi presiunea p în atmosfere.
Pentru gazele naturale, la o bună concordanţă cu datele experimentale conduce şi
formula lui Berthelot

9 p r  6 
 .
Z  1  1 2  (1.8)
128 Tr  Tr 

1.3. AMESTECURI DE GAZE


Un amestec de gaze se defineşte prin fracţiile (participaţiile) componenţilor
acestuia. Fracţiile pot fi masice, volumice şi molare. Relaţiile de definire sunt:
N N
g i  mi /  mi ,  g i  1 , (1.9)
i 1 i 1

N N
ri  Vi /  Vi ,  ri  1 , (1.10)
i 1 i 1

N N
y i  ni /  ni ,  y i  1 , (1.11)
i 1 i 1

6
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
unde:
 N este numărul de componenţi,
 mi – masa componentului i,
 Vi - volumul ocupat de componentul i ,
 ni - numărul de kilomoli ai componentului i.
Relaţiile dintre aceste fracţii sunt:
N gi N gi
yi  ri , g i  yi M i /  yi M i , yi  / , (1.12)
i 1 M i i 1 M i
Mi fiind masa molară a componentului i.
Un amestec de gaze perfecte se comportă ca un gaz perfect, iar masa sa molară,
având un caracter aparent, se calculează cu una dintre formulele
N N gi
M a   yi M i , M a  1 /  . (1.13)
i 1 i 1 M i

Corespunzător se defineşte constanta aparentă de gaz perfect a amestecului


RM
Ra  , (1.14)
Ma
cu ajutorul căreia pot fi calculate masa specifică şi volumul specific ale amestecului
p R T
 am  , v am  a . (1.15)
Ra T p
În cazul amestecurilor de gaze reale, se poate apela la regula empirică a lui Kay
pentru calculul presiunii şi temperaturii pseudocritice în funcţie de valorile parametrilor
critici ai componenţilor
N N
p pc   y i p ci , T pc   y i Tci . (1.16)
i 1 i 1

Dacă nu se cunoaşte compoziţia amestecului de gaze, parametrii pseudocritici pot


fi calculaţi în funcţie de densitatea relativă  a amestecului cu formulele aproximative
propuse de A.Z. Istomin:
ppc = (4,937 – 0,464 ), Tpc = 171,5  + 97, (1.17)
presiunea rezultând în MPa, iar temperatura în K.

7
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Calculând ppcr şi Tpcr cu relaţiile (1.17) se poate determina factorul de abatere Z
folosind formula lui Istomin, în care 0< ppr<3 şi 1,3<Tpr < 1,9, astfel:
Z = 1 – 10-2 (0,76 T3pr – 9,36Tpr + 13)·(8 – ppr) ppr. (1.17)
Cunoscându-se parametrii pseudocritici, se poate trece la calculul parametrilor reduşi
(în cazul amestecurilor de gaze se utilizează şi denumirea de parametri pseudoreduşi), iar
din diagrama universală se poate determina valoarea factorului de abatere de la legea
gazelor perfecte.
Acest mod de calcul al factorului de abatere Z am nu este destul de precis, având

mai mult un caracter orientativ.


Un calcul mai riguros al luí Z am se poate face pe baza legilor amestecurilor de

gaze.
Astfel, apelând la legea lui Amagat, şi respectiv de la legea lui Dalton se pot scrie
următoarele formule:
 p T  N
Z i  f  ,  ; Z am   y i Z i , (1.18)
 p ci Tci  i 1

 p T  N
Z i  f  i ,  ; Z am   y i Z i . (1.19)
 p ci Tci  i 1

Aparent, formulele (1.18) şi (1.19) sunt identice, dar conduc la rezultate diferite
deoarece formulele cu ajutorul cărora se determină Z i sunt diferite.

Experimental, s-a constatat că valoarea lui Z am dată de formula (1.19) este mai

exactă.

1.4. PROPRIETĂŢILE GAZELOR NATURALE


Gazele naturale sunt hidrocarburi uşoare parafinice (alcani), care în condiţii
normale de presiune şi temperatură se află în stare gazoasă. Gazele neasociate, pentru
care se utilizează de obicei denumirea de gaze naturale, sunt hidrocarburi gazoase care
se găsesc sub formă de gaze libere în condiţiile iniţiale de presiune şi de temperatură ale
unui zăcământ care nu conţine petrol.

8
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Gazele asociate sunt definite ca hidrocarburi gazoase ce se găsesc sub formă de
gaze libere, în condiţii de zăcământ şi în contact cu o zonă saturată cu petrol din care se
produce sau se poate produce acesta din urmă.
Gazele dizolvate sunt hidrocarburi gazoase care, în condiţii iniţiale de zăcământ,
se găsesc dizolvate în petrol.
Masa specifică a gazelor poate fi definită dacă se precizează condiţiile de presiune
şi temperatură, deoarece volumul gazelor variază în funcţie de acestea. În condiţii
normale, respectv pentru pN = 1,013·105 Pa, TN = 273,15 K, se defineşte masa specifică
normală
M
N  , (1.20)
V M ,N

exprimată în kilograme pe normal metru cub, M şi VM,N având semnificaţiile precizate


anterior.
La presiunea p şi temperatura T, gazul are masa specifică
  m/V , (1.21)
m fiind masa de gaz şi V – volumul ocupat de acesta.
Starea normală fizică este caracterizată de temperatura normală fizică
TN = 273,15 K (0ºC) şi presiunea normală fizică pN = 101325 Pa = 1,01325105 N/m2 =
1,01325 bar.
Starea standard este caracterizată de temperatura standard TS = 288,15 K (15ºC) şi
presiunea standard pS = pN. Starea normală tehnică este caracterizată de temperatura
normală tehnică Tn = 293,15 K (20C) şi presiunea normală tehnică pn = 98066,5 N/m2
respectiv 0,980665 bar.
Densitatea relativă a unui gaz este raportul dintre masa sa specifică şi cea a
aerului, în aceleaşi condiţii
g Mg Mg
   , (1.22)
a Ma 28,97
indicii g şi a referindu-se la gaz, respectiv la aer.

9
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Gazele naturale sunt amestecuri de hidrocarburi gazoase. Cunoscând fracţiile
volumice sau molare ale componenţilor gazului, se poate calcula masa specifică cu
N mi N  i Vi N
 am       i yi , (1.23)
i 1 Vi i 1 Vi i 1

unde i este masa specifică a componentului i. Aceasta se poate calcula cu

pi M i
i  , (1.24)
Z i RM T

iar Z i se determină aşa cum s-a arătat mai înainte. Presiunea parţială rezultă din

pi  yi  p . (1.25)

De asemenea se poate utiliza şi formula


pM a
 am  , (1.26)
Z am RM T

unde M a se calculează cu una dintre formulele (1.13), iar Z am cu formula (1.18).

Vâscozitatea este proprietatea pe care o au fluidele (lichide şi gaze) de a opune


rezistenţă atunci când două straturi adiacente ale fluidului se deplasează cu viteze diferite.
Într-un fluid aflat în mişcare, pe lângă eforturile normale, apar şi eforturi tangenţiale, care
se manifestă prin forţe de frecare internă, având tendinţa să frâneze mişcarea şi să
împiedice deplasările fluidului, adică să se opună deformaţiilor.
Vâscozitatea dinamică (absolută) a gazelor () reprezintă proprietatea pe care o au
fluidele ca între două straturi vecine care se deplasează cu viteze diferite să se creeze o
forţă care să încetinească mişcarea stratului rapid şi să accelereze stratul lent.
Viscozitatea dinamică a gazelor prezintă caracteristica de a scădea atunci când
masa molară creşte.
Atunci când presiunea nu depăşeşte 70 bar, viscozitatea creşte odată cu
temperatura. Pentru valori ale presiunii mai mari sau egale cu cea menţionată, curba de
variaţie a viscozităţii cu presiunea prezintă un minim, creşterea pentru valori mai mari ale
temperaturii fiind mai puţin semnificativă.
Se observă că la presiuni foarte mari, viscozitatea scade foarte mult cu temperatura
în domeniul temperaturilor mici, după care rămâne practic constantă.

10
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
De asemenea, viscozitatea creşte odată cu presiunea pentru orice valoare a
temperaturii, mai accentuat însă pentru temperaturi mai mici. În domeniul presiunilor
inferioare valorii amintite mai sus, viscozitatea dinamică în funcţie de temperatură se poate
determina cu ajutorul formulei
32
T C T 
  0 0   , (1.27)
T  T0 
datorată lui W. Sutherland, în care  0 este valoarea viscozităţii dinamice la temperatura

T0, iar C este o constantă specifică gazului respectiv (pentru metan C = 198, pentru etan C
= 226, pentru propan C = 318, pentru aer C = 124 etc.).
Pentru determinarea viscozităţii amestecurilor de gaze pot fi folosite metode grafice
şi metode analitice. Ca metode grafice se pot utiliza nomogramele construite de: Bromley
şi Wilke, Carr, Kobayashi şi Burrows etc. Ca metode analitice se pot folosi metodele
propuse de Bicher şi Katz, Herning şi Zipperer etc. Formula empirică propusă de Herning
şi Zipperer pentru calcularea viscozităţii amestecurilor de gaze are următoarea expresie:
n
 ni  i M i Tcri 
i 1
 am  n
, (1.28)
 ni M i Tcri 
i 1

în care ni, Mi, Tcri şi μi reprezintă: fracţiile volumice în %, masele moleculare, kg/kmol,
temperaturile critice, K şi viscozităţile dinamice, Pa·s. Pentru amestecuri de gaze,
viscozitatea cinematică se determină cu ajutorul formulei
N yi
 am  1 /  (1.29)
i 1  i

viscozitatea dinamică fiind  am   am   am .

Unităţile de măsură pentru vâscozitate în sistemul internaţional sunt: Pa.s, pentru


vâscozitatea dinamică şi m2/s pentru vâscozitatea cinematică; 1cSt=10-6 m2/s.
Căldura specifică se defineşte pentru gaze în funcţie de natura procesului termic.
Există astfel:
 căldură specifică izobară
 masică cp J/(kg·K),

11
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 molară Cp,m J/(kmol·K),
 volumică Cp J/(Nm3·K),
 căldură specifică izocoră
 masică cv J/(kg·K),
 molară Cv,M J/(kmol·K),
 volumică Cv J/(Nm3·K).
Între aceste două feluri de căldură specifică există relaţiile:
cp C p ,M Cp
   , (1.30)
cv C v ,M Cv

unde  este exponentul adiabatic şi are valorile: 1,67 pentru gaze monoatomice, 1,40
pentru gaze biatomice, respectiv 1,33 pentru gaze poliatomice.
De asemenea există relaţiile:
C p ,M C v ,M C p ,M C v ,M
cp  , cv  , Cp  , Cv  . (1.31)
M M VM ,N V M ,N

Între căldurile specifice izobară şi izocoră se pot scrie relaţiile:


c p  c v  R , C p ,M  C v,M  R M . (1.32)

Pentru amestecuri de gaze, se utilizează formulele de exprimare a căldurilor


specifice ale amestecurilor în funcţie de fracţiile componenţilor:
N N
c p   c p ,i g i , c v   c v ,i g i , (1.33)
i 1 i 1

N N
C p ,M   c p ,M i y i , C v ,M   cv ,M i y i , (1.34)
i 1 i 1

N N
C p   c p ,i y i , C v   c v ,i y i . (1.35)
i 1 i 1

În tabelul 1.1 sunt prezentate principalele proprietăţi fizico-chimice ale


hidrocarburilor gazoase care intră în componenţa gazelor naturale.

12
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tabelul 1.1
Caracteristica metan etan propan izobutan nbutan
Formula chimică CH4 C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10
Masa molară 16 30 44 58 58
Masa specifică la 105 N/m2
(760 mm Hg) şi 273 K, kg/m3 0,72 1,34 1,97 2,60 2,60

Densitatea relativă în raport 0,554 1,038 1,523 2,007 2,007


cu aerul
Constanta de gaz perfect, J/(kg·K) 519,62 277,13 188,95 143,34 143,34
Căldura specifică la 105 N/m2
(760 mm Hg) şi 273 K, J/(kg·K) 2218 1728 1573 1494 1494

Exponentul adiabatic 1,31 1,198 1,161 1,144 1,144


Temperatura critică, K 191 306 370 407 425
Presiunea critică, bar 44,93 47,67 42,57 37,47 35,02

Solubilitatea este proprietatea gazelor de a se dizolva în lichide. Conform legii lui


Henry, la o anumită temperatură, solubilitatea gazelor în lichide este direct proporţională
cu presiunea
x
N Kp , (1.36)
1 x
unde N este concentraţia masică a gazului în lichid, p – presiunea la care se produce
procesul de dizolvare, K – coeficientul de solubilitate care depinde de temperatură, x –
fracţia masică de gaz dizolvat. Trebuie menţionat faptul că legea lui Henry nu mai este
valabilă la presiuni mari, unde K nu mai este constant, ci scade mult.
Este cunoscut faptul că tensiunea de vapori a componenţilor unui amestec depinde
de temperatură şi de presiune. Influenţa presiunii asupra tensiunii de vapori a unui
component din amestec se numeşte fugacitate. Legea lui Raoult exprimă dependenţa

fugacităţii parţiale a unui component din amestec, f i' , de fugacitatea acestuia curat la

presiunea şi temperatura amestecului, f i şi de concentraţia sa molară, xi , sub forma

f i  f i' xi . (1.37)

13
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Laminarea care se manifestă la curgerea gazelor prin secţiuni înguste (duze,
diafragme, ajutaje etc.), însoţită totodată de scăderea presiunii statice a acesteia, este un
proces ireversibil caracterizat prin menţinerea cantitativ constantă a entalpiei (i = ct.).
Joule şi Thomson au demonstrat că laminarea gazelor reale, la curgerea acestora
prin duze sau diafragme, este însoţită totdeauna de scăderea presiunii şi de variaţia
temperaturii, fără producere de lucru mecanic din exterior (destindere izoentalpică).
Coeficientul de laminare, denumit şi coeficient Joule – Thomson, (p,T) şi se
defineşte:

 T  1   V  
 p ,T      T   V  (1.38)
 p  i ct c p   T  p ct 
unde i este entalpia sistemului; cp – căldura specifică molară la presiune constantă; p, V, T
– parametrii de sistem, presiune, volum şi temperatură.
Variaţia totală a lui T în procesul de laminare izoentalpică pentru o scădere finită a
lui T este:
p2 1 p2   V  
Ti  T1  T2 i     p, T dp   T    V  dp . (1.39)
p1 cp p1
  T  p 
Dacă (p,T) > 0 – laminarea este însoţită de o scădere a temperaturii gazului, deci
are loc o răcire a gazului (T1 > T2).
Dacă (p,T) < 0 – laminarea este însoţită de o creştere a temperaturii gazului, deci
are loc o încălzire a gazului (T1  T2), iar dacă (p,T) = 0 – laminarea nu mai este însoţită
de o variaţia a temperaturii. În acest punct, gazul real se comportă ca un gaz ideal,
caracterizat de faptul că laminarea este un proces izoentalpic, izotermic, iar punctul
respectiv se numeşte punct de inversiune.
Temperatura corespunzătoare acestui punct se numeşte temperatură de
inversiune, Tinv. La temperaturi ale sistemului mai mari decât temperatura de inversiune,
T > Tinv, laminarea produce o creştere a temperaturii gazului, deci o încălzire, iar la
temperaturi ale sistemului mai mici decât temperatura de inversiune, T  Tinv, laminarea
produce o scădere a temperaturii gazelor.

14
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1.5. UMIDITATEA GAZELOR
Determinarea conţinutului în apă al gazelor constituie o preocupare actuală,
necesară în dimensionarea instalaţiilor care vehiculează sisteme de hidrocarburi gazoase
cu apă, pentru proiectarea echipării sondelor de gaze, a instalaţiilor de suprafaţă pentru
colectarea gazelor, pentru proiectarea staţiilor de compresoare şi a instalaţiilor de uscare a
gazelor.
O importanţă deosebită o constituie cunoaşterea relaţiei dintre sistemele de
hidrocarburi gazoase şi apa aflată în fază de vapori, atât în industria extractivă de gaze
naturale, cât şi în cazul sectorului de transport şi distribuţie a gazelor.
Solubilitatea gazelor în apă este dată de raţia de soluţie notată rs care reprezintă
cantitatea de gaze, exprimată în m3N, dizolvată în soluţie la o anumită presiune şi
temperatură dată, în unitatea de volum de apă. Ea depinde de presiune şi temperatură şi
într-o măsură mai mică, dar nu de neglijat, de compoziţie amestecului gazos.
Toate gazele naturale conţin vapori de apă într-o cantitate mai mică sau mai mare.
Datorită condiţiilor de presiune şi temperatură, toate gazele naturale conţin apă sub formă
de vapori.
Prezenţa apei în gazele naturale, cunoscută sub denumirea de umiditate, se
exprimă în g/m3N. Se constată că la o presiune constantă umiditatea creşte cu creşterea
temperaturii, iar la temperatura constantă creşte cu scăderea presiunii (figura 1.1.).

Fig. 1.1. Umiditatea gazelor în funcţie de presiune, temperatură şi salinitatea apei


15
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Umiditatea gazelor creează posibilitatea formării criohidraţilor, micşorează
capacitatea de transport a conductelor, favorizează coroziunea conductelor, afectează
funcţionarea staţiilor de comprimare, precum şi a celor de reglare.
Starea de saturaţie este starea la care lichidul sau vaporii au temperatura egală cu
temperatura de saturaţie la o anumită presiune. Dacă temperatura scade foarte puţin sub
cea de saturaţie, se poate produce condensarea vaporilor dacă presiunea este aceeaşi.
Dacă presiunea creşte puţin peste presiunea de saturaţie, temperatura fiind aceeaşi din
nou va avea loc o condensare.
Umiditatea gazelor naturale reprezintă cantitatea de apă conţinută de unitatea de
masă de gaz. Acest conţinut poate fi exprimat prin:
 Umiditatea absolută Us reprezintă raportul dintre masa vaporilor de apă şi masa
gazului uscat. Se mai numeşte şi umiditate de saturaţie.
m H 2O
Us  , (1.40)
mg

unde mH 2O şi mg sunt masele vaporilor de apă şi respectiv gazului, kg. Conţinutul în apă al

gazelor se poate exprima şi în raport cu masa gazului umed cu ajutorul formulei:


m H 2O
U 's  . (1.41)
m H 2O  m g

 Umiditatea relativă U este raportul dintre umiditatea reală Ur şi umiditatea


maximă la echilibru Us şi reprezintă gradul de saturare a gazului
Ur pH O
U  t 2  1, (1.42)
Us p H 2O

unde:
 p H 2O este presiunea parţială de vapori de apă, Pa,

 pHt 2O - presiunea de vapori a apei la temperatura t dedusă din ecuaţia de

echilibru.
La echilibru putem considera egalitatea pH 2O = pHt 2O .

16
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Presiunea totală a sistemului este p  p H 2O  p g , unde pg este presiunea parţială a

gazului. Dacă se cunoaşte umiditatea relativă U se poate calcula umiditatea reală cu:
p Ht 2O M H 2O
U r  U U s   . (1.43)
p  p Ht 2O Mg

Caracterizarea umidităţii gazelor este sugestiv exprimată de temperatura de rouă


numită şi punct de rouă.
Pentru o anumită presiune, temperatura de rouă este temperatura la care apare
prima picătură de apă prin condensare. Temperatura de rouă este pentru o presiune dată,
temperatura de saturaţie.
Temperatura de rouă creşte cu conţinutul în apă al gazelor. Cantitatea de apă sub
formă de vapori conţinută de un gaz sărac la diferite condiţii de presiune şi temperatură,
poate fi determinată cu ajutorul diagramei din figura 1.2., iar pentru gaze bogate cu diferite
mase moleculare aparente între 16 şi 60 kg/kmol, se va utiliza diagrama din figura 1.3.

Fig. 1.2. Conţinutul de apă sub formă de vapori al gazelor


pentru diferite condiţii de p şi t
Determinarea cantităţii de apă aflată sub formă de vapori în gazele naturale se poate
face prin metode directe sau prin metode indirecte.
Metodele directe constau în măsurarea directă a cantităţii de apă conţinută în volume
date de gaze prin metode chimice sau fizico-chimice (adsorbţie absorbţie).

17
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 1.3. Conţinutul de apă sub formă de vapori al gazelor naturale bogate
pentru diferite condiţii de presiune şi temperatură

a. Metodele chimice se bazează pe detectarea şi determinarea cantitativă a


produşilor de reacţie chimică a unor substanţe cu apa, conţinută în volume sau mase
determinate de gaze. Aceste metode prezintă dezavantajul că nu pot fi aplicate decât în
condiţii de laborator.
b. Metodele bazate pe adsorbţie constau în trecerea unor volume determinate de
gaze prin tuburi de sticlă ce conţin un adsorbant (silicagel, etc.), apoi se determină prin
cântărire creşterea în greutate a tuburilor cu adsorbant. Aceste metode au precizie
nesatisfăcătoare în cazul unor gaze cu umidităţi mici deoarece reţinerea apei prin
adsorbţie nu este totală.
c. Metodele bazate pe absorbţie permit determinarea cantităţii de apă din gaze,
după ce această apă a fost reţinută într-o substanţă absorbantă, fie printr-un procedeu
colorimetric, fie prin cântărire în funcţie de natura absorbantului folosit. Spre exemplu,
dacă absorbţia se face într-un glicol, cantitatea de apă din glicol se poate determina prin
titrare cu reactivul Fischer, procedeu uşor de realizat în condiţii de laborator.
18
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Metodele indirecte sunt numeroase şi unele din ele au permis realizarea unor
aparate utilizate pentru controlul permanent al umidităţii gazelor în fluxurile tehnologice în
care este necesară cunoaşterea punctului de rouă.
La noi în ţară cele mai utilizate higrometre sunt: higrometrul portabil CERMAX,
higrometrul cu rezistenţă CERMET II, higrometrul cu condensare DEWMET.

1.6. MECANISMUL APARIŢIEI ŞI STABILITATEA CRIOHIDRAŢILOR


Criohidraţii se formează prin interacţiunea, în anumite condiţii, dintre hidrocarburi şi
vaporii de apă conţinuţi în gaz, în prezenţa apei libere, la temperaturi relativ scăzute şi
presiuni ridicate.
Criohidraţii sunt substanţe solide, cu aspectul gheţii sau al zăpezii, mai uşoare ca
apa şi apar la temperaturi mai mari de 0C. Criohidraţii sunt compuşi chimici metastabili de
forma CnH2n+2mH2O, unde n = 1...4, iar m = 6...7.
Metanul formează criohidraţi cu şase molecule de apă, iar etanul, propanul şi
butanul formează criohidraţi cu şapte molecule de apă. Condiţii favorabile de formare a
criohidraţilor se creează, în special, în zonele unde gazele încep să se răcească.
Explicaţia constă în faptul că, scăderea presiunii în zonele de detentă fiind fără efectuare
de lucru mecanic (destindere izoentalpică) este însoţită de răcirea gazului, răcire care
permite apariţia apei libere din condensarea vaporilor de apă existenţi în gazele naturale.
Procesul de formare a criohidraţilor cuprinde mai multe faze: saturarea gazelor cu
vapori de apă, apariţia punctului de rouă, condensarea, separarea şi depunerea apei,
acumularea acesteia în anumite zone, amorsarea cristalizării şi cristalizarea în anumite
condiţii de temperatură şi presiune (formarea hidratului).
Există şi o serie de condiţii secundare de formare a criohidraţilor, cum ar fi:
prezenţa hidrogenului sulfurat şi a etil-mercaptanului în gaze, viteza mare a gazelor,
turbulenţa mişcării, modificările bruşte de direcţie şi de secţiune ale conductei şi
instalaţiilor etc.
Formarea criohidraţilor, atât în sondele de gaze, cât şi în instalaţia tehnologică de
suprafaţă şi conductele de transport, poate conduce la distrugerea integrităţii
echipamentelor, instalaţiilor anexe şi a conductelor, ca urmare a impactului cu dopul de
criohidrat devenit liber, în momentul restabilirii fluxului de gaze naturale către consumatori.
19
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
La sondele de gaze naturale criohidraţii pot apare în zonele de detentă, în aval de o
porţiune ştrangulată, în coloanele de ţevi de extracţie în zonele unde apar depuneri sub
forma unor dopuri pe interiorul tubingului, în capul de erupţie, după duza capului de erupţie
sau în interiorul conductelor de aducţiune sau de transport în punctele (zonele) unde
există ventile (robineţi) parţial deschise sau strangulări ale conductelor.
Criohidraţii se formează la temperaturi mai mari de 0°C şi există o temperatură TCH
peste care oricât de mare ar fi presiunea, criohidratul nu se mai formează. Domeniul de
temperaturi în care se formează criohidraţii este mai mare în cazul metanului şi scade cu
creşterea numărului de atomi de carbon din molecula hidrocarburii.
Stabilitatea criohidraţilor creşte de la metan la butan, iar în cadrul butanului,
izobutanului formează cu uşurinţă criohidraţi faţă de normal butan, care formează
criohidraţi numai la temperaturi mai mici.
Criohidraţii se formează la temperaturi relativ mici, dar nu sub 0°C şi nu se mai
formează la temperaturi mai mari de 21,5°C pentru metan şi de 25°C pentru amestecul de
hidrocarburi gazoase.
Prezenţa componenţilor gazoşi nehidrocarburi sau impurităţi de tipul CO2 şi H2S,
determină o stabilitate mărită criohidraţilor, iar mineralizaţia (salinitatea) apei determină o
micşorare a temperaturii de formare a acestora.
Pentru că formarea dopurilor de criohidraţi conduce la oprirea din producţie a
sondelor, este de preferat să se aplice unele măsuri tehnologice de prevenire a formării
acestora.
Prevenirea se poate face fie prin:
 cunoaşterea condiţiilor de formare şi dezvoltare a criohidraţilor;
 stabilirea unui ritm de extracţie adecvat dacă condiţiile geologo-tehnice
permit (tendinţa de mărire a debitului produs de sonde);
 montarea duzelor de fund în interiorul coloanei de ţevi de extracţie;
 uscarea gazelor în instalaţii de deshidratare înainte de a fi transportate;
 izolarea elementelor componente ale instalaţiei tehnologice de suprafaţă ale
sondelor de gaze cu vată minerală, plută sau cochilii din poliuretan expandat;

20
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 încălzirea gazelor după destinderea acestora în duza capului de erupţie cu
ajutorul încălzitoarelor sau caloriferelor cu care sunt echipate unele instalaţii
de suprafaţă;
 în perioadele reci ale anului, se recomandă injectarea în sondă sau în
conducte, a unor cantităţi de lichide cu afinitate mare la apă cum sunt:
 glicolii (etilenglicolul, dietilenglicolul),
 amoniacul,
 metanolul etc.
Prin micşorarea presiunii gazului până la o valoare inferioară presiunii de echilibru
şi prin mărirea temperaturii până la o valoare superioară aceleia corespunzătoare
temperaturii de echilibru la presiunea gazelor, posibilităţile formării criohidraţilor vor fi
eliminate.
Pentru fiecare valoare a presiunii de exploatare există o temperatură de echilibru
deasupra căreia criohidraţii nu se mai pot forma.
În cazul sondelor de metan se poate calcula cu precizie temperatura de formare a
criohidraţilor cu relaţia:
tCH = 20 log p - 28 (1.44)
unde:
 tCH este temperatura în °C la care apare criohidratul,
 presiunea gazului metan p se introduce în bar.
Valorile temperaturilor sub care criohidraţii metanului sunt stabili pentru domeniul
de presiuni între 30 şi 250 bar sunt calculate şi tabelate, astfel pentru p = 250 bar, rezultă
temperatura criohidratului de 19,9°C.

1.7. CONDIŢIILE DE CALITATE CE TREBUIE ÎNDEPLINITE DE GAZELE


NATURALE DESTINATE TRANSPORTULUI ŞI DISTRIBUŢIEI

Datorită complexităţii şi variaţiei compoziţiei gazelor naturale funcţie de diferitele


surse, pentru că acestea constituie marfă comercializabilă de producător/importator către
consumatori există normative ce constituie bază contractuală între părţi.
Astfel, în România, calitatea gazelor naturale ca marfă este stabilită prin standardul
SR 33 17.
21
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1. Calitatea gazelor naturale
Calitatea gazelor naturale este definită prin compoziţia sa şi prin următoarele
proprietăţi fizice:
 puterea calorică;
 indicele Wobbe;
 densitate;
 factor de compresibilitate;
 densitate relativă;
 punct de rouă.

2. Indicele Wobbe
Este raportul dintre puterea calorică, exprimată sub formă de volum în condiţii de
referinţă specificate şi radical din densitatea relativă la aceleaşi condiţii de referinţă ale
măsurării specificate.
Indicele Wobbe poate fi superior (notat cu iniţial, S) sau inferior (notat cu iniţial, I) în
funcţie de puterea calorică şi densitatea corespunzătoare.
Indicele Wobbe este o măsură a cantităţii de căldură furnizată aparatelor de gaz la
orificiul de intrare, derivată din ecuaţia debitului. Gazele naturale de compoziţie diferită dar
care au acelaşi indice Wobbe la aceleaşi condiţii de presiune, vor avea acelaşi raport
caloric.

3. Puterea calorică
Puterea calorică reprezintă cantitatea de căldură eliberată prin arderea unei unităţi
de masă. Unitatea de măsură în S.I. este J/Kg.
Puterea calorică inferioară sub presiune constantă a unui gaz combustibil
reprezintă cantitatea de căldură produsă prin arderea completă a unui m3N din gaz, în
următoarele condiţii: gazul combustibil, aerul pentru combustie precum şi gazele rezultate
prin ardere să aibă aceeaşi temperatură şi presiune, iar apa din gazul combustibil şi apa
formată în timpul arderii se consideră în stare de vapori.
Puterea calorică superioară sub presiune constantă a unui gaz combustibil
reprezintă cantitatea de căldură produsă prin arderea completă a unui m3N din gaz, în
22
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
următoarele condiţii: gazul combustibil, aerul pentru combustie şi gazele rezultate prin
ardere să aibă aceeaşi temperatură şi presiune, iar apa din gazul combustibil şi apa
formată în timpul procesului de ardere în stare de vapori, se consideră, după ardere, în
stare lichidă.

4. Odorizarea
Odorizarea gazelor naturale se realizează prin adăugarea deodorizanţi, de regulă
cu compuşi organici pe bază de sulf, cu miros puternic neplăcut, în gazul natural (de
regulă inodor), care permite detectarea scăpărilor de gaze după miros chiar în concentraţii
foarte mici.

5. Presiunea maximă de lucru


Aceasta este definită ca presiunea maximă într-o reţea în condiţii normale de
exploatare. Prin condiţii normale de exploatare se înţeleg acele condiţii în care
echipamentul de exploatare nu prezintă nici o disfuncţionalitate iar debitul de gaz nu
suferă perturbaţii.

6. Presiunea nominală
Aceasta reprezintă presiunea la care un aparat din dotarea instalaţiilor tehnologice
funcţionează în condiţii nominale atunci când este alimentat cu gazul de referinţă
corespunzător.
Condiţiile nominale sunt condiţiile pentru care aparatele au fost reglate să aibă cel
mai bun randament.

7. Compoziţia gazului natural


Compoziţia gazului natural, respectiv fracţii sau procente relative ale componentelor
principale, componentelor asociate, urme de componente şi alte componente, sunt
determinate din analiza gazului natural.
În tabelul 1.2 sunt redate conţinuturile limită ale componentelor din gazul natural
utilizat drept combustibil.

23
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tabelul 1.2. Conţinuturile limită ale componentelor din gazul natural

Denumire component Unitate de măsură Valoare Metodă de analiză


Metan(C1) %(n/n) 75 ISO 6975:1999
Etan(C2) %(n/n) 10 ISO 6975:1999
Propan(C3) %(n/n) 3,5 ISO 6975:1999
Butan(C4) %(n/n) 1,5 ISO 6975:1999
Pentan (C5)+, Hexan (C6)+
hidrocarburi superioare %(n/n) 1 ISO 6975:1999
Azot (N2) %(n/n) 10 ISO 6975:1999
Dioxid de carbon (CO2) %(n/n) 8 ISO 6975:1999
Oxigen(O2) %(n/n) 0,1 ISO 6975:1999
Hidrogen sulfurat(H2S), mg/m3 6,8 SR ISO 6326-4:1999
Etilmercaptan (C2H5SH) mg/m3 30, SR ISO 6326-2:1999
M/V(0)
8
Sulf (S) total după odorizare 100
mg/m3 SR ISO 6326-5:1999
M/V(0)
4,1
Conţinut de impurităţi mecanice g/m3 0,055 SR ISO 6326-3:1999
M/V(0)

8. Caracteristicile tehnice ale gazelor naturale


Temperatura gazelor naturale admisă în conducte este în corelare cu:
 stabilitatea izolaţiei anticorozive a conductelor de gaz,
 adâncimea de îngropare, cu
 schimbul de temperatură gaze-conductă-sol şi cu
 cauzele perturbatoare a temperaturii, respectiv procesele de comprimare sau
laminare.
Caracteristicile tehnice cele mai importante pentru gazele naturale utilizate drept
combustibil sunt redate în tabelul 1.3.

24
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tabelul 1.3 Caracteristicile tehnice ale gazelor naturale

Cararacteristica Unitatea de
Simbol Valoare Metoda de analiză
tehnică măsură

Presiunea de alimentare la Pa 1800  2400


instalaţiile de ardere pentru mbar 18  24
p STAS 6526:1990
domeniul casnic Pa 2000
Valoarea nominală mbar 20
Temperatura gazelor K 323,15
T STAS 8374-2:1982
admisă în conducte °C 50

9. Proprietăţile fizice ale gazelor naturale


Pentru diversele familii de gaze sau pentru grupele lor, domeniile de variaţie ale
indicelui Wobbe şi puterii calorifice sunt în conformitate cu comportarea la ardere a
acestor gaze în instalaţiile de ardere proiectate pentru gazul de bază.
În tabelul 1.4 se redau cele mai importante proprietăţi fizice ale gazului natural utilizat
drept combustibil.
Tabelul 1.4. Proprietăţile fizice ale gazelor naturale

Proprietate Unitate de Familia de gaze Metoda de


Simbol
fizică măsură Grupa naturale
AI Grupa AII analiză
Wd [273,15 K, 37,8 46,1
MJ/m3
Indicele Wobbe 101,325 kPa, 46,8 56,5 SR ISO 6976
inferior V(273,15 K, 9028,37 11010,8 +C2:1999
kcal/m3
101,325kPa)] 11178 13494,8

Hd [273,15K, 26,2 34,2


MJ/m3
Puterea calorică 101,325kPa, 34,7 43,2 SR ISO 6976
inferioară V(273,15 K, 6252,9 8162,3 +C2:1999
kcal/m3
101,325kPa)] 8281,6 10310
Densitatea 0,55 SR ISO 6976
 -
relativă 0,70 +C2:1999
Punctul de -15 la presiune maximă STAS 12005
- °C
rouă al apei de lucru :1982
Punctul de rouă t-5, ISO
- °C
al hidrocarburilo t, temperatura gazului 6570:2001
Grad de Grad >2 SR 13406
-
odorizare olfactiv <4 :1998

25
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2. CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR DE
TRANSPORT GAZE NATURALE

2.1. MIŞCAREA GAZELOR PRIN CONDUCTE


La mişcarea permanentă a unui fluid printr-o conductă cu diametrul interior d, viteza
medie de curgere se calculează cu relaţia
4Q
vm  , (2.1)
d 2
Q fiind debitul volumetric scurs prin conductă. Profilul vitezei în secţiunea conductei
depinde de regimul de curgere, definit prin numărul lui Reynolds
vmd
Re  , (2.2)

 fiind vâscozitatea cinematică a fluidului. Numărul lui Reynolds poate fi scris şi în funcţie
de alţi parametri (viteza maximă a fluidului, raza interioară a conductei), dar cea mai
folosită formă în practică este aceea dată de relaţia de mai sus.
Experienţele au arătat că în tuburile cu secţiunea circulară regimul de curgere este
laminar atât timp cât numărul lui Reynolds nu depăşeşte valoarea critică Recritic  2.300 .

Cu toate că regimul laminar este relativ limitat, regimul turbulent fiind mai frecvent
întâlnit în activitatea practică, relaţiile de calcul pentru acest regim concordă foarte bine cu
rezultatele experimentale. În situaţia regimului laminar, profilul vitezei în raport cu raza
tubului este parabolic, fiind dat de relaţia

p  d 2 
v  r2  , (2.3)
4 l  4 

iar viteza medie are valoarea
p 2
vm  d ,
32 l
Δp fiind căderea de presiune realizată prin frecări pe lungimea l a tubului.
În practică căderea de presiune între două puncte pentru acest regim de curgere se
calculează cu una dintre relaţiile cunoscute în literatură sub denumirea de formulele
Hagen-Poiseuille.

26
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
32 l v m 128 l Q
p  sau p  . (2.4)
d 2
d4
În regimul de mişcare turbulent aceste relaţii îşi pierd valabilitatea. Se consideră că,
în tuburile cu secţiunea circulară, mişcarea devine complet turbulentă dacă numărul lui
Reynolds are o valoare mai mare decât cea critică; mişcarea turbulentă dezvoltându-se
complet începând cu o distanţă egală cu cel puţin (25–40)d de la intrarea în tub.
După ultimele cercetări, în condiţiile mişcării turbulente în secţiunea tubului se pot
pune în evidenţă patru domenii de variaţie a vitezei (figura 2.1).

Fig. 2.1. Delimitarea profilului vitezei în mişcarea turbulentă

Astfel, în imediata apropiere a peretelui viteza fluidului variază aproximativ liniar cu


distanţa y măsurată de la perete. În acest domeniu tensiunea de forfecare turbulentă este
neglijabilă şi, deoarece variaţia vitezei depinde de vâscozitatea moleculară, întreaga zonă
se numeşte substratul vâscos. După substratul vâscos urmează stratul intermediar
(tampon), unde tensiunile de forfecare datorită vâscozităţii moleculare şi fluctuaţiilor de
viteză sunt comparabile ca mărime. Următorul strat fiind acela complet turbulent unde
turbulenţa devine suficient de dezvoltată pentru ca tensiunea datorită mişcării laminare să
fie neglijabilă faţă de aceea turbulentă.
Deoarece viteza medie punctiformă v variază, în acest strat, logaritmic în raport cu
distanţa y măsurată de la perete, stratul se numeşte logaritmic.
27
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În jurul axei conductei este zona turbulentă a curgerii unde turbulenţa este complet

dezvoltată. Vom nota cu v  viteza de frecare care este definită cu ajutorul relaţiei
0
v  , (2.5)

în care τ0 este valoarea efortului tangenţial de fecare la peretele conductei. În zona
stratului logaritmic distribuţia vitezei adimensionale este dată de relaţia

v  v* y 
 A ln  B. (2.6)
v *   
 
Cele mai probabile valori ale constantelor A şi B fiind 2,46 şi, respectiv, 5,67. În
zona centrală a curgerii turbulente se utilizează, pentru distribuţia vitezei, tot o relaţie
asemănătoare cu formula (2.6). Uneori, se foloseşte în această zonă o distribuţie a vitezei
sub forma
n
v max  v y
  , (2.7)
v* R
n fiind un coeficient cu valoarea aproximativă 1,5. În mişcarea turbulentă, între viteza de

frecare v  şi viteza medie vm există relaţia


v  v m . (2.8)
8
Indiferent de caracterul mişcării în conductă, laminar sau turbulent, între viteza
medie şi debitul de fluid Q care se scurge prin conductă este relaţia
R
Q 2
vm    v r dr . (2.9)
 R2 R2 0

Pornind de la aceste relaţii ale vitezei se poate obţine coeficientul de rezistenţă ,


într-o conductă cu secţiunea circulară. Dacă se are în vedere şi relaţia (2.6) se găseşte
una dintre corelaţiile teoretice existente între coeficientul de rezistenţă şi numărul lui
Reynolds, Re
1

 2,005 lg Re   0,811 .   (2.10)

28
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
J.Nikuradze a corectat, în urma datelor experimentale, coeficienţii numerici din
această relaţie scriind-o sub forma
1


 2 lg Re   0,8 .  (2.11)

Această relaţie asigură o bună concordanţă cu valorile lui  obţinute pe cale


experimentală. În practică s-a constatat o bună concordanţă cu rezultatele experimentale
dacă coeficientul  se calculează cu formula lui Blasius
0,3164
 , (2.12)
Re 0, 25
valabilă pentru Re < 105 şi formula lui J.Nikuradze
0,221
  0,0032  , (2.13)
Re 0, 237
valabilă în intervalul 10 5  Re  10 8 .
Rezultatele prezentate pot fi utilizate atât timp cât peretele interior al tubului este
considerat neted. În acest caz se observă că starea peretelui nu are nici o influenţă asupra
caracterului turbulent al mişcării. În practică, cele mai multe tuburi, cel puţin la valori mari
ale numărului lui Reynolds, nu pot fi considerate ca netede.
Din cauza rugozităţii peretelui, coeficientul de rezistenţă  este mai mare decât
acela care rezultă din formulele prezentate pentru tuburile netede.
Legile mişcării turbulente prin tuburile rugoase au deci o mare însemnătate practică
dar, cercetările s-au izbit de o dificultate, şi anume de faptul că numărul parametrilor de
rugozitate este mare din cauza formelor geometrice foarte variate.
O privire de ansamblu asupra măsurătorilor mai vechi a condus la concluzia că
există două tipuri de rugozităţi. La primul dintre acestea rezistenţa este proporţională cu
pătratul vitezei medii, ceea ce înseamnă că  este independent de numărul lui Reynolds.
Acest tip se întâlneşte la rugozităţile destul de mari şi foarte dese, cum ar fi, de exemplu,
grăunţi de nisip lipiţi de perete, ciment, fier brut.
Influenţa peretelui se poate caracteriza printr-un singur parametru de rugozitate
  2 k s / d , denumit rugozitate relativă, unde ks este înălţimea rugozităţilor. În acest caz

coeficientul de rezistenţă depinde numai de rugozitatea relativă  .

29
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Cel de al doilea tip de rugozitate se întâlneşte atunci când rugozităţile peretelui sunt
mai reduse sau când un număr mic de rugozităţi se află repartizate pe o suprafaţă netedă
destul de mare cum ar fi, de exemplu, ţevile din fier comercial uzuale. În acest caz
coeficientul de rezistenţă  depinde atât de rugozitatea relativă cât şi de numărul lui
Reynolds.
Măsurătorile efectuate de către J. Nikuradze care a lipit, cât mai des posibile, nisip
în interiorul tuburilor de secţiune circulară au condus la această concluzie.
În figura 2.2 sunt reprezentate parţial rezultatele măsurătorilor, împreună cu acelea
corespunzătoare regimului laminar, curba 1 şi tuburile netede pentru regimul turbulent,
curbele 2, 3.
Se constată că în regim laminar toate tuburile rugoase au aceeaşi rezistenţă ca şi
acelea netede.
În domeniul mişcării turbulente există, pentru fiecare rugozitate relativă, un anumit
interval de valori ale numărului lui Reynolds, în care tubul rugos are aceeaşi rezistenţă ca
şi acela neted. În acest domeniu, tubul, cu toate că poate prezenta un anumit grad de
rugozitate al peretelui, este considerat neted din punct de vedere hidraulic şi coeficientul
de rezistenţă  depinde numai de numărul lui Reynolds. Pentru acest domeniu rezultatele
experimentale au arătat că

k v
0 s  5. (2.14)

Fig. 2.2.Coeficientul de rezistenţă în funcţie de numărul Reynolds


30
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
De la o anumită valoare a numărului lui Reynolds înainte din ce în ce mai mică, pe
măsură ce rugozitatea absolută ks creşte, curba de rezistenţă a tubului rugos se desparte
de aceea a tubului neted. Acest domeniu de tranziţie s-a delimitat în intervalul

k v
5 s  70 , (2.15)

unde coeficientul de rezistenţă  depinde în acelaşi timp şi de numărul lui Reynolds şi de
rugozitatea relativă. La valori mai mari ale numărului lui Reynolds, respectiv pentru

k s v
 70 , (2.16)

se ajunge în domeniul complet rugos în care  depinde numai de rugozitatea relativă a
peretelui.
Legea logaritmică de repartiţie a vitezei u poate fi utilizată şi la tuburile rugoase sub
forma
v 1 y

 ln  B , (2.17)
v  ks
unde constanta  are aceeaşi valoare ca şi mai înainte, iar B=8,48.

k s v
În general, ultimul parametru devine o constantă pentru  70 .

Dacă se admite că această lege este valabilă şi în zona centrală a tubului, se obţine
pentru y=R
v max 1 R
 ln  B , (2.18)
v  ks
iar viteza se poate scrie
v y
v  v max  ln . (2.19)
 R
Viteza medie din secţiunea tubului poate fi scrisă sub forma
vm 1 R 3

 ln  B - (2.20)
v  ks 2χ
deci, având în vedere relaţia (2.6), rezultă:

31
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
8 1 R 3
 ln  B - . (2.21)
  ks 2χ
Dacă se înlocuiesc constantele  şi B rezultă
1 R
 2,005 lg  1,692 . (2.22)
 ks
Această relaţie poate fi considerată drept formula de calcul pentru coeficientul de
rezistenţă  în domeniul complet rugos.
Concordanţa cu rezultatele experimentale ale lui J. Nikuradze este mai bună, dacă
se modifică valorile coeficienţilor numerici, şi din acest motiv, se poate scrie coeficientul de
rezistenţă pentru acest regim de curgere sub forma
2
 d 
   2 lg  1,74  . (2.23)
 2 ks 
Cel de al doilea tip de rugozităţi dau peretelui interior al conductei un caracter
semirugos, iar coeficientul  se poate calcula cu ajutorul formulei lui Colebrook-White.

1  2,51 k 
 2 lg   s  . (2.24)
  Re  3,71 d 
Stabilirea pe o cale mai simplă a domeniului de netezime al conductei, deci şi a
relaţiei pentru calculul lui , se face determinând parametrii adimensionali R1 şi R2 care au
expresiile
28,2843  d 
R1    , (2.25)
 neted  2 k s 

d  d 
R2   689,0048  791,9595 lg  , (2.26)
2 ks  2 ks 
precum şi a numărului lui Reynolds din conductă. Astfel, dacă numărul lui Reynolds Re
satisface condiţia Re  R1 tubul este considerat neted din punct de vedere hidraulic şi
pentru Re  R2 tubul este complet rugos. În situaţia în care Re este cuprins între R1 şi R2
conducta are o comportare semirugoasă. Coeficientul neted se calculează pentru regimul
de curgere turbulent şi conductă netedă.

32
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2.2. REZISTENŢE LOCALE
În anumite puncte ale conductei unde sunt montate armături, aparate sau unde
conducta îşi modifică secţiunea sau direcţia, se produc pierderi de presiune locale care se
pot scrie sub forma

v 2m
p   . (2.27)
2
Coeficientul de rezistenţă locală  depinde, în special, de geometria armăturii sau a
punctului unde conducta îşi modifică secţiunea sau direcţia. În general, s-a stabilit că la
numere Reynolds mici, coeficientul de rezistenţă locală  depinde şi de regimul de
mişcare.
În unele situaţii, cum ar fi la schimbarea secţiunii şi a direcţiei unei conducte, s-au
stabilit relaţii pentru calculul coeficientului de rezistenţă locală  . În punctele unde se
produce devierea vânei de fluid (curbe, ramificaţii, robinete etc.) nu se poate stabili
mărimea coeficientului  decât pe cale experimentală.
Dacă într-un anumit punct al conductei, aceasta îşi modifică brusc secţiunea de la
valoarea A1 la A2, vâna de fluid se contractă, producându-se o pierdere locală de presiune,
coeficientul de rezistenţă locală se calculează cu relaţia
2
1 
    1 , (2.28)
 
 fiind raportul dintre secţiunea contractată a vânei de fluid şi secţiunea A2.
În tabelul 2.1 se redau valorile coeficientului  în funcţie de raportul A2/A1 şi de
gradul de rotunjime al muchiilor care fac trecerea de la conducta cu diametrul mai mare la
conducta cu diametrul mai mic.

Tabelul 2.1.  în funcţie de A2/A1


A2/A1
Specificaţie 0 – 0,2 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Muchii ascuţite 0,35 0,29 0,22 0,17 0,10 0,05 0,01 0
Muchii uşor răsfrânte 0,11 0,09 0,07 0,05 0,03 0,02 0 0
Muchii uşor rotunjite 0,01 0,01 0,01 0,01 0 0 0 0
Muchii bine rotunjite 0 0 0 0 0 0 0 0

33
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Pierderea de presiune locală se calculează cu viteza medie din secţiunea A2. În
situaţia unei treceri bruşte de la o secţiune mai mare A1 la una mai mică A2, coeficientul de
rezistenţă locală, dacă la pierderea de presiune locală se utilizează viteza medie din
secţiunea A1, se calculează cu relaţia

  1  A1 / A2 2 . (2.29)
Dacă o conductă cu secţiunea A1 se racordează treptat la o altă conductă cu
secţiunea A2, şi unghiul  nu depăşeşte 7-8o, coeficientul  se poate calcula cu relaţia

  0,15 1  A12 / A22 ,  (2.30)


pierderea de presiune fiind raportată la viteza medie a fluidului din secţiunea A1.
În situaţia în care secţiunea A1 se reduce, de asemenea, treptat la o altă secţiune
mai mică A2, pierderea de presiune locală se poate neglija. Pentru coturile fără rotunjiri
coeficientul de rezistenţă locală poate fi calculat cu formula
 
  0 ,946 sin 2  2 ,047 sin 4 . (2.31)
2 2
În situaţia unui cot cu raza de curbură R care satisface condiţia d  2 R  5 d ,
coeficientul de rezistenţă locală se poate calcula cu formula lui Weissbach
 3 ,5
d  
  0 ,31  0,16    , (2.32)
  R   90

 fiind unghiul cotului introdus, în grade.


În tabelul 2.2 se redau, pentru unele armături utilizate în mod frecvent în practica
distribuţiei, coeficientul de rezistenţă locală şi raportul dintre lungimea echivalentă L a
conductei, pe care s-ar realiza aceeaşi cădere de presiune ca aceea locală cu diametrul
interior d şi acest diametru.

34
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tabelul 2.2. Coeficientul de rezistenţă la trecerea prin armături
Tipul organului de închidere  L/d
Robinet cu sertar pană
Deschis complet 0,1 7
¾ deschis 0,8 40
½ deschis 4 200
¼ deschis 15 800
Robinet sferic
Deschis complet 6 350
½ deschis 10 550
Robinet cu ventil (disc)
Deschis complet 9 500
¾ deschis 13 700
½ deschis 35 2.000
¼ deschis 110 6.000

2.3. CALCULUL HIDRAULIC AL CONDUCTELOR PENTRU GAZE


Pentru un gaz real, ecuaţia de stare este
p
 Z  p, T  R T , (2.33)

în care Z( p, T ) este factorul de abatere de la legea gazelor perfecte. În cazul evoluţiei
izoterme, ipoteză unanim acceptată în cazul mişcării gazelor prin conducte, se poate scrie
p p
 1 , (2.34)
 Z 1Z1
Z şi Z1 fiind factorii de abatere corespunzător stărilor in situ, ( p, T ) şi respectiv, de
referinţă, (p1, T1). Din ultima egalitate se deduce uşor , mărime ce se introduce în ecuaţia
de mişcare, care capătă forma

 dp   v 2 dx  0 . (2.35)
2d

Densitatea  este funcţie de presiunea p. Dacă se integrează între punctul iniţial,


toate mărimile având în acest punct indicele 1, şi un punct oarecare, situat la distanţa x de
punctul iniţial, se găseşte
p1
2 
  dp  v  2 d x , (2.36)
p

35
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
deoarece produsul  v este constant. De altfel,
p1
1 p1 p
  dp  Z1  dp . (2.37)
p p1 pZ

Dacă se scrie
p1
p dp 1 p1 d p 2 1 2 2 1
 Z  2  Z  2 p1  p Z
    (2.38)
p p

se găseşte
p1 Z 
p 2  p12  1v1 2 x, (2.39)
1 Z1 d

unde 1/ Z reprezintă valoarea medie a factorului 1/Z considerat în intervalul de presiune


[p1, p].
Dacă se cunoaşte presiunea iniţială a gazelor, Z1 este determinat. Prin integrare
grafică, din reprezentarea funcţiei 1/Z sau utilizând formulele de definiţie, se poate calcula
1/Z între presiunile p1 şi p. Presiunea p nu este cunoscută dar se poate estima, cu
oarecare aproximaţie, din formula (2.39). Aceeaşi relaţie se poate utiliza pentru obţinerea
căderii de presiune şi a debitului între două puncte situate la distanţa l, unde presiunile au
valorile p1 şi, respectiv, p2
p1 Z 
p12  p22  1v1 2 l. (2.40)
1 Z1 d

Acum Z se consideră între presiunile p1 şi p2. Dacă se introduce debitul la


presiunea p1 rezultă

16 Q12 Z 
p12  p 22  1 p1 l. (2.41)
2 Z1 d 5

Pentru precizarea valorii debitului, se defineşte starea normală de referinţă pN şi


masa specifică N şi debitul corespunzător QN. Rezultă egalitatea
1
QN  Q1 . (2.42)
N

36
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Considerând şi o evoluţie izotermă a gazului, relaţia (2.41) se mai scrie

Q N2 T1 Z 
p12  p 22  16 2
N pN l . (2.43)
 TN Z N d 5
În această expresie T1 este temperatura la intrarea în conductă, ZN fiind funcţie de
pN şi TN.. Introducând densitatea relativă a gazelor    N /  aN , aN fiind densitatea

aerului corespunzătoare stării normale, constanta aerului Ra are, în funcţie de constanta


gazelor R, valoarea
Ra  R  . (2.44)
Cu aceste notaţii, debitul QN are expresia

 T
QN  Z N Ra
p 2
1  p 22 d 5
.
 (2.45)
4 pN  T1 Z l 

Dacă se introduce ZN=1 şi se utilizează valoarea cunoscută a constantei aerului


Ra=286,79 J/kgK rezultă

Q N  13,3006
TN p 2
1  p22 d 5
,
 (2.46)
pN  T1Z l 

debitul QN fiind exprimat în metri cubi normali pe secundă (m3N/s). Considerând şi valorile
de referinţă TN=273,15 K şi pN=1,01325 N/m2, rezultă

Q N  0,035855
p 2
1  p22 d 5
.
 (2.47)
 T1 Z l 

De multe ori, datorită simplităţii, se utilizează, în transportul gazelor prin conducte,


pentru coeficientul de rezistenţă  formula lui Weymouth
0 ,009407
 , (2.48)
3 d
diametrul interior d fiind introdus în metri. Cu această relaţie rezultă expresia debitului de
gaze

Q N  0,369683 d 8 / 3
p 2
1 p 22
.
 (2.49)
 T1Z l

37
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În multe calcule, este mai uşor să se introducă modulul debitului K definit astfel
0,369683 d 8 / 3
K . (2.50)
 Z T1

În relaţiile obţinute apare temperatura T1 a gazelor la intrare în conductă şi, potrivit


ipotezei făcute, rămâne aceeaşi pe toată lungimea conductei. Această aproximaţie se
răsfrânge asupra valorii integralei din (2.41), în care densitatea  este de fapt funcţie şi de
temperatură
1 Z1 T1
 p. (2.51)
p1 Z T
Temperatura T este funcţie de distanţa x care, la rândul acesteia, poate fi exprimată
ca funcţie de presiunea p prin scrierea unei relaţii de tipul p=p(x). Din acest motiv, se
poate scrie
T  x   T x p   T  p  (2.52)
şi formula generalizată a valorii medii devine
p1
1 T1 p1 p
   p  dp  p1
Z1  dp , (2.53)
p T pZ

unde 1/T este valoarea medie a raportului 1/T în intervalul de presiuni [p1, p2].
Evident că admiterea unor valori medii ale factorului de abatere Z, temperaturii şi
coeficientului de rezistenţă în formula debitului introduce unele erori.
Dacă se admite pentru factorul de abatere Z dependenţă de p şi se defineşte
factorul mediu de abatere Z dat de relaţia
p1
1
Z   Z dp (2.54)
p1  p 2 p
2

şi o relaţie definită asemănător în raport cu temperatura pe intervalul [T1, T2]


1 T1
Z  Z dp .
T1  T2 T2
(2.55)

38
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În multe situaţii practice, pentru temperatura medie Tm şi presiunea medie pm în
raport cu valorile T1 şi T2 şi, respectiv, p1 şi p2, se admit relaţiile simplificate
T1  2 T2
Tm  ,
3

2  p 22 
.
pm  p1  (2.56)
3  p1  p 2 

2.4. CALCULUL CONDUCTELOR COMPLEXE PENTRU GAZE


Relaţia de calcul a debitului de gaze în regim staţionar se poate scrie, având în
vedere expresia debitului de gaze şi aceea a modulului de debit sub forma

Q2
p12  p22  l, (2.57)
K2
p1 şi p2 fiind presiunile la capetele conductei cu lungimea l. La conductele complexe în
serie, unde debitul Q este acelaşi în toate tronsoanele, se poate scrie, pentru un tronson i,

Q2
pi2  pi21  li (2.58)
Ki2
şi prin însumare pentru cele n tronsoane rezultă
n l
p12  pn21  Q 2  i . (2.59)
2
i 1 K i

Debitul transportat are valoarea


n l
Q p12  p n21 /  i
. (2.60)
2
i 1 K i

Dacă se defineşte conducta echivalentă ca fiind acea conductă simplă prin care se
transportă tot debitul Q având la extremităţile conductei presiunile p1 şi pn+1, rezultă
dependenţa dintre elementele conductei echivalente (lungimea le, modelul echivalent Ke)
cu ale sistemului complex de conducte

K e2 n l
 1/  i . (2.61)
le 2
i 1 K i

39
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Egalitatea rezultată poate fi soluţionată în raport cu fiecare din necunoscutele le sau
Ke.. La conductele în paralel se poate scrie, pentru o ramură oarecare i, debitul ce se
transportă prin tronson
Ki
Qi  p12  p22 . (2.62)
li

Deoarece debitul total este dat de suma tuturor debitelor, rezultă expresia acestuia
n n K
Q   Qi  p12  p22  i . (2.63)
i 1 i 1 li

Dacă se introduce şi la acest sistem complex conducta echivalentă, rezultă


Ke n Ki
 . (2.64)
le i 1 li

În numeroase cazuri, în diferite puncte ale unei conducte se colectează sau se


distribuie anumite cantităţi de gaze. Indiferent de situaţie, pe un tronson oarecare i, cu
lungimea li şi diametrul interior di, pe care se vehiculează debitul Qi, se poate scrie
Ki
Qi  p i2  p i21 , (2.65)
li

de unde se deduce diferenţa

Qi2
p i2  p i21  li . (2.66)
K i2
Prin aplicarea acestei formule la toate tronsoanele şi prin însumare se găseşte
n Q2
p12  pn21   i li (2.67)
2
i 1 K i

Presiunea în punctul final al unui tronson m, notată cu pm+1 se poate exprima fie în
funcţie de presiunea iniţială
mQ 2
p12  pm
2 i
1  2 li ,
 (2.68)
i 1 Ki

fie în funcţie de presiunea finală


n Q2
2 2 i l .
pm 1  p n 1   (2.69)
2 i
i  m 1 Ki

40
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2.5. MĂRIREA CAPACITĂŢII DE TRANSPORT A CONDUCTELOR
Există posibilitatea de creştere a debitului transportat printr-o conductă, ceea
înseamnă că se măreşte capacitatea de transport, datorită creşterii impuse a consumului
de gaze sau a producţiei de gaze.
Teoretic se poate mări debitul transportat, fie prin creşterea parametrilor tehnologici

de transport, cum este presiunea diferenţială ( p12  p 22 ), sau dacă este menţinut constant

acest parametru, prin montarea unei intercalaţii cu diametrul interior mai mare decât al
conductei date sau realizând o derivaţie pe conductă.
În prima situaţie posibilă de realizat, debitul Q se poate mări la valoarea Q1 dacă
pătratul presiunii

p 2  p12  p 22

se măreşte la p’2. Această mărire de la p2 la p’2 se poate efectua fie prin creşterea
presiunii de la presiunea p1 la p1’, sau prin reducerea presiunii de la punctul final p2 la
valoarea p2’.
În cazul când presiunile de la capetele conductei p1 şi p2 rămân nemodificate,
mărirea capacităţii de transport se poate realiza prin montarea unei intercalaţii de lungime
x şi diametrul interior d1, care este mai mare decât al conductei date d.
Dacă se admite că indiferent de debitul transportat modulul de debit depinde doar
de diametrul interior al conductei, se poate deduce cu uşurinţă
2
Q
1   
xl  Q1  , (2.70)
2
K 
1   
 K1 
unde K este modulul de debit pentru diametrul d, iar K1 pentru diametrul mărit d1.
În cazul în care se alege lungimea x se poate determina diametrul intercalaţiei din
expresia modulului de debit K1 aferent diametrului d1
K
K1  . (2.71)
2
l   Q  

1 1   
x   Q1  
 
41
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Dacă se adoptă realizarea unei derivaţii cu diametrul d1 pentru creşterea capacităţii
de transport de la debitul Q la Q1, prin calcul se obţine egalitatea

K2
Q12
2
Q Q12 K12
2
l
2
l  x   x .
2 1
(2.72)
K K  K x1 
1  
 K1 x 

Relaţia a fost obţinută din condiţia ca presiunile p1 şi, respectiv, p2 la capetele
conductei prin care se transportă debitul Q şi Q1 să fie aceleaşi.
Creşterea de la debitul Q la Q1 se realizează prin montarea unei derivaţii cu
lungimea x1 şi diametrul interior d1.
Porţiunea derivată din conductă are lungimea x. Cu K şi K1 s-au notat modulele de
debit pentru conductele cu diametrele interioare d şi, respectiv, d1. De această dată,
diametrul d1 poate avea şi o valoare mai mică decât d.
Relaţia (2.72) poate fi utilizată pentru obţinerea lungimii x dacă se cunosc mărimile
x1 şi K1, ceea ce înseamnă că este ales diametrul interior al derivaţiei d1.
Tot relaţia (2.72), dacă sunt date lungimile x şi x1, poate fi soluţionată în raport cu
modulul de debit k1 din care se determină diametrul interior al derivaţiei d1.
La obţinerea relaţiei (2.72) s-a considerat, de asemenea, că modulele de debit k şi
k1 depind numai de diametrele interioare d şi, respectiv, d1. Această ipoteză este apropiată
de realitate, deoarece, aşa cum se observă din relaţia modulului de debit, singurul
parametru care ar putea să fie variabil este factorul de abatere.
În situaţia unui regim termic constant, doar presiunea ar putea influenţa acest
parametru. Or, pentru presiuni relativ scăzute, cum sunt acelea din practica distribuţiei,
factorul de abatere de la legea gazelor perfecte poate fi considerat egal cu unitatea.
În practică există situaţii când sunt realizate reţele complexe de conducte pentru
distribuţia gazelor. Indiferent de gradul de complexitate al unei reţele de distribuţie,
aceasta poate fi redusă la un sistem de două conducte prin care se transportă debitele Q1
şi, respectiv, Q2.

42
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Considerând modulele de debit pentru cele două conducte k1 şi respectiv k2, printr-
un calcul simplu se pot calcula debitele Q1 şi Q2 în funcţie de debitul total Q transportat
prin reţea, având în vedere egalitatea
Q  Q1  Q2
şi faptul că pe cele două lungimi ale conductelor l1 şi l2 are loc aceeaşi cădere de presiune.
Din aceste condiţii se găseşte
K1 l2
K2 l1
Q1  Q, (2.73)
K l2
1 1
K2 l1

şi respectiv
1
Q2  Q. (2.74)
K l2
1 1
K2 l1

În cazul în care la punctul de intrare şi acela de ieşire sunt racordate n conducte,


problema determinării debitului de pe fiecare tronson se află calculând mai întâi debitul
prin primul tronson, iar debitul ce se transportă prin celelalte (n-1) tronsoane se obţine
admiţând că acestea formează un sistem complex care este în paralel cu primul tronson.
Apoi, din sistemul complex în paralel de conducte, se determină pe rând debitul pe
fiecare tronson care formează reţeaua de distribuţie a gazelor.
În situaţia în care o ramură a reţelei este formată din mai multe conducte legate în
serie sau în paralel, mai întâi se calculează conducta simplă echivalentă aceleia complexe
şi apoi se aplică calculul propus mai înainte.
Dacă sunt două tronsoane de conductă având lungimile l1 şi l2 modulele de debit K1
şi K2, debitul transportat prin acest sistem are mărimea

p12  p 22
Q , (2.75)
l1 l2

K1 K 22
2

p1 şi p2 fiind presiunile la extremităţile celor două tronsoane de conducte.

43
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În situaţia a n tronsoane de conducte legate în serie, fiecare cu lungimile li şi
modulele de debit Ki (i=1, 2,..., n), debitul transportat prin acest sistem complex are
expresia

p12  p 22
Q , (2.76)
n l
i
 2
i 1 K i

în care p1 şi p2 au aceleaşi semnificaţii ca şi în cazul a două tronsoane legate în serie.


Pentru cazul simplu în care la capătul final al primului tronson de conductă s-ar
extrage debitul Q1, urmând ca pe cel de-al doilea tronson să se transporte debitul Q-Q1,
debitul care se poate vehicula pe sistemul de două conducte legate în serie satisface
relaţia

p12  p 22
Q , (2.77)
2
l1  Q  l2
 1  1 
K 12  Q  K2
2

formulă ce o include şi pe aceea stabilită anterior, dacă se introduce Q1=0, ceea ce ar


corespunde cu situaţia în care nu se extrage un anumit debit din sistem. Dacă tot în
punctul în care se extrage Q1 se consideră că s-ar introduce debitul Q1, relaţia (2.77)
rămâne valabilă, numai că la numitorul fracţiei se înlocuieşte (1-Q1/Q)2 cu (1+Q1/Q)2.
2.6. CONDUCTE DE GAZE DE JOASĂ PRESIUNE
În situaţia în care presiunea din conductă este cu puţin mai mare decât presiunea
atmosferică pa, formulele de calcul pot fi simplificate. Astfel, dacă se introduce

p12  p22   p1  p2  p1  p2   2 pa  p1  p2  (2.78)

şi se consideră Z=1, deoarece presiunea este apropiată de cea atmosferică, relaţia


debitului capătă forma
p1  p 2
Q  1,66,4189 d 8 / 3 . (2.79)
 l T1

Această formulă se aplică în cazul în care presiunea din conductă este mai mare
decât presiunea atmosferică pa cu 200 până la 400 mm H2O.
Eroarea introdusă prin utilizarea acestei relaţii nu depăşeşte 1,2 %.
44
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3. COMPRIMAREA GAZELOR NATURALE

3.1. GENERALITĂŢI
Patentul pentru o turbină utilizând gazele arse provenite de la combustibilul
utilizat(lichid sau gaze) a fost înregistrat în Marea Britanie în anul 1791, dar prima realizare
efectivă a fost în anul 1871 în germania, de F. Stalze.
Primele suflante şi compresoare centrifugale au fost construite începând cu anul
1900, de către uzinele specializate în execuţia turbinelor cu abur, fiind utilizate pentru
furnizarea aerului în minerit, siderurgie şi după 1916, în industria chimică pentru
producerea acidului azotic, în rafinării, petrochimie, fiind antrenate de turbine cu abur sau
motoare electrice.
Compresoarele cu piston, ca o maşină energetică reversibilă, au provenit din
motoarele pe abur, fiind utilizate începând cu anul 1900, pentru comprimarea aerului, a
diferitelor gaze, cu utilizări în chimie, petrochimie, industria minieră, siderurgie.
Antrenarea compresoarelor cu piston a evoluat de la motoarele cu abur, la
motoarele termice în 2 şi 4 timpi, cu sau fără supraalimentare şi la motoarele electrice
sincrone, asincrone, sincron-asincronice, etc.
Acest tip de comprimare(cu piston) a dominat industria petrolieră şi gazieră până în
1947, când compresoarele centrifugale au început a avea o pondere crescătoare, astfel că
în anul 1950, pe plan mondial, totalul puterilor instalate (compresoare cu piston,
compresoare centrifugale), s-a egalat, iar după anul 1975, cele centrifugale au devenit
majoritare, depăşind în prezent 40.000.000 CP.
La început compresoarele centrifugale au fost antrenate de turbine cu abur şi
motoare electrice, iar după anul 1955 de turbine prevenite din acelea cu abur, dar
adaptate pentru combustibil lichid şi gaze naturale (turbine cu 2 axe independente, axa
generatorului de gaze arse şi cea a furnizării puterii utile), turbine de tipul Sulzer, Hispano-
Suiza, Thomassen, Alsthom, Fiat, John-Brown, Westinghouse, Ruston, Pratt-Whitez, etc.
Aceste turbine de gaze, cu sau fără recuperator de căldură, sunt masive, cu
randamente termice de 15-27%, turaţii relativ mici, dar foarte mari comparativ cu motorele

45
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
termice (7000  15.000 rot/min faţă de 300  1.000 rot/min), necesită volum mare de
construcţii şi montaj, gospodării însemnate de aer, apă, uleiuri etc.
De aceea după anul 1965, au început să fie înlocuite de turbine din tehnica aviaţiei,
după ce au fost transformate din tipul monoax în tipul bi-ax şi adaptate pentru gazele
naturale.
Turbinele de aviaţie (monoax cu combustibil lichid), au fost brevetate în 1930 în
Anglia, dar adevărata lor dezvoltare a fost în Germania în perioada 1938 – 1944, când au
dotat primele avioane cu reacţie de tipul 262 Me.
În prezent, turbinele provenite din tehnica aviatică, cu puteri de 1.000  40.000
CP/unitate, cu randamente de 25-38%, turaţii de 15.000-30.000 rot/min, sunt majoritatea
în industriile gaziere(General Electric, Solar, Rolls-Royce, Ingersoll Rand, De Laval, Pratt-
Witney, Fiat, Kawasaki etc.).
În industria gazieră din România, pentru gazele asociate cu ţiţeiul din exploatările
petroliere începând cu anul 1925 s-au utilizat compresoare cu piston(Ingersoll Rand,
Clark, etc.), iar în 1958-1960 s-a utilizat la Ţicleni şi Bărbăteşti(jud. Gorj), primele
turbocompresoare din Europa şi România de tip Sulzer(4.000 Cp/unitate).
În industria gazelor naturale libere, comprimare în transport a început în anul 1965,
la Băţarii Mari(jud. Covasna), cu două unităţi de tip Sulzer(4.000 CP), iar în anul 1968,
pentru extracţie, cu o staţie la Botorca(4  4.000 CP, tip Ingersoll-Rand).
Dezvoltarea comprimării gazelor naturale în România a avut loc după anul 1970,
datorită ruperii echilibrului între rezerve şi extracţia, respectiv creşterea factorului final de
recuperare şi a declinului natural al energiei zăcămintelor, iar după anul 1978 pentru
dezvoltarea înmagazinării subterane a gazelor naturale.
În prezent, pentru transportul gazelor naturale, puterea instalată este de cca.
90.000 CP, dar cu un grad de utilizare de cca. 25%/an datorită ieşirii agregatelor din
parametrii de funcţionare proiectaţi şi a schimbării direcţiilor fluxurilor de gaze.
În extracţie sunt peste 80.000 CP (moto şi electrocompresoare) cu o utilizare
nesatisfăcătoare, datorită ieşirii parametrilor reali(debite, presiuni de aspiraţie şi de
refulare) faţă de cei proiectaţi.

46
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Pentru înmagazinarea gazelor naturale se utilizează compresoare cu piston (în
două trepte), acţionate de motoare electrice(preponderent) şi de motoare termice(în doi
timpi majoritar) cu o putere instalată peste 40.000 CP.
Agregatele de comprimare(turbo-moto-electrocompresoare), montate începând cu
anul 1965 şi preponderent între 1974-1988, au în medie peste 25 de ani vechime în
funcţionare, faţă de 10-15 ani media europeană, determinând astfel uzura tehnică şi
morală a acestora şi în multe cazuri expirarea duratei de funcţionare.
Parametrii tehnologiei pentru care au fost proiectate staţiile(presiuni de aspiraţie de
25 bar şi de refulare de 40-50 bar şi debite de 10-25 mil mc/zi, în transport şi 2-4 mil mc/zi,
în extracţie) nu mai corespund celor existenţi în prezent(cu 8-12 bar aspiraţie şi 15-20 bar
refulare în transport şi 3-8 bar aspiraţie şi 10-14 bar refulare, în extracţie), debitele fiind
scăzute de asemenea în proporţia presiunilor de aspiraţie determinând:
 funcţionarea lor cu randamente termice şi globale extrem de scăzute;
 gradul de utilizare a capacităţilor de comprimare, în medie de 25% anual;
 consumurile de combustibil(gaze naturale) de cca. 400 mc/ 1000 CP, au
devenit prohibitive economic comparativ cu aportul de debite şi presiuni
obţinut;
 cheltuielile cu forţa de muncă, cu investiţiile de modificare a cilindrilor sau a
compresoarelor centrifugale, consumul de energie electrică şi gaze
combustibile, cu gospodăriile de apă, ulei, etc. agravează serios
profitabilitatea activităţii respective a companiilor deţinătoare.
Întreaga concepţie a comprimării gazelor naturale trebuie reevaluată în sensul:
 în extracţie, apropierea unităţilor de comprimare de grupurile de sonde
productive(comprimarea de aspiraţie) şi reorganizarea fluxurilor de gaze
naturale către staţiile destinate asigurării alimentării conductelor de transport
şi în sezonul cald pentru înmagazinare;
 în transport, reorientarea fluxurilor majoritare de gaze naturale luând în
considerare scăderea ponderii gazelor libere extrase din Bazinul
Transilvaniei, creşterea celor asigurate de Petrom – OMV şi a celor din
import;

47
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 sistematizarea sub aspectul numărului de agregate, de staţii şi amplasarea
lor.
Tipurile de agregate de comprimare utilizate în prezent(compresoare cu piston) în
extracţie şi la înmagazinările subterane, este depăşit ca performanţe tehnico-economice şi
nu mai corespunde sub aspectul parametrilor tehnologiei(în special în extracţie), de aceea
este necesară:
 introducerea compresoarelor ,,cu şurub” pentru comprimarea debitelor mici
cu presiuni de aspiraţie de 0,5 – 3 bar;
 înlocuirea compresoarelor cu piston cu compresoare centrifugale la noile
investiţii în domeniu pentru extracţie şi înmagazinare.
3.2. AGREGATE DE COMPRIMARE
3.2.1. Tipuri şi principii de agregate pentru comprimare

Fig. 3.1. Tipuri de staţii de comprimare


Presiunea necesară pentru transportul gazelor naturale prin conductele magistrale
se realizează în staţiile de compresoare. În cazul gazelor naturale, transportul se poate
realiza, în principiu, într-o primă etapă, utilizându-se presiunea de zăcământ. Când
aceasta nu mai este suficientă, pentru asigurarea debitului prevăzut se instalează o staţie
de compresoare în punctul iniţial al conductei şi un număr de staţii intermediare pe traseul
acesteia.
48
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Staţia de compresoare din punctul iniţial al conductei se deosebeşte de cele
intermediare prin aceea că în cadrul acesteia există instalaţia de uscare a gazelor, atunci
când această operaţie este necesară. De asemenea, dacă gazele conţin hidrogen sulfurat
sau bioxid de carbon, instalaţiile respective de purificare se află tot în cadrul staţiei din
punctul iniţial al conductei. Presiunea de refulare a staţiei din punctul iniţial al conductei
este, în general, aceeaşi ca şi la staţiile intermediare, care au toate aceeaşi construcţie.
Aşa cum s-a amintit, la începerea exploatării unui zăcământ de gaze naturale,
presiunea acestuia poate fi suficientă pentru ca staţia din punctul iniţial să nu funcţioneze
de loc, sau să funcţioneze cu un raport mic de comprimare. Pe măsură ce presiunea de
zăcământ a gazelor scade, acest raport de comprimare creşte, ajungând să fie egal cu cel
al staţiilor intermediare sau chiar să-l depăşească.
Procesul de comprimare se realizează cu ajutorul agregatelor numite compresoare,
care pot fi de mai multe tipuri. Există astfel compresoare volumice, în care creşterea
presiunii gazelor se realizează prin reducerea volumului acestora. În transportul gazelor,
se utilizează, din această categorie, compresoarele cu piston, cu una sau mai multe trepte
de comprimare. O altă categorie este formată din compresoarele centrifuge, cu unul sau
mai multe etaje şi din compresoarele axiale, creşterea presiunii realizându-se prin
intermediul energiei cinetice transmise gazelor. Mai pot fi luate în consideraţie şi
compresoarele cu jet, în care creşterea presiunii se realizează într-un difuzor, după ce într-
o cameră de amestec se destinde un gaz de presiune înaltă care aspiră un gaz de
presiune joasă. Raportul de comprimare se defineşte ca valoarea raportului dintre
presiunea gazelor la refularea din compresor şi presiunea gazelor la aspiraţia în
compresor.
La compresoarele cu piston, procesul de comprimare este însoţit de o creştere
apreciabilă a temperaturii gazelor. Din acest motiv, la conducte se utilizează o singură
treaptă de comprimare, cu un raport astfel stabilit încât temperatura gazelor să nu
depăşească la refulare 333,15 K, pentru a se evita astfel necesitatea răcirii. Pentru
transportul la distanţă al gazelor naturale extrase din schele, este necesar uneori să se
recurgă la comprimarea în mai multe trepte, cu răcirea intermediară a gazelor, astfel ca
temperatura finală a acestora să nu depăşească limita prescrisă.

49
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Compresoarele centrifuge sunt utilizate frecvent în transportul gazelor prin
conducte magistrale, prezentând o serie de avantaje faţă de compresoarele cu piston.
Astfel, compresoarele centrifuge au un gabarit redus, o fiabilitate ridicată şi prezintă
posibilitatea de a realiza rapoarte de comprimare relativ mici, cu randamente destul de
mari. De asemenea, aceste compresoare au un consum redus de ulei, nu sunt sensibile la
impurităţile din gaze, iar reglarea parametrilor se realizează prin variaţia turaţiei.
Există însă şi unele dezavantaje faţă de compresoarele cu piston şi anume faptul
că temperatura la refulare, pentru un raport de comprimare dat, este mai mare la
compresoarele centrifuge, iar domeniul acestora de utilizare este mai restrâns (debite
peste 45 Stm3/s şi presiuni sub 100 bar). Compresoarele axiale nu se utilizează direct la
comprimarea gazelor, dar intră în componenţa turbinelor de gaze care antrenează
compresoarele centrifuge.
Compresoarele cu jet sunt aparate fără piese în mişcare care servesc la
antrenarea şi comprimarea gazelor cu ajutorul unui curent de gaz în mişcare. Un astfel de
compresor se compune dintr-un dispozitiv de accelerare a curentului de gaze, o cameră
de amestec şi un dispozitiv static de comprimare a amestecului de gaze (difuzor).
Gazele cu presiune înaltă intră în compresorul cu jet printr-o conductă şi sunt
accelerate într-un ajutaj convergent-divergent sau numai convergent. În funcţie de natura
ajutajului şi de căderea de presiune din compresor, viteza la ieşirea din ajutaj poate fi
subsonică sau supersonică. Gazele astfel accelerate pătrund în camera de amestec în
care intră şi gazele cu presiune joasă. Amestecul de gaze trece apoi într-un difuzor unde
presiunea creşte până la o valoare numită presiune medie a amestecului. În continuare,
gazele intră în conducta de transport.
În general, comprimarea gazelor pentru transportul prin conducte se realizează fie
cu motocompresoare (compresoare cu piston antrenate de motoare cu explozie, cu axul
motor comun), fie cu turbocompresoare (compresoare centrifuge antrenate de turbine cu
gaze).
Antrenarea cu motor electric prezintă unele avantaje principale, dar se utilizează
mai puţin, deoarece turaţia unui astfel de motor este constantă, iar costul energiei electrice
este ridicat.

50
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Turbinele cu gaze care antrenează compresoarele centrifuge prezintă un
compresor axial care comprimă aerul, utilizat la combustia gazelor în camerele de ardere
şi la diluarea gazelor arse, în scopul scăderii temperaturii acestora. Turbina are două
trepte, una servind la antrenarea compresorului axial, iar cealaltă, la antrenarea
compresorului centrifugal. În ultimul timp, se utilizează tot mai frecvent turbine cu gaze de
tip aviatic, care au un randament mai ridicat.
Compresoarele de gaze trebuie să aibă posibilitatea de a funcţiona cu presiuni
variabile la aspiraţie şi la refulare. Necesitatea acestei funcţionări cu parametri variabili
impune condiţia de reglare. La compresoarele cu piston, reglarea continuă, în anumite
limite, se poate realiza prin variaţia turaţiei. În limite mai largi, se poate obţine o reglare în
trepte prin spaţii moarte variabile, prin ridicarea supapelor de aspiraţie sau prin
combinarea acestor două modalităţi. La compresoarele centrifuge, reglarea se obţine prin
variaţia, în limite destul de largi, a turaţiei turbinei cu gaze.
Agregatele de comprimare se montează în staţiile de compresoare, în clădiri sau în
barăci metalice. În staţiile de compresoare mai există instalaţia de măsurare a parametrilor
(debit, presiuni, temperaturi), instalaţia de reţinere a uleiului, în cazul compresoarelor cu
piston şi instalaţia de răcire, atunci când temperatura de refulare depăşeşte limita stabilită.
Atunci când se utilizează compresoare cu piston cu mai multe trepte, se prevede şi răcirea
intermediară a gazelor. Agregatele de comprimare sunt prevăzute cu instalaţii de ungere,
circuite de reglare şi dispozitive de protecţie contra avariilor. Instalaţiile de comprimare
actuale sunt prevăzute cu camere de comandă, în care există tablouri cu aparatele de
măsură şi control şi de unde se efectuează pornirea şi oprirea agregatelor.
Staţiile de comprimare trebuie asigurate cu utilităţi (combustibil, energie, apă etc.),
precum şi cu anexele administrative, spaţiile de protecţie şi împrejmuire. Clădirile în care
se află compresoarele trebuie amplasate la distanţe corespunzătoare faţă de celelalte
construcţii şi de căile de comunicaţii pentru a se preveni posibilitatea comunicării unei
surse de foc la instalaţiile de comprimare. În jurul clădirilor se prevede posibilitatea de
acces a mijloacelor de combatere a incendiilor. Echipamentul şi cablurile electrice trebuie
să fie de tipul corespunzător acestui scop, instalaţiile improvizate fiind strict interzise.

51
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Distanţele dintre staţiile de compresoare şi alte obiective, precum şi distanţele
dintre elementele din incinta unei staţii trebuie să corespundă normelor legale, ca şi
mijloacele de prevenire şi combatere a incendiilor.
În fiecare staţie de compresoare trebuie să existe posibilitatea întreruperii rapide a
alimentării cu gazele care se comprimă, a alimentării cu gaze combustibile, a curentului
electric şi a refulării gazelor din instalaţie. Coşurile de refulare se amplasează la distanţe
suficiente de orice sursă de foc.
Compresoarele sunt prevăzute cu dispozitive automate de oprire înainte de a se
atinge viteza maximă şi cu supate de siguranţă care să nu permită creşterea presiunii cu
mai mult de 10% peste cea maximă.
Conductele de alimentare cu gaze combustibile a compresoarelor sunt prevăzute
cu ventile de siguranţă care întrerup alimentarea atunci când agregatele sunt oprite.
Compresoarele sunt echipate cu dispozitive de oprire sau alarmă pentru situaţiile în care
ungerea sau răcirea sunt necorespunzătoare. Conductele din incinta staţiei se probează la
dublul presiunii de regim, iar robinetele de pe aceste conducte trebuie să fie uşor
accesibile.

3.2.2. Noţiuni generale despre compresoare


a. Necesitatea comprimării gazelor. În industria extractivă de hidrocarburi,
compresoarele sunt folosite astfel:
 în activitatea de extracţie şi de transport a gazelor naturale pentru:
 comprimarea gazelor la pornirea din schelă;
 comprimarea gazelor pe conductele de transport;
 comprimarea gazelor în cadrul unor procese de tratare a gazelor etc;
• în activitatea de extracţie a ţiţeiului, compresoarele se folosesc pentru:
 comprimarea gazelor pentru a fi utilizate la exploatarea în erupţie
artificială (gaz – lift) a sondelor de ţiţei;
 aspiraţia gazelor din coloanele sondelor de ţiţei în pompaj de adâncime şi
comprimarea acestor gaze pentru a le transporta la staţiile de
degazolinare;

52
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 comprimarea gazelor care se injectează în strat în cadrul unor procese
de recuperare secundară;
 comprimarea gazelor dezbenzinate pentru transportul acestora pe
conducte.
b. Tipuri de compresoare. După principiul de funcţionare, compresoarele utilizate
în industria extractivă de hidrocarburi se împart în două categorii mari: compresoare
volumetrice, care pot fi cu piston sau rotative şi compresoare centrifuge, care pot fi:
turbocompresoare, turbosuflante şi ventilatoare.
Compresoarele volumetrice funcţionează pe principiul măririi spaţiului la aspiraţie şi
micşorării lui la refulare – prin mişcare rectilinie, la compresoarele cu piston sau prin
mişcare de rotaţie, la cele rotative.
Compresoarele cu piston realizează rapoarte de comprimare de 3,5…5 pe un
cilindru, putându-se lucra cu cilindri în serie, iar cele rotative – de 1,2…1,5, având în
schimb debite foarte mari. Compresoarele cu piston se clasifica după următoarele criterii:
 După modul de lucru al pistonului (sau pistoanelor) sunt: compresoare cu
simplu efect, care lucrează pe o singură faţă a pistonului şi compresoare
cu dublu efect, care lucrează pe ambele feţe ale pistonului.
 După numărul de cilindri sunt: compresoare cu unul, doi sau mai mulţi
cilindri.
 După poziţia cilindrilor sunt: compresoare orizontale şi compresoare
verticale.
 După numărul de etaje (trepte de comprimare) sunt: compresoare
monoetajate (cu unul, doi sau mai mulţi cilindri în paralel) şi compresoare
multietajate, de obicei cu două sau trei etaje, având cilindri cu diametru
descrescător, lucrând in serie. Se construiesc şi compresoare în tandem,
care au două pistoane de diametre diferite, montate pe aceeaşi tijă.
 După modul de acţionare sunt: compresoare acţionate prin curele de
transmisie, de un motor şi motocompresoare antrenate direct de motoare
termice. În acest din urmă caz, motorul şi compresorul au batiul şi
arborele cotit comune.

53
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 După mărimea presiunii de refulare sunt: compresoare de joasă presiune
(0.7...9,8 MPa), medie presiune (în jur de 5 MPa) şi înaltă presiune
(5...20 MPa).
Compresoarele centrifuge funcţionează pe principiul forţei centrifuge, respectiv,
prin imprimarea unei viteze foarte mari particulelor de gaze, realizându-se o energie
cinetică mare, care apoi se transformă în energie potenţială.
c. Alegerea tipului de compresor. Comprimarea gazelor se poate realiza cu
compresoare cu piston sau cu compresoare centrifuge. Alegerea tipului de agregat este
determinată de următorii factori:
Raportul de comprimare sau raţia de comprimare. Acest parametru reprezintă
capacitatea de comprimare a unui agregat sau a unei staţii de compresoare, fiind exprimat
prin raportul dintre presiunea de refulare, pr şi presiunea de aspiraţie, pa, (r = pr/pa).
La compresoarele cu piston, din cauza rezistenţei opuse de supape, aspiraţia nu
începe exact la presiunea pa, ci la o valoare mai scăzută, iar refularea nu începe la
presiunea pr, ci la o valoare mai ridicată. Pierderile de presiune prin supape au valori
însemnate, în special la rapoarte de comprimare mai mici de 1,4. Din acest motiv, la valori
ale lui r mai mici de 1,4 şi debite mai mari de 4 milioane Stm3/zi, sunt indicate
compresoarele centrifuge, care nu au supape şi pierderile de presiune în agregat sunt
neînsemnate.
La compresoarele centrifugale, procesul de comprimare se produce în mod diferit
faţă de compresoarele cu piston. Gazul este accelerat între paletele rotorului, imprimându-
i-se o viteză mare, ceea ce duce la crearea de energie cinetică. Cea mai mare parte din
această energie, în paletele difuzorului, se transformă în energie potenţială (presiune), iar
o mică parte, datorită frecărilor, se transformă în căldură. Pentru a se obţine o creştere
sensibilă a presiunii, este necesar ca viteza periferică a rotorului să fie foarte mare şi
anume circa 250 m/s. Din această cauză nu se pot construi compresoare centrifuge într-o
singură treaptă pentru debite mici (sub 2,5 mil. Stm3/zi), care să funcţioneze cu
randamente bune. La compresoarele centrifuge, raţia este limitată de vitezele periferice pe
care le pot suporta materialele din care se confecţionează rotorii. Raţia de comprimare pe
agregat este cuprinsă între 1,05 şi 1,4, corespunzător turaţiilor de 3 000…10 000 rot./min.

54
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Pe baza acestor caracteristici constructive se alege tipul şi modul de montare a
compre-soarelor, astfel:
 compresoare cu piston, care realizează raţii mari de comprimare, cu
debite mici, se montează în paralel;
 compresoare centrifuge, care realizează raţii mici şi debite mari, se
montează în serie.
Antrenarea. Compresoarele, în funcţie de tipul lor, sunt antrenate diferit, astfel:
 Compresoarele cu piston sunt echipate cu motoare electrice sau termice,
cilindrii motorului având biele cuplate pe un ax comun. De regulă, cilindrii
motori sunt verticali, iar cei compresori sunt orizontali. Dacă debitul poate
fi menţinut constant, antrenarea cu motoare electrice este avantajoasă,
având în vedere simplitatea instalaţiei, a pornirii, a întreţinerii etc.
Motoarele termice folosite sunt, de regulă, motoare pe gaze.
 Compresoarele centrifuge pot fi echipate cu motoare electrice sau
termice, motoare cu pistoane libere, turbine cu gaze sau cu abur şi
turbine de destindere, care folosesc energia de destindere a gazului de la
presiunea din conducta de transport, la presiunea de utilizare a gazelor.
Avantajul turbinelor de gaze este conferit de turaţia mare, având
posibilităţi de reglare, în limite foarte largi.
Consumul de combustibil. În ceea ce priveşte consumul de combustibil,
motoarele termice, cu supraalimentare, sunt mai economice, ajungând la randamente
totale de circa 40%, în timp ce turbinele cu gaze, chiar dacă au recuperator de căldură,
realizează randamente de sub 35%.
Consumul de lubrifianţi. În comparaţie cu motoarele termice, turbinele au consum
foarte redus de lubrifianţi (aproximativ 10 %).
Agregate de rezervă. Pentru a stabili numărul de agregate de rezevă se are în
vedere că un compresor cu piston trebuie revizuit după circa 500 ore de funcţionare, pe
când la turbinele cu gaze, durata medie de serviciu, între două revizii este de 8 – 10 ori
mai mare (4 000…25 000 ore).

55
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Apa de răcire. Motoarele termice, ca şi compresoarele cu piston, necesită cantităţi
mari de apă pentru răcire, iar de turbinele cu gaze şi compresoarele centrifuge,
funcţionează fără apă de răcire.
Numărul treptelor de comprimare. În schele se utilizează de obicei pentru
comprimarea gazelor, compresoare cu două trepte. Pentru transportul gazelor, în staţiile
intermediare, comprimarea se realizează, de regulă, într-o singură treaptă.
Modul de comprimare la compresoarele cu piston: când comprimarea se
realizează pe o singură faţă a pistonului, compresorul este cu simplu efect, iar când
comprimarea se face pe ambele feţe ale pistonului, compresorul este cu dublu efect.
Aşezarea cilindrilor la compresoarele cu piston: cilindrii pot fi montaţi orizontal,
vertical, în V sau W, fie în paralel (compound), fie în serie (în tandem sau cu pistoane
diferenţiale).

3.3. COMPRESOARE CU PISTON

3.3.1. Comprimarea într-o singură treaptă


La un compresor cu piston, comprimarea se realizează în cilindrul compresor, unde
- prin deplasarea pistonului - se reduce volumul specific al gazului, pe măsură ce
presiunea creşte.
Procesul de comprimare se poate produce:
 la temperatură constantă – izotermic;
 cu schimb de căldură – politropic;
 fără schimb de căldură - adiabatic.
La compresoarele cu piston, după terminarea cursei, de la faţa pistonului până la
capacul cilindrului rămâne un spaţiu numit ,,buzunar” sau ,,spaţiu mort”, notat Vm. Acest
spaţiu este necesar pentru a asigura o mică distanţă între capacul cilindrului şi pistonul
compresorului. Gazele comprimate, rămase în spaţiul mort după faza de refulare, se
destind până la presiunea de aspiraţie, după care începe faza de aspiraţie. Din acest
motiv, volumul real de gaze aspirate este mai mic decât volumul descris de cursa
pistonului.

56
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
a. Lucrul mecanic. Pentru comprimarea unui kg de gaz aspirat, pentru fiecare mod
de comprimare, lucrul mecanic necesar poate fi calculat cu următoarele relaţii:
 pentru comprimarea izotermică:
pr
Lizt  pa  Va  ln , (3.1)
pa
în care,
 Lizt este lucrul mecanic necesar pentru comprimare, J (1J = 0,1019716 kgf·m);
 pa - presiunea de aspiraţie, MPa;
 pr – presiunea de refulare a gazelor, MPa;
 Va - volumul realizat de piston prin deplasarea la o curbă (volum constant pentru
fiecare tip – dimensiune de compresor), m3.
 pentru comprimarea adiabată:

k  k 1 
Lad  pa  Va   r k  1 , (3.2)
k 1  
 
în care,
 k este exponentul adiabatic (metan, k = 1,309; etan, k = 1,198; propan, k = 1,164;
butan, k = 1,14; aer, k = 1,4; oxigen, k = 1,4; hidrogen, k = 1,41; azot, k = 1,4; abur, k =
1,3; oxid de carbon, k = 1,4); care se poate calcula cu formula
1,985
k  1 , (3.3)
M  cv

 M este masa moleculară, kg/kmol,


 cv - căldura masică la volum constant, J/(kgK).
 r - raportul de comprimare r = (pr/pa).
 pentru comprimarea politropică:

n  n 1 
L pol  p a  Va   r n  1 ,(3.4)
n 1
 
în care n este exponentul politropic (metan, n = 1,28, gaze bogate, n = 1,13).

57
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
b. Randamentul volumetric. Raportul dintre volumul de gaze aspirate, Va, şi
deplasamentul pistonului, Vc, reprezintă randamentul volumetric al compresorului, astfel:
Va
v  , (3.5)
Vc
Valoarea randamentului volumetric, la un compresor cu piston, după natura
detentei gazului din spaţiul mort, se poate calcula cu diferite relaţii:
 la detenta izotermică:
 V 
 v  1  m  r  1 ;  m  m  , (3.6)
 Vc 
 la detenta adiabatică:
 1 
 k 
v  1  m   r  1 ; (3.7)
 
 
 la detenta politropică:
 1 
 n 
v  1  m   r  1 ; (3.8)
 
 
în care r este raportul de comprimare (r = pr/pa).
c. Randamentul volumetric efectiv. Raportul dintre debitul efectiv al
compresorului, Qe, în m3/min (la condiţiile de aspiraţie) şi volumul geometric descris de
piston (deplasamentul pistonului) într-un minut, Vc, în m3/min, se numeşte randament
volumetric sau randament de debit, ηe:
Qe
e  , (3.9)
Vc
Randamentul de debit este mai mic decât randamentul volumetric teoretic, ηv,
deoarece, pe lângă pierderile determinate de spaţiile moarte, acesta mai include şi
următoarele pierderi de debit:
 Pierderi cauzate de neetanşeitatea supapelor, segmenţilor, presetupelor etc.
Aceste pierderi au valori medii de 0,02 … 0,04: η1 = 0,98…0,96
 Pierderi de presiune la aspiraţie şi la refulare datorită rezistenţelor cauzate
de frecarea gazelor în conducte şi în supape, aspiraţia făcându-se la o
58
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
presiune mai mică, pa’ = pa + Δpa, [Δpa = (0,05…0,15)·pa], iar refularea – la o
presiune mai mare, pa’ = pr + Δpr. Pierderile, în acest caz, sunt date de
expresia randamentului:

V ' a p' a
2   , (3.10)
Va pa
în care η2 este randamentul compresorului luând în considerare pierderile de presiune la
aspiraţie (η2 = 0,95…0,99); Va - volumul de gaze aspirate la presiunea pa; V’a - volumul de
gaze aspirate la presiunea p’a.
 Pierderea de debit cauzată de creşterea temperaturii gazului aspirat, în
contact cu pereţii încălziţi ai cilindrului compresorului. Randamentul, η3, în
acest caz, se poate exprima prin raportul dintre densităţile gazului, ρ’1
(densitatea gazului în cilindrii compresorului, la temperatura T’1) şi ρ1
(densitatea gazului în conductele de aspiraţie, la temperatura T1): η3 =
0,97…0,99
' 1 T ' 1
3   , (3.11)
1 T1

 Pierderea de debit datorită umidităţii gazului aspirat. Cantitatea de gaze


comprimate, refulate, se micşorează cu cantitatea de vapori de apă, aspirată
şi care se condensează în răcitor sau pe conductă. Randamentul, η4, în
acest caz, este dat de raportul:
g1
4  , (3.12)
g
în care, g1 reprezintă cantitatea de gaz uscat, în kg, conţinut într-un Stm3 de gaze umede
aspirate; g – cantitatea, în kg, a unui Stm3 de gaze umede la temperatura şi presiunea de
aspiraţie.
Randamentul efectiv, ηe, care include toate pierderile enunţate mai sus, este dat de
relaţia:
ηe = η1·η2·η3·η4 (3.13)

59
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În practică, pentru calcularea randamentului efectiv se foloseşte formula:
 1 
 e  1  m   r  1  0 ,01  r ;
 n (3.14)
 
sau formula:
 1 
 e  0,97  m   r  1 ;
 n (3.15)
 
La presiuni mai mari, la care Z  1 , relaţiile (3.14) şi (3.15) se corectează cu raportul
valorilor factorului de abatere, astfel:
 1 z 
 n
e  1  m   r  a
 1  0 ,01  r ; (3.16)
zr
 

 1 z 
 ez  0 ,97  m   r n  a  1 ; (3.17)
zr
 
în care, za, zr reprezintă factorul de abatere pentru condiţiile de la aspiraţie, respectiv
refulare. În continuare se vor folosi notaţiile:
ηe = η·şi ηez = ηz.
d. Temperatura gazelor la refulare, în cazul comprimării politropice, se determină
cu relaţia:
n 1
Tr  Ta r n , (3.18)

în care, Ta, Tr reprezintă temperatura la aspiraţie, respectiv – la refulare, K.


La temperaturi de refulare mai mari de 308 K se produc desprinderi ale izolaţiilor de
pe conducte şi, de asemenea, solicitări suplimentare la îmbinări, în armături etc.; de
aceea, în aceste cazuri gazele trebuie răcite.
e. Productivitatea compresorului. Debitul de gaze comprimate se poate calcula
astfel:
Pentru un compresor monoetajat, cu simplu efect
p T0
q  Vc  1 , (3.19)
p0 T1

60
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
în care,
 q este debitul de gaze al compresorului, Stm3/min;
 Vc – deplasamentul pistonului într-un minut, m3/min;
 η – randamentul efectiv al compresorului;
 p1 – presiunea la aspiraţie (la intrare), MPa;
 p0 – presiunea de referinţă, MPa (p0 = 0,101325 MPa);
 T0 – temperatura de referinţă, K (T0 = 273,15 K – condiţii normale; T0 = 288,15 K –
condiţii standard);
 T1 – temperatura gazelor la aspiraţie, K.
Pentru un compresor cu simplu efect,
Vc = 0,785·D2·s·nc, (3.20)
deci,
p T
q  0 ,785D 2 snc  1 0 , (3.21)
p0 T1
în care, D este diametrul pistonului, m; s – cursa pistonului, m; nc – numărul de rotaţii pe
minut la axul compresorului; q – debitul de gaze în Stm3/min.
Pentru un compresor monoetajat, cu dublu efect, avem
p T
q d  2Vcd  1 0 , (3.22)
p0 T1
în care
 d 2 
Vcd  0 ,785 D 2  snc . (3.23)
 2 

Ţinând seama de expresia deplasamentului pistonului, dată de relaţia (3.23), relaţia
(3.22) devine
 d 2  p1 T0
qd  2  0,785   D 2   s  nc     . (3.24)
 2  p0 T1
 
Dacă se neglijează volumul tijei pistonului, atunci,
p1 T0
q d  2  q  1,57  D 2  s  nc     . (3.25)
p0 T1

61
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Luând în considerare factorul de abatere, Z1 – la aspiraţie şi Z2 – la refulare, rezultă
z
q2  q  , (3.26)
  Z1

sau, în Stm3/zi:
z 
Q  60  24  q   1440  q  z , (3.27)
  Z1   Z1
respectiv
p1 T0  z
Q  1130,4  D 2  s  nc    , (3.28)
p 0 T1   Z1
şi
p1 T0  z
Qd  2260,8  D 2  s  nc    . (3.29)
p 0 T1   Z1

3.3.2. Comprimarea în două sau mai multe trepte


Când pentru transportul gazelor la mare distanţă este necesară o raţie de
comprimare mare, se utilizează agregate de comprimare în mai multe trepte, având în
vedere următoarele:
 îmbunătăţirea randamentului de debit printr-o mai bună utilizare a volumului
cilindrului;
 limitarea temperaturii de la sfârşitul compresiei şi evitarea, astfel, a
dificultăţilor de ungere;
 scăderea consumului specific de energie de comprimare prin răcirea gazului
înainte de a intra în cilindrul următor. În acest fel, curba de compresiune se
apropie de o izotermă, caz în care lucrul mecanic necesar pentru
comprimare este minim;
 reducerea solicitărilor pieselor maşinii, lagărelor etc.
a. Procesul de comprimare în trepte. În figura 3.2 se prezintă schema de
principiu a unui proces de comprimare în trepte, iar în figura 3.3 este reprezentată
diagrama teoretică de lucru a acestei comprimări.

62
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Aşa cum rezultă din schema din figura 3.3, gazul este aspirat prin supapa de
aspiraţie Sa1, în cilindrul treptei I de comprimare, este refulat prin supapa Sr1, în răcitorul
intermediar RI, de unde, după răcire, intră în cilindrul treptei II prin supapa de aspiraţie Sa2
şi după comprimare, este refulat în conducta de evacuare, prin supapa Sr2.
Fazele de lucru ale compresorului în două trepte, aşa cum rezultă din diagrama de
lucru din figura 3.3, sunt următoarele:

Fig. 3.2. Schema de principiu a unui compresor cu piston în două trepte

Fig. 3.3. Diagrama de lucru a unui compresor cu piston în două trepte

 1 - A: compresia în cilindrul treptei I;


 A - B: răcire, la presiune constantă, în răcitorul intermediar RI;
 B - 2': compresia în cilindrul treptei a II-a;
 2' - 3: refularea din cilindrul treptei a II-a în conducta de transport;

63
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 3 - 4: destinderea gazului din spaţiul mort al cilindru1ui din treapta a II-a
până la presiunea de refulare din cilindrul treptei I;
 l – A - 2: compresia, dacă gazul s-ar comprima adiabatic într-o singură
treaptă, de la presiunea p1 la presiunea p2;
 l – B - 2": compresia, dacă gazul s-ar comprima izoterm, numai într-o singură
treaptă;
 3 - E: destinderea gazului din spaţiul mort, dacă comprimarea s-ar face într-o
singură treaptă.
Gradele de umplere, aşa. cum rezultă din diagrama din fig. 3.3, sunt practic
aceleaşi pentru ambii cilindri. Dacă comprimarea s-ar face într-o singură treaptă, gradul de
umplere ar scădea foarte mult. De asemenea, în cazul comprimării în două trepte, curba
compresiei se apropie mai mult de o izotermă decât într-o singură treaptă, rezultând o
economie de lucru mecanic reprezentat de suprafaţa haşurată AB22', cuprinsă între
adiabatele A2 şi B2'.
În figura 3.4 este prezentată o diagramă de lucru a unui compresor cu o singură
treaptă, cu presiune de aspiraţie constantă, dar cu diferite presiuni de refulare, în creştere.

Fig. 3.4. Variaţia gradului de umplere, pentru diferite presiuni de refulare,


a unui compresor cu piston cu o singură treaptă
64
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Pe această diagramă se poate vedea că, pentru o anumită presiune, maximă, care
se poate realiza într-un cilindru de o anumită dimensiune, debitul compresoru1ui se
anulează, iar în cilindru se comprimă şi se destinde repetat numai gazul din spaţiul mort.
Valoarea limită teoretică a raportului de comprimare, r, pentru care debitul se anulează şi
compresorul nu mai aspiră, rezultă prin anularea expresiei randamentului volumetric,
astfel:
 1 
  1  m   r n  1  0 (3.30)
 
de unde,
n
1 
r    1 , (3.31)
m 
b. Raporturi de comprimare între trepte. Pentru ca un compresor cu mai mulţi
cilindri să prezinte o funcţionare echilibrată trebuie îndeplinite următoarele condiţii:
 puterile necesare pentru fiecare cilindru să fie egale, respectiv temperatura
de intrare a gazelor în toţi cilindrii să fie egală cu temperatura de intrare a
gazelor în primul cilindru. Aceasta se obţine prin răcirea gazelor în răcitoare
intermediare;
 raporturile de comprimare să fie egale în toate treptele, caz în care lucrul
mecanic al compresorului este minim. Această situaţie rezultă prin
dimensionarea corespunzătoare a cilindrilor.
Presiunea de ieşire din primul cilindru, numită şi presiune intermediară, pi, se obţine
din condiţia ca raporturile de comprimare, r, să fie egale, astfel
pi p 2
 r, (3.32)
p1 pi
de unde,
pi  p1  p 2 , (3.33)

în care
 p1 este presiunea la aspiraţie în primul cilindru, MPa;
 pi – presiunea intermediară, MPa;

65
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 p2 – presiunea de refulare din cilindrul al doilea, MPa.
Dacă spaţiul mort al cilindrilor este diferit, presiunea intermediară a gazelor se poate
calcula cu relaţia:
p1 V1  m1  V1   p 2  m 2  V2
pi  , (3.34)
m1  V1  m 2  V2  V2
în care
 V1, V2 reprezintă volumul geometric descris de piston la primul cilindru, respectiv la al
doilea cilindru;
 m1, m2 - raportul (m = Vm/Vc) volumului spaţiului mort la primul cilindru, respectiv la al
doilea cilindru.
Dacă temperaturile de intrare a gazelor în doi cilindri consecutivi nu sunt egale,
presiunea intermediară se calculează cu relaţia:
n
T  2n 1
pi  p1  p 2   2  , (3.35)
 T1 
în care, T1, T2 reprezintă temperatura gazelor în cilindrul 1, respectiv, 2, K.
Raportul de comprimare între etaje, r, se poate exprima în funcţie de presiunea de
aspiraţie, pa1, a primei trepte, astfel:
 pentru comprimarea într-o treaptă (un etaj):
p r1
r1  , (3.36)
p a1
în care
 pr1 este presiunea de refulare din cilindrul treptei I, MPa;
 pa1 – presiunea de aspiraţie a cilindrului treptei I, MPa;
 r – raportul de comprimare al unei trepte.
 pentru comprimarea în 2 trepte (2 etaje):
pr 2
r2   R1 2 , (3.37)
p a1

în care, pr2 este presiunea de refulare din cilindrul treptei a II-a, MPa; R – raportul total de
comprimare pentru două trepte.

66
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 pentru comprimarea în 3 trepte (3 etaje):
pr3 3
r3  3  R13 , (3.38)
p a1

în care, pr3 este presiunea de refulare din cilindrul treptei a III-a, MPa; R1-3 – raportul de
comprimare pentru trei trepte.
 pentru comprimarea în m trepte (m etaje):
p rm m
rm  m  R1 m , (3.39)
p a1

în care, prm este presiunea de refulare din cilindrul treptei m, MPa; R1-m – raportul total de
comprimare pentru m trepte.
c. Randamentul volumetric al compresoarelor cu mai multe trepte. La un
compresor în trepte, la aceeaşi valoare a spaţiului mort, randamentul volumetric este mai
mare decât al unui compresor care ar comprima gazul într-o singură treaptă, până la
aceeaşi presiune finală.
La un compresor în i trepte, randamentul volumetric depinde de spaţiul mort al
primului cilindru, astfel:
 1 
i  1  m0   Riin  1 , (3.40)
 
 
în care
 m0 este raportul spaţiului mort al primului cilindru;
 Ri – raportul de comprimare total;
 i – numărul de trepte;
 n – exponentul politropic.
Compresoarele cu mai multe etaje realizează între trepte valori neegale ale lucrului
mecanic din cauza faptului că presiunile finale ale treptelor sunt diferite de cele calculate;
de asemenea, creşterile de temperatură între trepte sunt diferite.
d. Diametrul compresorului. Pentru calcularea diametrului cilindrilor
compresorului se folosesc următoarele relaţii:

67
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
La compresorul cu o treaptă (un etaj)
a. cu simplu efect
Q0 p T
D  1,1287   0 1 , (3.41)
s  nc   p1 T0

în care,
 D este diametrul cilindrului compresorului cu un etaj şi cu simplu efect, m;
 Q0 – debitul compresorului în condiţiile p0, T0, Stm3/min;
 s- lungimea cursei, m;
 nc – numărul de rotaţii/minut,
 η – randamentul volumetric efectiv al compresorului;
 po – presiunea de referinţă, MPa (po = 0,101325 MPa);
 p1 – presiunea de aspiraţie, MPa;
 T1 – temperatura de aspiraţie, K;
 To – temperatura de referinţă, K (T0 = 273,15 K – pentru condiţii normale; respectiv
T0 = 288,15 K – pentru condiţii standard;( 1,1287  1 / 0,785 );
b. cu dublu efect
Q0 p T
D  0,798   0 1 , (3.42)
s  nc   p1 T0

în care coeficientul 0,798  1 / 1,57  1 / 2  0 ,785 , (cifra 2 de la numitor, de sub radical,

apare ca urmare a faptului că a fost considerat un compresor funcţionează cu dublu


effect).
La compresorul în mai multe trepte (etaje)
Diametrul cilindrilor la compresorul în mai multe trepte se determină din următoarea
condiţie: cantitatea de gaz refulat din primul cilindru trebuie să fie aspirată de cel de-al
doilea cilindru, astfel:
p1 T0 p T
0,785  D12  s  nc  1    0,785  D22  s  nc   e 2  2  0 , (3.43)
p 0 T1 p 0 T2
în care, lungimea cursei, s, şi numărul de rotaţii la axul compresorului, nc, sunt aceleaşi
pentru ambii cilindri.

68
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Simplificând, deci, în relaţia (3.43), se obţine:
1 T2 p1
D2  D1    , (3.44)
 2 T1 p 2

sau exprimând p2/p1 prin raportul de comprimare, r, rezultă:


D1 T2 1
D2    , (3.45)
r T1  2

Generalizând expresia (3.45) pentru cilindrul treptei n, se obţine:


Dn 1 Tn  n 1
Dn    , (3.46)
r Tn 1  n

în care,
 Dn este diametrul cilindrului treptei n, m;
 Dn-l -diametrul cilindrului treptei n-1, m;
 r -raportul de comprimare dintre treapta n şi treapta n-l;
 Tn, Tn-l - temperatura de aspiraţie în treapta n, respectiv, în treapta n-1, K;
 ηn, ηn-l -randamentul volumetric efectiv al cilindrului treptei n, respectiv, n-1.
e. Debitul compresorului în trepte se calculează pe baza debitului primului
cilindru, relaţiile (3.20) şi (3.23), respectiv (3.28) şi (3.29), având în vedere că aceeaşi
cantitate de gaz pe care a refulat-o primul cilindru, o aspiră cel de al doilea cilindru şi aşa
mai departe până la treapta n.
Practic, în formulele mai sus citate, se înlocuiesc parametrii p1 şi T1, cu p2 şi T2 şi
aşa mai departe, până la pn, Tn, obţinându-se debitul compresorului.
f. Puterea compresorului. Puterea compresorului se calculează în două situaţii:
1 - neluând în considerare factorul de abatere Z, caz în care puterea este dată de
formula:
în unităţi de măsură ale sistemului MKfS

n 10 4 p a  Vc    n 1 
N    r n  1 ,(3.47)
n  1 60  75  p 0   mt
 
în care,
 N este puterea compresorului, CP (1 CP=735,5 W; 1 W=0,00136 CP);
 n - exponentul politropic;
69
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 pa - presiunea la aspiraţie, bara;
 104 - factor de transformare din bara în kgf/m2;
 Vc - volumul geometric al cilindrului (sau cilindrilor), descris de piston (sau pistoane)
într-un minut, m3/min;
 η - randamentul volumetric al compresorului;
 r - raportul de comprimare (r = p2/p1);
 p2 –presiunea la refulare, bara;
 p1 -presiunea la aspiraţie = pa, bara;
 po -presiunea de referinţă (presiunea atmosferică, po = 1,033 kgf/cm2);
 ηmt -randamentul mecanic de transmisie.
În unităţi de măsură ale Sistemului Internaţional (SI) formula devine
n 1
n 9,81  10  p a  Vc    n 
4
N  r  1 , (3.48)
n 1 60  p 0   mt
 
în care N este puterea compresorului în W (1 CP=735,5 W; 1 W=0,00136 CP); presiunile
p1, p2 în MPa; iar presiunea p0 = 0,10132 MPa.
Celelalte notaţii au aceleaşi semnificaţii şi aceleaşi unităţi de măsură ca în relaţia
(3.47).
Pentru compresoare cu simplu efect, parametrul Vc se calculează cu relaţia (3.19),
iar pentru compresoare cu dublu efect, cu relaţia (3.22), putându-se lua în considerare sau
neglija volumul tijei pistonului.
2 - luând în considerare factorul Z, caz în care relaţiile (3.47) şi (3.48) iau forma:
z
Nz  N  , (3.49)

La compresoarele cu i trepte de comprimare, relaţia (3.47) (în unităţi de măsură
MKfS) devine:
 n 1 
4
n 10  i  p a  Vc    p ri 

n 
N   i  1 , (3.50)
n  1 60  75  p 0   mt  p a1 
 
 
iar relaţia (3.48) (în unităţi de măsură SI) ia forma:

70
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 n 1 
4
n 9 ,81  10  i  p a  Vc    p ri  n


N   i  1 , (3.51)
n 1 60  p0   mt  
 p a1  
 
Pentru a se lua în considerare comportarea gazelor reale, se aplică relaţia (3.49) şi
pentru formulele (3.50) şi (3.51). Între presiunile de aspiraţie şi respectiv de refulare eistă
relaţiile:
pa
pr  n 1
, (3.52)
1 n
 
n
n 1
1 n
pa  pr    , (3.53)
n
Pentru un compresor în două trepte, cu rapoarte de comprimare diferite, puterea
compresorului se calculează cu relaţiile:
 în unităţi de măsură MKfS

10 4  p a  Vc    n 1 n 1 
n
  r2  r1 n  2  ,
 n
N  (3.54)
n  1 60  75  p 0   mt  
 
 în unităţi de măsură SI
4  n 1 n 1 
n 9 ,81  10  p a  Vc    n 
N    r2  r1 n  2  , (3.55)
n 1 60  p 0   mt  
 
în care, rl, r2 reprezintă raportul de comprimare al treptei I, respectiv al treptei a II-a.
Dacă raportul de comprimare şi temperatura de aspiraţie sunt diferite la fiecare
treaptă, atunci puterea compresorului în trepte se determină adunând puterile pentru
fiecare treaptă.
Pentru compresoarele în trepte, care comprimă gaze condensabile între trepte
(condensare ce are loc datorită comprimării şi răcirii), puterile pe trepte nu mai sunt egale.
Astfel dacă, de exemplu, din volumul de gaze se condensează 20% în răcitorul din treapta
I, atunci presiunea la aspiraţie în cilindrul treptei a doua este numai de 80% din presiunea
intermediară calculată.

71
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Presiunea de refulare a treptei a doua fiind aceeaşi, puterea necesară este mai
mare decât la treapta întâia.
Pentru a folosi integral puterea motorului, se instalează agregate de comprimare
separat, pentru fiecare treaptă.

3.3.3. Răcirea agregatelor de comprimare


a. Răcirea compresorului. La un compresor în funcţiune, prin circulaţie cu apă se
răcesc pereţii şi capacele cilindrilor, iar în răcitorul intermediar se răcesc gazele înainte de
a intra în cilindrul următor.
Răcirea compresoarelor vizează:
 reducerea temperaturii pereţilor cilindrilor, evitându-se astfel tensiunile
termice foarte mari pentru a se putea realiza o ungere bună;
 micşorarea consumului specific de energie deoarece, prin răcirea pereţilor şi
prin răcirea gazelor în răcitorul intermediar, compresia se apropie de cea
izotermică;
 evitarea depunerilor de zgură pe supape. Prin arderea uleiului se depune
zgură pe supape, împiedicând închiderea şi deschiderea normală a
acestora;
 limitarea temperaturii gazelor în cilindri şi micşorarea încălzirii acestora în
timpul aspiraţiei, ceea ce contribuie la o îmbunătăţire a randamentului de
debit.
Cantitatea de căldură, ce trebuie evacuată din cilindrii compresorului şi în capace,
pentru comprimarea politropică, se calculează cu formula
nk
Qc  4 ,186  G   c v  T2  T1  , (3.56)
n 1
în care,
 Qc este cantitatea de căldură, în KJ/h;
 G – debitul de gaze, kg/h;
 k- exponentul politropic, respectiv, adiabatic;
 cp – căldura masică la volum constant, kJ/kg K (tabelul 3.1);
 T1, T2 – temperatura gazului la intrare, respectiv la ieşire din cilindru.
72
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Cantitatea de căldură ce trebuie evacuată din răcitorul intermediar poate fi calculată
cu formula:
Qt = 4,186·G·cp·(T2-T1), (3.57)
în care cp este căldura masică la presiune constantă, în kJ/(kg K). Cantitatea totală de
căldură ce trebuie evacuată din compresor se determină prin însumare, iar în cazul în care
în fiecare treaptă s-a dezvoltat o cantitate de căldură egală, se poate calcula cu formula:
Qt = x·Qc + (x - 1)·Qi (3.58)
în care:
 Qt este cantitatea de căldură totală ce trebuie evacuată din compresor într-o oră,
kJ/h,
 x -numărul de cilindri sau de trepte.
Cantitatea de apă necesară pentru răcirea compresorului se poate calcula astfel:
Qt
Ac  . (3.60)
T2  T1 cv
În tabelul 3.1. sunt prezentate principalele proprietăţi ale hidrocarburilor C1-C6
Tabelul 3.1. Principalele proprietăţi ale hidrocarburilor C1-C6
Masa cp cv cp
Componenţii moleculară, Mi, K=
(la 273 K şi 0,1 MPa), kJ/(kg K) cv
kg/kmol
Metan 16,043 2,176 1,662 1,309
Etan 30,062 1,682 1,403 1,198
Propan 44,094 1,528 1,312 1,164
Butan 58,120 1,433 1,253 1,144
Pentan 72,146 1,395 1,244 1,121
Hexan 87,200 1,361 1,223 1,113
b. Răcirea motorului. În timpul funcţionarii motorului compresorului se dezvoltă
temperaturi ridicate datorită atât contactului pe care îl au piesele motorului cu gazele arse
fierbinţi, cât şi din cauza căldurii care se dezvoltă prin frecare. La aceste temperaturi mari
sunt supuse, în special, cilindrii, chiulasa, supapele, pistonul şi segmenţii.
Temperatura medie a gazelor arse ajunge până la 673-773 K, iar temperatura
maximă admisibilă a pieselor metalice nu trebuie să depăşească 393 K. Scăderea aceasta

73
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
a temperaturii se realizează prin răcire. O scădere a temperaturii mai mare de 393 K duce
la o reducere a randamentului motorului. Apa de răcire trebuie să aibă temperatura de
333-348 K; încălzirea apei în motor duce la o creştere a temperaturii apei de 8...10 K,
ajungându-se la 441-458 K.
Cantitatea de apă necesară pentru răcirea motorului se poate calcula cu formula
N
Am  27 ,2  , (3.61)
T
în care Am este cantitatea de apă necesară .pentru răcirea motorului compresorului,
kg/min; N - puterea motorului, kW, iar ΔT - scăderea temperaturii prin răcirea cu apă a
motorului, K.
Pentru reducerea temperaturii cu 10 K se foloseşte, de obicei, o cantitate de 95 kg
apă de răcire, pentru o putere de 1 kW h sau 1,6 kg/min, pentru 1 kW putere instalată.
Pentru răcirea gazelor de eşapament, în mod obişnuit se utilizează 1 kg/min apă pentru
1 kW putere instalată.

3.4. COMPRESOARE CENTRIFUGE (TURBOCOMPRESOARE)

3.4.1. Noţiuni generale referitoare la compresoarele centrifuge


Faţă de compresoarele cu piston, la compresoarele centrifuge procesul de
comprimare se produce diferit. În cazul turbocompresoarelor gazul este comprimat prin
accelerarea lui între paletele rotorului, imprimându-i-se o viteză nare şi apoi cea mai mare
parte a energiei cinetice create este transformată în energie potenţială (presiune); o mică
parte din energie, datorită frecărilor, se transformă în căldură.
Pentru a creşte în mod sensibil presiunea, este necesar ca vitezele periferice ale
rotorului să fie foarte mari (250…350 m/s).
Din acest motiv, pentru debite mici nu se pot construi compresoare centrifuge într-o
singură treaptă care să asigure randamente acceptabile, deoarece, pe de o parte, trebuie
menţinute vitezele la valori mari, pentru că altfel nu se realizează sporul de presiune, iar
pe de altă parte, micşorarea canalelor ar duce la pierderi de energie, din cauza frecărilor
excesive.

74
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Întrucât nu sunt echipate cu supape de admisie şi de evacuare, pierderile de
presiune în compresor sunt foarte mici.
Pe de altă parte, datorită faptului că sunt antrenate de maşini rotative (motoare
electrice, turbine de abur sau de gaze), sunt folosite, cu predilecţie la staţiile de
comprimare a gazelor amplasate pe conducte magistrale, unde trebuie comprimate
cantităţi mari de gaze la raţii mici de comprimare, de 1,15 la 1,35.
Procesul de comprimare se poate considera că se realizează izotermic deoarece,
pe de o parte, nu se produce o răcire intensă a compresorului, iar pe de altă parte, pentru
că raţia de comprimare este mică; în aceste condiţii, lucrul mecanic se poate calcula cu
relaţia 3.1. În realitate procesul de comprimare are loc după o politropă, cu creşterea
entropiei aşa cum se poate vedea în figura 3.5.
Cantitatea de căldură dezvoltată ca efect al frecărilor între paletele turbinei şi
preluată de gaze este reprezentată prin suprafaţa A1A2a3A4. Temperatura de refulare,
reală, Trr, (comprimare politropică) este mai mare decât temperatura de refulare teoretică,
Trad, (comprimare adiabatică). În figura 3.5, (Trr - Trad) este politropa reală, iar (Trad - Ta)
este adiabata teoretică.

Fig. 3.5. Comprimarea politropică, cu creştere de entropie,


la un compresor centrifugal
Pentru a realiza o presiune de refulare mai ridicată, turbocompresoarele sunt
alcătuite din mai multe trepte de presiune. O treaptă de presiune este constituită din piese
în rotaţie (rotorul) şi piese fixe (statorul).
Un rotor este format din două discuri între care sunt montate palete profilate, care
formează între ele canale curbate. Gazele, din conducta de aspiraţie, intră în centrul
rotorului, de unde, datorită forţelor centrifuge, sunt împinse spre periferie mărindu-li-se
75
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
viteza şi presiunea. Gazele ieşite din rotor intră în stator (într-un difuzor), unde energia
cinetică se transformă în energie potenţială scăzând viteza şi crescând presiunea. Din
difuzor, gazul trece prin canalul director şi ciclul se repetă.
Pentru a mări raportul de comprimare, compresoarele centrifuge se leagă în serie.
La stabilirea parametrilor de funcţionare a turbocompresoarelor se ţine seama de faptul că
debitul compresorului este direct proporţional cu turaţia, presiunea de refulare variază cu
pătratul turaţiei, iar puterea necesară antrenării compresorului variază cu puterea a treia a
turaţiei, astfel:
2 3
Q2 n 2 p r 2  n 2  N c2  n2 
 ;   ;    (3.62)
Q1 n1 p r1  n1  N c1  n1 
Randamentul termic al compresorului centrifugal este influenţat de temperatura
mediului exterior, astfel, la temperaturi mai mici de 288 K valorile randamentului termic
sunt superioare randamentului nominal al maşinii, iar la temperaturi mai mari de 288 K,
randamentul termic este mai mic decât cel nominal.
Din figura 3.6, în care sunt prezentate curbele caracteristice ale unui
turbocompresor, reiese că debitul maxim, Qmax, se obţine când turbocompresorul
refulează în atmosferă; debitul optim, QM, corespunde punctului A, în care randamentul
este maxim.
Presiunea maximă, Pmax, se obţine pentru valoarea debitului Qk. Pentru valori mai
mici decât Qk, funcţionarea compresorului devine instabilă, debitul scăzând periodic până
la valoarea zero - fenomen denumit ,,pompaj”.
Prin scăderea debitului din cauza reducerii consumului de gaze în reţea, punctul A
se deplasează pe curba Q =f(p) până în punctul K.
Dacă debitul scade mai departe sub valoarea Qk, corespunzătoare punctului K,
gazul îşi schimbă sensul, curgând din reţea spre compresor, iar când punctul curent A a
ajuns în punctul B, în care presiunea are valoarea po, debitul se anulează. Dacă presiunea
scade sub valoarea po, corespunzătoare mersului în gol, punctul curent sare din B în C, iar
fenomenul se repetă.

76
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 3.6. Curbele caracteristice (debit, presiune şi randament la turaţie constantă)
ale unui turbocompresor
Pentru transportarea cantităţilor zilnice de gaze din schelele de extracţie la
consumatori, este necesară o anumită valoare a presiunii în punctul de pornire. Când
consumul creşte şi presiunea în reţea scade, pentru a asigura debitul la nivelul
consumului, este necesar să se pună în funcţiune primul grup de turbocompresoare, care
va creşte capacitatea de transport a sistemului. Peste o anumită valoare a debitului trebuie
pus în funcţiune al doilea şi eventual al treilea agregat de comprimare, care să lucreze în
serie cu primul grup de turbocompresoare.
Domeniul de funcţionare a unui grup turbocompresor este limitat, pe de o parte, de
zona de apariţie a fenomenului de ,,pompaj”, iar pe de altă parte, de zona critică de
apariţie a vibraţiilor în paletele mobile ale turbinei.
Stabilirea domeniului de funcţionare se face cu ajutorul nomogramelor agregatelor
întocmite de firmele producătoare ale turbocompresoarelor.
Raţia de comprimare a unui singur turbocompresor variază între l,05 şi 1,27, pentru
un debit de 7...9 mil. Stm3/zi, fiind restrictivă la următorii factori:
 menţinerea temperaturii gazelor refulate sub valoarea de 333 K, care
corespunde punctului de curgere a izolaţiei pasive, anticorosive a conductei;
 limitarea entalpiei compresorului;
 nedepăşirea puterii dezvoltate de maşina de forţă - turbina de gaze.
La înserierea celui de al doilea agregat, raţia de comprimare poate atinge valoarea
1,37, pentru debite de până la 11 mil. Stm3/zi, iar la cuplarea, tot în serie, a celui de al
treilea grup, raportul de comprimare poate ajunge la 1,45, pentru un debit de maximum
12 mil. Stm3/zi.
77
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3.4.2. Puterea compresorului centrifugal (turbocompresorului)
Puterea necesară la arborele unui compresor centrifugal se poate calcula cu relaţia
Nam = G·Δi, (3.63)
în care,
 Nam este puterea la arborele motorului, kW;
 G – debitul masic de gaze aspirate, kg/s;
 Δi – creşterea entalpiei gazului în cursul comprimării kJ/kg.
La compresoarele centrifuge, procesul de comprimare se produce politropic. Din
cauza frecărilor gazelor în canalele rotorului şi statorului are loc o creştere de entalpie,
temperatura de refulare a gazelor fiind mai mare decât cea corespunzătoare unei adiabate
teoretice. Diferenţa de temperatură (Trad – Ta) determină randamentul adiabatic al
comprimării, astfel:
Tad Trad  Ta
 ad   , (3.64)
Tef Tef

ηad fiind randamentul adiabatic al comprimării, diferenţa de temperatură (Trad – Ta)


 k 1 
Tad  Ta   r k  1 (3.65)
 
iar ΔTef este diferenţa reală, măsurată, a temperaturilor (ΔT ef=T rr-T a) (fig, 3.5), K.
Diferenţa de entalpie Δi, poate fi calculată în funcţie de căldura masică la presiune
constantă, cp, astfel:
Δi = cp·ΔTad, (3.66)
în care cp este căldura masică la presiune constantă, kJ/(kg·K).
Pentru determinarea puterii necesare la cuplajul turbinei cu gaze, la puterea
calculată pentru arborele motorului, Nam, se adaugă pierderile de putere prin multiplicatorul
de turaţie ΔNmt determinate pe diagrama din fig. 3.7, astfel:
Nctg = Nam + ΔNmrbt. (3.67)
Puterea nominală a turbinei, Nctg, este influenţată de următorii factori:
 diferenţa de temperatură a aerului ambiant faţă de temperatura
convenţională de 288 K;
 diferenţa de presiune a aerului ambiant datorită diferenţei de nivel a
78
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
amplasamentului staţiei de compresoare faţă de nivelul mării;
 diferenţa de temperatură a gazelor arse la intrarea în turbină, faţă de
nominală.

Fig. 3.7. Pierderea de putere în multiplicatorul de turaţie


al unui turbocompresor

Aceste corecţii se aplică la puterea nominală, determinându-se astfel puterea


efectivă. Randamentul termic al agregatului se calculează astfel:
N ef  3600
t  (3.68)
q  Hi
în care, ηt, este randamentul termic al turbocompresorului; Nef –puterea efectivă
determinată, kW; q - debitul de gaz combustibil, Stm3/h; Hi - puterea calorică inferioară a
gazului combustibil, kJ/ Stm3.

Fig. 3.8. Puterea şi randamentul termic la viteze variabile ale turbinei


turbocompresorului
În diagrama din figura 3.8 se reprezintă variaţia puterii utile relative, N/N0, în funcţie

79
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
de temperatura relativă, T/T max; randamentul termic relativ, η/η0 şi turaţia relativă n/n0, în
care: N0 este puterea nominală a agregatului; η0 -randamentul termic maximal al maşinii
η0= 26,5; T0 - temperatura ambiantă T0= 288 K; n0 -turaţia maximă la mersul în gol, n0 = 6
800 rot/min.
În funcţie de puterea utilă relativă (N/No) şi de turaţia relativă a turbinei de putere
(n/no) din diagrama din figura 3.8 se determină valoarea raportului T/T max.
Din diagrama din figura 3.8 se determină şi valoarea randamentului termic relativ
(η/η0). Cunoscând randamentul termic maxim η0 = 26,5 %, se poate calcula valoarea
randamentului termic în orice moment de funcţionare.
De asemenea, cunoscându-se puterea necesară comprimării şi randamentul
termic, se poate calcula puterea dezvoltată de gazele arse.

3.5. COMPARAŢIE ÎNTRE COMPRESOARELE CU PISTON ŞI CELE


CENTRIFUGALE
1. Compresoarele cu piston sunt maşini compuse din unul sau mai multi cilindri,
amplasaţi în linie sau opus, în care sunt antrenate pistoanele prin intermediul sistemului
bielă manivelă de arborele cotit, antrenat la rândul său de o sursă de putere.
Având ca principiu de funcţionare comprimarea gazelor într-un cilindru prevăzut cu
supape de aspiraţie şi refulare în care culisează un piston, efectul fiind duplex (pe o parte
a pistonului se aspiră, pe cealaltă se refulează), compresoarele cu piston pot funcţiona în
serie sau în paralel, într-o singură treaptă sau în mai multe trepte în funcţie de presiunea
de aspiraţie/refulare, determinată de declinul natural de presiune a zacămintelor de gaze
naturale, necesitatea creşterii factorului final de recuperare, creşterea capacităţilor de
comprimare, utilizarea judicioasă sub aspect tehnic şi economic a spaţiilor, a energiei
necesare răcirii.
Avantajele compresoarelor cu piston:
 prin existenţa supapelor de aspiraţie şi refulare se pot realiza raţii de
comprimare mari(nu sunt indicate la raţii de comprimare < 1,3  1,5,
deoarece randamentul volumetric scade foarte rapid, ca şi randamentul
total), dar totuşi limitate la r = 3, din motive de efort în tije, dar mai ales
pentru a se evita expulzarea filmului de ulei între manetoane şi lagăre;
 sunt maşini robuste, simple, fără a implica probleme deosebite în electronică
80
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
şi automatizare.
Dezavantaje:
 datorită mişcării unor piese grele (ansamblu - segment) iau naştere forţe
mari de frecare şi de inerţie ceea ce limitează turaţia la 300  1.000 rot./min;
 turaţia relativ constantă la compresoarele cu piston antrenate de motoare
electrice, la presiune de aspiraţie constantă şi la cresterea celei de refulare
ca urmare a reacţiei sistemelor de conducte din aval, conduce la scăderea
debitului în cadrul aceleiaşi puteri instalate;
 turaţia fiind limitată conform relaţiei şi debitele sunt reduse:

 D 2  d 2
Qz  2 
 hnn   p T 60  24 a
(3.69)
 c v
 4   Tasp 
unde:
 2 – dublu efect al compresoarelor cu piston(o faţă a pistonului aspiră gaze, cealaltă
faţă comprimă gazele aspirate în ciclul anterior);
 D – diametrul pistonului unui cilindru compresor,m;
 d – diametrul tijei pistonului,m;
 h – cursa pistonului, m;
 n – turaţia compresorului cu piston, rot/min;
 nc – numărul de cilindrii compresori;
 v – randamentul volumetric al comprimarii,
 pa – presiunea de aspiratie, bara;
 T – temperatura de referinţă (T = 288 K), K;
 Tasp – temperatura de aspiraţie a gazelor, K;
 60 – numarul de minute/ora;
 24 – numarul de ore /zi;
 Qz – debitul comprimat intr-o zi, m3/zi.
Debitul este relativ mic, astfel că pentru un grup de comprimare cu piston de putere
instalată de 1.000 CP, debitul nu depăşeşte 500.000 m3/zi şi aceasta în condiţiile în care
pa > 20 bara. Debitul depinde de randamentul volumetric, v dat de formula

81
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 Z asp  1k 
ηv  0,97  c  r  1 (3.70)
 Z ref 
 
unde:
 c – spaţiul mort, în procente din volumul total descris de cursa pistonului;
 r – raportul de comprimare pr / pa (presiunea de refulare/presiunea de aspiratie);
 k – exponentul adiabatic (k = cp/cv);
 Zasp, Zref – factorii de abatere ai gazului real de la legea gazelor ideale (de
compresibilitate), în condiţiile de aspiraţie şi respectiv de refulare;
Spaţiul mort,,c” este de regulă egal cu 15  20% din mărimea cilindreei, ceeace
face ca debitul să se diminuează sub această influenţă, indiferent de mărimea cilindreei,
numărul de cilindrii sau presiunea de aspiraţie.
Raţia de comprimare r = pr / pa este dată de valorile presiunii la intrarea şi respectiv
ieşirea din compresor, dar pentru determinarea raportului de comprimare real, trebuie ţinut
seamă de faptul că din cauza supapelor care opun o rezistenţă destul de însemnată,
aspiraţia nu va începe la “pa“ ci ceva mai jos, iar refularea nu va fi egală cu “pr“ ci la o
valoare superioară; în aceste condiţii relaţia de calcul a raţiei reale de comprimare va fi
r   p r  Δp /  p a  Δp  (3.71)

unde:
 pr – presiunea de refulare, bara;
 pa – presiunea de aspiraţie, bara;
 p – pierderea de presiune prin supape, bara.
Pierderile de presiune prin supape nu pot fi micşorate practic sub 0,5 bara, fapt
pentru care, la raţii mici şi debite mari, acestea conduc la procese neeconomice.
De exemplu, în domeniul presiunilor relativ coborate (în prezent), pentru pr = 6 bara
şi pa= 2 bara, r = 3, dar ţinând seama de pierderile de presiune în supape, raţia reală va fi
dată de r = (6 + 0,5)/(2 - 0,5) = 6,5/1,5 = 4,33 deci peste indicaţiile acceptate în general. La
creşterea raportului de comprimare, care teoretic este de maximum 3  4 pentru o treaptă
de comprimare, randamentul volumetric şi cel al comprimării scade, deoarece gaze încep
a fi aspirate numai după ce presiunea celor rămase comprimate în spaţiul mort devine mai

82
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
mică decât cea din conducta de aspiraţie, ceeace diminuează cursa efectiv activă a
pistonului.
Puterea, în CP, dacă se cunoaşte debitul în m3/zi şi raţia de comprimare, este dată
de formula

10 4
N
Q k 1
24  75 3600 k  1  mec
r k-1k  1 ,   (3.72)

unde mec este randamentul mecanic.


Din formula (3.72) rezultă că intervine un factor important mec,, randament care nu
depăşeşte, datorită forţelor de frecare şi de inerţie, 0,7  0,75. Acest randament coborât,
corelat cu randamentul motorului de antrenare (0,7  0,75 pentru motoarele termice, 0,8 
0,86 pentru motoarele electrice) coboară randamentul termic prin randamentul mecanic la
sub 50%, ceea ce explică randamentul termic general de sub 30%, indiferent dacă grupul
compresor-motor este acţionat în 2 sau 4 timpi fără supraalimentare, cu care acesta,
teoretic, pentru motoarele termice industriale nu depăşeşte 35%. Ele sunt integrate cu
compresoarele cu piston, având batiul şi arborele cotit comun şi cilindrii compresori
orizontali.
De asemenea:
 raportul CP / kg masă este deosebit de scăzut, grupurile compresoare cu
piston-motoare termice sau motoare electrice fiind voluminoase şi grele;
 grupurile compresoare acţionate de motoare termice sau electrice necesită
hale în care să funcţioneze, deci volum mare de construcţie si montaj;
 consumul mare de ulei ajunge la 0,7  0,9 l /1.000 CPh pentru motor în 2
timpi şi 0,5  0,7 l / 1.000 CPh la motoarele în 4 timpi, implicând o complexă
gospodărie de ulei ce constă în rezervoare, pompe, răcitoare de ulei etc;
 răcirea cu apă distilată şi antigel pentru cilindrii motori, apă dedurizată şi
antigel la cilindrii compresori generează instalaţii voluminoase şi complexe,
alături de cele pentru răcirea uleiurilor, în soluţie clasică prin turnuri de răcire,
generând evaporarea apei de peste 15% (mai ales în sezonul cald), situaţie
nedorită în cazul unor surse limitate de lichide de răcire;

83
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 durata de funcţionare între două revizii curente planificate nu depăşeşte
750 ore, în realitate fiind pentru cele accidentale mult mai mică;
 consumul de piese de schimb datorită frecărilor şi încărcărilor termice este
foarte mare ceea ce determină magazii de piese de schimb şi echipe de
intervenţie şi reparaţii, numeroase;
 sub aspectul protecţiei mediului se remarcă, pe lângă poluarea fonică ce
depăşeşte 80  90 dB, poluarea atmosferei prin gazele de eşapament,
poluarea terenului şi a apelor de suprafaţă cu scurgeri de ulei, ape uzate,
substanţe de curăţire a pieselor etc;
 cel mai mare dezavantaj al compresoarelor cu piston şi care produce grave
complicaţii în proiectare, construcţie şi exploatare, constă în efectul
vibraţiilor generate de funcţionarea pulsatorie a comprimării cu piston,
vibraţii ce prin curbele de frecvenţă şi amplitudine posibil a se suprapune
peste vibraţiile proprii ale altor componente din schema tehnologică
generală, efectul de rezonanţă generând distrugerea instantanee a instalaţiei
în care acest loc se produc. Combaterea acestui fenomen este foarte
complicată sub aspectul analizei matematice, efectiv în lume fiind numai 2-3
institute specializate în studii analogice şi numerice, dar toate comportă:
 butelie antipulsatorie cu şicane pe aspiraţia şi refularea cilindrilor
compresori;
 discontinuităţi în stabilirea reazemelor la conductele de aspiraţie şi
refulare ale staţiei;
 condiţionări ce complică fără rezultate previzibile pozitive concepţia
staţiei;
 antrenarea cu motoare termice impune realizarea unor fundaţii masive de
beton armat, specifice fiecărui sol de teren.
2. Compresoarele centrifugale, mono şi multietajate, sunt capabile de a realiza
debite de 1.000  2.000.000 m3/h şi sunt realizate într-o gama de putere de la 100 
35.000 CP, pentru raţii sub 1,5 pentru un singur etaj compresor centrifugal şi mai mari de
12, pentru un compresor centrifugal cu 7 etaje.

84
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Într-un compresor centrifugal toată creşterea de presiune se realizează fără multe
dificultăţi şi la randamente bune, prin transformarea energiei cinetice în energie potenţială
respectiv presiune.
Avantaje:
 neavând supape de aspiraţie şi refulare şi neavând sisteme bielă - manivelă în
ansamblu antrenării lor, raţia totală nu este limitată. Raţia de comprimare pe un
etaj rotoric nu poate depăşi 1,15  1,25 dar inserierea etajelor rotorice poate
conduce la raporturi mari de comprimare, cu sau fără răcire între trepte, conform
relaţiei

Tr  Ta r k-1k , (6.5)

unde Tr este temperatura de refulare, K; Ta – temperatura de aspirţie, K; r – raţia de


comprimare; k - exponentul adiabatic al gazelor, k = 1,3. Este de dorit ca din motive de
randament de umplere (volumetric), Ta la etajul ulterior să nu depăşească cu 10  20°C
temperatura Ta de la etajul anterior:
 neavând piese grele în mişcare sau frecare, turaţia nu este limitată la valori
inferioare, ea putând depăşi 20.000  30.000 rot./min;
 datorită turaţiei mari se pot realiza debite mari;
 neavând piese grele în frecare şi mişcare inerţiala, pe lângă avantajul
realizării unor turaţii mari nu necesită o ungere excesivă şi nici o gospodărie
complicată pentru aceasta şi pentru răcirea uleiului;
 randamentul mecanic, randamentul adiabatic, randamentul volumic, chiar în
produsul acestora se situează între 75  85%;
 în general, ca orice maşină rotativă şi antrenată de altă maşină rotativă
(turbină cu gaz sau electromotor) este autoechilibrată, fapt ce determină
fundaţii nepretenţioase, funcţie de puterea necesară putând fi amplasate pe
remorci transportabile;
 de regulă, astfel de grupuri de comprimare centrifugale pot funcţiona în
carenaj sau în barăci uşoare, ceea ce simplifică foarte mult şi ieftineşte
investiţia şi reduce gabaritul;

85
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 domeniu larg de utilizare, la parametrii variabili (Pa, Pr, Q), datorită reglării
domeniului de funcţionare cu ajutorul turaţiei, în special la variaţii mari de
debite la raţii aproximativ constante;
 durata de funcţionare între două revizii planificate depăşeşte 3.000 ore, ceea
ce înseamnă continuitate în exploatare, consum mic de piese, personal
redus dar calificat;
 randamentul teoretic global al acestor grupuri centrifugale în condiţiile
antrenării electrice depăşeşte 70%, iar în condiţiile antrenării cu turbine cu
cogenerare atinge 50%;
 raportul CP/masa (volum) este net superior compresoarelor cu piston
antrenate termic sau electric;
 volumul de construcţii şi montaje a staţiilor dotate cu compresoare
centrifugale de gaze este sub 1/3 din volumul celor unde sunt amplasate
compresoare cu piston;
 automatizarea şi integrabilitatea instlaţiilor de comprimare centrifugale are
toate premizele integrării într-un sistem SCADA;
 conducerea de la distanţă a comprimarii centrifugale este fezabilă prin
caracteristicile acestui tip de echipament;
 sub aspectul poluării mediului ambiant factorii de risc sunt reduşi fonic: sub
50 dB dacă antrenarea este electrică; sub 60  70 dB dacă antrenarea este
cu turbină, cu atenuatoare de zgomot la aspiraţie.

Dezavantaje:
Principalul dezavantaj al comprimării cu compresoare centrifugale constă în
fenomenul de ,,pompaj” caracteristic oricărei maşini centrifugale, fapt ce impune crearea
unui sistem antipompaj automat, realizat pe baza unui bay-pass telecomandat pentru a
ieşi din domeniul de pompaj generat de scăderea debitului sub 50% din valoarea
nominală, sau la raţii mici de comprimare.

86
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Observaţii
1. Din compararea performanţelor compresoarelor cu piston şi cele centrifugale
rezultă următoarele:
 Compresoarele cu piston sunt depăşite la toţi indicii de performanţă:
 randamente termice şi volumetrice;
 randament mecanic;
 flexibilitate în satisfacerea parametrilor tehnologici;
 costuri investiţionale, de întreţinere şi exploatare ridicate;
 raport CP/greutate, defavorabil;
 continuitate în funcţionare redusă;
 consum ridicat de apă şi ulei;
 poluarea mediului ambiant, în special sub aspectul zgomotului.
 Componentele centrifugale:
 realizează o deosebită elasticitate în funcţionare, mai ales la
antrenarea lor cu turbine, cu două axe independente, adaptându-se
astfel variaţiei parametrilor tehnologici;
 randamente termice, volumetrice şi mecanice superioare celor ce
caracterizează comprimarea cu piston;
 costuri investiţionale mai reduse, volumul de construcţii şi montaj
reprezentând sub 15% faţă de staţiile cu piston;
 turaţii mari de 15 - 30.000 rot/min faţă de 3 – 1.000 rot/min, ceea ce
face posibilă realizarea de debite mari la un număr de agregate redus
în proporţie de 1:5  1:10;
 durată de funcţionare între două revizii planificate de 3 – 5.000 ore
faţă de 750 de ore la compresorul cu piston;
 consum redus de energie, apă, ulei şi piese de schimb;
 cheltuieli reduse cu piesele de schimb şi personalul staţiei;
 posibilitatea automatizărilor complexe şi încadrare în SCADA;
 condiţii favorabile sub aspectul protecţiei mediului.

87
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2. Compresoarelecentrifugale prin realizarea rotoarelor multietajate, cu răcire între
trepte, pot realiza raţii de comprimare mai mari de 4, înlocuind comprimarea cu piston, în
special la înmagazinările subterane, dar şi în staţiile ce trebuie să asigure gazului extras
condiţii pentru predarea spre activitatea de transport.
3. Pentru debite mici şi presiuni de aspiraţie sub 3 bar, nu sunt indicate nici
compresoarele cu piston, nici cele centrifugale clasice, soluţia fiind compresoarele cu
şurub, larg dezvoltată pe plan mondial.
4. Putera necesară comprimării, atât în cazul compresoarelor cu piston cât şi al
celor centrifugale se calculează cu formula
407
N G Tr  Ta c p (3.73)
102
unde N este puterea, kW; G – debitul masic, kg/sec, calculat cu
V
G ,
3600
unde V este debitul volumic, m3/h;  - masa specifică a gazelor naturale, kg/m3;
Tr – temperatura gazelor la refulare, K; Ta – temperatura gazelor la aspiraţie, K;
cp – căldura specifică a gazelor la presiune constantă, J/kg.K.
5. Sunt şi alte formule, nomograme, tabele etc pentru determinarea puterii necesare
comprimării gazelor naturale, cu rezultate sensibil egale cu cele obţinute cu relaţia (6.6),
bineînţeles ţinând seama că 1kW = 1,36 CP.
6. De regulă furnizorii de compresoare dau nomograme specifice fiecărui tip de
agregat funcţie de:
 Presiunea de aspiraţie;
 Presiunea de refulare;
 Temperatura gazelor la aspiraţie;
 Raţia de comprimare;
 Variaţia temperaturii atmosferice şi a înălţimii faţă de nivelul mării la care
este montată staţia (curba de corecţie pentru motoare şi turbine termice);
 Turaţia la un moment dat raportată la turaţia nominală;
 Puterea necesară raportată la cea maximă;

88
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 Randamentele mecanice, volumetrice, adiabatice, politropice funcţie de
tipul maşinii;
 Randamentul total (termic) funcţie de cel garantat;
 Consumul real de combustibil şi energie electrică, raportat la cel garantat
şi amendat cu parametrii reali mai sus arătaţi.
7. La comprimarea în trepte, indiferent de tipul compresorului, cu piston sau
centrifugal, dimensionarea se face ţinând seama de formula
Ratia
 n ratia totală
1 treaptă
unde “n” este numărul de trepte.
Debitul de gaze este acelaşi pe fiecare etaj de comprimare, de unde rezultă
dimensionarea fizică cu luarea în considerare a variaţiei presiunii şi a factorului ,,Z” între
trepte.
8. Utilizarea robinetelor sferice în claviatura staţiei (conducte de aspiraţie, de
refulare, by-pass, refulatoare) este obligatorie sub aspectul etanşării corespunzătoare, iar
dotarea lor cu acţionare hidraulică, pneumatică sau electrică, telecomandate, (dar şi cu
posibilitatea acţionării locale) se impune pentru încadrarea în automatica şi logica de
comandă a staţiei şi în sistemul SCADA.
9. Controlul permanent al procentului amestec aer-gaze se impune în spaţiile de
lucru cu avertizările de rigoare.

3.6. COMPRESOARE ELICOIDALE (CU ŞURUB)


Aceste compresoare au, ca locaţie şi scop zăcămintele cu grad avansat de
depletare, de la coloanele sondelor acestora (la capul de erupţie), la grupuri sau în
vecinătatea acestora.
Ele au fost deja introduse de către SNP la schela Băicoi, (la parcul Mislea şi
Ţintea), cât şi la schelele de la Moineşti şi Drăgăşani, iar în anii următori acestea se vor
implementa şi de către celălalt mare producător de gaze din România S.N.G.N. ROMGAZ
S.A. Mediaş.
Compresoarele cu şurub sunt construite tip package (skid), au un grad ridicat de
automatizare şi autonomie de funcţionare, ne fiind necesar personal uman numeros.
89
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Caracteristicile funcţionale:
 permit o mare flexibilitate la variaţiile parametrilor de lucru;
 au un consum de ulei mult mai redus faţă de compresoarele cu piston;
 se pot amplasa în aer liber fără construcţie de protecţie, chiar fără
copertine;
 nivelul de vibraţii este mult mai scăzut, amplasarea nu solicită fundaţii
masive;
 resursă mare între reparaţiile capitale, între lucrările de revizie şi
reparaţiile curente.
Costuri economice pentru exploatarea şi întreţinerea acestor compresoare rezultă
din personalul redus numeric şi din preţul scăzut al pieselor de schimb raportat la resurse
între reparaţii, prezentând o fiabilitate ridicată.
Acest tip de compresor se poate folosi atât la ciclul de extracţie cât şi la
înmagazinarea gazelor naturale, în anumite limite ale parametrilor şi gamei lor de
fabricaţie. În tabelul următor sunt indicaţi parametrii generali de funcţionare a
compresoarelor realizate în România ( INCDT COMOTI).

Tabelul 3.1. Parametrii generali de funcţionare a compresoarelor realizate


în România
Tipul compresorului
PARAMETRII
ECS 3 ... 50/10 ECS3 ... 50/25
Presiune de aspiraţie (bar abs), min. 0,6 min. 0,6
Presiune de refulare (bar abs), 10...18 10...25
Temperatura refulare (C), 70 … 80 70 … 80
Debit gaz (Nm3/h), 300 … 5000 300 ... 5000
Numărul treptelor de comprimare 1 1
Indicator kW/Nm3/h 0,11 … 0,14 0,11 … 0,14

90
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 3.9. Evoluţia profilelor conjugate

Fig. 3.10. Diagrama PV pentru compresoare cu şurub

91
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 3.11. Compresor de injecţie

Fig. 3.12. Compresor de injecţie în 2 trepte înseriate – AER


92
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Schela Băicoi – Parcul 903 Mislea Schela Băicoi 904 – Parcul 904 Ţintea
Fig. 3.13. Echipamente de comprimare gaze proiectate de INCDT COMOTI

Observaţii:
1. Detalierea aspectelor teoretice şi practice ale compresoarelor cu piston, a celor
centrifugale şi a motoarelor de antrenare a acestora (temice în 2-4 timpi, cu sau
fără turbosuflante, motoare electrice sicrone sau asincrone, turbine cu gaze cu 2
axe independente), fac obiectul unor publicaţii şi cursuri de specialitate, aşa cum
rezultă din bibliografia indicată şi au o aplicabilitate practică în România, încă
din anii 1930 (compresoarele cu piston) şi din 1958 (turbocompresoare
centrifugale).
2. Adaptarea soluţiei compresoarelor cu ,,şurub” este în România, o problemă
relativ nouă şi de aceeia a fost prezentată mai amplu, atât ca suport teoretic cât
şi ca exemplificări de detaliu.
3. De o importanţă deosebită este analiza critică a tipului de compresoare,
comparativ, cu avantaje şi dezavantaje, sub aspectul parametrilor şi a
amplasării ccomprimării între sursele de gaze naturale şi destinaţia acestora în
aval.
4. Toate argumentele (eficienţă tehnică, randamente, performanţe tehnologice
scăzute, volum mare de construcţii şi montaj, forţă de muncă numeroasă,
aspect de agresare a mediului etc.), conduc la concluzia că UTILIZAREA
COMPRIMĂRII CU PISTON NU MAI ESTE INDICATĂ, exceptând staţiile de la
înmagazinările subterane existente.
93
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3.7. INSTALAŢII DE COMPRIMARE A GAZELOR NATURALE
Agregatele de comprimare utilizate în transportul gazelor naturale se montează fie
în schele, fie pe traseul conductelor, în cadrul unor instalaţii numite staţii de comprimare.
Acestea se compun din următoarele părţi principale:
 conducta de aspiraţie;
 instalaţia de purificare;
 instalaţia de măsurarea parametrilor (debit , presiune, temperatură);
 compresoarele, lucrând individual, în serie sau în paralel;
 conducta de refulare;
 instalaţia de reţinere a uleiului în cazul compresoarelor cu piston;
 instalaţia de răcire, în cazul când temperatura de refulare depăşeşte
60oC.
De asemenea, staţia de comprimare trebuie asigurată cu utilităţi: combustibil,
energie, apă etc. precum şi cu anexele administrative, staţii de protecţie şi împrejmuiri.
Compresoarele se adăpostesc în clădiri din cadre din beton armat cu geamuri din
sticlă, sau în barăci metalice, dacă sunt pentru durată de funcţionare mai scurtă.
Dacă comprimarea se realizează în două sau trei trepte se prevede răcirea
intermediară a gazelor, astfel ca la aspiraţie temperatura gazelor să fie cât mai coborâtă.
Agregatele sunt prevăzute cu instalaţii de ungere, circuite de reglare şi dispozitive
de protecţie, asigurând măsurile contra avariilor care ar putea apare din suprasarcină sau
din depăşirea vitezei de rotaţie.
Instalaţiile de comprimare mai recente sunt prevăzute cu camere de comandă
presurizate unde se poate urmări pe tabloul sinoptic poziţia vanelor de pe instalaţiile
exterioare şi unde sunt montate aparatele de măsură şi control. Pornirea şi oprirea
agregatelor se face de la aceste tablouri sinoptice.
În general, parametrul exterior care trebuie urmărit este presiunea de refulare, în funcţie
de variaţia căreia se ajustează puterea necesară comprimării, prin reglarea debitului de
gaz combustibil până la turaţia maximă, sau la sarcina maximă.
Comprimarea gazelor naturale, în schele sau pe traseul conductelor se realizează
în cea mai mare parte cu agregate utilizând energia care este la îndemână, adică gazul
natural, drept combustibil.
94
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Din punct de vedere al bilanţului energetic, soluţia optimă o constituie compresorul
centrifugal al cărui randament adiabatic poate fi de 85 % antrenat de un motor cu
supraalimentare, al cărui randament termic poate ajunge până la 40 %. Dar asemenea
motoare nu asigură o variaţie suficient de largă a turaţiei, în limitele unor randamente
acceptabile şi de aceea soluţia este mai puţin utilizată. Cea mai comodă antrenare ar fi
motorul electric, dar acesta având turaţie constantă, este mai puţin utilizat, precum şi din
cauza costului ridicat al energiei electrice.
Condiţiile de montaj şi exploatare au determinat consacrarea a două tipuri
principale de agregate pentru comprimarea gazelor naturale şi anume: motocompresoare
(compresoare cu piston antrenate de motoare cu explozie, cu axul motor comun);
turbocompresoare (compresoare centrifuge antrenate de turbine cu gaze);
Motocompresoarele care se realizează în puteri unitare de la 100 la 5 000 CP,
acoperă întreaga gamă a necesarului de comprimare, cu excepţia rapoartelor de
comprimare mai reduse decât 1,45 pentru debite importante, unde se utilizează
compresoare centrifuge.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc trei moduri de dispunere a cilindrilor
motori faţă de cilindrii compresori, la agregatele pentru comprimarea gazelor naturale:
 agregate care au cilindri motori în linie şi la un unghi de 90 o au cilindrii
compresori, din care cele mai răspândite sunt fabricate de firmele Clarck
(S.U.A.), Dujardin (Franţa), Cooper – Bessemer (S.U.A.);
 o oarecare reducere a gabaritului se obţine la agregatele având cilindrii
motori în V şi cilindrii compresori orizontali dispuşi pe o singură parte,
produse de firmele Ingersoll-Rand (S.U.A.), Nuovo Pignone (Italia),
Mannesmann Meer (Germania);
 pentru a putea cupla compresorul cu diverse motoare, se construiesc şi
agregate cu cilindrii compresori orizontali opuşi (boxer), care pot fi
antrenate de motoare electrice, sau motoare termice de uz general.
Asemenea agregate sunt fabricate de firma Worthington (S.U.A.).
Caracteristica generală a compresoarelor de gaze naturale este posibilitatea care
trebuie să o aibă de a putea funcţiona cu presiuni variabile la aspiraţie şi la refulare.
Această condiţie le deosebeşte de compresoarele de aer, unde presiunea la aspiraţie este
95
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
constantă, sau de compresoarele din procesele tehnologice industriale, care funcţionează
la parametrii invariabili.
O altă deosebire a compresoarelor de gaze naturale o constituie faptul că ele
funcţionează în mediu cu pericol de explozie, execuţia lor trebuind să corespundă acestei
condiţii, adică prin temperatura unor părţi sau prin funcţionarea subansamblelor electrice
să nu se poată aprinde amestecul exploziv din atmosfera ambiantă.
Motoarele cu supraalimentare utilizează o parte din energia gazelor pentru
antrenarea unui compresor de aer care îmbunătăţeşte ciclul de funcţionare în cilindrul
motor.
Reglarea compresoarelor cu piston se poate realiza în mod continuu, între anumite
limite, prin variaţia turaţiei. În limite mai largi se poate realiza o reglare în trepte prin: -
spaţii moarte fixe sau variabile;- ridicarea supapelor de aspiraţie;- o combinaţie a acestora.
Reglarea automată a compresorului se poate realiza prin variaţia turaţiei, prin
deschiderea automată a ocolitorului, sau prin ridicarea supapelor de aspiraţie, ori prin
adiţionarea de spaţii moarte.
Reglarea prin deschiderea ocolitorului are dezavantajul unui consum mare de
putere, pe când reglarea prin ridicarea supapelor de aspiraţie sau adiţionarea de spaţii
moarte se realizează cu un consum redus de putere.

4. SISTEME DE DISTRIBUŢIE A GAZELOR NATURALE

4.1. REGLEMENTĂRI ÎN DOMENIU


Procesul de vehiculare a gazelor prin conducte şi distribuirea lor la consumatori
este supus, în toate ţările, unor reglementări specifice, având ca scop:
1. Realizarea unor reţele de distribuţie dimensionate conform balanţei sursă -
consum, avându-se în vedere perspectivele de dezvoltare în timp a consumului şi
asigurarea cu gaze la parametrii solicitaţi;
2. Asigurarea unor condiţii de maximă siguranţă în exploatare şi diminuarea riscului
de accidente;

3. Asigurarea unor înalte nivele de calitate a lucrărilor în domeniu, asigurând o

96
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
durată mare de viaţă, cheltuieli minime de exploatare, risc minim de accidente şi
respectarea condiţiilor impuse de legislaţia privind protecţia mediului.
În acest context, în momentul de faţă, în România se aplică prevederile
normativului NTPEE-2008, "Normativ pentru proiectarea, executarea şi exploatarea
sistemelor de alimentare cu gaze naturale"
Dacă analizăm elementele tehnologice din domeniul producţiei, transportului,
distribuţiei şi utilizării gazelor naturale, atunci putem spune că gazele naturale sunt
vehiculate prin conducte în următoarele domenii de presiune:
a. presiune înaltă, peste 6 bar;
b. presiune medie, între 2 şi 6 bar;
c. presiune redusă, între 0,05 şi 2 bar; d.presiune joasă, sub 0,05 bar.
Primul domeniu cuprinde conductele colectoare, de transport şi instalaţiile
tehnologice aferente din şantierele de petrol, iar celelalte trei se întâlnesc în sistemele de
alimentare cu gaze.
Limitele definitorii ale regimurilor de presiune din sistemele de alimentare cu gaze
naturale au fost stabilite pe criterii de siguranţă şi pe funcţionalitatea aparatelor existente şi
materialelor utilizate. Din legea gazelor nr. 351/14.07.2004 spicuim câteva definiţii:
Gaze naturale - gazele libere din zăcămintele de gaz metan, gazele dizolvate în
ţiţei, cele din capul de gaze asociat zăcămintelorde ţiţei, precum şi gazele rezultate
dinextracţia sau separarea hidrocarburilor lichide.
Sectorul gazelor naturale - ansamblul instalaţiilor şi activităţilor desfă-şurate de
agenţii economici pentru transportul, tranzitul, înmagazinarea, distribuţia, furnizarea şi
utilizarea gazelor naturale, precum şi instalaţiile şi echipamentele folosite pentru realizarea
acestor activităţi.
Distribuţia gazelor naturale - activitatea de vehiculare a gazelor naturale printr-un
sistem de distribuţie în regim de presiuni de până la 6 bar inclusiv
Sistem de distribuţie - reţea de distribuţie respectiv ansamblul compus din
conducte, instalaţii reglare-măsurare, aparate şi accesorii, care funcţionează la presiunea
de lucru de până la 6 bar inclusiv, cu excepţia instalaţiei de utilizare.

Instalaţie de utilizare - ansamblul de conducte, aparate şi accesorii, inclusiv


97
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
focarul şi coşul de evacuare a gazelor de ardere, situat după staţia sau postul de reglare a
presiuniişi măsurare a debitului, cu excepţia aparatului de măsurare a debitului care face
parte din sistemul de distribuţie
Aparat de utilizare - sistemul complex destinat să consume gaze naturale
(combustibil sau materie primă), cu îndeplinirea condiţiilor legale pentru funcţionare, parte
integrantă a instalaţiei de utilizare a gazelor naturale.
În completarea acestora prezentăm şi următoarele definiţii:
Sistem de alimentare - ansamblul compus din conducte, aparate, instalaţii de
măsurare şi accesorii, situat între staţiile de predare şi coşurile de evacuare a gazelor de
ardere, inclusiv instalaţiile şi construcţiile aferente, destinat să asigure alimentarea cu gaze
naturale a consumatorilor dintr-o localitate.
Reţeaua de repartiţie - reţeaua de conducte de gaze, alimentată din staţiile de
predare, destinată să alimenteze staţiile de reglare - măsurare de sector (de zonă),
respectiv staţiile de reglare-măsurare ale consumatorilor importanţi.
Reţeaua de distribuţie - ansamblul de conducte şi accesorii în aval de sta-ţiile de
reglare-măsurare de sector, până la robinetele de branşament ale consumatorilor
alimentaţi cu gaze la presiune joasă, respectiv până la ieşirea din posturile de reglare sau
staţiile de reglare de la capetele branşamentelor.
Sistem de distribuţie - ansamblul compus din conducte, aparate, instalaţii de
măsurare şi accesorii, situat între staţiile de predare şi robinetele de branşament ale
consumatorilor racordaţi la reţeaua de presiune joasă, respectiv până la ieşirea din staţiile
de reglare-măsurare, sau posturile de reglare, de la capetele branşamentelor. Într-un
sistem de distribuţie pot intra una sau mai multe reţele de repartiţie, staţii de reglare de
sector, staţii de reglare de zonă, una sau mai multe reţele de distribuţie, branşamente,
staţii sau posturi de reglare.
Staţie de predare-primire (SP) - ansamblul instalaţiilor de reducere şi reglare a
presiunii, măsurare a debitului, filtrare şi odorizare, prin care gazul din conductele de
transport intră în sistemul de distribuţie sau în instalaţia de utilizare la consumatori.

98
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Staţie de reglare-măsurare (SRM) - ansamblul de aparate, armături şi accesorii de
reducere şi reglare a presiunii şi măsurare a consumului, amplasat într-o construcţie
separată, prin care gazele naturale trec din reţeaua de repartiţie în reţeaua de distribuţie
precum şi din sistemul de distribuţie în instalaţiile de utilizare ale consumatorului.
Post de reglare-măsurare (PRM) - ansamblul de aparate, armături şi accesorii de
reducere şi reglare a presiunii şi măsurare a consumului, amplasat într-o construcţie
separată, prin care gazele naturale trec din reţeaua de distribuţie de presiune redusă în
instalaţia de utilizare a consumatorului, de presiune joasă.
Post de măsurare (PM) - ansamblul de aparate, armături şi accesorii de măsurare
a consumului, amplasat într-o construcţie separată, prin care gazele naturale trec din
reţeaua de distribuţie de presiune joasă în instalaţia de utilizare a consumatorului, de
presiune joasă.

4.2. SCHEME DE PRINCIPIU PENTRU SISTEMELE DE DISTRIBUŢIE


Sistemele de distribuţie se proiectează în funcţie de mărimea localităţii,după modul
de repartizare al consumatorilor şi ţinând cont de presiunile necesare acestora. După
mărimea localităţii se pot folosi regimuri de presiune cores-punzătoare. Este indicat să se
folosească regimul de presiune medie pentru reţelele de repartiţie şi redusă pentru reţelele
de distribuţie stradale.
În figura 4.1 este prezentată schema de principiu a unui sistem de alimentare cu
gaze, iar în figurile 4.2, 4.3, 4.4 şi 4.5 scheme de principiu pentru câteva tipuri de reţele de
distribuţie. Forma şi structura sistemului de alimentare cu gaze pentru o localitate depind
de mai mulţi factori, printre care cei mai importanţi sunt:
 configuraţia şi mărimea localităţii;
 structura, mărimea şi perspectivele consumului;
 repartizarea diverselor tipuri de consumatori (concentrarea
consumatorilor industriali, sau a altor consumatori importanţi).

99
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 4.1. Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze:
1-instalaţia de utilizare; 2-staţie de reglare; 3– conducta de transport;
4– staţie de predare; 5– reţea de repartiţie; 6–staţie reglare de sector;
7– reţea de distribuţie; 8– branşament; 9– post de reglare;
10– instalaţie utilizare (presiune joasă);
11– instalaţie de utilizare la consumator important.

Figura 4.2. Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu


gaze constituit exclusiv dintr-o reţea buclată şi ramificată:

1– conducta de transport; 2– staţie de predare; 3– reţea de distribuţie.

100
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 4.3. Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze
constituit dintr- o reţea de repartiţie ramificată (în coloana vertebrală)
şi reţea de distribuţie buclată şi ramificată:
1- conducta de transport; 2– staţie de predare; 3– reţea de repartitie;
4– staţie de reglare de sector; 5– staţie de reglare la consumator important;
6– reţea de distribuţie; 7– traseu de interconectare; 8– zona industrială;
9– limita perimetrului localităţii sau zonelor industriale.

Figura 4.4.Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze


constituit exclusiv dintr-o reţea de distribuţie ramificată:
1– conducta de transport; 2– staţie de predare; 3– reţea de distribuţie.

101
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 4.5. Schema de principiu a unui sistem de alimentare cu gaze
constituit din două reţele de repartiţie inelare (de presiuni diferite) şi
mai multe reţele de distribuţie:
1- conducta de transport; 2- staţie de predare; 3- reţea de repartiţie;
4- staţie de reglare de sector; 5- staţie de reglare la consumator important;
6- reţea de distribuţie; 7- traseu de interconectare; 8- zona industrială;
9- limita perimetrului localităţii sau zonelor industriale; 10- localitate satelit;
11- inel exterior; 12- staţie de reglare între inel şi reţeaua de repartiţie.

4.3. MATERIALE UTILIZATE ÎN SISTEMELE DE DISTRIBUŢIE


Gazele naturale au existat şi au început a fi exploatate încă din perioadele străvechi
ale omenirii. Modul de exploatare a acestei resurse energetice, transportul şi utilizarea ei
au fost şi sunt determinate de treptele evolutive ale gândirii umane, materializate în
aplicaţiile tehnice şi tehnologice ale momentului.
Prezentăm aşadar, câteva momente semnificative ale realizării conductelor
destinate transportului gazelor naturale:
 În anul 150 d.H., în China, scurgerile de gaze naturale erau colectate şi
transportate prin tuburi de bambus către rafinarea sării;

102
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 Gazul lampant era colectat în sac de piele, prevăzut cu o fantă de
scurgere pentru ardere;
 La începutul secolului XIX, gazul produs în casa lui Frederick Winsor era
transportat prin conducte de fier cositorite până la lămpile din grădinile
prinţului de Wales;
 În 1860 Manessman inventează primul proces tehnologic de fabricare a
conductelor din oţel fără sudură pentru transportul gazelor naturale;
 În 1878 Bloomfield- Indiana (S.U.A.): o conductă de 32 km pentru
transportul gazelor eşuează. Cauze: scurgeri de gaze, materialul
conductelor: lemn de pin;
 În 1925 în S.U.A. se montează prima conductă sudată(Louisiana,
384 km);
 Între 1960-1970 în lume se pune problema utilizării conductelor din
polietilenă presată.
În România, rolul materialelor folosite pentru vehicularea gazelor naturale a fost
nesocotit (obicei care, de fapt, persistă) în mod nejustificat.
Mulţi ani, materiale vechi, burlane casate din exploatare, au fost folosite pentru
construcţia conductelor. De aici şi până la pierderile de gaze, defecţiuni şi accidente nu a
fost decât un pas.
După înfiinţarea distribuţiei de gaze din Turda şi Câmpia Turzii, se montează staţiile
de reglare-măsurare gaze. În aval de acestea gazul este vehiculat la presiunea de 500
mm col. H2O, prin conducte din fontă îmbinate prin înfiletare şi etanşare cu cositor. Acesta
este înlocuit, din 1925, cu inele de cauciuc şi “lână de plumb” ştemuită.
După 1932, însă, optica s-a schimbat radical. A început utilizarea conductelor din
oţel Manessman, izolate cu bitum şi inserţie de iută. Îmbinarea ţevilor se făcea iniţial prin
mufe filetate, metodă care nu a durat prea mult, cauza fiind determinată de pierderile de
gaze. Au apărut, apoi, manşoane de strângere cu inel de cauciuc.
Odată cu dezvoltarea industriei în România, oţelurile tip Mannessmann sunt treptat
înlocuite cu cele fabricate în ţară. Pentru acestea apar standarde de calitate pentru ţevi din
oţel fără sudură pentru instalaţii, ţevi din oţel fără sudură laminate la cald, pentru

103
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
construcţii precum şi pentru ţevi din oţel fără sudură, trase sau laminate la rece, pentru
construcţii.
În perioada de după 1980, la unele lucrări de înlocuiri, s-a constat calitatea
impecabilă a conductelor confecţionate din oţel Mannessmann (luciu metalic), montate în
anii ’40, comparativ cu cea a unor conducte confecţionate din oţel românesc, cu certificate
de calitate şi care, după 10 – 15 ani se prezintă ca un tub de pământ colmatat, cu uşoare
urme de oxizi de fier şi resturi de bitum.
Normativele şi reglementările tehnice, în vigoare de-a lungul timpului, au precizat
condiţiile de calitate a ţevilor utilizate în construcţia reţelelor de distribuţie a gazelor
naturale.
Calitatea materialelor (oţel) utilizate în perioada socialistă, izolaţiile aplicate pe
ţeavă (chiar reglementate în funcţie de agresivitatea solului), măsurarea incorectă sau
deloc a agresivităţii, lipsa aproape desăvârşită a instalaţiilor de protecţie catodică, au
condus la asimilarea nepermis de timidă a metodei de utilizare a conductelor şi
elementelor din poletilenă.
Asistăm, în ultimii ani, la o ascensiune rapidă a utilizării materialelor plastice în cele
mai diverse domenii. În particular, este din ce în ce mai frecventă utilizarea tuburilor din
mase plastice pentru transportul diferitelor tipuri de fluide: de la reţelele utilitare ale
localităţilor-înţelegând prin acestea distribuţia apei şi gazelor naturale precum şi
evacuarea apelor reziduale–continuând cu agricultura (sisteme de irigaţie), apoi cu
industria chimică şi petrochimică (pentru transportul fluidelor corozive) şi terminând cu
simple instalaţii de utilităţi.
Printre avantajele obţinute ca urmare a utilizării materialelor plastice, faţă de cele
tradiţionale (metale feroase sau neferoase) amintim:
a. Masa specifică scăzută care impune, indirect, probleme minore în
transport, manipulare şi punere în operă. Cea mai mare parte a
materialelor plastice prezintă densităţi cuprinse între 0,9 şi 1,4 kg/dm3, cu
mult mai mici decât cea a oţelului.
b. O bună rezistenţă chimică la diferite substanţe chimice şi la solvenţi
organici.

104
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
c. Foarte bune proprietăţi de izolator termic şi electric; în particular,
rezistenţa la curenţi electrici vagabonzi clasează materialele plastice ca
rezistente la unele forme de coroziune.
Pot fi luate în considerare unele condiţii limită în utilizarea materialelor plastice:
 Rezistenţa mecanică scăzută şi rigiditatea limitată. Valorile caracteristice
ale rezistenţei mecanice (20 – 60 MPa) şi ale constantei elastice E (900 –
4000 MPa) sunt net inferioare proprietăţilor similare ale materialelor
metalice.
 Temperatură de lucru limitată; cea mai mare parte a materialelor plastice
nu sunt utilizabile pentru fluide la temperaturi ridicate (Tmax  60 - 80C, în
mod obişnuit), dar tehnologii moderne permit realizarea de compoziţii de
materiale rezistente până la temperaturi de 300 – 400 C.
 Duritate superficială scăzută, determinând riscul formării crestăturilor
(zgârieturilor) locale, care sunt la originea ruperilor.
 Rezistenţa limitată la unii agenţi atmosferici: unele materiale plastice pot
fi atacate structural din cauza expunerilor îndelungate la agenţi
atmosferici şi, în particular, luminii (radiaţiilor ultraviolete). Adăugarea de
elemente stabilizatoare încă din faza de producţie şi măsuri adecvate de
stocare pot reduce aceste efecte.
 Coeficientul ridicat de dilatare termică liniară (de 10–20 de ori mai mare
ca al oţelului). Această situaţie trebuie luată în considerare încă din fazele
de proiectare a reţelelor. Astfel, se impun prevederi referitoare la
compensarea eforturilor produse din cauza variaţiilor termice ale
mediului.
Constituentul principal al materialelor plastice, determinant în comportamentul lor
fizic şi tehnologic, este macromolecula cu masă moleculară ridicată -polimerul. În structura
polimerică sunt adăugaţi aditivi având diferite roluri (stabilizatori, plastifianţi, pigmenţi etc).
Principalele grupe de materiale plastice de largă utilizare sunt termoplastice,
elastomeri şi termoelastice.

105
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Mai mult de 40 % din materialele termoplastice prezintă structuri de tip „amorf”. Alte
produse, ca de exemplu, polietilena, pot prezenta, în urma proce-selor de polimerizare,
dispoziţii de tip amorf sau parţial cristalin (în cazul polietilenei, până la 95% din volum).
În practică, sub acţiunea unor solicitări mecanice constante, deformaţia creşte în
timp şi, odată încărcarea fiind înlăturată, materialul plastic revine parţial spre forma iniţială.
Acest comportament este evidenţiat prin creşterea temperaturii de funcţionare (fenomenul
de curgere vâscoasă – lentă, CREEP).
La temperaturi scăzute, în general, structura moleculară a materialelor plastice se
prezintă rigidă şi fragilă, aceasta depinzând de lipsa mobilităţii moleculare. Această stare
se menţine până la atingerea unei temperaturi critice, Tg (temperatura de tranziţie fragilă).
Peste această temperatură, legăturile polimerice ale structurii moleculare se desprind,
materialul devenind mai puţin rigid, cvasiplastic, terminând cu atingerea temperaturii de
înmuiere Tm.
Cele de mai sus conduc la limitarea utilizării materialelor plastice în anumite
intervale de temperatură.
4.4. INSTALAŢII DE ALIMENTARE CU GAZE
Pentru proiectarea unui sistem de distribuţie există câteva criterii principale:
1. disponibilul total de presiune trebuie astfel repartizat, în una sau două trepte
de presiune, încât pentru debite date, trasee date, în condiţii de funcţionare
fixate să se realizeze un sistem de distribuţie cu cost şi consum de metal
minime;
2. numărul treptelor de presiune să fie minim, de regulă una sau două trepte de
presiune şi, de obicei, determinat de aparatura disponibilă;
3. presiunile de regim să fie cât mai ridicate, fără a depăşi în raport cu lungimea
traseelor mărimea şi densitatea debitelor, nivelul maxim de la care creşterea
de presiune nu ar mai fi eficace;
4. căderi de presiune (respectiv viteze) cât mai mari, în limitele prescrise.
Aceste criterii generale trebuie corelate şi cu posibilităţile furnizorului de a asigura
nivelul maxim de presiune solicitat şi justificat de întreprinderea de distribuţie. În unităţile
industriale se folosesc de obicei în instalaţiile exterioare, presiune medie, redusă şi joasă,
iar în instalaţiile interioare, presiune redusă şi joasă.
106
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În figura 4.6 este prezentată schema unei instalaţii de gaze.

Figura 4.6. Schema unei instalaţii de gaze:


1- conductă de distribuţie; 2- branşament; 3, 4- răsuflători; 5- robinet de branşament;
6- regulator; 7- contor volumetric; 8- instalaţie exterioară; 9- robinet de incendiu;
10- tub de protecţie; 11- coloană; 12- instalaţie interioară; 13- aparat de utilizare;
14- evacuare gaze; 15- robinet de siguranţă; 16- robinet de manevră

În construcţiile civile se folosesc, în instalaţiile exterioare, treptele de presiune


redusă şi joasă, iar în instalaţiile interioare, treapta de presiune joasă.
În instalaţiile pentru imobilele de locuit se foloseşte exclusiv presiunea joasă, atât în
instalaţiile exterioare cât şi instalaţiile interioare. Prin excepţie, pentru proprietăţile întinse
cu multe corpuri de clădire, se acceptă presiunea redusă în instalaţia exterioară.
Structura unui sistem de alimentare cu gaz pentru o localitate precum şi forma
acesteia depind de mai mulţi factori printre care cei mai importanţi sunt:
 configuraţia şi mărimea localităţii;
 structura, mărimea şi perspectivele consumului;
 repartizarea diverselor tipuri de consumatori (concentrarea consuma-
torilor industriali sau a altor consumatori importanţi).
În funcţie de configuraţia localităţii, reţeaua de repartiţie a sistemului poate avea
diferite forme (liniară, în coloană vertebrală, formă inelară sau dublu inelară).
De la caz la caz, este indicat ca reţeaua de repartiţie să fie buclată şi, dacă este
posibil, alimentată în două puncte.
Reţeaua de distribuţie poate fi ramificată sau buclată în funcţie de situaţia locală,
ţinând cont de necesităţile funcţionale şi de consideraţiile tehnico-economice.
107
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În cazurile în care alimentarea continuă este absolut necesară (spitale, fabrici de
sticlă, brutării, cubilouri etc.), sau pentru porţiuni din reţea care asigură alimentarea unui
număr mare de consumatori, este indicat ca reţeaua de distribuţie să fie buclată.
Indiferent de forma reţelei (liniară, inelară etc.), la execuţia ei se are în vedere
realizarea unui traseu pe cât posibil rectiliniu, cu schimbări minime de direcţie.
Conductele de distribuţie se pozează numai pe teritoriul public, ţinând seama de
următoarea ordine de preferinţă: zone verzi, trotuare, alei pietonale, în porţiunea
carosabilă folosind trasee mai puţin aglomerate cu instalaţii subterane.
Pentru că o conductă de distribuţie este construcţie fixă, pozarea ei în şanţuri se
face astfel încât să fie ferită de alunecările de teren, de mişcări orogenetice produse de
terenul de sub ea, de efectul trepidaţiilor şi loviturilor.
La conductele de distribuţie se practică sudarea ţevilor prin procedee omologate, cu
verificare prin metode nedistructive şi aplicarea unei izolaţii de bază completate cu
protecţie catodică. În funcţie de treapta de presiune existentă în conductă, se prevede
respectarea unor distanţe minime între aceasta şi alte instalaţii, construcţii sau obstacole
subterane. Pentru controlul scăpărilor de gaze se prevăd unele reglementări ca:
 în zonele construite, aglomerate cu diferite instalaţii edilitare subterane,
pe reţelele de distribuţie, respectiv în instalaţiile exterioare, trebuie să se
monteze răsuflători deasupra fiecărei îmbinări.
 în cazul unor suduri foarte apropiate (curbe din segmenţi etc.) trebuie să
se monteze răsuflători comune pentru mai multe cordoane de sudură, cu
condiţia realizării unui drenaj continuu pe porţiunea respectivă a
conductei;
 pe trasee fără construcţii, pe câmp, în zone cu agresivitate redusă şi fără
instalaţii subterane, răsuflătorile se pot monta la distanţe mai mari, fără a
depăşi 50 m, în funcţie de condiţiile locale;
 în afara răsuflătorilor amintite mai sus trebuie să se mai prevadă răsu-
flători deasupra fiecărei ramificaţii subterane, în locurile în care
conductele ies din pământ, lângă un perete şi la capetele tuburilor de
protecţie.

108
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Diametrul interior al răsuflătorilor este de 4-5 cm.
În unele lucrări se consideră că prevederea de răsuflători deasupra fiecărei suduri
nu este justificată. În sprijinul acestui fapt se argumentează prin faptul că, în majoritatea
ţărilor gazeifere importante, îndeosebi în oraşe, pe carosabil, nu se montează răsuflători,
existând metode moderne de control.
Sunt necesare, în mod deosebit, răsuflătorile de perete, montate în punctele în care
o conductă subterană iese din pământ şi răsuflătorile montate la capetele tuburilor de
protecţie. La ramificaţiile importante ale reţelelor de repartiţie şi distribuţie, precum şi în
instalaţiile exterioare industriale este indicat să se prevadă robinete de secţionare.În
cămine se pot monta şi alte tipuri de armături şi amenajări ale conductelor, îmbinări
electroizolante, separatoare de lichide, dispo-zitive de dilatare etc.
La cămine trebuie asigurat accesul liber, iar la vanele montate în cutie de bitum
îngropate se prevede accesul numai la tija sau mecanismul de acţionare.
În funcţie de conţinutul de impurităţi al gazelor şi de considerente de ex-ploatare, în
punctele convenabil alese ale reţelelor de distribuţie şi ale instalaţiilor exterioare, se
recomandă refulători prevăzute cu două robinete.
Când gazele distribuite conţin fracţii condensabile sau apă, este indicat ca la cotele
joase ale reţelei să fie prevăzute separatoare de lichide.
Pe conductele aeriene şi pe traseele subterane rectilinii lungi se recomandă
montarea de dispozitive de dilatare (compensatori lenticulari).
Încrucişarea conductelor de gaze cu alte instalaţii sau lucrări la suprafaţa solului
(căi ferate, linii de tramvaie, şosele etc.), se face, în mod normal, perpendicular pe axa
instalaţiei. Atunci când nu se poate respecta prescripţia anterioară, se poate face
încrucişarea şi sub un unghi mai mic, însă cel puţin de 60o, cu condiţia introducerii
conductei în tub de protecţie.
La încrucişări cu alte instalaţii subterane, conductele de gaze se montează la o
distanţă de cel puţin 100 mm deasupra conductei, canalului sau cablului tra-versat.
Este interzisă trecerea conductelor de gaze prin canale, cămine sau alte construcţii
subterane sau montarea lor sub orice fel de construcţii, pe terenuri destinate construcţiilor
etc. Traversarea cursurilor de apă, podurilor, pasajelor de nivel, autostrăzilor etc. se poate

109
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
face fie subteran, fie aerian, în funcţie de condiţiile locale. La proiectarea traversării este
necesar avizul organelor care administrează obstacolul traversat.
La traversările de căi ferate, pasaje de nivel, autostrăzi, cursuri de apă etc., se
prevăd vane de secţionare care să permită scoaterea din funcţiune a conductei de gaze,
fie în ambele părţi ale traversării, fie numai înainte de traversare, în cazul conductelor
ramificate în care gazele au un singur sens de curgere. Este indicat să se prevadă, de o
parte şi de alta a traversării, prize pentru măsurarea presiunii.
Pentru instalaţiile exterioare ale marilor consumatori industriali nu se prescrie
obligativitatea montării de vane la încrucişări, prevederea lor fiind lăsată la aprecierea
proiectantului care urmează să o soluţioneze în raport de condiţiile locale. Acolo unde, la
traversări, montarea conductei subterane se face în tub de protecţie, care poate fi de oţel,
beton armat, fontă, azbociment etc., trebuie să se ţină seamă de unele consideraţii şi
anume:
 în reţelele de distribuţie, la capetele tubului de protecţie se montează
răsuflători;
 adâncimea de îngropare a tubului de protecţie, pentru încrucişări
obişnuite, este cea rezultată din adâncimea de montare a conductei,
 pentru subtraversări de căi ferate, şosele, autostrăzi, adâncimea va fi de
cel puţin 1,00-1,20 m între talpa şinei sau faţa drumului şi generatoarea
superioară a tubului de protecţie;
 tuburile de protecţie din oţel se izolează la interior şi la exterior cu bitum;
 se recomandă ca tuburile de protecţie să depăşească cu cel puţin 1m
limitele instalaţiei traversate sau încrucişate;
 în interiorul tubului de protecţie, când nu este posibil altfel, conductele pot
avea îmbinări;
 numărul îmbinărilor va fi cât mai mic posibil;
 îmbinările respective trebuie să fie controlate prin metode nedistructive.
În ceea ce priveşte traversările aeriene ale căilor de circulaţie de pe teritoriul
unităţilor industriale, acestea se fac la înălţimi corespunzătoare, funcţie de condiţiile locale,
însă nu mai mici de 5 m.

110
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Traversarea aeriană a şoselelor, căilor ferate, reţelelor de contact pentru troleibuze
etc., care se admite numai atunci când montarea subterană nu este po-sibilă, se face la
înălţimi stabilite de comun acord cu organele care administrează obstacolul traversat.

4.5. BRANŞAMENTE ŞI RACORDURI


Fiecare imobil sau grup de imobile de pe aceeaşi proprietate (incintă) se
alimentează printr-un singur branşament, chiar dacă imobilul, respectiv terenul, se
mărgineşte cu mai multe străzi. Se exceptează marii consumatori industriali, imobilele
foarte mari şi obi-ectivele situate pe suprafeţe întinse, pentru care se admite alimentarea
diferitelor clădiri, tronsoane sau secţii prin branşamente separate, cu condiţia ca instalaţiile
alimentate din branşamente diferite să nu fie interconectate.
Modul în care este redactată excepţia vizează o condiţie de siguranţă. În fond
instalaţiile respective pot fi interconectate, dar pe tronsonul de inter-conectare trebuie
prevăzut un robinet care va închide şi trecerea blindată cu flanşă oarbă. Acest robinet nu
trebuie deschis decât ocazional, la revizii sau la reparaţii, cu oprirea furnizării gazelor.
În zonele în care reţeaua de distribuţie urmăreşte reţeaua stradală, ali-mentarea
imobilelor se face prin branşamente separate la conducta pe care este situat imobilul,
întreprinderea etc.
Se admite racordarea a două imobile de pe proprietăţi vecine prin branşament
comun, când cele două imobile sunt situate pe aceeaşi stradă şi racordarea se face la
conducta de distribuţie din strada comună ambelor imobile. În afara unor situaţii
excepţionale, branşamentele şi racordurile vor fi perpendiculare pe axa conductei de
distribuţie, respectiv pe conducta instalaţiei exterioare. Nu pot exista branşamente în
lungul străzilor.
Pentru clădirile cu mai multe case de scară (tronsoane), pentru alimentarea unor
complexe comerciale etc., este admisă ramificarea branşamentului.Branşamentele şi
racordurile se proiectează, în mod obişnuit, subteran şi în pantă către conducta din care
sunt alimentate.
Conform reglementărilor actuale, la capetele branşamentelor şi racordurilor se
prevăd următoarele armături cu funcţiile menţionate la fiecare în parte:
 la capătul branşamentului se montează un robinet de branşament care
111
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
permite scoaterea din funcţiune a întregii instalaţii. Pentru branşamentele
ramificate se prevede şi câte un robinet pe fiecare ramificaţie, înainte de
intrarea în clădire;
 la intrarea în fiecare imobil, hală industrială, corp de clădire etc., la capătul
racordului, se instalează la exterior, în loc accesibil, un robinet de incendiu.
În caz că la intrarea în imobil există post (staţie) de reglare propriu, robinetul
de incendiu se montează după ieşirea din nişa (clădirea sau cabina) postului
sau staţiei, înainte de prima ramificaţie.
În caz că distanţa între robinetul postului (staţiei) de reglare şi robinetul de incendiu
este sub 5 m, se poate renunţa la aceasta din urmă, funcţia lui fiind preluată de robinetul
postului (staţiei) de reglare. Pentru robinetele plasate la înălţime, este necesar să se
prevadă scări metalice fixe de acces, cu platforme de manevrare a robinetului.
Intrarea în clădiri a conductelor subterane se face, după ieşirea conductelor la
suprafaţa solului, prin traversarea peretelui exterior al clădirii la o înălţime convenabilă.
Este interzisă prelungirea instalaţiei exterioare subterane în clădire.
În cazuri excepţionale, când nu se poate evita o astfel de situaţie, în instalaţiile
industriale, se prevede, înainte de intrarea în hală, un cămin de aerisire, prin care se trece
conducta de gaze, în care se va monta robinetul de incendiu. În acest caz, robinetul de
incendiu va avea o tijă înaltă pentru ca manevrarea să se poată face de la suprafaţa
solului. Amplasarea capului de branşament sau a racordului se va face astfel încât intrarea
conductelor din nişă în clădire să se facă numai în spaţii uşor accesibile şi ventilate: casa
de scară, coridoare ventilate, hale etc.
La capătul fiecărui branşament este necesară prevederea unei piese
electroizolante. Aceasta are scopul, pe de o parte, să permită aplicarea protecţiei catodice
la conductele sistemului de distribuţie, iar pe de altă parte, să elimine posibilitatea punerii
la pământ a diferitelor aparate electrice (aparate electrocasnice şi, în şantiere, a unor
generatoare de curent) prin conducta de gaze care, prin simplu fapt că se montează
aparent, oferă calea cea mai simplă de punere la pământ.

112
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4.6. STAŢII ŞI POSTURI DE REGLARE
Reducerea în trepte a presiunii în Staţiile de reglare şi în Posturile de reglare este
impusă atât din motive de siguranţă, cât şi tehnologice. În ultimă instanţă, staţiile şi
posturile de reglare sunt destinate să păstreze presiunea într-un anumit interval de
funcţionare al aparatelor, în care aparatul funcţionează cu performanţe maxime şi să evite
apariţia de presiuni mai mari decât cele necesare unei funcţionări corecte, în parametri
proiectaţi. O schemă tip de staţie de reglare este prezentată în figura 4.7.

Figura 4.7. Schema de principiu a unei staţii de reglare:


1- robinet de izolare; 2- intrare în staţie; 3- îmbinare electroizolantă; 4, 12- manometre;
5, 6- termometre; 7,8- filtre; 9- robinet; 10- distribuitor colector; 11-ventil siguranţă;
13- robinet; 14,19- panouri reglare; 15- încălzitor; 16- regulator presiune;
17- supapă siguranţă; 18- ocolitor; 20,21- panouri măsură; 22- instalaţie de măsură;
23- robinet de laminare; 24- ocolitor staţie; 25- ieşire din staţie; 26- casetă de explozie;
27- refulator.

113
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
114
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
115
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Regulatoare
Principiul de funcţionare a unui regulator este următorul:
a. Mărimea de intrare ,,p1” (presiunea de reglat) este redusă prin ştrangularea
în orificiu de către organul de execuţie, la valoarea ,,p2” (mărimea de ieşire);
b. Mărimea ,,p2” de ieşire este comparată continuu cu valoarea presiunii
impuse „pr” (dată de un resort, de o presiune anume etc).
c. Din compararea valorilor ,,p2” cu ,,pr”, rezultă o deplasare a venfilului în
orificiul de scurgere a gazelor, care modifică secţiunea ,,S”.
d. Debitul de gaze care trece prin secţiunea ,,S” a regulatorului este funcţie de
aceste elemente, depinzând de regimul de curgere.
e. Deschiderea ventilului (organului de execuţie) asigură o variaţie a secţiunii
de curgere a gazului, variaţie care poate fi liniară, parabolică, logaritmică sau
direct proporţională, în funcţie de construcţia acestuia şi influenţează direct,
coeficientul ,,k”.
f. Mărimea K, care depinde de forma şi secţiunea ventilului de reglare, notată
în general cu Cv sau kv, se determină experimental de firmele constructoare,
cu regulatorul complet deschis, la o cădere de presiune de 703 Pa, sau trec
prin regulatorul complet deschis la o pierdere de presiune de 1 bar.
Valoarea coeficientului de debit, k, determinat de firmele americane şi europene
constructoare de regulatoare este redată orientativ în tabelul 4.1, dar se atenţionează că el
trebuie stabilit pentru fiecare tip de regulator în parte.

Tabelul 4.1. Valoarea coeficientului k pentru gazele naturale cu =0,554, T=273C


Diametrul Determinările ale unor firme Determinările ale urnor firme
scaunului, (mm) din SUA (Grave, Fisher, din Europa (Francel, Gulde,
Rockwel) Pitch)
50 7701700 410900
80 13002000 12001900
100 20003050 20003100
150 60006650 40006100
200 1000011100 570010400
250 1400017000 960015600
300 1900024600 1400022000

116
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1. Regulatoare de presiune proporţionale cu acţionare indirectă. Acest tip de
regulatoare se fabrică în conformitate cu STAS 7134-82. Schema de funcţionare şi
principiul constructiv sunt redate în figura 4.8. Presiunile nominale de lucru pentru acest tip
de regulatoare sunt 0,5, 16, 25, 40, 64, 80, 100 bar.

Fig. 4.8. Schema de principiu:

1. Element de prescriere; 2. element de acţionare; 3. element de comparaţie;


4. membrană de echilibrare; 5. element de execuţie.

Principiul de funcţionare a regulatorului de presiune cu acţionare indirectă.


Gazul intră într-un reductor de presiune prin intermediul unui filtru. În reductor are loc o
reducere a presiunii gazului de intrare P1, la o valoare cuprinsă între 0,5–1,5 bar, mai
mare decât presiunea de ieşire P2. Această presiune se numeşte presiune de comandă
redusă Pcl.
Gazul cu presiunea de comandă Pcl este condus în servoregulator care este
deschis şi acesta trece pe membrana servomotorului regulatorului. Presiunea ce intră în
camera servomotorului regulatorului se numeşte presiune de comandă efectivă Pc2.
Presiunea de comandă efectivă Pc2 dezvoltă o fortă pe membrana servomotorului
regulatorului determinând deplasarea sistemului mobil tijă–ventil, permiţând trecerea
gazului prin regulator.
Presiunea aval de regulator se numeşte presiune reglată P2. Presiunea reglată
este condusă tot spre presiunea de ieşire P2 asupra membranei servoregulatorului,

117
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
rezultă că valoarea presiunii de comandă efectivă Pc2 ce deplasează tija în direcţia
comandată în aşa fel ca presiunea de ieşire P2 va rămâne constantă în limitele grupei de
reglare.
Servo regulatorul de presiune 0,1–6bari este un dispozitiv pneumatic ce are rolul
de a regla presiunea de comandă Pc2 care se transmite pe membrana regulatorului.
Reglarea presiunii de comandă secundară se face în funcţie de presiunea de ieşire P2 din
regulator ce acţionează pe membrana servoregulatorului, pe suprafaţa căreia dezvoltă o
forţă ce se compară cu forţa arcurilor de reglare. Din comparaţia celor două forţe rezultă
valoarea presiunii de comandă secundară Pc2.
2. Regulatoare de presiune proporţionale cu acţionare directă. Construcţia şi
condiţiile de verificare pentru acest tip de regulatoare sunt reglementate prin STAS 996-
82. Schema de principiu şi de funcţionare a regulatoarelor directe este redată în figura 4.9.

Fig. 4.9. Regulator de presiune direct, tip RPG 350:


1. corp, 2. scaun, 3. tijă, 4. membrană, 5. servomotor

Principiul de funcţionare a regulatorului de presiune cu acţionare directă.


Funcţionarea regulatorului cu acţionare directă se bazează pe principiul echilibrului
dintre forţa generată de presiunea reglată pe suprafaţa memranei şi de tensiunea
introdusă de arcul de reglare. În urma acestei comparaţii rezultă modificarea poziţiei
ventilului faţă de scaun şi implicit modificarea presiunii de ieşire care va rămâne constantă
în limitele grupei de reglare.
118
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Regulatoarele de presiune cu acţionare directă folosesc energia provenită din
curgerea gazului în aşa fel încât orice modificare a presiunii de ieşire, datorită variaţiei
debitului în mod special, sau a altor factori, se transmite direct elementului de comparaţie
(membrana), care caută să aducă presiunea de ieşire la parametrii prestabiliţi.
Regulatoarele de presiune, proporţiale, cu acţionare directă, au rolul de a menţine
constantă mărimea presiunii de ieşire, p2, în limitele prescrise, indiferent de variaţia
mărimii presiunii E de intrare p1 şi variaţia debitului de gaze, q, prin variaţia secţiunii
organului de execuţie.

Fig. 4.10. Regulator indirect de presiune tip RPA 3:


1. Robinet de reglare, 2. reductor cu filtru, 3. servoregulator

La raţii mari de reglare efectul detentei cu rezultat răcirea gazelor naturale


(0,5C/bar), trebuie preluat de încălzirea gazelor amonte de regulator astfel încât în aval
să se obţină t2+5C, pentru a se evita, după caz, formarea criohidraţilor sau a dopurilor
de gheaţă.
119
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În momentul de faţă, atât din considerente de protecţie a mediului cât şi financiare,
în normativele elaborate de Comunitatea Europeană se acordă o importanţă deosebită
securităţii instalaţiilor de reglare, mai precis s-a renunţat la varianta în care, la o creştere
accidentală a presiunii de gaz din instalaţie, această suprapresiune să fie preluată de o
supapă de siguranţă şi refulată, şi s-a înlocuit cu elemente de siguranţă principale,
dispozitivele de blocare şi cu un element de siguranţă secundar - ventil de purjare.
Din punct de vedere al protecţiei instalaţiilor şi implicit al consumatorilor de gaze
naturale, normele europene în domeniu impun o dublă protecţie pe conducta de gaz la
creşterea sau descreşterea accidentală a presiunii gazelor, acest lucru impunând de fapt
montajul pe lângă regulatorul de presiune şi a două dispozitive de blocare, ceeace face ca
instalaţiile de gaz să devină extrem de costisitoare şi extrem de mari din punct de vedere
al gabaritului. De aceea, marea majoritate a constructorilor de echipamente folosite pentru
reglarea presiunii gazelor naturale au apelat cu succes la fabricarea regulatoarelor de
presiune dotate cu dispozitive de blocare încorporate, conform schemei din figura 4.11.

Fig. 4.11. Schema regulatorului de presiune cu dispozitiv


de blocare încorporat

120
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Îmbunătăţirea performanţelor aparatelor se realizează prin micşorarea grupei de
reglare şi a grupei de închidere a regulatoarelor cât şi de adăugare la funcţiile de reglare şi
de control a aparatului, a funcţiei de siguranţă prin încorporarea în aparate a dispozitivelor
de blocare la sub şi suprapresiune. Îmbunătăţirea grupei de reglare şi a grupei de
închidere se face prin utilizarea, pentru diferite domenii de presiuni de ieşire, a unui număr
cât mai mare de arcuri de prescriere. Astfel, prin aceste măsuri se asigură o rigurozitate
mai mare în amplasarea regulatoarelor în instalaţii cât şi urmărirea ca aceste aparate să
fie alese cât mai corect cu putinţă, ţinând cont şi de coeficientul de debit al aparatului, KG,
pe care la ora actuală majoritatea producătorilor de regulatoare îl determină experimental,
urmând ca pasul următor în alegerea aparatului să fie dată de un calcul matematic pentru
coeficentul de debit şi implicit de alegerea cât mai corectă a aparatului care va fi folosit în
instalaţie.
Funcţionarea regulatoarelor se caracterizează prin curbele caracteristice
funcţionale, curbe care se referă la variaţia presiunii de ieşire în funcţie de debit, la o
presiune de intrare constantă. Aceste curbe se trasează la verificarea funcţionării
regulatoarelor, iar cu ajutorul valorilor cu care s-au trasat aceste curbe, se pot determina
atât grupa de reglare cât şi grupa de închidere ale acestora.
Prin definiţie, grupa presiunii de închidere este dată de valoarea maximă exprimată
în procente, a abaterii presiunii de ieşire faţă de mărimea presiunii reglate, în domeniul
presiunii de închidere. Valorile care pot fi luate de grupa de închidere (GI) sunt
standardizate şi sunt următoarele: 10, 20, 30, 50, 100.

3. Curba caracteristică de funcţionare a regulatorului. Curba caracteristică de


funcţionare a regulatorului scoate în evidenţă dependenţa presiunii de ieşire P2 în
funcţie de variaţia debitului Q.
Se consideră că un regulator funcţionează corespunzător dacă la variaţia debitului
între10% şi100% din valorea debitului nominal, presiunea de ieşire P2 se menţine în
limitele grupei de reglare.

121
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 4.12. Caracteristica funcţională a unui regulator

122
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Filtre
În timpul exploatării, impurităţile solide din gaze şi în special praful, pun distribuţiei
probleme deosebite. O mare cantitate din acest praf s-a găsit în regulatoare (50-80%), în
compoziţia lui fiind oxid de fier şi alţi componenţi.
În cazul în care cantitatea de praf este mare, filtrarea cu câte două etaje de filtrare
este riguros necesară. În cazul unui procent redus de praf este suficient un singur etaj de
filtrare. În nici un caz nu se vor monta flanşele de măsurare pe intrarea în staţii fără filtre în
amonte de acestea.
Lipsa filtrelor este cauza principală pentru care scaunele regulatoarelor se uzează
prematur şi nu mai închid etanş, împrejurare care, în final, duce la pierderea de gaze prin
supapele de siguranţă.
Filtrele sunt dispozitive destinate să reţină particulele mecanice din gaz. Tipul
filtrelor folosite depinde de cantitatea de praf, de mărimea granulelor şi de regimul de
funcţionare (variaţii lente sau bruşte de debit).
Filtrarea într-o singură treaptă are dezavantajul că, la un filtru grosier praful nu este
reţinut în totalitate şi scopul nu este atins sau, dacă filtrul este fin se realizează o reţinere
aproape completă a prafului, ceea ce duce la o colmatare rapidă a cartuşului filtrant, în
123
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
consecinţă la demontări şi curăţiri frecvente, ceea ce constituie un inconvenient în
exploatare.
Filtrarea în două trepte se impune datorită dezavantajelor menţionate ale filtrării
într-o singură treaptă.
Prima treaptă este compusă dintr-un filtru care poate reţine 90-95% din particulele
mecanice conţinute în gaz, în raport de dimensiunile acestora precum şi în funcţie de
construcţia filtrului. În a doua treaptă se montează un filtru cu cartuş filtrant din ţesătură
foarte fină.
Carcasele filtrelor, în care se pot instala şi sistemele de încălzire a gazelor, se
construiesc din tablă de oţel şi trebuie să reziste la presiunile maxime de utilizare.

124
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Existenţa posibilităţii de măsurare în staţiile de sector şi în staţiile la consumatori
importanţi oferă întreprinderii distribuitoare de gaze posibilitatea controlării pierderilor din
reţea.
Totodată, măsurarea în staţiile de sector permite determinarea pierderilor în
reţeaua de repartiţie, prin compararea cantităţilor intrate din staţia (staţiile) de predare, cu
cantităţile trecute prin staţiile de sector şi cele ale consumatorilor importanţi racordaţi la
reţeaua de repartiţie.
Ocolitorul, fie cel de treaptă, fie cel pentru întreaga staţie trebuie prevăzut la orice
tip de staţie. Acesta nu va funcţiona decât în mod excepţional, pentru operaţii de control şi
întreţinere, în timpul revizuirii staţiilor (de 4-6 ori pe an) sau pentru remedierea unor
defecţiuni, pe durata înlocuirii piesei defecte, sau în cazul schimbării diafragmei
(ajutajului), în oricare din împrejurări, nu mai mult de o oră de fiecare dată.

Supape de siguranţă
În vederea prevenirii creşterii, peste o anumită limită admisă, a presiunii în treapta
din aval, datorită funcţionării defectuase a regulatorului sau neînchiderii etanşe pe scaune
a acestuia, ca urmare a uzurii, este necesară montarea unei aparaturi de siguranţă.
Asigurarea poate fi obţinută prin montarea unui ventil de siguranţă, în amontele
regulatorului, menit să blocheze intrarea gazelor atunci când, în aval, presiunea ar depăşi
limita superioară prescrisă, sau cu ajutorul supapei de siguranţă.
Ventilele de siguranţă sunt armături care acţionează practic instantaneu, în cazul
unei defecţiuni sau în cazul creşterii presiunii în aval peste limita de siguranţă. Ventilele de
siguranţă au o funcţionare sigură, fără a exista riscul de defectare, au etanşeitate bună,
autonomie completă de funcţionare, energia necesară închiderii fiind înmagazinată fie într-
o greutate fixată la puntea superioară a acestuia, în poziţie verticală, fie într-un resort
tensionat. Ventilul de siguranţă nu este prevăzut cu manevrare dublă, repunerea lui în
funcţiune efectuându-se exclusiv manual, în scopul atât de a preveni accidentele, cât şi de
a obliga personalul de exploatare să depisteze şi să remedieze defectul. Întreţinerea este
uşoară, constând din curăţire, gresare şi verificarea periodică a funcţionării dispozitivului
de declanşare.

125
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Supapele de siguranţă care sunt dispuse în aval de regulator îndeplinesc aceeaşi
funcţie ca şi ventilele de siguranţă, funcţie pe care o realizează pe altă cale, şi anume prin
evacuarea surplusului de gaze (în vederea reducerii presiunii) în atmosferă. Cantităţile de
gaz evacuat prin aceste supape trebuie să fie relativ reduse. Evacuarea gazelor prin
supapele de siguranţă trebuie făcută la cel puţin 0,50 m deasupra staţiei. Se pot racorda
mai multe supape de siguranţă la un colector comun.
Datorită faptului că acest tip de supape nu este suficient de sensibil la treapta de
joasă presiune, în ultimul timp, în distribuţie se folosesc robinete cu membrană
servocontrolată.

Supape de blocare

Stânga-model SB 750
Sus-model SB 780

Instalaţie de odorizare prin injecţie DOSAODOR-D


DOSAODOR-D este un sistem de odorizare computerizat care funcţionează
proporţional cu debitul de gaz în tranzit. Sistemul lucrează prin injecţie de lichid. Întregul
sistem DOSAODOR-D, poate fi cuplat la un sistem de monitorizare la distanţă.

126
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Echipamentul constă dintr-un panou pneumatic montat în zona de risc (mediu Ex) şi
o unitate de control cu microprocesor montată într-o zona sigură, interconectat cu cabluri
electrice. Sistemul asigură rata de odorizare în timp, la concentraţia de odorant dorită,
nivel stabil la orice debit de gaz al staţiei, chiar şi când acesta este foarte variabil şi foarte
scăzut. Prin menţinerea constantă a nivelului concentraţiei pentru toate debitele de gaz
furnizate, orice scurgere de gaz poate fi clar identificată, ca urmare, scăzând riscul
accidentelor.
Instalaţia în configurarea prezentată în figura 13.5, poate pune la dispoziţia
operatorului rapoarte scrise asupra: volumelor de gaz odorizate, cantităţilor de odorant
emise şi concentraţiilor acestuia din gaz. Acestea reprezintă un sprijin obiectiv în
configurarea unei funcţionări adecvate a sistemului.
Sistemul foloseşte diferenţa de presiune existentă între secţiunea amonte de SRM
sau robinetul clapă-fluture (reglare) şi secţiunea din aval, care trebuie să fie de minim 1
bar. DOSAODOR-D utilizează presiunea înaltă a gazului din amonte, ca fluid de acţionare
pneumatic, cu scopul de a injecta lichid odorizant în conductele din aval, realizând pompa
acţionată de gaz.
Întreg ansamblul instalaţiei de odorizare din interiorul cofretului, cu excepţia
instalaţiei de transvazare, este confecţionat din oţel-inox.
Tehnologia sistemului este în conformitate cu Directivele Europene în materie.
Sistemul nu prevede folosirea unor pompe de dozare sau a unui echipament
complex pentru măsurarea debitului. Chiar dacă aceste dispozitive sunt extrem de fiabile,
totuşi necesită o întreţinere de rutină, implicând mai ales operaţii incomode cu repere care
au fost în contact cu lichidul odorant.
Sistemul DOSAODOR -D în varianta standard poate injecta 0  1,3 l/oră de
odorant.

127
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 4.13. Instalaţie cu sistem de odorizare prin injecţie DOSADOR-D

DOSAODOR-D utilizează gazul comprimat din amonte ca fluid de acţionare pentru


injectarea lichidului odorant în conducta din aval (pmin = 1 bar), ca o pompă pneumatică.
DOSAODOR - D este dotat cu un procedeu de uscare a întregului circuit de injecţie.
Un analizor măsoară lichidul care se injectează şi informează unitatea de comandă cu
privire la orice acţiuni necesare pentru corecţie. Sistemul are capacitatea de auto-corectie.
Unitatea de comandă electronică PLC, primeşte ca mărime de intrare un semnal de
volum de la calculatorul de debit, îl compară cu valoarea concentraţiei care trebuie
menţinută, şi procesează semnalul corect spre dispozitivul de injecţie.
Recipientele pentru agenţii de odorizare sunt confecţionate din oţel antiacid.
Conductele de legătură care vin în contact cu agentul de odorizare sunt executate din oţel
antiacid. Garniturile care vin în contact cu agentul de odorizare trebuie să fie rezistente la
acestea. Garniturile nemetalice vor fi executate din teflon.
Foarte important la aceste odorizatoare este faptul că funcţionarea dispozitivului de
odorizare este controlat continuu cu ajutorul măsurării debitului de gaz şi a debitului de
odorant, prin compararea continuă a cantităţii de odorant cu debitul de gaz odorizat şi prin
urmărirea parametrilor: debite de gaze naturale, presiuni de lucru, temperatura gazelor
naturale, concentraţia agentului de odorizare, cantitatea de odorant consumată, calitatea
odorantului utilizat, temperatura odorantului.
128
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Toate acestea, se realizează prin dispozitive electronice ce permit conexiunea într-
un sistem naţional de dispecerizare de tip SCADA, eliminând astfel necesitatea
controalelor periodice ale operatorilor care induc, fără voie, un anumit subiectivism în
asigurarea unui miros suficient al gazului.
În plus, nu vor mai fi necesare verificări regulate ale dispozitivelor de odorizare,
acestea având incorporate alarme care pot anunţa operatorii atunci când este necesară
intervenţia lor. Singurul moment când operatorul va veni în contact cu odorantul va fi la
umplerea tancului de odorizare.
Un alt avantaj al acestor sisteme de odorizare îl constituie compacticitatea
componentelor, dimensiunile de gabarit mici ce le face uşor de adaptat la staţiile de
reglare-măsurare existente şi mai ales, faptul că, scurgerile accidentale de odorant sunt
aproape nule, robineţii de acţionare fiind acţionaţi electromagnetic în funcţie de debitul
vehiculat prin conducta de gaz, astfel asigurându-se o protecţie sporită a mediului
înconjurător.

5. APARATE DE UTILIZARE A GAZELOR NATURALE


5.1. ELEMENTE DE TEORIA ARDERII
5.1.1. Temperatura de aprindere şi amestecul necesar arderii
Când combinarea unui corp cu oxigenul (pur sau din aer) se desfăşoară cu mare
degajare de căldură, atunci combinarea ia numele de ardere, iar corpul care s-a oxidat ia
denumirea de combustibil.
Pentru ca arderea gazelor combustibile să aibă loc în condiţiile naturale curente
(adică fără influenţa altor forţe exterioare), este necesar ca:
 gazul combustibil şi aerul sau oxigenul să fie aduse într-o stare de agitaţie
moleculară, care să asigure contactul între moleculele de gaz combustibil şi
de oxigen, precum şi labilitatea moleculară necesară formării legăturilor
chimice ale moleculelor de produse de ardere;
 elementul de gaz combustibil sau, mai bine zis, de amestec care s-a
transformat în gaze arse să poată aduce în starea de ardere elementele
imediat vecine.

129
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Aducerea amestecului de gaz combustibil cu aer sau oxigen la starea de agitaţie
moleculară necesară arderii se face obişnuit prin încălzire, temperatura la care contactul
molecular gaz-oxigen şi labilitatea moleculară a lor sunt asigurate se numeşte temperatură
de aprindere.
Mecanismul contactului gaz-oxigen face obiectul teoriei cinetice a gazelor. Ceea ce
rezultă imediat din aceste două condiţii este că pentru arderea în oxigen uscat,
temperaturile de aprindere sunt în general mai coborâte decât pentru arderea în aer sau în
oxigen umed, în care azotul sau vaporii de apă îngreunează producerea contactului cu
moleculele de oxigen.
Mai rezultă că temperatura de aprindere depinde de natura combustibilului, de
concentraţia lui în amestecul cu aer sau oxigen, de presiunea la care se găseşte
amestecul şi de umiditatea gazului sau a aerului.
Din cea de-a doua condiţie a arderii rezultă că arderea nu poate continua dacă
elementul ars degajă mai puţină căldură decât este necesară pentru aducerea la
temperatura de ardere a elementelor vecine. Această situaţie are loc sau când este prea
puţin gaz în amestec, definindu-se deci o limită inferioară, sau când este prea mult gaz în
amestec (adică când este prea puţin oxigen pentru a asigura arderea întregului element),
definindu-se astfel o limită superioară.
În literatura de specialitate sunt prezentate sub formă de tabele aceste limite pentru
gaze simple, la temperatură şi presiune normale. În tabelul 5.1 sunt prezentate
temperaturile de aprindere a câtorva gaze şi combustibili în stare de vapori la presiunea
de 1 bar, în aer şi în oxigen uscat.

Tabelul 5.1
Gazul Temperatura de aprindere, oC
Combustibil În aer În oxigen uscat
Hidrogen 580 - 590 580 - 590
Oxid de carbon 644 - 688 637 – 658
Metan 650 – 750 556 – 700
Etan 520 – 630 520 – 630
Propan 510 490 – 510
Butan 490 460 – 480
Acetilenă 542 - 547 500 – 519
Hidrogen sulfurat 290 220
130
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Gazul Temperatura de aprindere, oC
Combustibil În aer În oxigen uscat
Vapori de benzină 480 - 550 -
Vapori de motorină 330 - 350 276
Vapori de ulei (lubrifiant) 380 – 420 320
Vapori de eter etilic 343 180
Vapori de alcool etilic 558 425
Gaz de iluminat 560 450
Vapori de acetonă 700 568
Sulfură de carbon 100 -
Etilenă 542 - 547 500 – 519

În tabelul 5.2 se dă variaţia limitelor de amestec cu aerul, inferioară şi superioară, în


funcţie de temperatură, pentru H2, CO şi CH4.

Tabelul 5.2
Tempe- Limita de amestec, %
ratura Inferioară Superioară Inferioară Superioară Inferioară Superioară
o
C H2 CO CH4
17 9,4 71,5 16,3 70,0 6,3 12,9
100 8,8 73,5 14,8 71,5 5,95 13,7
200 7,9 76,0 13,5 73,0 5,50 14,6
300 7,1 79,0 - - - -
400 6,3 81,5 11,4 77,5 4,80 16,6

În tabelul 5.3 se prezintă, pentru aceleaşi gaze, variaţia limitelor de amestec cu aerul,
în funcţie de presiune.
Tabelul 5.3.
Presiune Limita de amestec, %
în Inferioară Superioară Inferioară Superioară Inferioară Superioară
bar H2 CO CH4
1 9 68,5 14,2 72 6 13
5 - 68,4 15,4 67,5 - -
10 9,5 67,5 17,8 62,8 6,8 14
20 - - - - 7,5 12
30 - 71,9 20,3 58,8 - -
50 - 73,3 20,6 56,8 - -
75 - 74,2 - - - -
125 - 74,8 20,7 51,6 - -
400 - - - - 5,2 46

131
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În tabelul 5.4 se dau limitele de amestec pentru câteva gaze compuse, rezultate din
procese de fabricaţie, la temperatura şi presiunea atmosferică.
Tabelul 5.4.
Gazul Compoziţia, % (în volum) Lim. Lim.
compus CO2 O2 CnHm CO H2 CH4 N2 sup. inf.
Gaz de apă 4,2 0,4 - 40,4 43,0 - 12,0 13,5 68,5
Gaz de furnal 8,2 - - 25,6 4,4 - 61,8 35,8 71,9
Gaz de cocserii 3,2 1,0 4,4 9,0 47,8 27,0 7,6 8,5 25,0
Gaz de generato 15,9 - - 23,7 4,3 0,2 55,9 36,0 72,0
Gaz de generato - - - 34,8 - - 65,2 30,4 76,4
Gaz de gen.+H2O 8,9 - - 21,1 21,4 0,4 48,2 25,6 67,2
Gaz de iluminat 2,0 - 3,8 9,0 51,0 30,2 4,0 9,9 73,7
Gaz lichefiat 10%C3H8+86%C4H10+4%C5H12 (% la greutate) 1,5 8,5

5.1.2. Viteza de ardere


Viteza de ardere sau, mai corespunzător nevoilor practice, viteza de propagare a
arderii, este viteza cu care un element de combustibil sau de amestec aprins determină
starea de ardere în elementele adiacente.
Viteza de ardere depinde de presiune, temperatură şi concentraţia gazului
combustibil în amestec.
În tabelul 5.5 se dau vitezele maxime de ardere ale câtorva gaze, pentru arderea în
aer la p = 1 bar şi t = +200C, amestecul fiind corespunzător arderii complete, fără exces de
aer.
Tabelul 5.5
Gazul Viteza maximă vmax [cm/s] % gaz în aer (în volum)
Hidrogen 267 42,0
Oxid de carbon+1,20% apă 41,5 53,0
Metan 37,0 10,5
Etan 45,0 6,3
Butan - -
Propilenă 43,0 4,8
Pentan 35,0 2,9
Acetilenă 131,0 10,0
Etilenă 63,0 7,0
Alcool etilic 37,5 4,5
Acetonă 31,8 6,0
Benzol + 0,5% H2 38,5 3,0
Hidrogen sulfurat 48,5 8,2
132
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5.1.3. Temperatura de ardere
Teoretic, pentru arderea fără preîncălzire, temperatura flăcării este dată de
expresia:
H i  qd  q R  q
tf  , (5.1)
Gcp

în care Hi este puterea calorifică inferioară, qd - căldura de disociere, qR - căldura de


radiere a flăcării, q - căldura sensibilă a aerului şi a gazului combustibil, G - cantitatea de
gaze de ardere, iar cp - căldura specifică a gazelor de ardere.
Cum însă qd depinde de presiunea şi de concentraţia amestecului, de temperatura
focarului în care are loc arderea şi de procesele intermediare de ardere, qR depinde de
temperatura focarului, de gradul de disociere, de viteza de ardere, de natura suprafeţelor
focarului şi de materialul din camerele de ardere (la cuptoare industriale) iar G depinde de
excesul de aer, rezultă că temperatura teoretică de ardere, calculată cu ajutorul formulei
de mai sus, reprezintă doar limita până la care se poate ajunge prin îmbunătăţirea
condiţiilor de ardere. Pentru calcularea temperaturii teoretice de ardere, în practică se
utilizează, cu suficientă exactitate (între 1100 şi 2400 oC), expresia:
H i  q  50,4 A  103 B  190 C
t , (5.2)
0,378 A  0,607 B  0,565 C
în care A, B şi C sunt procentele volumetrice de O2+N2, CO2 şi H2O din gazele de ardere,
în Nm3/ Nm3de combustibil. În tabelul 5.6 se dau temperaturile teoretice de ardere în aer,
calculate şi cele măsurate, pentru câteva gaze uzuale.

Tabelul 5.6
Gazul Temperatura teoretică oC Temperatura măsurată oC
Hidrogen 2205 2045
Oxid de carbon 2430 2100
Metan 2050 1875
Etan 2115 1895
Propan 2115 1920
Butan 2170 1930
Acetilenă 2660 2325
Etilenă 2355 1975

133
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Creşterea temperaturii de ardere se obţine prin:
 preîncălzirea aerului de ardere, eventual şi a combustibilului, aceasta
echivalând cu mărirea căldurii sensibile q;
 îmbunătăţirea amestecului, ceea ce permite reducerea excesului de aer şi
deci a cantităţii de gaze de ardere G;
 adăugarea de oxigen, eventual arderea numai cu oxigen, rezultând deci o
reducere a lui G;
 mărirea vitezei de ardere, prin care rezultă reducerea lui qR.

5.1.4. Controlul desfăşurării arderii


Acest control se face prin:
 observarea mărimii şi culorii flăcării (eventual măsurarea temperaturii
flăcării);
 măsurarea temperaturii gazelor arse la ieşirea din spaţiul util;
 cercetarea compoziţiei gazelor de ardere (analiza lor cu aparatul Orsat sau
alt aparat similar, care dă compoziţia gazelor uscate).
Pentru caracterizarea arderii mai sunt necesare:
 cunoaşterea compoziţiei gazului combustibil;
 calculul arderii complete;
 calculul arderii incomplete.
Mărimea, forma şi culoarea sau temperatura flăcării depinzând şi de arzător şi de
focar. În ceea ce priveşte compoziţia gazelor de ardere, aceasta arată modul cum s-a
produs arderea, care poate fi completă, cu sau fără exces de aer, sau incompletă, cu lipsă
sau exces de aer. Cum în produsele de ardere, la analiză apar numai CO2 şi N2, arderea
este completă şi analiza este corectă dacă CO’2 [%] este egal cu CO2max (CO’2, N’2 sunt
procentele constatate în cazul cercetat).
Când în produsele de ardere apar la analiză CO’2, O’2 şi N’2 analiza poate fi
considerată corectă numai dacă
CO 2 max  CO' 2  O' 2  21% (5.3)

134
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
relaţie valabilă pentru toate gazele combustibile, afară de CO, la care
CO' 2  O' 2  34,72% , iar arderea a avut loc cu excesul de aer:
G1  N 2
 A1  G1
CO' 2
 , (5.4)
A1
însă analiza este sigur corectă, cu aproximaţia cu care
N' 2
 . (5.5)
N' 2 3,76 O'2
Când în produsele de ardere apar la analiză CO’2, N’2 şi eventual O’2, arderea este
total incompletă şi produsele de ardere pot conţine şi alţi componenţi nearşi decât CO.
În arderea cu exces de aer, care este cazul cel mai obişnuit în practică, pot apărea
la analiză CO’, CO’2, N’2 şi eventual O’2, arderea fiind în acest caz parţial incompletă.
Interpretarea analizei gazelor arse se face mult mai comod prin metoda grafică a lui
Gibbs, aplicabilă atât pentru arderea completă, cât şi pentru arderea parţial sau total
incompletă.

5.2. CINETICA ARDERII


Fenomenul de ardere necesită existenţa unor procese de schimb de masă şi de
căldură, care pun în contact şi pregătesc amestecul de combustibil cu oxigenul, a unor
procese de încălzire a agenţilor care intră în reacţie, până la temperaturi care fac posibilă
o dezvoltare suficient de rapidă a reacţiei chimice şi a unor reacţii chimice care au loc în
condiţii impuse de concentraţiile, presiunile şi temperaturile din spaţiul de ardere.
Reacţiile omogene se întâlnesc la arderea combustibililor gazoşi, iar reacţiile
eterogene apar în special la arderea combustibililor solizi sau lichizi grei.
Reacţii eterogene pot apărea şi în cazul arderii combustibililor gazoşi ca urmare a
formării particulelor incandescente de carbon în flacără, iar reacţii omogene se întâlnesc şi
în cazul arderii substanţelor volatile degajate prin încălzirea combustibililor solizi sau la
arderea produselor de vaporizare a combustibililor lichizi.

135
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5.2.1. Procese de aprindere a amestecurilor combustibile
1. Temperatura de autoaprindere
Aprinderea amestecului combustibil se poate face în două moduri:
 întregul amestec combustibil se încălzeşte până la o temperatură, de la care
amestecul se aprinde fără o altă intervenţie din exterior (explozia termică);
 amestecul de combustibil rece este aprins numai într-un punct sau zonă a sa cu
ajutorul unor surse de temperaturi înalte (scânteie, corp încălzit, flacără
exterioară), iar aprinderea întregului volum se face cu viteza de propagare a
frontului de flacără.
Corespunzător celor două moduri de aprindere se pot defini noţiunile de
autoaprindere şi respectiv de aprindere locală.
Pe baza regimului termic de aprindere, procesul de autoaprindere poate fi studiat
pentru cazul simplu când se consideră un volum de amestec combustibil V mărginit de
pereţi a căror temperatură T poate fi mărită. Considerând, pentru simplificare, că
temperatura şi concentraţiile sunt egale în întregul volum V, cantitatea de căldură degajată
datorită reacţiilor chimice va fi
Q1  q W V , (5.6)
unde W [mol/cm3/s] este viteza de reacţie.
Căldura Q1 se cheltuieşte parţial pentru ridicarea temperaturii amestecului şi parţial
se pierde prin pereţi. Cantitatea de căldură pierdută prin pereţi
Q2   T  Tw  S , (5.7)
unde Tw este temperatura peretelui, S - suprafaţa pereţilor vasului, iar - coeficient de
schimb de căldură de la gaze la pereţi.
Reprezentând curbele de variaţie a mărimilor Q1 şi Q2 în funcţie de temperatura
amestecului pentru anumite condiţii ale sistemului (presiune, concentraţie de combustibil
în amestec) rezultă că aceste curbe se pot intersecta în două puncte corespunzătoare la
două valori ale temperaturii, iar pentru o anumită temperatură a pereţilor Tw devin
tangente. Se poate demonstra că temperatura amestecului Ta la care cele două curbe
devin tangente reprezintă temperatura de autoaprindere.

136
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Legătura dintre temperatura Tw şi temperatura de autoaprindere Ta va fi de forma:

Tw2 R
Ta  Tw  . (5.8)
E
Cum valoarea Tw2.R/E este în general mai mică de 30 – 40 oC, rezultă că este
suficient să se măsoare temperatura pereţilor incintei în momentul aprinderii amestecului
pentru a determina temperatura de autoaprindere (de aceea, uneori temperatura de
autoaprindere se consideră temperatura minimă a pereţilor incintei la care, în condiţiile
date, are loc explozia termică a amestecului).
Deoarece temperatura peretelui Tw influenţează perioada de inducţie (timpul
necesar autoaprinderii amestecului), în vederea scurtării acesteia, se lucrează la
temperaturi Tw care depăşesc cu puţin temperatura de autoaprindere.
Având în vedere că temperatura de autoaprindere variază în funcţie de condiţiile de
schimb de căldură cu mediul exterior prin pereţii incintei, rezultă că valoarea respectivă
poate să difere de la caz la caz în funcţie de metoda şi aparatajul de investigaţie.
Cu creşterea presiunii, temperatura de autoaprindere Ta scade, iar pentru o
anumită presiune temperatura de autoaprindere depinde de concentraţia combus-tibilului
în amestec sau de prezenţa gazelor inerte.

2. Aprindere locală (forţată)


Cazul aprinderii locale de la o sursă cu temperatură ridicată (corpuri incandescente,
scânteie electrică, flacără auxiliară) are o deosebită importanţă în procesele pirotehnice
din focarele cazanelor sau cuptoarelor. Ca rezultat al aprinderii locale, arderea se propagă
în întreg volumul ocupat de amestecul combustibil cu o anumită viteză de propagare.
Deci, factorii care determină condiţiile critice de aprindere locală sunt legaţi de
proprietăţile sursei de căldură şi de condiţiile de propagare a flăcării.

3. Aprinderea de la o suprafaţă incandescentă


Analiza procesului de aprindere de la un perete incandescent se poate face în cazul
cel mai simplu considerând amestecul combustibil închis între doi pereţi paraleli situaţi la
distanţa d, un perete fiind încălzit la temperatura Tw, iar celălalt menţinut la temperatura
iniţială T0. În acest caz între pereţi se stabileşte un gradient de temperaturi, iar condiţia

137
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
critică de aprindere de la peretele cald va fi dT/dx = 0. Condiţia dT/dx = 0 poate fi
îndeplinită când căldura Q1 degajată prin procesele chimice este egal cu căldura Q2
transmisă prin conducţie spre straturile mai reci de gaze, peretele cald neparticipând la
schimbul de căldură.
Temperatura peretelui Tw0 pentru care se obţine egalitatea Q 1= Q2, se numeşte
temperatura de aprindere (valoarea Tw0 va fi totdeauna mai mare decât temperatura de
autoaprindere).
În cazul utilizării suprafeţelor incandescente catalitice ca surse de aprindere, apare
un fenomen care pare paradoxal şi anume se observă că temperatura de aprindere creşte
mult, ceea ce se poate explica prin activarea intensă a reacţiilor chimice la suprafaţa de
reacţie şi micşorarea concentraţiei de combustibil în stratul limită, ceea ce împiedică
propagarea flăcării.

4. Aprindere de la scânteie electrică


Cazul aprinderii prin scânteie electrică poate fi tratat pe baza teoriei ionizării
(Tornton) sau pe baza teoriei termice. După cum arată Hitrin, dacă prin criteriul de
aprindere se înţeleg condiţiile propagării arderii, pe prim plan va fi latura termică a
procesului.
La aprinderea cu scânteie electrică, pentru fiecare compoziţie de combustibil în
amestec există o putere minimă a scânteii sub care amestecul nu se aprinde. Puterea
minimă respectivă va depinde de asemenea şi de temperatura şi de presiunea la care se
află amestecul carburant.

5. Aprinderea de la gaze fierbinţi


În cazul aprinderii amestecului combustibil cu gaze fierbinţi sau cu o flacără de
dimensiuni mici (flacără pilot), teoriile existente se bazează pe studiul schimbului de masă
şi căldură în stratul limită de contact. Interacţiunea dintre curenţii de gaze fierbinţi şi
amestecul proaspăt combustibil în procese de ardere reale a fost studiat în corelaţie cu
procesul de sta-bilizare al flăcării cu corpuri neaerodinamice.
Într-adevăr, zonele de recirculaţie cu gaze fierbinţi formate în zona din spatele
stabilizatorului au rolul unei surse de aprindere, schimbul de masă şi căldură din această

138
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
zonă (în stratul limită turbionar de separare între produsele de ardere şi gazele proaspete)
reprezentând factorul de bază în procesul de aprindere şi propagarea arderii.

5.2.2. Viteza de propagare a flăcării


Cercetările asupra procesului de propagare a flăcării s-au efectuat în cazul
propagării flăcărilor în tuburi încă din 1883 de Mallard şi Le Chatelier. Astfel, s-a observat
că pe prima parte a tubului în care se află amestecul combustibil (tubul fiind închis la un
capăt), flacăra se propagă cu o viteză constantă şi relativ mică. Aceasta se explică prin
aceea că în apropierea capătului deschis al tubului produsele de ardere pot ieşi liber din
tub şi deci deplasarea frontului de flacără are loc la presiunea constantă (regim normal
staţionar).
Pe măsură ce flacăra se propagă în tub, deplasarea frontului de flacără devine
pulsatorie şi au loc răbufniri ale flăcării, vitezele medii de propagare crescând rapid (regim
tranzitoriu). În ultima porţiune a tubului, deplasarea frontului devine iar uniformă, însă
viteza respectivă devine foarte mare ajungând la câteva mii de metri pe secundă,
deoarece în tub se naşte o undă de presiune care transportă frontul de flacără cu o viteză
constantă ce depinde de presiunea formată în tub (regim staţionar de detonaţie).
Deoarece la instalaţiile de ardere industriale se întâlneşte în general primul tip de
propagare staţionară a flăcării, în continuare se vor analiza condiţiile care influenţează
viteza de propagarea flăcării în acest caz (regim staţionar normal).
Asupra procesului de propagare a flăcării în tuburi influenţează nu numai
proprietăţile fizice şi chimice ale amestecului combustibil, dar şi condiţiile externe impuse
de schimbul de căldură cu pereţii conductei. Cu cât influenţa pereţilor este mai mare, cu
atât viteza de propagare a flăcării va fi mai mică. Pe măsură ce diametrul tubului scade,
viteza de propagare scade până când la o anumită valoare a diametrului, pierderile de
căldură prin pereţi devin atât de mari, încât propagarea nu mai este posibilă.
Distanţa de stingere este valoarea minimă a distanţei între doi pereţi plani paraleli,
sau diametrul minim al tubului la care din cauza absorţiei de căldură la pereţi nu este
posibilă propagarea flăcării în amestecul combustibil.
Se remarcă faptul că pentru amestecul stoichiometric de hidrogen cu aer, diametrul
minim al tubului este de 0,9 mm, iar pentru amestecul stoichiometric de metan cu aer este
139
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
de circa 3,5 mm. Stingerea flăcării în tuburi de diametre mici a fost observată de Davy din
1815, conducând la crearea lămpii antigrizu folosită în tehnica minieră.
Deoarece suprafaţa frontului de flacără creşte cu pătratul diametrului tubului, iar
pierderile de căldură cresc numai liniar cu diametrul respectiv, rezultă că la diametre foarte
mari ponderea pierderilor de căldură devine foarte mică.
Dacă se consideră că regimul laminar de curgere se menţine, rezultă că viteza de
propagare a flăcării creşte pe măsură ce creşte diametrul tubului tinzând spre o limită care
este condiţionată numai de proprietăţile fizico-chimice ale amestecului. Această valoare a
vitezei se numeşte viteza normală de propagare a flăcării, Su.
Trebuie remarcat că în condiţiile reale, o dată cu creşterea diametrului tubului forma
frontului de flacără este influenţată puternic de curenţii convectivi şi turbionari formaţi în
tub, ceea ce conduce la mărirea suprafeţei frontului de flacără şi la depăşirea vitezei
normale de propagare a flăcării. De aceea, o definire mai precisă a vitezei normale de
propagare a flăcării corespunde cazului când se consideră că frontul de flacără se
propagă în tub în regim laminar cu pierderi nule de căldură în pereţi (deci o izolare
perfectă a tubului).
Teoriile existente privind teoria propagării normale a frontului de flacără se împart în
două grupe, unele teorii explicând propagarea reacţiei în flacără pe baza încălzirii
amestecului de combustibil de la gazele de ardere formate, iar altele considerând că rolul
de bază în propagarea reacţiilor revine centrilor activi, ca de exemplu atomi de hidrogen,
radicalii oxidril etc.
Se observă că este indiferent dacă se consideră amestecul combustibil în stare de
stagnare, iar frontul de flacără se propagă în aceasta cu o viteză Su sau dacă se consideră
frontul de flacără nemişcat, iar amestecul combustibil se deplasează cu viteza Su. Deci, se
poate considera frontul nemişcat iar amestecul combustibil se deplasează cu viteza Su.
Moleculele produselor de ardere difuzează dinspre frontul de flacără spre
amestecul proaspăt combustibil, de temperatură T0, încâlzindu-l la temperatura de
autoaprindere Ta, după care are loc perioada de inducţie care se termină la suprafaţa A-A
printr-o dezvoltare puternică a reacţiei, temperatura gazelor de ardere corespunzând
temperaturii T’f cu puţin mai mică decât temperatura teoretică de ardere Tf.

140
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Este evident că aproape întreaga căldură de reacţie care se degajă în zonă se
transmite în direcţia amestecului proaspăt de combustibil, deoarece diferenţa de
temperatură Tf - T’f este minimă.
Determinarea vitezei normale de ardere se poate face prin diferite metode:
 metoda bombei de presiune constantă;
 metoda arderii în tuburi;
 metode dinamice (metoda arzătorului Bunsen, metoda arzătorului plan).
Conform metodei dinamice de determinarea vitezei normale de propagare a flăcării,
amestecul combustibil arde liber în atmosferă, la capătul unui tub care asigură realizarea
curgerii laminare (arzător Bunsen).
Frontul de flacără are formă conică datorită repartiţiei parabolice a vitezelor de
deplasare a amestecului în secţiunea de ieşire din tub. Conform legii Gouy-Michelson,
viteza normală de propagare a flăcării va fi dată de relaţia care exprimă echilibrul
suprafeţei elementare dF .
S u  u cos  , (5.9)

deci viteza normală de propagare a flăcării este egală cu proiecţia pe normală la suprafaţa
frontului de flacără a vitezei de deplasare al amestecului combustibil.
În vârful conului de flacără, viteza de propagare a flăcării va depăşi viteza normală
de propagare a flăcării, datorită creşterii concentraţiei centrilor activi şi aportului de căldură
din straturile inferioare ale conului. Determinarea formei conului de flacără (pentru calculul
suprafeţei Ac sau a unghiului ) se face pe baza fotografierii directe a flăcării sau cu
ajutorul metodelor de interferometrie schlieren sau prin metoda fotografierii în umbră.
Conform experimentărilor a rezultat că viteza de propagare a flăcării depinde de
concentraţia combustibilului în amestec, ceea ce era de aşteptat pe baza considerentelor
teoretice.
Dependenţa vitezei normale de propagare a flăcării în funcţie de concentraţia
iniţială de combustibil în amestecul proaspăt are forma unui clopot, (figura 5.1) marginile
clopotului fiind date de concentraţiile limită de aprindere.

141
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 5.1. Dependenţa vitezei normale de propagare a flăcării
de concentraţia de combustibil

În cazul amestecurilor gazoase de hidrocarburi, vitezele de propagare la


concentraţiile limită sunt de asemenea aproximativ egale între ele având valori de circa 15
– 20 cm/s.
Viteza normală de propagare a flăcării este puternic influenţată de temperatura
iniţială a amestecului. Passauer exprimă dependenţa vitezei Su de temperatură prin relaţia

S u  a T02 , (5.10)

în care T0 este temperatura iniţială a amestecului.


Conform datelor mai recente, exponentul temperaturii se poate lua 1,8. Viteza
normală de propagare a flăcării este de asemenea influenţată în oarecare măsură de
presiune, pentru hidrocarburi observându-se o micşorare a valorii Su cu creşterea
presiunii.
În cazul amestecului de gaze combustibile şi aer, viteza maximă de propagare a
flăcării (Sumax) se poate determina cu ajutorul formulei
r1S u1  r2 S u 2 ......rn S un
S umax  , (5.11)
r1  r2 ......rn
în care r1, r2, ... rn sunt concentraţiile în amestecul de gaze combustibile în procente din
volum, iar Su1, Su2 .. Sun– vitezele normale de propagare a flăcării pentru fiecare
component.
Formula (5.11) dă rezultate bune numai pentru amestecul de hidrocarburi. Când
amestecul conţine hidrogen sau oxid de carbon, formula (5.11) conduce la erori mari, în
acest caz determinarea valorii Su efectuându-se experimental. În cazul în care în
142
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
amestecul combustibil există gaze balast ca CO2 sau N2, viteza normală maximă de
propagare a flăcării va scădea, determinarea valorii Su putându-se efectua cu ajutorul
relaţiei:

S u'  S u 1  0,01 N 2  0,012 CO 2  , (5.12)

în care N2, CO2 reprezintă concentraţiile de CO2 şi N2 în amestec în procente de volum.


În cazul amestecurilor de gaze combustibile la care se cunosc valorile
concentraţiilor limită de propagare a flăcării, limitele superioare şi inferioare ale
concentraţiei amestecului în aer se pot determina cu formula lui Le Chatellier
r1  r2 .....rn
X li  , (5.13)
r1 r2 rn
  i
xli1 xli2 xln
în care r1, r2, …, rn sunt concentraţiile diferitelor componente de gaze combustibile din
amestec în procente, iar xl1i, xl2i, … - concentraţiile limită inferioară în amestec cu aerul
pentru fiecare component.
Pentru determinarea concentraţiei limită superioare formula are aceeaşi formă
indicii i fiind înlocuiţi cu indicii s (superior). Formula lui Le Chatellier a fost verificată
experimental pentru diferite amestecuri combustibile formate din hidrogen, oxid de carbon
şi metan (fără gaze inerte).
Totuşi, pentru unele amestecuri conţinând etilen sau sulfură de carbon, clormetil
sau cloretil, formula conduce la rezultate care se abat mult de datele experimentale.
Adaosul de gaze inerte în amestec schimbă mult concentraţiile limită xli. De aceea, formula
lui Le Chatellier nu se poate aplica la amestecul de gaze cu gaze inerte.
Totuşi, în practică în instalaţiile de ardere se utilizează de multe ori astfel de gaze
cu conţinut de balast (gaz de furnal, gaz de cocserie, gaz de generator care conţin CO2 şi
N2 în diferite procente).
Temperatura amestecului aer-combustibil influenţează puternic concentraţiile limită
de aprindere.
Creşterea temperaturii are ca urmare micşorarea valorii xli, contribuind astfel la
lărgirea limitelor de concentraţii în combustibilii între care este posibilă propagarea flăcării
şi deci aprinderea (lărgirea limitelor la inflamabilitate).

143
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În afara factorilor analizaţi, asupra valorilor concentraţiilor limită influenţează de
asemenea unele condiţii care nu se pot considera în calcule (conţinutul de praf în
amestec, conţinutul de vapori în apă etc.)
Conform datelor experimentale la trecerea din regim laminar la regim turbulent de
ardere, viteza de propagare a flăcării creşte rapid şi depinde de viteza amestecului
combustibil. În cadrul teoriei propagării flăcării în regim turbulent se deosebesc mai mult
modele fizice care descriu fenomenul respectiv.
Astfel, conform reprezentării modelului Damkohler Scelkin, procesul de propagare
al flăcării depinde de caracteristicile de turbulenţă ale curgerii, fiind caracterizat prin
existenţa frontului laminar de propagare al flăcării.
În cazul curgerii cu scară mare a turbulenţei (scara turbulenţei depăşeşte grosimea
frontului de flacără l > ), flacăra se propagă prin suprafaţa frontului de flacără cu viteza
normală de ardere Su.
Datorită pulsaţiilor locale de viteză, suprafaţa frontului de flacără devine sinuoasă,
ceea ce conduce la creşterea acestei suprafeţe.

5.2.3. Stabilitatea arderii


Funcţionarea normală a instalaţiilor de ardere industriale depinde în mare măsură
de asigurarea condiţiilor de stabilitate ale arderii. Astfel, limitele de reglaj ale sarcinii
termice sunt influenţate direct de domeniul de stabilitate al arderii.
Stabilitatea arderii se poate asigura fie prin utilizarea unor surse exterioare stabile
de aprindere (flăcări pilot, scântei electrice etc.) fie prin crearea unor curenţi de recirculaţie
cu gaze fierbinţi la baza flăcării (autostabilizare prin introducerea unor stabilizatori sub
formă de corpuri nearodinamice, jeturi în contracurent, turbionarea jeturilor etc.).
Domeniul de stabilitate al arderii este limitat de existenţa a două fenomene:
 returul sau întoarcerea flăcării când are loc pătrunderea flăcării în interiorul
arzătorului sau tubulaturii de alimentare cu amestec combustibil, fenomen
care limitează sarcina termică minimă a arzătorului;
 ruperea sau suflarea flăcării când flacăra este ruptă de la gura arzătorului
sau de la stabilizator şi se poate stinge, ceea ce limitează sarcina termică
maximă a arzătorului.
144
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Aceste fenomene pot conduce la înrăutăţirea condiţiilor de funcţionare a arzătorului
şi pot avea ca urmare accidente grave în instalaţia de ardere.
Astfel, pătrunderea flăcării în interiorul arzătorului sau tubulaturii degra-dează rapid
detaliile arzătorului sau pot da naştere la explozii şi degradarea întregii instalaţii. De aici
decurge importanţa deosebită care trebuie acordată studierii condiţiilor de stabilitate ale
arderii.
Analiza condiţiilor de stabilitate ale arderii conduce la concluzia că este suficient ca
într-o zonă a frontului de flacără să se respecte condiţia egalităţii vitezei de deplasare a
amestecului şi vitezei de propagare a flăcării (u = S). Deci, dacă se cunosc modurile de
variaţie a câmpului de viteze u şi a câmpului vitezelor de ardere S se pot stabili domeniile
de funcţionare stabilă în care se realizează condiţia u = S într-o zonă a frontului de flacără.
Se observă că în frontul de flacără laminar u > S, însă condiţia de stabilitate u = S
poate fi satisfăcută în apropierea pereţilor arzătorului unde, la perete, u şi S tind spre valori
nule.
Condiţia u = S poate fi de asemenea satisfăcută în stratul limită la pereţii unui corp
aflat în secţiunea de ieşire a arzătorului (reţea de orificii ca la arzătorul Mecker, becul
Teclu, grile etc.).
Influenţa pereţilor asupra stabilităţii arderii poate fi analizată la arzătoare în care
amestecul combustibil preparat la o anumită concentraţie arde la capătul unei ţevi răcite.
Micşorând viteza medie de ieşire a amestecului combustibil, la o anumită valoare a
vitezei, frontul de flacără pătrunde în interiorul arzătorului. Viteza respectivă se numeşte
viteza de retur a flăcării. Dacă se măreşte viteza medie a amestecului combustibil, se
remarcă la început desprinderea zonală a frontului de flacără de pereţii arzătorului, după
care la o anumită viteză flacăra se rupe complet (stingere). Viteza respectivă se numeşte
viteza de rupere.
În condiţiile reale din focar, când accesul de aer secundar este limitat, viteza de
rupere poate fi mult mai mică decât cea obţinută la arderea liberă în atmosferă. Astfel,
ruperea flăcării poate avea loc dacă se întrerupe accidental alimentarea cu aer a
instalaţiei.
De asemenea, este evident faptul că în cazul când la ieşirea din arzător se trimite
combustibil pur (concentraţia de combustibil în amestec x = 1), fenomenul de retur al
145
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
flăcării nu poate avea loc. Vitezele de retur sau rupere a flăcării depind de diametrul
ajutajului (gurii de ieşire) a arzătorului, de concentraţia iniţială a combustibilului în
amestec, de natura combustibilului, de forma câmpului, de viteza la ieşire din ajutaj şi de
temperatura pereţilor ajutajului de ieşire.
În figura 5.2 se prezintă curbele de variaţie a vitezelor de retur şi de rupere în
funcţie de excesul de aer în amestecul combustibil, denumit şi grad de aerare al
amestecului şi de diametrul arzătorului.

Figura 5.2. Variaţia vitezelor de retur şi de rupere în funcţie de excesul de aer

Se remarcă faptul că, pe măsură ce diametrul ce diametrul ajutajului creşte, curbele


vitezelor de retur de rupere se situează la valori mai ridicate. Domeniul de stabilitate se
îngustează la amestecuri sărace ( > 1).
La amestecuri bogate, pentru  < 0,4 flacăra devine luminoasă (apariţia punctelor
galbene în flacără, curba 3, şi apar pierderi prin ardere chimic incompletă. De aceea, se
recomandă ca gradul de aerare al amestecului combustibil pentru arzătoarele atmosferice
să fie în limitele 0,4 – 0,7.
Lewis şi Elbe, analizând condiţiile de stabilitate a arderii la pereţii gurii de ieşire a
arzătorului, demonstrează că, exprimând valorile vitezelor de retur şi rupere în funcţie de
gradientul vitezei du/dy la perete, dependenţa respectivă nu va mai fi în funcţie de
diametrul ajutajului, fapt confirmat de numeroase experienţe.
În figura 5.3.a rezultă că de la u > S, frontul de flacără nu se poate menţine în
secţiunea de ieşire a arzătorului şi flacăra se rupe.

146
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 5.3.Câmpurile de viteze de deplasare şi de ardere în secţiunea
de ieşire a arzătorului:
a – la ruperea flăcării; b – la returul flăcării; c – flacăra stabilizată.

În figura 5.3.b unde s-a figurat S > u, frontul de flacără se poate propaga în
interiorul arzătorului. Arderea va fi stabilă în figura 5.3.c, unde se observă că se repetă
egalitatea u = S într-un punct al frontului de flacără.
Se remarcă faptul că obţinerea egalităţii u = S este posibilă numai când gradienţii
de viteză (du/dR)r=R şi (dS/dr)r=R sunt egali între ei.

5.3. ARZĂTOARE PENTRU GAZE NATURALE


1. Generalităţi
Utilizarea gazelor naturale, din ultimele 2-3 decenii, a cunoscut o deosebită
răspândire în cele mai diverse domenii posibile, în care producerea de energie este
indispensabilă. De la prepararea hranei, a apei calde menajere până la cele mai complexe
procese tehnologice de topire, preîncălziri, tratamente termice, sudare şi altele, prezenţa
gazelor combustibile se întâlneşte pretutindeni. Deşi sursele de gaze, în special cele
naturale, sunt relativ mari în ţara noastră şi deosebit de mari pe plan mondial, acestea nu
sunt inepuizabile şi, prin urmare, folosirea eficientă a acestora constituie una din cele mai
mari probleme din punct de vedere energetic.
Vastitatea domeniilor de utilizare presupune, implicit, şi o deosebită răspândire a
mijloacelor de utilizare, respectiv: instalaţii de ardere, arzătoare, organe şi dispozitive de
reglare şi control etc. Din punctul de vedere al mijloacelor de utilizare, se poate vorbi, deja,
de o industrie pentru aparate de ardere, reglarea şi controlul acestora.
147
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Producerea mijloacelor de utilizare a gazelor combustibile presupune, prin urmare,
specializarea, tipizarea, standardizarea pentru atingerea scopului nemijlocit de utilizare
raţională a gazelor.
Arzătorul este o construcţie mecanică, destinată să ardă fazele naturale, în condiţii
igienice, de siguranţă şi economice.
Debitul orar de gaz reprezintă volumul consumat într-o oră, în condiţii normale
(273K; l,013bar), de un aparat de utilizare. Debitul nominal reprezintă cantitatea de gaz ce
trece printr-un aparat (contor, regulator, aparat de utilizare, arzător etc.) la presiunea
nominală de funcţionare, timp de o oră.
Intervalul de reglare este intervalul de presiuni între care arzătorul funcţionează la
parametrii termotehnici nominali.
Sistemele de alimentare reprezintă ansamblul compus din conducte, aparate,
instalaţii de măsurare şi accesorii, situat între staţiile de predare şi coşurile (inclusiv) prin
care se evacuează gazele de ardere, destinat să asigure alimentarea cu gaze a
consumatorilor.
Sistemul de gaz de joasă presiune utilizează inerţia unui jet de gaz la joasă
presiune pentru a antrena din atmosferă o parte din aerul cerut pentru combustie, adică în
scopul producerii unui amestec combustibil.
Sistemul de gaz la înaltă presiune utilizează inerţia unui jet de gaz de presiune
înaltă pentru a antrena din atmosferă, tot sau aproape tot, aerul cerut pentru combustie.
Sistemul aspiraţiei aplică aspiraţia la o cameră de combustie pentru a trage în
interior aer şi/sau gazul necesar pentru producerea amestecului combustibil dorit. Sistemul
cu doi robineţi utilizează comenzi separate pentru aer şi gaz, acestea amândouă fiind sub
presiune. Sistemul mecanic proporţionează cantitatea de aer şi gaz şi comprimă mecanic
amestecul, în scopul combustiei.

2. Arzătoare de uz industrial
Arzătoarele industriale sunt, în general, aparate care pot să realizeze amestecul
dintre combustibil şi aerul de combustie, în scopul asigurării unei arderi corespunzătoare
procesului dorit, în condiţii de eficienţă maximă. în contextul realizării obiectivelor pentru
care este construit, arzătorul trebuie să asigure o gamă complexă de funcţiuni, respectiv
148
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
să fie proiectat şi construit pentru a asigura condiţiile de funcţionalitate optimă şi în deplină
siguranţă.
În concepţia cercetării şi fabricaţiei de arzătoare au apărut, în ultimii ani, elemente
noi, fundamentale, determinate, atât de progresul tehnic, cât şi de faptul că, în condiţiile
actuale de procurare şi cost a combustibililor, calitatea arderii acestora în focare şi în
special a hidrocarburilor, este o cerinţă superioară şi de mare importanţă pentru economie.
În aceste condiţii, şi celelalte funcţii principale ale arzătorului (introducerea
combustibilului şi aerului de combustie în focar, lungimea flăcării şi direc-ţionarea acesteia
conform cerinţelor, realizarea unui amestec optim combustibil-aer în scopul obţinerii unei
arderi complete, randament maxim, stabilitatea flăcării) trebuie să se realizeze în condiţii
de eficienţă maximă, atât în ce priveşte proiectarea şi fabricarea arzătorului, cât şi
necesitatea exploatării în condiţii corespunzătoare.
Necesitatea economisirii combustibililor impune, încă din faza de proiectare şi
omologare a arzătoarelor, urmărirea riguroasă a nivelului performanţelor arzătorului în
sensul ca acesta să asigure, în funcţionare, parametrii optimi şi să constituie o garanţie
deplină că aceşti parametrii nu se vor modifica în exploa-tare, dacă se respectă condiţiile
stabilite la omologarea arzătorului.
O altă cerinţă, deosebit de importantă, ţinând seama de marea varietate a tipurilor
de arzătoare omologate şi în fabricaţie, este documentarea amplă şi calitativă care trebuie
să stea la baza alegerii tipului de arzător necesar, atât pentru a corespunde tipului de
agregat pe care îl echipează, respectiv a cerinţelor acesuia, cât şi în ce priveşte
economicitatea alegerii făcută astfel încât să îndeplinească condiţiile:
 menţinerea constantă a raportului aer-combustibil la variaţii de sarcină;
 realizarea unui proces stabil de ardere în limitele de reglaj ale arzătorului;
 obţinerea unui anumit tip de flacără cu caracteristici de formă, temperatură şi
luminozitate, corespunzătoare procesului tehnologic;
 funcţionarea cu un randament de ardere cât mai ridicat.
Arzătoarele cu aer aspirat reprezintă acele tipuri de arzătoare care sunt dotate cu
ejector, piesă cu ajutorul căreia se realizează aspiraţia aerului din mediul ambiant de către
gazul combustibil, ieşit cu viteză din ajutajul arzătorului.

149
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Flacăra acestor tipuri de arzătoare poate fi divizată şi, în acest caz, se realizează o
ardere şi o stabilitate mai bună, sau poate fi nedivizată, caz în care arderea şi stabilitatea
acesteia se asigură prin măsuri constructive şi funcţionale adecvate.
Când aceste arzătoare, funcţionează cu gaze având puteri calorifice scăzute (gaze
de cocserie gaze de furnal), aspiraţia aerului de către ejector poate fi de 100%, respectiv,
arzătorul poate aspira întreaga cantitate de aer necesară.
Arzătoarele cu aer aspirat, însă, funcţionează cu gaze naturale la presiuni mai mari
(redusă sau medie), pot aspira mai mult aer şi chiar tot aerul necesar arderii, ceea ce
asigură şi un domeniu de reglaj mai larg.
Un aspect important la aceste arzătoare îl constituie necesitatea unei dimensionări
riguroase, inclusiv a ejectorului, pentru ca acesta să realizeze un randament maxim, cu
influenţe pozitive asupra nivelului presiunii de ieşire a amestecului aer-gaz din arzător.
Printre avantajele pe care le prezintă arzătoarele cu autoaspiraţie se menţionează
următoarele: construcţie simplă, preţ de cost redus, capacitate de autoreglare a ejectorului

a. Arzătorul tip TD
Este cu aer aspirat şi funcţionează cu gaze naturale. Camera de amestec este un
tub Venturi format din confuzor şi difuzor (2), care are rolul de a efectua amestecul
gaz-aer, facilitând şi aspiraţia unei părţi din aerul de combustie (aerul primar). Gazele intră
prin duza (1), de unde se destind în tubul confuzor-difuzor (2), formând un amestec cu
aerul aspirat prin ejecţie, apoi, trec printr-un orificiu central şi un număr de orificii existente
în capul arzătorului (3), montat la finele tubului confuzor-dituzor (3), ieşind într-o cameră
inelară şi, apoi, în piesa refractară (6). Reglarea optimă a raportului gaz-aer primar se face
cu discul montat la intrare, în faţa duzei.

Figura. 5.4. Arzător industrial tub difuzor-TD:


1-injector; 2-tub difuzor; 3-orificii; 4-camera de amestec;
5-orificiu de evacuare; 6-piesă refractară
150
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Arzătoarele tip TD sunt destinate arderii gazului metan în focarul cazanelor de apă
caldă, abur sau la cuptoare de forjă.
Arzătoarele pentru gaze naturale tip GC sunt ansamble de elemente arzătoare
TD3, grupate în cerc, formând un grup cilindric, fixat într-o manta şi o carcasă frontală.
Aerul de combustie este autoaspirat prin tirajul focarului şi efectul de ejecţie al sistemului
de amestec.
La arzătoarele GC aprinderea se efectuează manual. Arzătoarele se utilizează la
cazanele de abur din centrale termice sau termoficare, cazane de abur tehnologic,
cuptoare industriale, metalurgice şi de rafinării, calcinatoare industriale, uscătorii, etc.

b. Arzătoarele lamelare
Sunt de tipul cu aer aspirat, având flacăra scurtă şi uniform repartizată pe toată
suprafaţa de ardere. Arzătoarele pot fi de lungimi diferite prin combinarea mai multor
elemente tip cu lungimi de 100, 250 şi 500 mm.
Pentru acoperirea unei suprafeţe mai mari, arzătoarele pot fi montate pe mai multe
ramuri, alimentarea făcându-se de la o conductă comună, fiind prevăzută cu arzător
flacără de veghe. Sunt utilizate pentru arderea gazelor naturale în scopuri industriale, în
special în cuptoarele din intreprinderile de panificaţie.

c.Arzătorul cu aer aspirat pentru preîncălzirea circulară în vederea sudării


Arzătorul AS-C (I, II, III). este destinat preîncălzirii circulare a tablelor în procesul
tehnologic de sudare, în zona cusăturii transversale şi în vecinătatea acesteia. Arzătorul a
fost proiectat în trei mărimi, pentru a funcţiona diferenţiat, în funcţie de debitul caloric
necesar pe cusătură, cât şi de-o parte şi de alta a cusăturii. În cadrul procesului de sudare,
arzătorul se montează în grup, de-a lungul cusăturii, astfel încât flacăra să ajungă în zona
unde se va executa sudura precum şi în vecinătatea acesteia.

d.Arzătorul GAR-5 Arzătorul (figura 5.5.) este destinat încălzirii cuptoarelor tunel
de recoacere a maselor ceramice, pentru tratamente termice şi pentru forjă.
Arzătorul dezvoltă o flacără scurtă şi o temperatură în focar cuprinsă între 900 -
1300oC. Caracterul arderii combustibilului poate fi neutru, reducător sau radiant. Gazul
intră în arzător prin injectorul (4), unde se realizează amestecul carburant. De la conducta
151
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
de aer, se primeşte aerul sub presiune, care trece prin spatiul dintre corpul (2) şi tubul
interior (7), ieşind prin 12 orificii echidistante ale capului arzătorului (5), în formă de jet
turbionar, pentru realizarea unui amestec cât mai omogen.

Figura 5.5. Arzătorul GAR-5:


1- corp orizontal; 2- corp frontal; 3- dispozitiv pentru reglarea aerului;
4- injector; 5- cap arzător; 6- piesă refractară.

e. Arzătorul cu flacără turbionată GARI-T


Arzătorul funcţioneză cu aer rece sau cald şi este destinat cuptoarelor de forjă,
precum şi altor agregate termice din industria construcţiilor de maşini, industria
metalurgiei, materialelor de construcţii, sticlărie, materialelor ceramice, chimie, agricultură
etc., atât în instalaţii noi, cât şi pentru modernizarea celor existente.

3. Arzătoare de gaze de uz casnic


Arzătoarele de uz casnic pot fi utilizate atât pe gaze naturale cât şi pe gaze
petroliere lichefiate. Ele se execută în două tipuri: tip A în două mărimi şi tip B în trei
mărimi, în funcţie de puterea termică nominală.

a. Arzătorul tip A
La arzătorul tip A, gazul ieşit din ajutaj, aspiră prin efectul ejecţiei aerul primar cu
care se amestecă până ajung împreună în capul arzătorului, de unde iese prin orificiile
periferice care au rolul de stabilizator al flăcării. Reglarea puterii termice se face manual.
Ele pot fi dotate şi cu dispozitive proprii de reglare şi supraveghere.

152
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 5.6. Arzător de uz casnic tip A:
1-ajutaj; 2- confuzor-difuzor; 3-prelungire din ţeavă; 4- capul arzătorului;
5-capac; 6- şurub; 7- piuliţă

b. Arzătorul tip B

Figura 5.7. Arzător de uz casnic tip B

c. Arzătoare automatizate pentru gaze naturale


Arzator tip „R” echipat cu automat multifunctional cu termostat.

153
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Arzatorul tip “R” echipat cu automat multifunctional cu termostat este destinat
echiparii sobelor de incalzire cu focar ceramic sau metalic Arzatorul tip „R” este de uz
casnic pentru gaze naturale SR 3317:2003 sau gaz petrolier lichefiat (GPL) SR 66:2001.
Arzatorul asigura urmatoarele functiuni:
 aprindere piezoelectrica
 protectie la lipsa flacara
 reglarea continuua a temperaturii
Tip arzator R600 R1000
Putere termica nominala (kW) 6 10
Presiune nominala combustibil (mbar) CH4 20 20
Presiune nominala combustibil (mbar) GPL 30 30
Debit nominal combustibil (Nm³/h) CH4 0,6 1,0
Debit nominal combustibil (Kg/h) GPL 0,48 0,89

154
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
AB

Arzator automatizat pentru gaze

Model
AB1 • AB2 • AB3 • AB4 Tip AB circular
AB-C3 • AB-C4 • AB-C5 • AB-C6 Tip AB liniar

Caracteristici tehnice
 arzator din otel inoxidabil cu un randament de ardere de 98%
si nivel de noxe conform standardelor europene
 aprindere piezoelectrica
 functionare automata comandata de catre un termostat în
limitele 40÷80°C
 oprirea automata la tiraj necorespunzator si la intreruperea
accidentala a gazelor
 oprirea automata la depasirea temperaturii de 92°C
 gama de puteri: 6 ÷ 60 kW
 timp de siguranta:
- la deschidere: minim 10 sec
- la inchidere: maxim 60 sec

Conditii tehnice specifice


 combustibil utilizat: - gaze naturale (G.N.)
- gaz petrolier lichefiat
(G.P.L.)

 presiunea nominala de alimentare cu- 20 mbar pentru G.N.


combustibil: - 30 mbar pentru G.P.L.

Domeniul de utilizare
Arzatorul este destinat a echipa boilerele de încalzire directa
pentru apa calda menajera, centrale termice si alte echipamente
similare

155
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
AGB

Arzator automatizat pentru gaze

Model
AGB1-L • AGB1,6-L• AGB 1,5-L-500 Tip AGB
liniar
AGB 0,6-C • AGB 1-C • AGB 2-C Tip AGB circular

Caracteristici tehnice
 arzator din otel inoxidabil cu un randament de
ardere de 98% si nivel de noxe conform
standardelor europene
 aprindere piezoelectrica
 functionare automata comandata de catre un
termostat in limitele 8÷33°C
 oprirea automata la tiraj necorespunzator sau
intreruperea accidentala a gazelor
 regulator de presiune incorporat
 gama de puteri: 6 ÷ 20 kW
 consum nominal: 0,6 ÷ 2 Nm³/h
 se livreaza cu placa de adaptare
 timp de siguranta:
- la deschidere: minim 10 sec
- la inchidere: maxim 60 sec

Conditii tehnice specifice


 combustibil utilizat: - gaze naturale (G.N.)
- gaz petrolier lichefiat
(G.P.L.)

 presiunea nominala de- 20 mbar pentru G.N.


alimentare cu combustibil: - 30 mbar pentru
G.P.L.

Domeniul de utilizare
Arzatorul este destinat pentru a echipa sobe de
teracota si sobe metalice

156
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
AGCE
Arzator automatizat pentru gaze

Model
AGC2E • AGC3E • AGC4E • AGC5E • AGC6E
•AGC2E-500 • AGC2E-750 • AGC2E-1000 •
AGC2E-500-2 • AGC2E-750-2 • AGC2E-1000-2
• AGC2E-500-3 • AGC2E-750-3 • AGC2E-1000-3

Caracteristici tehnice
 arzator din otel inoxidabil cu un randament de
ardere de 98% si nivel de noxe conform
standardelor europene
 aprindere electronica
 functionare automata comandata de catre un
termostat de imersie in limitele 30÷90°C
 oprire automata la depasirea temperaturii de
95°C
 aupravegherea flacarii cu electrod de ionizare
 oprirea automata la tiraj necorespunzator sau
intreruperea accidentala a gazelor
 regulator de presiune încorporat
 gama de puteri: 20 ÷ 180 kW
 consum nominal: 2 ÷ 18 Nm³/h
 la cerere poate fi echipat cu cronotermostat

Conditii tehnice specifice


 combustibil utilizat: - gaze naturale (G.N.)
- gaz petrolier lichefiat
(G.P.L.)
 presiunea nominala de - 20 mbar pentru G.N.
alimentare cu combustibil: - 30 mbar pentru
G.P.L.

Domeniul de utilizare
Arzatorul este destinat pentru a echipa centralele
termice precum si alte echipamente
consumatoare de combustibil gazos

157
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
AGRR

Arzator automatizat pentru gaze

Model
Tip AGRR liniar: AGRR 0.6-L-PE • AGRR 1-L-PE
• AGRR 1.6-L-PE • AGRR 1.5-L-PE-500
Tip AGRR circular: AGRR 0.6-C-PE
• AGRR 1-C-PE • AGRR 2-C-PE • AGRR-SE-PE

Caracteristici tehnice
 arzator din otel inoxidabil cu un randament de
ardere de 98% si nivel de noxe conform
standardelor europene
 aprindere cu sau fara bricheta piezoelectrica
 protectie la tiraj defectuos asigurat prin
termostat cu temperatura de limitare de 80°C
 oprirea automata la intreruperea accidentala a
gazelor
 reglare manuala a debitului
 gama de puteri: 6 ÷ 20 kW
 consum nominal: 0,6 ÷ 2 Nm³/h
 se livreaza cu placa de adaptare
 timp de siguranta:
- la deschidere: minim 10 sec
- la inchidere: maxim 60 sec

Conditii tehnice specifice


 combustibil utilizat: - gaze naturale (G.N.)
- gaz petrolier lichefiat
(G.P.L.)
 presiunea nominala de - 20 mbar pentru G.N.
alimentare cu combustibil: - 30 mbar pentru
G.P.L.

Domeniul de utilizare
Arzatorul este destinat a echipa sobe de teracota
si sobe metalice, seminee, precum si alte
echipamente similare

158
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
6. PROIECTAREA SISTEMELOR DE DISTRIBUŢIE GAZE
NATURALE
6.1. PRESCRIPŢII DE PROIECTARE
6.1.1. Reţele de distribuţie şi instalaţii de utilizare exterioare
1. Alegerea traseelor. Condiţii pentru amplasarea si echiparea conductelor
Traseele reţelelor de distribuţie şi ale instalaţiilor de utilizare exterioare sunt, pe cât
posibil, rectilinii. La stabilirea traseelor se acordă prioritate respectării condiţiilor de
siguranţă.
Conductele reţelelor de distribuţie se montează subteran. În cazul în care nu există
condiţii de montare subterană, conductele reţelelor de distribuţie din oţel se pot monta
suprateran, numai în condiţii justificate de către proiectant, avizate de operatorul licenţiat
al sistemului de distribuţie şi înscrise în certificatul de urbanism.
Conductele instalaţiilor de utilizare exterioare se executa din oţel sau din polietilenă.
Conductele din oţel se monteaza de preferinţă suprateran, iar cele din polietilenă în mod
obligatoriu subteran. Conductele supraterane se pot monta, în funcţie de cerinţele locale,
la înălţimi până la 6 m de la suprafaţa solului, pe:
 pereţii exteriori ai clădirilor din cărămidă sau beton;
 garduri stabile din cărămidă sau beton;
 stâlpi metalici sau din beton şi estacade.
Pe pereţii clădirilor din categoriile A si B pericol de incendiu (risc foarte mare de
incendiu), se admite numai montarea instalaţiei proprii de alimentare cu gaze naturale.
Prezenţa conductelor subterane se marchează pe construcţii şi/sau pe stâlpii sau
alte repere fixe din vecinatate, prin inscripţii sau plăcuţe indicatoare, de către executant.
Distanţa dintre plăcuţele de inscripţionare nu va fi mai mare de 30 de metri.
Intrarea în clădiri a conductelor subterane (branşamente şi racorduri) se realizează
suprateran, după ieşirea conductelor la suprafaţa solului, prin traversarea peretelui exterior
al clădirilor. Este interzisă intrarea instalaţiei exterioare în pardoseală sau sub pardoseala
clădirilor. În cazuri excepţionale, pentru clădiri la care nu se poate realiza soluţia
supraterană, intrarea conductelor în clădiri se realizează prin intermediul unui cămin de

159
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
aerisire în care se montează robinetul de branşament sau de incendiu, după caz.
Robinetul respectiv este cu tija înaltă pentru ca manevrarea să se poată face de la
suprafaţa solului, iar căminul este acoperit cu grătar şi are asigurată evacuarea
permanenta a apelor infiltrate.
În localităţi, conductele subterane de distribuţie se pozează numai în domeniul
public, pe trasee mai puţin aglomerate cu instalaţii subterane, ţinând seamă de
următoarea ordine de preferinţă: 1- zone verzi, 2- trotuare, 3- alei pietonale, 4- carosabil.
Pentru situaţiile de excepţie (căi de acces private), soluţiile de alimentare se stabilesc de
operator, cu acceptul scris al proprietarilor acestora.
Se evită terenurile cu nivel ridicat al apelor subterane şi cele cu acţiuni puternic
corozive. Pentru cazuri deosebite în care nu este posibilă evitarea amplasării în terenurile
menţionate, se prevăd măsuri de protecţie în conformitate cu reglementările tehnice de
specialitate şi legislative.
Conductele, fitingurile şi armăturile din polietilenă precum şi cele din oţel cu
protecţie exterioară anticorozivă se montează îngropate direct în pământ, adâncimea
minimă de montaj fiind de 0,9 m, de la generatoarea superioară. În cazul în care
adâncimea minimă de montaj a conductelor nu poate fi respectată, este necesar să se
prevadă măsuri de protejare a conductei care să evite deteriorarea acesteia, cu acordul
operatorului licenţiat de distribuţie.
Izolaţia anticorozivă de bază a tuburilor de protecţie respectă condiţiile minimale
prevăzute de standard 7335/3 pentru conductele de gaze. Fac exceptie porţiunile de
tronsoane rectilinii de conducte care nu pot fi îngropate. În aceste porţiuni se pot monta
suprateran conducte din PE protejate cu tuburi din oţel. Aceste tronsoane sunt marcate cu
plăcuţe indicatoare montate pe repere fixe. Se evita montarea conductelor din PE în
vecinătatea unor conducte care au pe suprafaţă temperaturi mai mari de 30 °C sau care
transportă uleiuri minerale, benzine sau alte materiale inflamabile. Dacă nu se pot elimina
aceste vecinatăţi, distanţa minimă admisă pe orizontală între pereţii exteriori ai celor două
conducte este de 0,8 m.
Atenţie: pentru conductele montate suprateran se prevăd prize de
împământare conform Normativului I.20.

160
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2. Răsuflatori, tuburi de protecţie, ecrane de etanşare.
În zone construite, cu densitate mare de instalaţii subterane, pe reţelele de
distribuţie şi/sau pe instalaţiile exterioare subterane, executate din oţel, se montează
răsuflători:
 deasupra fiecărei suduri, dar nu la distanţe mai mici de 1 m, cu excepţia
sudurilor conductelor din interiorul tuburilor de proţectie;
 la capetele tuburilor de protecţie;
 la ieşirea din pământ, a conductelor.
În cazul unor suduri la distanţe mai mici de 1 m, se realizează drenaj continuu între
suduri.
Pentru conducte din polietilenă răsuflatorile se montează în zone construite,
aglomerate cu diverse instalaţii subterane, pe reţele de distribuţie, respectiv pe instalaţiile
exterioare subterane astfel:
 la distanţe cuprinse între 150 şi 300 m, cel puţin o răsuflatoare între două
diafragme impermeabile realizate din teren compact (de preferat argilă) care
să întrerupă drenajul gazelor naturale acumulate prin neetanşeităţi.
 la capetele tuburilor de protecţie;
 la ramificaţii de conducte şi la schimbări de direcţie;
 la ieşirea capetelor de branşament din pământ;
 alte situaţii deosebite evidenţiate de proiectant.
Diafragmele impermeabile se poziţionează la distanţe de maximum 150 m între ele
şi înconjoară conducta pe o grosime de cel puţin 50 cm, continuându-se pe verticală până
la nivelul solului. Dimensiunea diafragmei de-a lungul conductei este de minimum 50 cm.
Proiectul instalaţiilor de gaze naturale pozate subteran trebuie să prevadă măsuri
de etanşare împotriva infiltraţiilor de gaze naturale, la trecerile subterane ale instalaţiilor de
orice utilitate (încalzire, apă, canalizare, cabluri electrice, telefonice, CATV etc.) prin pereţii
subterani ai clădirilor racordate la sistemul de distribuţie de gaze naturale.
De asemenea, se etanşează toate trecerile conductelor prin planşeele subsolurilor,
pentru evitarea pătrunderii gazelor naturale la nivelurile superioare, în caz de infiltrare a

161
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
acestora în subsol. Este interzisă racordarea la sistemul de distribuţie a gazelor naturale a
clădirilor care nu au asigurate măsurile de etanşare prevăzute mai sus.
Pentru evacuarea eventualelor infiltraţii de gaze naturale, în toate cazurile, se
asigură ventilarea naturală a subsolului clădirilor prin orificii de ventilare pe conturul
exterior al acestora, între încăperile din subsol, precum şi prin legarea subsolului clădirilor
la canale de ventilare naturală special destinate acestui scop, în afara ventilaţiilor naturale
prevăzute pentru anexele apartamentelor sau clădirilor.
Pentru evacuarea infiltraţiilor şi scăpărilor de gaze care se pot acumula în casele de
scări ale clădirilor etajate fără suprafeţe vitrate se prevede la partea superioară a acestora,
în planşeu sau acoperişul clădirii, un orificiu cu diametrul de 150 -200 mm, prevăzut cu un
tub racordat la un deflector.
În încăperile în care există rise mare de intoxicări, incendii sau explozii cauzate de
scăpările accidentale de gaze naturale acumulate, se prevăd detectoare automate de
gaze dotate cu sisteme de semnalizare optică sau alarmare acustică la atingerea
concentraţiilor periculoase şi cu comanda închiderii automate a admisiei gazelor naturale
în instalaţii.
În cazul realizării în subsolul clădirilor a unor spaţii de adăpostire şi a unor galerii de
evacuare, conductele de gaze naturale se deviază astfel încât să nu strabată aceste spaţii.
În cazul conductelor din oţel pe traseele fără construcţii, pe câmp, precum şi în
zone cu agresivitate redusă şi fără instalaţii subterane, se prevăd răsuflatori cu înăltimea
de 0,6 m deasupra solului, la schimbări de direcţie şi la suduri de poziţie, dar nu la distanţe
mai mici de 50 m.
În cazul conductelor din polietilenă pe traseele fără construcţii şi pe câmp, acolo
unde nu sunt puncte fixe, pentru marcarea traseului, se montează borne inscripţionate din
ţeavă sau beton, la distanţe de 150 m între ele.
Cutiile de vizitare ale firului trasor se montează la distanţe de 300 m, în zonele fără
construcţii.
Confecţionarea răsuflătorilor pentru carosabil şi/sau perete, se face din ţeavă din
oţel cu diametrul de 2" (Dn 50 [mm]). Răsuflatorile la care se montează capac GN au
calota prevăzută cu opritor, pentru evitarea degradării conductelor din PE sau a izolaţiei
anticorosive la conductele metalice, de către dispozitivul de curătire a răsuflatorilor.
162
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Distanţa între generatoarea superioară a conductei pe care se montează răsuflatoarea
sau tubul de control şi faţa inferioară a calotei rasuflătorii, respectiv a tubului de control,
este de 150 mm atât pentru conductele de oţel cât şi pentru polietilenă.
Grosimea pereţilor şi materialul din care se confecţioneaza tubul de protecţie se
stabilesc în funcţie de sarcinile la care este solicitat tubul. Acesta se confecţioneaza din
materiale noi. Diametrul interior al tubului de protecţie se stabileşte în funcţie de diametrul
exterior şi destinaţia conductei protejate: pentru conducte de distribute din otel
d i tub = d e cond izoiata + 75 mm, iar pentru cele di PE d i tub = d e cond + 100 mm, iar pentru
bransamente din otel di tub= de cond izoiata + 50 mm, iar pentru cele din PE di tub=de cond+50 mm
Ramificaţiile reţelelor subterane se prevad, de regula, cu robinete de închidere.
În funcţie de conţinutul de impurităţi al gazelor naturale, în puncte convenabil alese
ale reţelelor de distribuţie şi instalaţiilor exterioare, la cererea operatorului de distribuţie a
gazelor naturale, se montează, separatoare de impurităţi sau refulatoare, prevăzute cu
câte 2 robinete.
Robinetele, îmbinările cu flanşe şi/sau dispozitivele de dilatare montate subteran se
prevăd în cămine de vizitare.
Se evită montarea subterană a pieselor electroizolante. Atunci când montarea lor
aparentă nu este posibilă, ele pot fi montate şi subteran, dar numai înglobate în cutii cu
bitum (standard 7335/7). Capacul căminului de vizitare se montează deasupra axului
vertical al robinetului şi se prevede cu găuri de ventilare. În cazul mai multor robinete
montate în acelaşi cămin, se asigură acces direct la acestea de la suprafaţă.
La conductele din oţel montate aerian, susţinerea se realizează, de regulă, cu
suporturi tip pentru instalaţii, iar preluarea dilatarii se realizeăză prin schimbări de direcţie
sau prin compensatoare de dilatare.
Trecerea de la conducta din polietilenă la conducta din metal se realizează printr-o
piesă de trecere polietilenă / metal. Aceste piese de trecere trebuie să fie fabricate
industrial, numai de agenţi economici care au sistemul calitaţii certificat în conformitate cu
prevederile familiei de standarde ISO 9000 şi să fie atestate / agrementate tehnic de
organele abilitate.

163
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3. Intersecţii ale traseelor conductelor de gaze naturale cu alte
instalaţii şi construcţii
Intersecţia traseelor conductelor de gaze naturale cu traseele altor instalaţii
subterane sau aeriene se face cu avizul unităţilor deţinătoare şi se realizează, de regulă,
perpendicular pe axul instalaţiei sau lucrării traversate, sau la cel puţin 200 mm deasupra
celorlalte instalaţii; pentru distanţe mai mici de 200 mm. La traversarea utilitaţilor se
prevăd tuburi de protecţie adecvate. În cazuri excepţionale, se admit traversări sub alt
unghi, dar nu mai mic de 60°. Alte instalaţii subterane, care se realizează ulterior
conductei de gaze naturale şi care intersectează traseul acesteia, se montează cel puţin la
distanţa minimă admisă conform tabelului 5, cu avizul operatorului de distribuţie a gazelor
naturale.
Trecerea conductelor de gaze naturale prin cămine, canale şi construcţii subterane
ale altor utilităţi, este interzisă. Tuburile de protecţie trebuie să depăşească, în ambele
părţi, limitele instalaţiei sau construcţiei traversate cu cel puţin 0,5 m. La conductele din
PE, tuburile de protecţie se prevăd la capete la partea superioară cu găuri şi răsuflători,
capetele etanşându-se pe ţeavă din PE.
Subtraversarea liniilor de tramvai se face în tub de protecţie, la adâncimea de
minim 1,5 m de la talpa căii de rulare la generatoarea superioară a tubului de protecţie a
conductei.
Traversarea căilor ferate, autostrăzilor şi cursurilor de apă, se face subteran sau
aerian, în funcţie de condiţiile locale, impuse prin avizele administratorilor acestor utilităţi.
Traversările se prevăd cu robinete de secţionare, care să permită scoaterea din funcţiune
a conductei de gaze naturale in ambele parti ale traversarii, pentru retelele inelare şi
înainte de traversare, pentru reţelele ramificate.
Traversările aeriene ale căilor de circulaţie de pe teritoriul unităţilor industriale se
fac la înălţimi stabilite în funcţie de gabaritul vehiculelor utilizate, dar nu mai mici de 5 m de
la generatoarea inferioară sau dispozitivul de susţinere a conductei până la nivelul
carosabilului. Proiectarea şi executarea traversării căilor de comunicaţii, se face în
conformitate cu prevederile din standardul 9312.

164
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Branşamente şi racorduri
Instalaţiile de utilizare din clădiri se alimentează cu gaze naturale din conductele de
distribuţe situate pe străţile din dreptul imobilelor respective, indiferent spre ce parte a
clădirii se află conducta. Imobilele situate la intersecţia străzilor pot fi alimentate cu gaze
naturale din conducta situată pe oricare din străzile respective.
În situaţia străzilor sau drumurilor cu lăţime mai mare de 12 m, poziţia de amplasare
a reţelelor de distribuţie a gazelor naturale se stabileşte de proiectant în funcţie de
condiţiile impuse prin certificatul de urbanism.
Fiecare clădire civilă, sau grup de clădiri situate pe aceeaşi proprietate, se
alimentează printr-un singur branşament, indiferent de numărul străzilor cu care se
mărgineşte, exceptând cazurile deosebite ce se analizează de operatorul licenţiat de
distribuţie în vederea aprobării. Alimentarea consumatorilor se face prin:
 branşament individual pentru fiecare imobil sau branşament ramificat
(excepţional);
 branşament comun pentru cel mult două imobile vecine, cu acordul
operatorului licenţiat de distribuţie, în următoarele cazuri:
1. imobilele sum situate pe aceeaşi stradă şi au curţile alăturate;
2. imobilele nu sunt situate pe aceeaşi stradă dar fac parte dintr-un singur
corp de clădire, au curte comună şi o intrare comună pe strada care are
conducta de distribuţie;
3. sunt îndeplinite următoarele condiţii tehnice:
 branşamentul comun poate asigura debitul total şi presiunea;
 regulatorul de presiune este corespunzător pentru debitul total;
 instalaţia exterioară de utilizare se poate executa aparent, cu
posibilităţi de acces rapid la robinetele de incendiu.
Racordarea branşamentelor la conductele de distribuţie din polietilenă se face prin
teuri de branşament, sudate prin electrofuziune pe acestea. Racordarea branşamentelor la
conductele de distribuţie din oţel se face în funcţie de diametrul acestora:
 cu diametrul până la 80 mm inclusiv, se racordează prin intermediul unei
piese de racord (teu), fără scoaterea din funcţiune a conductei de distribuţie;

165
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 cu diametrul peste 80 mm se racordeaza prin sudare directă pe conducta de
distribuţie, fără piesa de racord, şi se prevăd cu un robinet şi cămin de
vizitare.
Legătura branşamentelor din polietilenă cu postul de reglare sau instalaţia de
utilizare se face prin intermediul unui dispozitiv special, denumit capăt de branşament
(reiser), care realizează trecerea de la polietilenă la oţel, având acelaşi diametru cu ţeava
din polietilenă a branşamentului.
Capetele de branşamente cu diametre de 75 mm şi mai mari se realizează cu piesa
de trecere PE - oţel montată subteran în poziţie orizontală. Pe reţeaua de polietilenă de
presiune redusă, la capătul de branşament, se montează un robinet de secţionare cu
sferă, în poziţie verticală, unul sau mai multe regulatoare de presiune, sau după caz, o
staţie de reglare - măsurare. La capătul branşamentului (reiserului) din reţeaua de
presiune joasă de polietilenă, se montează un robinet de secţionare cu sferă, în poziţie
verticală. La capătul branşamentului din polietilenă se utilizează pentru branşamente până
la 63 mm inclusiv, capete de branşament fără anod de protecţie (reiser),
atestate/agrementate tehnic, iar pentru branşamente cu diametre de 75 mm şi mai mari,
capete de branşament cu izolaţie tip foarte întarită sau echivalentă şi anod de protecţie.
Consumatorii industriali, blocurile de locuinţe cu mai multe scări şi obiectivele social
culturale pot fi alimentate prin mai multe branşamente cu condiţia ca partea din instalaţia
de utilizare racordată la un branşament să nu se interconecteze cu partea din instalaţia de
utilizare racordată la un alt branşament. Soluţia de alimentare prin mai multe branşamente
se stabileşte de proiectant, cu acordul operatorului de distribuţie, în funcţie de situaţia
locală.
În localităţile urbane în care reţeaua de distribuţie nu urmăreşte traseul stradal,
alimentarea imobilelor se face prin branşamente la conducta cea mai apropiată, cu
respectarea condiţiilor de sus.
Traseul branşamentului sau racordului se realizează perpendicular pe conducta la
care se realizeaza racordul, cu panta înspre aceasta. Pentru situaţii care impun
racordarea sub alt unghi, acesta nu va fi mai mic de 60°. Nu se admit branşamente cu
traseul în lungul străzii.

166
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Capatul de branşament se pozează la limita de proprietate a consumatorului.
Amplasarea capătului de branşament sau a racordului se face în spaţii uşor accesibile.
La capătul branşamentului executat din ţeavă de oţel racordat la reţeaua de
presiune redusă se montează un robinet de secţionare, cu sferă, o piesa electroizolantă,
în aval de robinetul de secţionare şi regulatorul de presiune. La branşamentele ramificate
se montează şi câte un robinet pe fiecare ramificaţie, înainte de intrarea în clădire.
Instalaţiile de utilizare interioare pentru fiecare clădire civilă sau hală industrială se
alimentează cu gaze naturale din instalaţia de utilizare exterioară printr-un singur racord
sau prin două racorduri, numai în cazul halelor industriale cu puncte de consum
concentrate la capete, dar fără interconectarea instalaţiilor interioare.
La capatul conductei de racord al instalaţiei de utilizare interioară se montează la
exterior, în loc uşor accesibil, un robinet de incendiu marcat conform standardului 297. În
cazul în care distanţa dintre robinetul de ieşire din postul sau staţia de reglare şi robinetul
de incendiu este sub 5 m, se poate renunţa la robinetul de ieşire. Robinetele de incendiu
plasate la înaltimea de peste 2 m se prevăd cu scară metalică fixă de acces şi platformă
pentru manevrare.
Este interzisă intrarea conductei din firida de branşament sau de racord direct în
interiorul construcţiei.

5. Rezemarea conductelor montate aparent sau aerian


Conductele montate aparent pe elemente de construcţii sau aerian pe stâlpi sau
estacade se reazemă, în funcţie de diametru, pe brăţări sau console confecţionate
conform cataloagelor de detalii tip pentru instalaţii. Distanţele maxime între două reazeme
şi tipul reazemelor pentru conducte sunt prezentate în tabelul următor.
Diametrul conductei [in] Distanta maxima intre reazeme Tipul reazemului
3/8 ... 1/2 [m]
3,3 Bratară
3/4...1 4,2 Bratară
1 ¼ ...1 ½ 5,1 Bratară
2 5,7 Consolă
2½ 6,1 Consolă
3 6,7 Consolă
4 7,5 Consolă
5 8,0 Consolă

167
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
6. Condiţii de montaj
Distanţa minimă între conductele subterane de gaze naturale şi alte instalaţii,
construcţii sau obstacole subterane, este cea indicată în tabelul următor.
Când respectarea distanţelor indicate mai jos nu este posibilă, acestea pot fi reduse
cu 20%, pentru poziţiile 1- 6, cu condiţia ca pe porţiunea în cauză să se prevadă una din
următoarele măsuri:
 ţeavă trasă;
 izolaţie anticorosivă foarte întărită;
 controlul nedistructiv al tuturor sudurilor;
 montarea ţevii în tub de protecţie;
 răsuflători sau cămine de evacuare în atmosferă a eventualelor scăpări de
gaze;
 executarea de drenaje.
Distanţa minimă în [m] de Distanţa minimă în [m] de
Nr. la conducta de gaze din la conducta de gaze din
Instalaţia, construcţia sau obstacolul PE de: OL de:
crt.
P.J P.R. P.M. P.J P.R. P.M.
1 Clădiri cu subsoluri sau aliniamente 1 1 2 2 2 3
2 Clădiri fără subsoluri 0,5 0,5 1 1,5 1,5 2

3 Canale pentru reţele termice, telefonice. 0,5 0,5 1,0 1,5 1,5 2
4 Conducte de canalizare 1,0 1,0 1,5 1,0 1,0 1,5
Conducte de apa, cabluri de forţă, cabluri
5 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6
telefonice montate direct în sol
Cămine pentru reţele termice, telefonice şi
6 0,5 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0
canalizare, cămine subterane
7 Linii de tramvai până la şina apropiată 0,5 0,5 0,5 1,2 1,2 1,2
8 Copaci 0,5 0,5 0,5 1,5 1,5 1,5
9 Stalpi 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Linii de cale ferată, exclusiv cele din staţii,
triaje şi incinte industriale:
10 - în rambleu 1,5' 1,5' 1,5* 2* 2' 2'
- în debleu, la nivelul terenului 3,0" 3,0** 3,0** 5,5** 5,5" 5,5**

Nota: Distanţele exprimate în metri se măsoară în proiecţie orizontală între


limitele exterioare ale conductelor sau construcţiilor.
*) - De la piciorul taluzului; **) - Din axul liniei de cale ferată.
168
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Se interzice montarea de conducte din oţel supraterane la mai puţin de 20 m de
calea ferată electrificată şi/sau linii electrice aeriene (LEA) de joasă, medie sau înaltă
tensiune. Distanţa între conductele de gaze naturale şi liniile de cale ferată în staţii, triaje şi
incinte industriale se stabileşte cu acordul deţinătorilor acestora.
Se evita montarea a două conducte subterane de gaze naturale pe trasee paralele
la distanţa sub l,5x(Dl+D2) - unde Dl şi D2 reprezintă diametrele exterioare ale conductelor
respective - dar nu mai mică de 0,5 m. Întotdeauna conducta de presiune mai mică se
pozează spre clădiri. Este interzisă montarea conductelor de gaze naturale indiferent de
modul de pozare, în următoarele cazuri:
 terenuri susceptibile la tasări, alunecări, erodări, etc.;
 sub construcţii de orice categorie;
 tunele şi galerii;
 canale de orice categorie având comunicaţie directă cu clădiri;
 la nivel inferior fundaţiei clădirilor invecinate, la distanţe sub 2 m;
 sub linii de tramvai sau cale ferată, paralel cu acestea la o distanţă mai mică
decât cea prevăzută în tabelul de mai sus.
Conductele din oţel montate în zona de influenţă a căilor ferate electrificate sau a
liniilor electrice aeriene (LEA) de medie sau înaltă tensiune se protejează împotriva
tensiunilor induse, conform reglementărilor tehnice de specialitate.
6.1.2. Staţii şi posturi de reglare şi măsurare
Staţiile de reglare şi de reglare-măsurare a gazelor naturale se montează în
construcţii proprii. Posturile de reglare, reglare-măsurare, măsurare se monteaza în firide,
cabine sau direct pe instalaţia de utilizare a agregatelor tehnologice. Amplasarea
regulatoarelor pe instalaţia de utilizare a agregatelor tehnologice se poate face cu
îndeplinirea eel puţin a următoarelor condiţii:
 încăperile în care se montează să fie bine ventilate;
 regulatoarele să fie în construcţie etanşă;
 elementele de etanşeitate faţă de mediul exterior, precum şi componentele
regulatoarelor care comunică cu exteriorul să prezinte rezistenţă minim
650°C.

169
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Staţiile şi posturile de reglare-măsurare sunt delimitate de robinetele de închidere
de la intrarea, respectiv ieşirea în/din staţii şi posturi. Robinetele fac parte din componenţa
staţiilor şi posturilor de reglare-măsurare.
Dimensionarea şi echiparea staţiilor şi a posturilor de reglare-măsurare se face
ţinând seamă de parametrii de curgere (debit, presume, temperatură), domeniul de
variaţie a acestora, precum şi de calitatea gazelor naturale (compoziţie chimică, impurităţi
solide şi lichide). Sistemele de măsurare se vor alege şi poziţiona în conformitate cu
cerinţele normelor în vigoare. Staţiile şi posturile de reglare-măsurare vor fi echipate cu
dispozitive de siguranţă corespunzatoare cerinţelor legislaţiei în vigoare.
Proiectarea staţiilor şi posturilor de reglare - măsurare se face astfel încât să rezulte
o grupare cât mai compactă a echipamentelor, avându-se în vedere accesul la
echipamentele şi dispozitivele componente. Pe conductele de intrare şi de ieşire din
Staţiile de reglare-măsurare se montează robinete de secţionare şi flanşe electroizolante
în locuri uşor accesibile.
Staţiile de reglare măsurare pot fi prevăzute cu ocolitor, când alimentarea
aparatelor de utilizare nu poate fi întreruptă.
În funcţie de natura şi conţinutui de impurităţi a gazelor naturale, la intrarea în
Staţiile de reglare-măsurare, se pot monta echipamente de filtrare şi / sau separare.
Pentru echipamentele care prevăd în mod expres filtre de protecţie, acestea se montează
obligatoriu conform instrucţiunilor producatorului.
Statiile de reglare-măsurare se prevăd cu priză si centură de împământare
(impedanţa sub 4 ohm), la care se racordeaza părţile metalice ale fiecărui element din
staţie cuprins între doua flanşe. Racordurile prin flanşe nu se consideră
electroconductoare decât dacă sunt conectate între ele cu platbandă zincată de secţiune
de minim de 40 mm2.
Reglarea presiunii se face, în funcţie de mărimea debitului, prin regulatoare cu
actionare indirectă sau acţionare directă. Regulatoarele de presiune sunt obligatoriu
atestate şi agrementate tehnic, conform prevederilor legislaţiei în vigoare.
Principalele caracteristici tehnice şi funcţionale ale regulatoarelor de presiune sunt:
a. abaterea maximă a presiunii reglate: 5% ;

170
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
b. domeniul presiunilor de intrare, corelat cu domeniul presiunilor de ieşire să
fie în unul din intervalele:
 mai mic de 50 mbar, pentru presiune joasă;
 între 2 bar şi 50 mbar, pentru presiune redusă;
 între 6 bar şi 2 bar, pentru presiune medie;
c. presiunea nominala de lucru: 6 bar.
Pentru regulatoare care garantează abaterea maximă a presiunii reglate prin
atestare şi/sau agrementare tehnică se pot admite şi alte intervale de presiune decât cele
menţionate mai sus.
În cazul în care în instalaţia de utilizare industrială sunt necesare diferite trepte de
presiune se prevăd panouri de reglare pentru fiecare treaptă de presiune.
Amplasarea staţiilor şi posturilor de reglare-măsurare se face respectând
prevederile din „Normele tehnice pentru stabilirea zonelor de protecţie şi de siguranţă ale
obiectivelor din sectorul gazelor naturale".
Posturile de reglare-măsurare pentru presiunea maxima de intrare între 2-6 bar, se
pot monta şi în cabine aerisite, alipite pereţilor clădirilor, în locuri uşor accesibile, cu
condiţia ca pereţii respectivi să nu prezinte goluri (usi, ferestre etc.) pe o înălţime de cel
puţin 8 m şi pe o lăţime care să depăşească cabina cu minim 5 m, în ambele sensuri.
Amplasarea construcţiilor pentru staţii şi posturi de reglare-măsurare, independente sau
alipite altor construcţii, se face:
 suprateran;
 cu respectarea distanţelor prevăzute în tabelul 7
 la limita de proprietate a consumatorului sau când nu este posibil, cât mai
aproape de limita de proprietate a consumatorului;
 asigurându-se accesul direct şi permanent al personalului operatorului
licenţiat al sistemului de distribuţie.
Amplasarea construcţiilor pentru staţiile şi posturile de reglare-măsurare (aferente
reţelei de distribuţie) se face pe domeniul public, conform precizărilor din certificatul de
urbanism. Pentru cazuri excepţionale, cu avizul operatorului licenţiat al sistemului de
distribuţie se pot construi staţii de sector subterane, prevăzute cu ventilare

171
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
corespunzătoare şi măsuri de evitare a pericolului de incendiu şi explozie. Construcţiile
staţiilor de reglare-măsurare se execută din materiale incombustibile şi fără pod.
Posturile de reglare-măsurare de la presiune redusă la presiune joasă se montează
in:
 firidă îngropată în peretele exterior al clădirii, în ziduri sau garduri;
 cabină independentă sau alipită de un perete exterior al clădirii.
În toate cazurile este obligatorie asigurarea accesului operatorului licenţiat al
sistemului de distribuţie. Posturile de reglare-masurare nu se amplaseaza:
 pe căile de evacuare din clădiri cu aglomerări de persoane;
 sub ferestrele clădirilor şi în locuri neventilate.
În cazul excepţional în care nu sunt condiţii tehnice şi pentru postul de reglare
există spaţiu de amplasare numai sub fereastră, se vor realiza următoarele măsuri: ţeava
de evacuare a regulatoarelor de presiune se prelungeşte astfel încât să evite pătrunderea
gazelor în interiorul clădirii, iar axul de manevră al robinetelor postului se etanşează.

6.1.3. Instalaţii interioare de utilizare


1. Utilizarea gazelor naturale în clădiri
Utilizarea gazelor naturale este admisă numai în incăperi fără pericol de:
 incendiu, prin aprinderea materialelor si elementelor combustibile, datorita
radiatiei termice directe ori a transferului de caldura prin convectie sau
conductie;
 explozie a materialelor si substantelor combustibile aflate in interior;
 intoxicare sau asfixiere a utilizatorilor, cu gaze de ardere
Condiţiile tehnice pentru funcţionarea în siguranţă a instalaţiilor interioare de
utilizare a gazelor naturale combustibile sunt:
a. volumul interior minim al încăperilor: 18,0 m3 pentru încăperi curente; 7,5 m3
pentru bucătării, băi şi oficii şi 5,0 m3 pentru bucătării din construcţii
existente.
b. asigurarea aerului necesar arderii;
c. ventilare naturala sau mecanica;
d. evacuarea totala a gazelor de ardere, in atmosfera;
172
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
e. suprafete vitrate.
Toate încăperile în care se montează aparate de utilizare a gazelor naturale, se
prevăd cu suprafeţele vitrate, sub formă de ferestre, luminatoare cu geamuri, uşi cu geam
sau goluri, toate la exterior sau spre balcoane vitrate cu suprafaţa minimă de:
 0,03 m2 pe m3 de volum net de încăpere, în cazul construcţiilor din beton
armat;
 0,05 m2 pe m3 de volum net de încăpere, în cazul construcţiilor din zidărie.
Geamurile au grosimea de maxim 4 mm fara armare. Pentru cazul în care
geamurile au o grosime mai mare de 4 mm sau sunt de construcţie specială (securizat,
termopan etc.) se vor monta obligatoriu detectoare automate de gaze cu limita inferioară
de sensibilitate 2 % CH4 în aer, care acţioneaza asupra robinetului de închidere al
conductei de alimentare cu gaze naturale al arzătoarelor.
În cazul utilizării detectoarelor suprafaţa vitrată poate fi redusă la 0,02 m pe m3 de
volum net de încăpere. Volumul net reprezintă volumul total al încăperii din care se scade
volumul elementelor de instalaţii sau de construcţii existente în încăpere în care nu se pot
acumula gaze.
În încăperi cu volum mai mic decât cel prevazut mai sus, sunt admise numai
aparate de utilizare legate la coş, cu următoarele condiţii:
 accesul aerului necesar arderii şi aprinderea aparatelor de utilizare, să se
facă din exteriorul încăperii (coridor, vestibul etc.) sau direct din exteriorul
clădirii;
 folosirea unor aparate de utilizare cu aprindere din exteriorul clădirii,
asigurate împotriva stingerii prin blocarea admisiei gazului în cazul stingerii
flăcării, fie prin construcţia aparatului, fie prin dispozitive de protecţie.
Pentru încălzirea de apartament, centrala termică se montează în bucătărie,
balcon, vestibul, la subsol sau la alt nivel unde nu blochează calea de evacuare a
persoanelor, cu respectarea tuturor condiţiilor sus menţionate.
În încăperi cu volum mai mic de 18m3 şi în băi (indiferent de volum), nu sunt
admise:
 aparate de utilizare pentru prepararea instantanee a apei calde de consum;

173
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 aparate de utilizare pentru încălzire centrală sau locală prevăzute cu arzător
atmosferic şi rupere de tiraj, chiar dacă au termostat de coş.
Fac excepţie aparatele de utilizare care au atestare/agrement tehnic, sau aviz
ISCIR pentru funcţionare în alte condiţii, (la care prin tubulatura etanşă, se asigură accesul
din exterior al aerului necesar arderii şi evacuarea în exterior sub presiune a gazelor de
ardere - cazane cu focar etanş si tiraj forţat). Deasemenea sunt exceptate şi aparatele de
utilizare din categoria turbosuflantelor destinate pentru încălzirea fermelor de păsări şi
animale cu condiţia utilizării detectoarelor de gaze naturale având limita inferioară de
detecţie de 2% CH4 în aer şi care acţionează automat robinetul de închidere al conductei
de alimentare cu gaze naturale a aparatelor de utilizare.
Debitui total al aparatelor cu flacără liberă care se pot instala într-o încăpere trebuie
să satisfacă condiţia: 15m3 volum interior de încăpere pentru fiecare metru cub debit
instalat.

2. Aparate de utilizare şi arzatoare


În instalaţiile de utilizare se vor monta numai aparate şi arzătoare avizate conform
prevederilor ISCIR în vigoare.
Arzătoarele cu panou radiant cu flacără deschisă sunt admise numai în spaţii
ventilate corespunzator cu excepţia clădirilor civile şi de locuit asigurându-se următoarele
măsuri: - evitarea producerii incendiilor, prin aprinderea materialelor ca urmare a efectului
radiaţiilor termice; - încadrarea concentraţiei de noxe în limitele admise de reglementările
în vigoare.
Aparatele de utilizare se pot monta, în funcţie de concepţia constructivă, pe pereţi
de zidărie sau beton, fără strat izolator combustibil la faţa peretelui sau pe pardoseală
incombustibilă.
Aparatele de utilizare industriale cu debit instalat peste 25 m3 / h, se prevăd cu
armături pentru montarea unor aparate de măsură şi control şi prize în vederea efectuării
de determinări pentru bilanţ termic: a) manometru pe conducta de intrare a gazelor in
aparat, b) termometru pe conducta de alimentare cu gaze naturale şi pe canalul de iesire a
gazelor de ardere, c) contor de gaze naturale; d) priza de prelevare a probelor din gazele
naturale şi din gazele de ardere, e) priza de masurare a tirajului.
174
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alegerea si montarea arzătoarelor şi aparatelor de utilizare se face cu respectarea
condiţiilor tehnice şi criteriilor de performanţă, instrucţiunile producătorului precum şi din
reglementările în vigoare. Debitul arzătoarelor de gaze naturale care echipează aparatele
de utilizare, se precizează de către producătorul aparatelor de utilizare prin inscripţionarea
valorii acestuia pe eticheta aparatului de utilizare.

3. Racordarea aparatelor de utilizare şi arzatoarelor


Aparatele de utilizare şi arzătoarele se racordează rigid la instalaţiile interioare.
Aparatele de utilizare, cu debit nominal sub 3 m3/h, precum şi arzătoarele industriale
independente utilizate la aparate mobile pot avea şi racorduri flexibile la instalaţia de
utilizare. Racordurile flexibile trebuie să fie atestate/agrementate tehnic pentru utilizarea în
instalaţii de gaze naturale. Acestea trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
1. presiunea nominală pentru care a fost construit racordul, să fie egală sau
mai mare decât presiunea instalaţiei de gaze naturale la care se
racordează;
2. lungime maximă 1 m şi diametru minim 10 mm, la instalaţii de utilizare cu
presume joasă;
3. lungime maximă 20 m şi diametru maxim de 50 mm, la instalaţii
industriale cu presiune până la 2 bar;
4. trasee la vedere, fără să treacă dintr-o încăpere în alta;
5. măsuri de evitare a contactului cu corpuri calde;
6. măsuri de evitare a agăţării, strivirii sau deteriorării;
7. măsuri de protecţie la intemperii, dacă este cazul. Racordurile flexibile nu
au organe de închidere sau reglare şi nu se admite cuplarea mai multor
racorduri flexibile. Racordurile flexibile se montează între robinetul de
siguranţă şi aparatul de utilizare.
La instalaţiile care impun controlul riguros al arderii şi nu sunt supravegheate
continuu, se prevăd dispozitive automate de control, reglare şi semnalizare, care să
antreneze automat închiderea alimentării cu gaze naturale la stingerea accidentală a
flăcării sau lipsa gazelor naturale, a aerului de combustie sau a energiei electrice.

175
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Trasee şi condiţii tehnice de amplasare a conductelor
La alegerea traseelor pentru conductele de gaze naturale, condiţiile de siguranţă au
prioritate faţă de orice alte condiţii. Fiecare unitate locativă se racordează la coloana sau
instalaţia exterioară printr-o singură derivaţie. Conductele instalaţiilor interioare de utilizare
se amplasează aparent, în spaţii uscate, ventilate, luminate şi circulate, cu acces
permanent, inclusiv în subsolurile care îndeplinesc aceste condiţii şi se montează:
 pe cât posibil, pe elemente rezistente ale construcţiei, pereţi, stâlpi, grinzi,
plafoane;
 pe stâlpi metalici sau de beton, montaţi special în acest scop sau în scopul
susţinerii conductelor de gaze naturale împreună cu conducte pentru alte
instalaţii. Se admite montarea conductelor mascate în canale vizitabile şi
ventilate, numai în cazul construcţiilor cu grad deosebit de finisare.
Este interzisă trecerea conductelor prin:
 un apartament din alt apartament cu excepţia coloanelor existente;
 spaţii neventilate sau închise cu rabiţ sau alte materiale;
 trecerea conductelor de gaze naturale având îmbinări fixe sau demontabile
prin debara, cămară şi altele asemenea, dacă acestea nu sunt ventilate;
 coşuri şi canale de ventilare;
 puţuri şi camere pentru ascensoare;
 încăperi cu mediu corosiv sau cu degajare de noxe:
 încăperi cu umiditate pronunţată;
 încăperi în care se păstrează materiale inflamabile:
 closete;
 subsoluri tehnice şi canale tehnice;
 ghene sau nişe comune mai multor nivele, în care sunt montate conducte
pentru alte instalaţii, inclusiv sub deschiderile inferioare ale acestora;
 podurile neventilate ale clădirilor;
 locuri greu accesibile în care întreţinerea normală a conductelor nu poate fi
asigurată;
 depozite sau încăperi de depozitare, cu respectarea Normativului PI 18.
176
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Totodată este interzisă montarea conductelor înglobate în elementele de
construcţie ale pardoselii. În cazul în care nu pot fi evitate trecerile conductelor prin closete
sau cămări se admite traversarea acestora utilizând conducte fără îmbinări şi protejate în
tuburi de protecţie. Se evită trecerea conductelor prin camere de dormit neprevăzute cu
aparate de utilizare a gazelor naturale. Când trecerea conductelor prin încăperi cu
umiditate pronunţată sau atmosferă corosivă este inevitabilă, se folosesc ţevi zincate sau
protejate cu lacuri anticorosive şi tub de protecţie.
Pentru alimentarea punctelor de consum care nu sunt amplasate lângă pereţi, se
admite montarea conductelor în canale amenajate în pardoseală:
 acoperite cu capace perforate şi uşor demontabile;
 uscate şi aerisite;
 pe trasee cât mai scurte;
 cu pantă, după caz, pentru asigurarea scurgerii spre puncte de colectare a
eventualelor infiltraţii de apă;
 cu dimensiuni care să permită controlul şi repararea conductei.
Este interzisă montarea conductelor pentru alte instalaţii în canalele pentru
conductele de gaze naturale precum şi intersectarea canalelor pentru conductele de gaze
naturale cu canale pentru alte instalaţii sau comunicarea cu acestea. Trecerea conductelor
prin pereţi sau planşee se face protejată în tub de protecţie, fără îmbinări ale acestuia.
Conductele instalaţiilor de utilizare din hale industriale se amplasează astfel încât
să fie protejate impotriva degradării prin lovire directă sau trepidaţii, contactului cu lichide
corosive, contactului îndelungat cu apa, radiaţiei sau conducţiei termice.
Distanţele minime între conductele de gaze naturale şi elementele celorlalte
instalaţii se încadrează în prevederile din:
 Normativ pentru proiectarea şi executarea instalaţiilor electrice la
consumatori cu tensiuni până la 1000 V c.a. şi 1500 V c.c, indicativ I.7;
 Normativ pentru proiectarea şi executarea reţelelor de cabluri electrice, PE
107;
 Prescriptiile tehnice ISCIR şi Standard 8591.

177
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Este interzisă utilizarea conductelor de gaze naturale pentru orice alte scopuri, cum
ar fi:
 legarea la pământ a altor instalaţii;
 realizarea prizelor de protecţie electrică;
 susţinerea cablurilor şi / sau conductorilor electrici, indiferent de tensiune şi
curent;
 agăţarea sau rezemarea unor obiecte.

5. Armaturi de inchidere
Robinete de închidere se prevăd:
 înaintea fiecărui contor; în instalaţiile cu un singur contor, dacă distanţa între
robinetul de incendiu şi contor nu depăşeşte 5 m robinetul de contor ţine loc
de robinet de incendiu, cu condiţia ca robinetul să nu fie în firide închise;
 pe fiecare ramificaţie importantă;
 pe fiecare conductă care alimentează grupuri de arzătoare montate la
aparate, mese de lucru, laboratoare etc.;
 la baza fiecărei coloane, în clădiri cu peste 5 nivele; dacă plasarea
robinetelor de la baza coloanelor nu se poate face în condiţii de siguranţă şi
estetica corespunzătoare, se admite montarea unui singur robinet pentru un
grup de coloane, care alimentează maxim 24 puncte de consum;
 înaintea fiecărui arzător:
 două robinete montate pe conductă, pentru cazul arzătoarelor şi
aparatelor de utilizare, care nu au robinet de manevră propriu sau în
cazul celor care au racord flexibil;
 un robinet pentru cazul arzătoarelor şi aparatelor care au racord rigid
şi au robinet de manevră propriu.

6. Asigurarea aerului necesar arderii şi evacuarea gazelor arse


Pentru toate aparatele de utilizare racordate la coş sau cu flacără liberă se asigură
aerul necesar arderii şi evacuarea în exterior a gazelor de ardere, complet şi fără riscuri,

178
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
astfel încât în atmosfera încăperii să nu se depăşească concentraţia de noxe admisă de
normele de protecţia muncii şi normele de protecţie a mediului.
Aerul necesar arderii se asigură în funcţie de raportul între volumul interior al
încăperii V [m3] şi debitul nominal al aparatului de utilizare Qn [m3 /h]:
 pentru cazul V/Qn > 30, se consideră că prin neetanşeităţile tâmplăriei se
asigură aerul necesar pentru ardere;
 pentru cazul Vi/Qn < 30, se prevede accesul aerului direct din exterior, prin
goluri practicate la partea inferioara a încăperii;
Sunt exceptate bucătăriile din locuinţe cu încălzire centrală, în care nu există alte
aparate de utilizare, la care se admite accesul aerului dintr-o încăpere vecină prin
realizarea unui gol spre această încăpere, cu condiţia satisfacerii raportului Vj/Qn>30, în
care V este volumul bucătăriei plus volumul încăperii respective.
Dacă şi în încăperea vecină, spre care este prevăzut golul, sunt instalate aparate
de utilizare, raportul dintre suma volumelor celor două încăperi şi suma debitelor
aparatelor de utilizare din aceste încaperi trebuie sa fie >30. În cazul în care această
condiţie nu poate fi îndeplinită sau în cazul tâmplariei etanşată cu garnituri de cauciuc, se
realizează prize de aer direct din exteriorul construcţiei.
Suprafaţa golului pentru accesul aerului de ardere intr-o încăpere în care se
utilizează gazele naturale se determină cu produsul între debitul instalat în încăpere Q [m3
/h] şi coeficientui de 0,0025 [m/m3 /h]: S = 0,0025 x Q, [m2]. Golul pentru accesul aerului
de ardere se prevede la partea inferioară a încăperii şi fără dispozitive de închidere sau
reglaj. Este interzisă obturarea golului de acces al aerului de ardere.
La centralele termice accesul aerului se face conform prevederilor Normativului
pentru proiectarea şi executarea instalaţiilor de încălzire centrală I.13.
La centralele termice cu tiraj forţat şi cameră de ardere etanşă nu este necesară
asigurarea golurilor pentru accesul aerului în încăpere.
În cazul în care accesul aerului de ardere se asigură prin canale, secţiunile
canalelor de aer se calculează luând în considerare rezistenţele hidraulice ale acestora.
La încăperile în care se instalează aparate cu flacără liberă, independent de
volumul lor, se prevăd canale de ventilare pentru evacuarea gazelor de ardere conform
standardelor 6724 sau 6729. Canalele de ventilare pentru evacuarea gazelor de ardere se
179
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
racordează la partea superioară a încăperilor, cât mai aproape de plafon şi nu se prevăd
cu dispozitive de închidere sau reglaj.
Pentru bucătăriile construcţiilor existente, construite fără canale de ventilare şi în
care sunt instalate aparate cu flacără liberă, se admite practicarea în peretele exterior sau
în tocul ferestrei, la partea superioară a încăperii, a unui gol pentru evacuarea gazelor de
ardere conform detaliilor tip.
Evacuarea gazelor de ardere din bucătării şi oficii se face prin tiraj natural organizat
sau mecanic, utilizându-se canale individuale sau canale colectoare.
La evacuarea gazelor de ardere prin canale colectoare se va acorda o deosebită
atenţie executării corecte şi etanşe a nodurilor de legare a canalelor individuale la canalul
colector. Dimensionarea se face conform prevederilor STAS 6724 şi 6793.
Coşurile de fum din cadrul construcţiilor noi executate din zidărie de cărămidă se
căptuşesc la interior cu tuburi rigide din aluminiu sau oţel inoxidabil, agrementate tehnic
pentru evitarea pătrunderii gazelor de ardere în încăperi.
Evacuarea gazelor de ardere din hale industriale se face în funcţie de debitul
rezultat şi de condiţiile locale, prin ventilare naturală organizată sau prin ventilare
mecanică. Tipul de ventilare şi dimensionarea instalaţiei se fac în funcţie de cantitatea de
gaze de ardere, astfel încât să nu se depăşească concentraţiile admise prin normele de
protecţie a muncii şi de protecţie a mediului.
Racordarea aparatelor consumatoare de gaze naturale la acelaşi canal de fum se
face la înălţimi diferite iar secţiunea canalului de fum să poată prelua debitele de gaze
arse însumate ale tuturor aparatelor racordate la acesta.
Evacuarea gazelor de ardere de la cazanele din centralele termice se face pe baza
prevederilor din Normativul pentru proiectarea şi execuţia instalaţiilor de încălzire centrală
I.13.
Legarea la coş prin burlan din tablă metalică, rigid sau flexibil, se admite în
următoarele condiţii:
 secţiunea burlanului este cel puţin egală cu secţiunea racordului de ieşire din
aparatul de utilizare;
 porţiunea verticală este de cel puţin 0,4 m la ieşirea din aparatul de utilizare;
 distanţa de la coş până la aparatul de utilizare este mai mică de 3 m;
180
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 panta către coş este minim 8 %, dacă distanţa depăşeşte 1 m;
 îmbinarea şi racordarea la coş, se execută cu asigurarea etanşeităţii.
Este interzisă:
 trecerea burlanelor dintr-o încăpere în alta, cu excepţia burlanelor etanşe
îmbinate cu sudură;
 montarea dispozitivelor de închidere sau obturare a secţiunii de ieşire a
gazelor de ardere la aparatele de consum individual (sobe, maşini de gătit,
radiatoare etc.);
 evacuarea gazelor de ardere în podurile caselor
 evacuarea gazelor de ardere direct prin pereţii exteriori ai clădirilor, cu
excepţia aparatelelor de utilizare, omologate sau cu atestat / agrement
tehnic, prevăzute din fabricaţie cu astfel de evacuare conform prevederilor
din Ghidul de proiectare, executare şi exploatare a centralelor mici GP 051;
 racordarea aparatelor de utilizare a gazelor naturale la canalele de fum
aferente focarelor, alimentate cu alt tip de combustibil (lemn, păcură,
cărbune etc.), cu excepţia aparatelor de utilizare care au fost construite în
mod special pentru alimentare mixtă (gaze - combustibil lichid / solid).

6.2. DIMENSIONAREA CONDUCTELOR DE GAZE


Calculul hidraulic al conductelor de gaze de presiune redusã din
componenţa reţelei de distribuţie se face conform normativului NTPEE-2008, cu
relaţiile:

2 0 ,2
 QCS T L    1  2 ,51 k  Q
D  0,56  ;  2lg   ; Re  2230  CS
 p2  p2    Re  3,71  D  D
 1 2 
unde
 D este diametrul interior al conductei de gaze de polietilenă, în cm

 QCS , în m3/h, - debitul de calcul în condiţii standard (1,013 bar 288,15 K)

 p1 - presiunea absolutã a gazelor la începutul tronsonului, bar, cunoscutã


 p2 - presiunea absolutã a gazelor la sfârşitul tronsonului, bar, estimatã

181
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 L - lungimea tronsonului respectiv, în Km,
 T = 288 K - temperatura absolutã a gazelor,
 δ = 0,554 - densitatea relativã a gazelor
 λ - coeficientul de rezistenţã hidraulicã liniarã,
 k =0,007 cm, rugozitatea peretelui conductelor de polietilenă
 Re - numãrul Reynolds,
Pentru dimensionare, valoarea debitului de calcul pe tronsoanele prevăzute cu
branşamente se determină, conform normativului, cu relaţia:

QC  Qi 
 qi
2
unde Qi este debitul la intrarea în tronson iar qi sunt debitele branşamentelor de pe

acesta. Debitul de gaze la ieşirea din tronson se calculează cu relaţia


Qe  Qi   qi .

Presiunea realã din capãtul tronsonului, corespunzãtoare diametrului ales, Da ,

precum şi viteza medie a gazelor se calculeazã cu relaţiile

Q 2 L a 5,376  Q
p2  p12  9 ,04  , v
Da5  p 22 
Da2 
 p1 
 p1  p 2 

Pornind de la calculul secvenţial prezentat mai sus se poate elabora un program de
calcul în mediul de programare Delphi 5.0. Programul determină diametrul interior al
conductei de gaze corespunzãtor regimului de presiuni, debit şi lungime. Se alege
diametrului nominal corespunzãtor din standardul dimensional, apoi programul calculeazã
presiunea precum şi viteza medie gazelor la ieşire pentru acest diametru.
În vederea desfăşurării calculului de dimensionare, reţeaua trebuie schematizată ca
o reţea de tip arborescent. Calculul tronsoanelor conductei principale se bazează pe
considerarea unei căderi liniare a patratului presiunii absolute în lungul acesteia, ,
pornind dela valoarea de p1 bara în punctul de intrare şi ajungând la valoarea
p2 (1,05 bara) în punctul cel mai depărtat al reţelei, aflat la distanţa de L km

182
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
p12  p 22
 , bar2/km.
L
Presiunile absolute estimate în nodurile reţelei se calculează, în funcţie de lungimea
tronsonului respectiv, cu relaţia:

Pi 1  Pi2    Li .

7. COROZIUNEA CONDUCTELOR

7.1. GENERALITĂŢI
Prin defect, din punct de vedere tehnic, se înţelege orice eveniment, în sistemul de
transport şi distribuţie a fluidelor, care provoacă pierderi, de la simple emanaţii la
modificări esenţiale ale regimului de presiune, care necesită pentru rezolvare consum de
timp, forţă de muncă, materiale, utilaje. Defectele întâlnite frecvent în practica transportului
şi distribuţiei sunt:
 coroziuni;
 neetanşeităţi la îmbinări;
 ruperi de sudură, material tubular, vane;
 fisuri la conducte, vane.
Situaţia defectelor în sistemul de transport şi distribuţie a fost întotdeauna o
problemă controversată întrucât nu a existat o uniformitate în evidenţierea statistică a
acestora în funcţie de gravitate.
Se apreciază că o analiză la scara macro a defectelor nu are posibilitatea să
găsească măsuri universal valabile, ţinând cont de faptul că fiecare porţiune de conductă
este o entitate care depinde de mai mulţi factori, lucru care nu permite să fie caracterizată
în comun.
În acest sens, pentru studiul defectelor au fost alese câteva zone unde conductele
sunt executate în aceleaşi condiţii şi funcţionează aproximativ la acelaşi regim tehnologic,
în soluri asemănătoare din punct de vedere geologic, deci şi în condiţii similare de
influenţă a factorilor externi.

183
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Din analiză a rezultat că ponderea cea mai mare a defectelor o reprezintă
coroziunile. Se poate efectua o analiză atentă a acestor defecte, luând în considerare şi
probabilitatea de apariţie precum şi frecvenţa acestora în timp.
Se constată că numărul cel mai mare de coroziuni se regăseşte în lunile cu
temperaturi scăzute şi umiditate mare. Coroziunile sunt constatate la distanţe apropiate de
sudură, ceea ce indică atât consecinţa unor suduri necores-punzătoare, a unor izolaţii
neadecvate, cât şi a unor factori exteriori datoraţi solului care au acţionat atât asupra
îmbinării sudate cât şi a materialului tubular.
Ţinând cont de efectul pH-ului, corelat cu acela al sărurilor sulfatice, se poate afirma
că solul poate să aibă efect negativ asupra conductelor, producând coroziuni prin care se
pot produce scăpări de gaze mai mici sau mai mari, în funcţie de presiunea din conductă
precum şi de mărimea defectului. Ceea ce trebuie scos în evidenţă în mod deosebit este
faptul că, ţinând cont că solul este permeabil, scăpările de gaze provenite din coroziunile
conductelor se infiltrează cu o viteză mărită, fapt favorizat şi de lipsa de higroscopicitate a
solului.
Deşi o bună parte din conducte sunt protejate catodic, s-au înregistrat coroziuni.
Acest fapt se datorează atât unei cantităţi necorespunzătoare a stratului izolator, cât şi
unei slabe funcţionări a protecţiei catodice.
Permeabilitatea şi higroscopia solului arată că emanaţiile provenite de la coroziuni
se infiltrează prin sol, fără a fi reţinute, ceea ce impune detectări mai dese în zonele
respective.
Influenţa impurităţilor lichide sau solide din gaze se face resimţită în special la
partea inferioară a conductelor.
Din analiza zonelor prezentate şi a altora existente în sistemul de distribuţie, după
locul şi felul coroziunilor se poate efectua următoarea clasificare:
1. coroziuni chimice provenite din cauza unei proiectări greşite a stratului
izolator sau a nerespectării tehnologiei de izolaţie pe rampele de izolare sau
pe şantier. Acestea apar în special la conductele care au fost izolate cu
bitum şi hârtie pozate într-un sol corosiv;
2. coroziuni apărute la tronsoanele de conductă unde izolaţia a fost străpunsă
în timpul manevrării în şanţ, dacă acesta nu are fundul neted;
184
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3. coroziuni cauzate de neizolarea corespunzătoare a sudurilor, conform
normativelor tehnice, cum ar fi aplicarea bitumenului fără să se încălzească
ţeava;
4. coroziunile apărute la conducte care vin în contact cu rigole sau alte
conducte de canalizare, fără o izolaţie întărită sau să fie introduse în tuburi
de protecţie;
5. coroziunile apărute în urma deteriorării izolaţiei de lucrători care efectuează
modificări sau extinderi la liniile telefonice, electrice. Se procedează uneori,
la acoperirea conductei fără refacerea izolaţiei;
6. coroziuni apărute în timpul exploatării conductei ca urmare a efectuării
sondajelor cu ranga sau cu şpiţul, care deteriorează izolaţia, lăsând apa să
pătrundă sub stratul protector;
7. coroziuni apărute la teurile de branşament, ca urmare a unei execuţii
necorespunzătoare a izolaţiei;
8. coroziuni apărute în interiorul ţevii, în locurile unde conducta are săgeata
maximă; ca urmare a denivelării terenului, gazul circulă deasupra, neputând
să antreneze apa decantată la partea de jos a ţevii.
9. coroziuni apărute la conducte ca urmare a corpurilor străine ce se găsesc în
bitum;
10. coroziuni apărute ca urmare a materialului tubular necorespunzător.
Coroziunea fiind frecventă la conductele de transport şi distribuţie a fost studiată de
către mulţi cercetători. În literatura de specialitate se precizează că, de fapt, coroziunea
reprezintă fenomenul de distrugere parţială sau totală a materialelor, în general şi a
metalelor în special, în urma unor reacţii chimice, electrochimice, care au loc prin
interacţiunea lor cu mediul înconjurător. Deci, fenomenul de coroziune presupune o
succesiune de reacţii prin care metalul este atacat de agentul agresiv şi ca rezultat, se
produce transformarea parţială sau totală a acestuia în stare ionică sau în stare
combinată. Natura şi structura metanului, compoziţia sa chimică şi a mediului agresiv au o
influenţă hotărâtoare asupra mecanismului coroziunii şi intensităţii de distrugere.
Coroziunea poate fi de mai multe feluri, în funcţie de caracterul chimic,
electrochimic şi de locul unde se produce. Vom prezenta doar pe acelea care se regăsesc
185
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
la metalele din care se fac conductele de distribuţie şi deci care generează defecte în
sistem.
1. Coroziunea electrochimică
Aceasta se manifestă în momentul în care metalul vine în contact cu solul,
considerat ca un electrolit şi reprezintă, de fapt, atacul distructiv exercitat de mediul
corosiv, prin intermediul unor reacţii electrochimice. Aceste reacţii depind de
particularităţile metalului dar şi de compoziţia solului, a mediului în general, întrucât în
funcţie de acestea se realizează transferul de ioni şi electroni sub diferenţa de potenţial
electric ce există între faze.
Starea suprafeţei metalului este importantă în acest proces. Creşterea gradului de
prelucrarea a suprafeţelor metalice măreşte rezistenţa la coroziune, în special în perioada
iniţială, mai ales în cazul în care conducta este montată aerian. Aceasta se datorează pe
de o parte eliminării unor virtuali gradienţi de concentraţie, iar pe de altă parte peliculelor
formate pe suprafaţa fin prelucrată care sunt mai compacte, deci mai protectoare.
2. Coroziunea chimică
Ea reprezintă procesul de distrugere a materialelor metalice, în urma acţiunii
chimice directe a mediului, fără să aibă loc un schimb de sarcini electrice. Pe cale chimică,
metalele se distrug în contact cu gazele industriale uscate, la temperatură ridicată sau în
soluţii care nu conduc curentul electric. În practică, deseori, coroziunea chimică este
transformată în coroziune electro-chimică, prin condensarea vaporilor de apă.
Se întâlneşte des coroziunea cauzată de variaţia concentraţiei oxigenului de-a
lungul suprafeţei metalice, denumită coroziune prin aerare diferenţială. Această coroziune
este caracteristică conductelor de distribuţie care sunt montate aerian şi vopsite imperfect
sau care sunt pozate în soluri cu permeabilităţi mărite şi variate, având o izolaţie
necorespunzătoare.
Fenomenele de coroziune atmosferică, în majoritatea cazurilor, se desfăşoară după
mecanism electrochimic, sub influenţa peliculelor de umiditate, subţiri şi foarte subţiri. La
acest proces pot participa diferite componente ale atmosferei şi din această cauză,
comportarea metalelor la coroziune variază considerabil cu tipul de atmosferă în care sunt
conductele: urbană, rurală, industrială.

186
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
La oţelul carbon situat într-o atmosferă industrială viteza de coroziune este de
12,20 mm/an, iar la oţelul slab s-a găsit o viteză de aproximativ 2,3 mm/an.
Viteza şi caracterul coroziunii depind mult de factorii meteorologici: ploi, rouă,
temperatură, vânturi etc. şi de modul în care conducta de distribuţie este protejată contra
acestor factori. Ca mediu corosiv nu se consideră numai apa cu oxigenul şi dioxidul de
carbon dizolvat, ci şi impurităţile accidentale. Acestea pot fi gazoase (dioxid de sulf,
amoniac, oxizi de azot, clor), particule lichide (ploaie, stropi de apă, stropi de noroi)
precum şi solide (funingine, praf etc.)
Dioxidul de sulf este principalul agent corosiv al atmosferelor urbane şi industriale.
Acesta se oxidează parţial şi, în consecinţă, în pelicula de umiditate adsorbită la suprafaţa
metalelor se va găsi un amestec de acid sulfuros şi sulfuric provenit din reacţia dioxidului
de sulf cu apa în prezenţa oxigenului: SO2 + H2O  H2SO3, 2SO2 + 2H2O + O2  2H2SO4.
Coroziunea atmosferică a oţelului începe, în majoritatea cazurilor, la umiditate
relativă a aerului mai mare de 60%. Aşa se întâmplă în cazul conductelor care se
montează aerian peste ape unde sunt condiţii favorabile unor umidităţi mari.
Coroziunea metalelor conductelor este apreciabilă în zonele industriale, în care
atmosfera conţine impurităţi. Acestea pot fi:
 săruri care participă direct la procesul de coroziune (clorură de sodiu, sulfat
de amoniu);
 particule inactive chimice, dar care au capacitate mare de a absorbi gazele
din atmosferă;
 particule inactive, neabsorbante, care favorizează procesul de condensare
capilară (nisipul).
3. Coroziunea solului
De obicei conductele de distribuţie se pozează în soluri diferite şi la adâncimi
variabile. Din această cauză coroziunea subterană este un proces complex, influenţat, în
special, de transportul oxigenului în sol şi de conductibilitatea solului.
Solul este un mediu corosiv cu caracteristici deosebite de la un punct la altul,
datorită umidităţii variabile, a procentului diferit de săruri dizolvate, a pH-ului care poate să
varieze între 3 şi 9,5, precum şi a prezenţei unei cantităţi variabile de oxigen.
Solurile prin compoziţia şi umiditatea lor pot fi considerate sisteme coloidale
187
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
poroase.
Cei mai importanţi componenţi chimici ai solului sunt cei solubili în apă (acizi, baze,
sulfaţi, cloruri, carbonaţi), precum şi unele gaze (oxigen, dioxid de carbon, hidrogen
sulfurat). Viteza procesului de coroziune creşte pe măsură ce se măreşte umiditatea
solului.
În majoritatea solurilor umede, construcţiile metalice se corodează cu control
catodic condiţionat de transportul oxigenului la metal. Literatura de specialitate arată că
procesul anodic poate fi frânat prin apariţia pasivării sau printr-un efect de ecranare a
suprafeţei anodice, prin intermediul produşilor de coroziune insolubili.
S-a constatat că în sol pot apare macropile de coroziune, ca urmare a
neomogenităţii sistemului metal/sol, cum sunt macropilele cauzate de aerarea diferenţiată
a diferitelor zone din sol. Solurile argiloase sunt mai puţin perme-abile pentru oxigen decât
cele nisipoase şi tronsoanele de conducte aflate. Aceste zone se distrug mai repede decât
acelea aflate în zone nisipoase. Rezultă de aici că este eficientă montarea unei conducte
cu pat şi acoperiş de nisip.
Microorganismele influenţează direct viteza de coroziune a conductelor în sol prin
modificarea pH-ului în apropierea metalului şi acţiunea distructivă asupra acoperirilor de
protecţie.
Curenţii de dispersie (vagabonzi) proveniţi accidental în sol prin scurgerile de la
sursele de curent (căi ferate, tramvaie, aparate de sudură, băi de electroliză etc.) măresc
considerabil procesul de distrugere a conductelor metalice. Aceşti curenţi sunt, în
majoritatea timpului, variabili ca intensitate, direcţie sau traseu.
Traseul curenţilor de dispersie prin construcţia metalică poate avea trei zone:
1. zona de intrare a curenţilor (catodică) nepericuloasă;
2. zona de trecere a curentului, tot nepericuloasă;
3. zona de ieşire a curenţilor (anodică), unde se manifestă distrugerea corosivă
sub formă de plăgi în adâncime; natura solului determină mărimea atacului.
Cu cât rezistenţa solului va fi mai mică, cu atât va permite mai uşor trecerea
curentului electric. De aceea coroziunea prin curenţii de dispersie se manifestă într-o mai
mare măsură în solurile argiloase faţă de cele nisipoase.
Prevederea măsurilor de protecţie la conductele noi priveşte deopotrivă pe toţi
188
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
deţinătorii de utilităţi subterane.
Diminuarea sau eliminarea acţiunii dăunătoare a curenţilor de dispersie se
realizează prin drenaje electrice sau prin creşterea rezistenţei chimice a solului. Periculos
este efectul curenţilor de dispersie la conductele neprotejate catodic şi având protecţie de
bază nulă sau ineficientă. Acest fapt impune ca personalul de întreţinere să efectueze
periodic controale asupra comportării conductei, precum şi măsurători ale potenţialului.

4. Coroziunea microbiologică
Este fenomenul de distrugere a metalelor sub acţiunea directă a micro-
organismelor. Ea poate avea loc în condiţii anaerobe sau aerobe. Procesele de coroziune
microbiologică sunt variate şi efectele lor apar sub diferite aspecte, deoarece se produc în
atmosferă, în apă, în sol, atacând conductele subterane sau aeriene.
Bacteriile pot iniţia şi stimula coroziunea prin mai multe mecanisme şi anume:
 acţiunea corosivă a unor derivaţi metabolici cum sunt: acizi organici,
hidrogen sulfurat, dioxid de carbon, mercaptan etc. Producerea acestor
metaboliţi, chiar în cantitate mică, este periculoasă, deoarece concentraţii
mari de agent corosiv se menţin în apropierea metalului;
 formarea de zone eterogene pe suprafaţa conductei; o colonie de micro-
organisme se fixează pe metal şi determină gradienţi diferiţi de concentraţie
a acceptorilor de electroni precum şi apariţia coroziunii prin aerare
diferenţială;
 modificarea peliculelor protectoare de pe suprafaţa metalului şi apariţia
fisurilor în care se dezvoltă procesul de coroziune.
Mecanismul coroziunii aerobe în formă ionică este următorul:
4Fe  4Fe2+ + 8e-; 8H+ + 8e-  8H.
Depolarizarea catodică produsă de bacterii se efectuează potrivit reacţiei
2SO2 + 8H bacterii
 reducatoar
 e din sulfat
  2S2- + 4H2O.
Procesele de coroziune reacţionează între ele sau cu mediul:
Fe2+ + S2-  FeS; Fe2+ + 2OH  Fe(OH)2.

189
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Sulfura feroasă precipitată se depozitează la locul de reacţie sub forma unor cruste
care împreună cu oţelul realizează o micropilă în care metalul devine anod faţă de sulfură
şi se corodează mărind crusta, eventual cu depuneri de oxizi de fier (Fe3O4). Procesul
poate continua astfel până la perforarea conductei.
Coroziunea microbiană poate fi prevenită prin metoda bacteriostatică (tratare cu
clor, cloramină), prin acoperirea suprafeţei metalului cu straturi protectoare ca: vopsea,
asfalt, bitum sau cu depuneri metalice pe cale galvanică, prin utilizarea inhibitorilor,
precum şi prin protecţia catodică.

5. Coroziunea cauzată de solicitările mecanice


În funcţie de modul în care acţionează efectul mecanic şi de forma distrugerii pot
apare forme variate de atac: fisurarea corosivă, coroziunea prin frecare, cavitaţia corosivă.
Coroziunea fisurantă sub tensiune reprezintă distrugerea metalului conductelor sub
formă de fisuri, produse sub acţiunea simultană a mediului corosiv şi a tensiunilor, de
întindere sau încovoiere, aplicate din exterior sau reziduale. Pentru ca să se formeze
fisurarea corosivă trebuie să existe următoarele condiţii:
 susceptibilitatea metalului la coroziune fisurată;
 acţiunea tensiunii mecanice pe suprafaţa metalică;
 atacul agentului corosiv.
Coroziunea fisurantă sub tensiune apare la numeroase metale, ca urmare a
tensiunilor remanente induse la elaborarea lor sau în timpul montajului.
Coroziunea produsă de eforturile mecanice este frecvent întâlnită la conductele din
zonele în care apar alunecări de teren, tasări neuniforme produse de sarcini mari
depozitate pe conductele în funcţiune. Aceste coroziuni sunt cu atât mai periculoase, cu
cât ele apar în timp şi nu sunt descoperite imediat ce au perforat materialul tubular pentru
a se anihila efectele nocive pe care le produc scăpările de gaze provenite din conductă.
Suprafaţa metalică nesolicitată mecanic este acoperită cu un strat pasiv. La
acţionarea tensiunilor au loc fenomene de alunecare mai ales a planurilor în unghi de 45o
faţă de direcţia efortului de întindere şi la suprafaţă apare o zonă de alunecare,
neacoperită de strat protector.

190
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Mediile agresive care pot provoca coroziunea intercristalină a oţelului carbon în
prezenţa tensiunilor sunt soluţii de azotat, acid azotic, soluţii de hidroxizi alcalini HCN, NH3
lichid, NH4OH cu adaosuri (CO2+HCN; H2+HCN; H2S+CO2+HCN; CO2+ H2S+CO2+amine;
amine). La creşterea concentraţiei mediului de reacţie sau a temperaturii la care se
desfăşoară procesul, se intensifică fisurarea. Astfel, la o creştere cu 10oC a temperaturii
mediului, se micşorează timpul de fisurare de aproximativ 4 ori;
Coroziunea cauzată de solicitările la oboseală este unul din tipurile de deteriorare
datorat acţiunii simultane a mediului corosiv şi a solicitărilor dinamice (tensiuni ciclice sau
alternative). Această coroziune apare sub forma unor fisuri, în urma deplasării cristalelor
după anumite planuri de alunecare. Este tipul de coroziune cel mai des întâlnit la
conductele care sunt sub carosabil sau care îl traversează, în general a conductelor
pozate în drumuri a căror structură le transmite şocurile produse de autovehicule în
mişcare sau la opriri şi porniri, mai ales în staţiile de autobuze.
Rezistenţa metalelor la coroziune cauzată de oboseală depinde de com-poziţia
mediului corosiv, de pH-ul şi conţinutul lui în oxigen, de temperatura şi frecvenţa tensiunii
alternative.
Accelerarea distrugerii poate fi cauzată de acţiuni chimice directe (oxidări,
hidrogenări) sau acţiuni galvanice a unor cupluri provocate de gradienţii de temperatură
din sol şi de tensiunile din metal.
În condiţiile solicitărilor dinamice se produce o alimentare mai rapidă cu oxigen în
zonele catodice, fapt care reduce polarizaţia procesului catodic. În acelaşi timp, stratul
protector de oxid aflat pe suprafaţa metalului este deteriorat mecanic şi în consecinţă,
polarizaţia anodică scade.
În plus, metalul tensionat produce o reactivitate chimică sporită. Iniţierea unei
crăpături este asociată cu fisurile produse în timpul solicitării la oboseală, care cresc şi iau
o formă alungită. Creşterea permanentă a tensiunilor la baza acestor fisuri măreşte viteza
de dizolvare, până când se produce o crăpătură care iniţiază stadiul de rupere propriu-zisă
a materialului.

191
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
6. Coroziunea prin eroziune
Este un proces de distrugere cauzat de abraziunea mecanică şi de atacul corosiv al
unui lichid sau gaz. Condiţiile care favorizează acest proces sunt:
 viteze mari de circulaţie a gazelor şi lichidelor;
 corpuri solide în suspensie;
 curgerea turbulentă a fluidelor;
 amestecuri de două faze cu mişcare rapidă şi schimbări de direcţie (picături
condensate antrenate în gaze, coturile conductelor etc.).
Coroziunea prin eroziune poate fi evitată atât prin folosirea de materiale mai
rezistente, cât şi prin filtrarea şi separarea lichidelor, înlăturarea substanţelor solide care
măreşte abraziunea înainte de intrarea gazelor în conducte sau prin reducerea vitezei de
curgere a acestora. La viteze foarte mari de curgere, când se formează în fluid goluri de
presiune înaltă, are loc nu numai distrugerea peliculei dar şi smulgerea unor porţiuni mici
de metal. Acest fenomen a fost denumit cavitaţie.
Suprafaţa metalului în urma distrugerii prin cavitaţie prezintă adâncituri de formă
ovală. În cazul cavitaţiei, distrugerea se prezintă sub formă de ciupituri, scoici sau fagure
de miere şi este însoţită de deformări vizibile ale metalului. Mărimea distrugerii prin
cavitaţie depinde de viteza, temperatura şi direcţia de circulaţie a mediului agresiv, precum
şi de structura şi proprietăţile metalului. Aceste tipuri de coroziuni sunt caracteristice
conductelor care funcţionează în apropierea surselor de gaze, în situaţia în care nu se
efectuează o separare şi filtrare corespunzătoare.

7. Coroziunea în „pitting”
Este o formă de atac localizat. Pelicula de protecţie a metalului, odată distrusă, în
anumite puncte permite mediului agresiv să atace şi să producă o penetrare rapidă a
metalului.
Termenul „pitting” este folosit pentru ilustrarea acelui tip de atac localizat în care
lărgimea zonei afectate de coroziune este de acelaşi ordin de mărime sau mai mică decât
adâncimea acesteia. Raportul dintre lărgime şi adâncime este aproximativ 2 până la 3.
Caracteristic pentru acest fel de coroziune este faptul că pe suprafaţa metalului
apar puncte active fără peliculă de protecţie. O condiţie esenţială în formarea pittingului

192
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
este prezenţa în sol a anionilor cu acţiune cum sunt cei de halogeni şi în primul rând ionii
de clor.
Potenţialul de pitting este de aproximativ 0,03 V pentru o unitate de pH. În soluţii
puternic alcaline (pH > 10) se produce înhibarea pittingului. Scăderea temperaturii are de
obicei un efect de creştere a rezistenţei metalului la pitting. Se presupune că această
comportare se datorează modificării puternice a afinităţii stratului protector la moleculele
de apă, care face dificilă deslocuirea lor de către anionii agresivi. În practică, acest
fenomen face ca, în condiţiile sezonului rece, efectul pitting să lucreze mai încet.
Odată cu creşterea temperaturii se produce dezgheţarea solului şi eliberarea
moleculelor de apă, favorizând apariţia cât mai multor puncte de pitting.
În general, se consideră că un utilaj trebuie înlocuit atunci când pittingul a pătruns
în peretele metalului pe o adâncime ce reprezintă 10% din grosimea acestuia.
La conducte, coroziunile de tip pitting sunt periculoase întrucât şi printr-un singur
oficiu format se pierd gaze care pot produce accidente.
În situaţia în care în timpul exploatării conductei, întâmplător se descoperă
fenomenul pitting, este indicat să se verifice o zonă cât mai întinsă şi să se ia măsuri de
înlocuire a întregului tronson de conductă afectat de coroziune.
7.2. COROZIUNEA CONDUCTELOR
Prin coroziune, înţelegem atacarea şi dezintegrarea/distrugerea materialelor sub
influenţa mediului în care acestea sunt expuse.
Coroziunea este cauzată, în primul rand, de tendinţa naturală de transformare a
materialelor, în contact cu mediul, în substanţe cu stabilitate chimică (termodinamică)
maximă, respectiv cu potenţial chimic minim. Mecanismul coroziunii este determinat atât
de natura materialului cât si de proprietăţile mediului în care acesta se află. Viteza
reacţiilor de coroziune este dată atât de natura materialului, cât şi de natura şi
agresivitatea mediului. Produşii de coroziune au stabilitate chimică mai mare decât a
materialului intrat în reacţie.
Distrugerile cauzate de coroziune în sistemele de transport şi distribuţie a fluidelor
sunt apreciabile. Pentru a asigura o mentenabilitate şi siguranţă în exploatare ridicată se
impun o serie de măsuri în etapele de proiectare, execuţie şi exploatare, care să
reducă/elimine riscul distrugerilor prin coroziune.
193
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Pe plan mondial există preocupări intense pentru elaborarea unor metode şi soluţii
tehnice de control şi combatere a coroziunii. Statisticile ne arată că, în ţările dezvoltate, din
costul instalaţiilor şi construcţiilor metalice, cca 3  10 % reprezintă costul aferent
cercetării/proiectării celor mai eficiente soluţii de control al coroziunii, iar cheltuielile de
punere in practică a sistemelor de protecţie anticorozivă reprezintă cca 5  25 %.
În cazul reţelelor matalice subterane de distribuţie degradarea metalului are loc
printr-un mecanism tipic electrochimic şi este accelerată de condiţiile concrete din sol
(salinitate, floră microbiologică, prezenţa curenţilor de dispersie etc.). Flora microbiologică
degradează materialele cu care metalul (ţeava) este izolată şi scade rezistenţa de izolaţie
şi totodată elimină şi metaboliţi care cresc agresivitatea (aciditatea) solului.
Pentru a creşte mentenabilitatea şi fiabilitatea sistemelor de distribuţie a gazelor,
precum şi pentru reducerea riscului de avarii, care au um mare impact economic, şi social
se impun implementarea celor mai moderne soluţii tehnice de combatere a coroziunii.
Cinetica şi mecanismul reacţiilor de coroziune la reţelele metalice sunt deosebit de
diverse şi sunt determinate de condiţiile de exploatare. În principiu, la aceste structuri
metalice deosebim:
 Coroziunea interioară (specifică la instalaţiile de extracţie, tratare şi transport
a gazelor).
 Coroziunea exterioară (specifică conductelor), care poate fi: subterană sau
atmosferică.
Combaterea coroziunii exterioare a suprafeţelor instalaţiilor expuse coroziunii
atmosferice se realizează prin acoperirile cu mai multe straturi de vopsea după ce
suprafaţa a fost prelucrată corespunzător.
Combaterea coroziunii exterioare a suprafeţelor instalaţiilor expuse coroziunii
subterane se realizează printr-o protecţie mixtă, o protectie de bază, pasivă, printr-un strat
izolator adecvat şi o protecţie activă, care constă în polarizarea catodică faţă de mediul
electrolitic (solul) a suprafeţelor expuse coroziunii, prin injecţia unui curent catodic,
combinată – unde este cazul – cu metode de combatere a efectului accelerator de
coroziune al curenţilor de dispersie atât în curent continuu cât şi în curent alternativ regim
liniar şi/sau neliniar.

194
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1. Coroziunea atmosferică
În atmosfera uscată şi curată (nepoluată), viteza de coroziune a părţilor metalice
aferente instalaţilor este nesemnificativă. Principalele medii corosive din atmosferă sunt
umiditatea, oxigenul şi bioxidul de carbon dizolvate în aer, dar şi impurităţile accidentale
care pot fi gazoase (bioxid de sulf, acid sulfuric, amoniac, oxizi de azot, clor, acid clorhidric
etc.), lichide (ploaie, noroi) precum şi solide (funingine, praf). De aceea mecanismele
reacţiilor de coroziune cât şi produsele acestora sunt diverse şi complexe.
În ceea ce priveşte metalele, coroziunea atmosferică, se desfăşoară după un
mecanism electrochimic. Atât factorii meteorologici (ploaie, rouă, temperatură, vânt) cât şi
poluarea aerului cu diverse impurităţi (SO2, CO2, NOx, praf, vapori, etc.) determină viteza
şi caracterul coroziunii atmosferice. În funcţie de gradul de umectare a suprafeţei metalice
putem deosebi următoarele tipuri de coroziune atmosferică:
 coroziune atmosferică uscată – se produce atunci când vaporii de apă nu
condensează pe suprafaţa metalului;
 coroziune atmosferică umedă – se produce atunci când pe suprafaţa
metalului apar pelicule lichide vizibile datorită condensării, capilarităţii sau
adsorbţiei de apă, aceasta fiind cea mai întâlnită formă de coroziune
atmosferică.
Coroziunea se desfăşoară după schema prezentată în figura 7.1 pentru suprafeţe
neacoperite cu vopsea, respectiv schema din figura 7.2 pentru suprafeţe vopsite. În figura
7.3. se prezintă schematic o pilă locală de coroziune reprezentativă pentru coroziunea
atmosferică.

Fig. 7.1. Schema coroziunii atmosferice pe suprafeţe metalice nevopsite

195
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 7.2. Schema coroziunii atmosferice pe suprafeţe metalice vopsite

Fig. 7.3. Schema pilei de coroziune ce se formează pe suprafaţa


oţelului în contact cu atmosfera umedă

După cum se constată, în ambele variante, depolarizantul catodic este oxigenul din
atmosferă, iar în zonele mai puţin oxigenate viteza de coroziune este mai mare (zona
anodică a pilei de coroziune).
În urma analizei figurii, rezultă că electronii puşi în libertate prin oxidarea fierului în
zona anodică trec în metal în zona catodică, unde sunt acceptaţi de depolarizantul catodic
– oxigenul din atmosferă care se reduce dând OH-. Deşi produsul primar de coroziune –
Fe2+ - este solubil în apă, suprafaţa nefiind imersată (coroziune atmosferică), acesta
rămâne pe suprafaţa metalului, unde reacţionează cu produsul reacţiei catodice (OH-)
dând oxizi de fier hidrataţi, care sunt produşii finali de coroziune (rugina). Se constată că
curentul de coroziune produs de pila formată din cele două zone (anodică şi catodică)

196
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
circulă electronic prin metal (proces rapid întrucât conductivitatea electrică a metalului este
ridicată) şi se închide în circuitul exterior prin transportul de Fe2+ (conducţie ionică) proces
relativ lent; determinat de viteză şi care este controlat de difuzia purtătorului de sarcină
(Fe2+) respectiv de reacţiile secundare ale acestuia.
În cazul suprafeţelor acoperite de vopsea, difuzia (atât a depolarizantului catodic –
O2 – cât şi a produsului primar de coroziune (Fe2+) este mult frânată; deci procesul de
coroziune este mult mai lent. Efectul protector al stratului de vopsea este determinat de
continuitatea, aderenţa şi grosimea stratului.

2. Coroziunea subterană
Coroziunea subterană este un proces complex, influenţat atât de agresivitatea
chimică (conţinut de săruri, aciditate etc.) şi încărcarea microbiologică a solului, cât şi de
prezenţa curenţilor telurici precum şi a celor de dispersie “vagabonzi”.
Solul este un mediu electroconductor de speţa a II-a (electrolitic) solid, deosebit de
eterogen şi complex. Agresivitatea acestuia este foarte diferită funcţie de umiditatea
variabilă, cantitatea diferită de săruri dizolvate, a pH-ului diferit (poate fi între 3 şi 9,5), a
prezenţei în proporţie diferită a cantităţii de oxigen precum şi a florei microbiologice.
Componenţii chimici cei mai agresivi din sol sunt cei solubili în apă (acizi, baze,
sulfaţi, cloruri, carbonaţi etc.), precum şi unii componenţi gazoşi (oxigen, bioxid de carbon,
hidrogen sulfurat). Gradul ridicat de mineralizare şi umiditate din sol determină creşterea
vitezei procesului de coroziune.
Un alt factor care accelerează coroziunea în sol este prezenţa curenţilor de
dispersie proveniţi din transportul, distribuţia şi utilizarea energiei electrice precum şi de la
căile ferate, tranvai, metrou, aparate de sudură, băi de electroliză.
În special în zonele urbane, datorită diferenţelor mari de concentraţie a oxigenului
pe suprafaţa conductelor îngropate se formează pile de coroziune. Oxigenul difuzând
diferit în soluri cu structuri şi compoziţii diferite, exemplu fiind cazul în care conducta
străbate o localitate unde întâlneşte zone cu spaţii verzi dar si zone betonate sau asfaltate.
În cazul prezenţei în sol a hidrogenului sulfurat si/sau a bioxidului de carbon
coroziunea este şi mai intensă datorită acţiunii lor depolarizante.

197
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4. Poluarea electromagnetică a solului
Poluarea electromagnetică a solului este factorul determinant pentru accelerarea
coroziunii şi are un rol important în reducerea fiabilităţii şi mentenabilităţii reţelelor
subterane metalice. Prin controlul şi combaterea poluării electromagnetice se poate
asigura: o durată de exploatare crescută a conductelor metalice subterane, costuri reduse
de întreţinere a reţelelor de conducte subterane şi, implicit reducerea frecvenţei avariilor.
Solul este un mediu eterogen, relativ slab conducător electric (speţa a II-a), care
prezintă o rezistivitate cuprinsă între 1 m şi 1000 m. Deci linia de curent afarentă unei
diferenţe de potenţial aplicate, se concentrează pe căi preferenţiale de conductivitate
ridicată, prin conductele metalice subterane, pe “calea cea mai scurtă de curent”.
Metalele care se utilizează la realizarea conductelor metalice subterane sunt
electroconducătoare de speţa I-a şi au o conductivitate electrică ridicată, respectiv o
rezistivitate cuprinsă între 1,75x10-3 m şi 12x10-8 m. În acest context, ele reprezintă căi
preferenţiale de circulaţie a curenţilor de dispersie, deci liniile de curent vor strabate
interfaţa metal-sol de cel puţin două ori, la intrarea şi la ieşirea din reţeaua metalică, iar la
suprafaţa lor de contact se formează un strat dublu electric şi se produc schimburi de
sarcini electrice, deci au loc reacţii electrochimice.

5. Curenţii telurici
Curenţii telurici se produc prin inducţie în conductele subterane cu lungimi mari şi
care sunt pozate pe direcţia nord/sud, ca urmare a variaţiilor periodice a intensităţii
câmpului magnetic terestru, variaţii datorate erupţiilor solare.

6. Coroziunea microbiologică
Coroziunea microbiologică sau biocoroziunea este cauzată de încărcarea
microbiologică a solului cu viruşi, bacili şi microciuperci. Microorganismele implicate în
coroziunea conductelor metalice subterane pot accelera coroziunea prin:
 acţiunea distructivă asupra straturilor de izolaţie de bază, biodegradarea
acestora şi, implicit, accenturarea efectelor factorilor naturali şi industriali
acceleratori ai coroziunii subterane;

198
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 consumul local al oxigenului din sol, producerea unei aerări diferenţiate care
crează pile locale de coroziune (la prezenţa microorganismelor aerobe);
 producerea de metaboliţi care cresc agresivitatea chimică a solului (acizi
organici, hidrogen sulfurat, bioxid de carbon etc.);
 depolarizarea catodică (reţinerea hidrogenului şi a electronilor, direct prin
acţiune enzimatică).
Putem evidenţia următoarele categorii de microorganisme cu rol de accelerare a
coroziunii conductelor metalice subterane:
1. bacteriile reducătoare de sulfat – sunt microorganisme anaerobe care reduc
compuşii oxidosulfuroşi la H2S. Ele pot influenţa coroziunea oţelului prin:
depolarizarea catodică datorită dehidrogenărilor; depolarizarea anodică;
producerea de sulfuri de fier; eliberarea de expolimeri ce leagă ionii de Fe2+.
2. bacteriile reducătoare de metal – Pseudomonas şi Shewanella – sunt
promotori ai coroziunii fierului şi aliazelor sale prin reacţii de determină
dizolvarea filmelor pasive de pe suprafaţa metalului.
3. bacteriile depuse pe metal – bacteria fierului – sunt bacterii filamentoase
(Sphaerotilus, Leptothrix, Toxothrix) sau bacilare (Gallionela); acestea sunt
bacterii aerobe care folosesc energia obţinută din oxidarea Fe2+ la Fe3+ în
prezenţa oxigenului molecular pentru a reduce CO2 şi a construi substanţe
celurare. Fe3+ se precipită ca hidroxid feric acoperind suprafaţa metalului cu
o gelatină care împiedică aerarea pe anumite suprafeţe, lucru ce duce la
apariţia pilelor locale de coroziune.
4. bacteriile mangan – oxidante – formează pe suprafaţa metalului un precipitat
insolubil de MnO2, care provoacă o aerare diferenţiată ducând la coroziune.
5. bacteriile producătoare de acizi – sunt acele bacterii care, prin metabolismul
lor pot produce cantităţi importante de acizi organici şi anorganici. Metaboliţii
(acizi anorganici) cei mai frecvenţi sunt: acidul azotic, acidul sulfuros, acidul
sulfuric, acid carbonic şi acidul azotos.
6. bacteriile producătoare de metan – consumă hidrogenul catodic deci are loc
o depolarizare catodică, accelerând coroziunea.
7. microciupercile (fungi sau mucegaiuri) – sunt producătoare de acizi organici
199
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
şi contribuie la biocoroziune. Experimente recente au arătat că
microciuperca Aspergillus niger poate creşte coroziunea oţelului carbon de
aproape 20 de ori la temparatura ambiantă şi în condiţii de cultură. Daca se
supune sistemul electrochimic oţel – sol unui curent alternativ, acesta poate
modifica metabolismul ciupercii şi deci viteza de coroziune.
7.3. ROLUL COROZIUNII ÎN SIGURANŢA ÎN EXPLOATARE A CONDUCTELOR
Coroziunea este factorul determinant pentru mentenabilitatea, fiabilitatea şi
siguranţa în exploatare a reţelelor de distribuţie a gazelor, în special a celor subterane.
Complexitatea problematicii coroziunii este dată de:
 aglomerarea conductelor metalice subterane din centrele urbane, care
interacţionează între ele;
 diversitatea tipurilor de sol în care sunt îngropate conductele;
 poluarea electromagnetică cu curenţi de dispersie ( continuu şi alternativ) a
solului;
 poluarea electromagnetică a atmosferei şi inducerea în părţile aparente a
unor semnale electrice perturbatoare, producân curenţi electrici ce se închid
prin sol;
 încărcarea microbiologică a solului.
La analiza riscului de degradare prin coroziune a sistemelor de distribuţie a gazelor,
precum şi la conceperea şi dimensionarea sistemelor de protecţie împotriva coroziunii,
trebuiesc luate în considerare şi riscurile ecologice dar mai ales implicaţiile sociale.
Protecţia anticorozivă a conductelor aparente
Conductele aparente sau părţi ale reţelelor de conducte subterane montate aparent
sunt expuse coroziunii atmosferice. Protecţia anticorozivă a acestora se realizează, de
obicei, prin acoperirea cu straturi protectoare care au la bază compuşi organici (vopsire),
metodă prin care se asigură atăt protecţia căt şi aspectul corespunzător (culoarea
galbenă). Straturile protectoare prezintă avantajul că au o rezistenţă electrică ridicată şi nu
sunt uşor de străpuns de depolarizantul catodic (oxigenul din atmosferă), cât şi de
produsul primar al reacţiei de coroziune (Fe2+), deci aplicarea lor are rolul de frânare a
reacţiei de coroziune.
Pentru o bună eficienţă, pelicula organică trebuie să adere la metal, să fie aplicată
200
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
în straturi uniforme şi continui, să nu prezinte exfolieri.
a. Pregătirea suprafeţelor pentru vopsire şi vopsirea
Suprafaţa conductelor conţine o serie de impurităţi (porţiuni oxidate, praf, resturi de
vopsea, tunder, grasimi etc.), care micşorează randamentul unei protecţii anticorozive prin
vopsire, de aceea, se impune ca suprafaţa metalului să fie corespunzător pregătită.
Metodele de pregătire care se pot aplica instalaţiilor de transport şi distribuţia
gazelor, instalaţii agabaritice, sunt:
 periere – se realizează cu perii de sârmă manuale sau mecanice până la
obţinerea luciului metalic;
 degresare – se realilează prin spălare sau ştergere cu cârpe înmuiate în
solvenţi organici.
În cadrul lucrărilor de reparaţii, pentru suprafeţele care au mai fost vopsite, se
impune îndepărtarea completă a stratului de vopsea existent. Când condiţiile si normele
PSI permit lucrul cu flacără deschisă, este mai productiv să se încălzească suprafaţa cu
un arzător cu flacără oxiacetilenică cu exces de oxigen după care resturile se
indepărtează prin periere.
b. Grunduirea
Grunduirea se realizează imediat după pregătirea suprafeţei metalice şi are rolul de
a asigura o bună aderenţă între straturile de vopsea şi metal precum şi de pasivare a
metalului.Grundurile sunt dispersii de pigmenţi şi materiale de umplutură în uleiuri.
Pentru acoperirea suprafeţelor metalice a conductelor sistemului de distribuţie a
gazelor, cel mai des se utilizează grundul pe bază de miniu de plumb, când liantul cel mai
potrivit este uleiul de in. Dezavantajul principal al acesti produs este rezistenţa scăzută la
radiaţiile solare.
c. Vopsirea
Vopselele sunt sisteme disperse de pigmenţi (uneori şi cu adaos de umplutură
anorganică), în diferite materiale peliculogene.
Pigmenţii sunt substanţe colorate, insolubile în materialul peliculogen şi în solvenţii
acestuia. Ei asigură opacitatea şi culoarea peliculei şi uneori contribuie la imbunătăţirea
unor parametrii ca: termorezistenţă, duritate etc.
Pigmenţii pot fi:
201
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 anorganici naturali – roci corespunzător tratate şi fin măcinate (barită, ocru,
cretă etc.);
 anorganici metalici – pulberi fine de metale sau oxizi metalici (aluminiu,
bronz, zinc, oxid de zinc, oxizi de crom, oxizi de plumb etc);
 organici – care pot fi naturali sau sintetici.
Materiale peliculogene sunt substanţe oraganice naturale sau sintetice, capabile ca
în contact cu aerul să formeze pelicule aderente pe suport.
Cele mai frecvent utilizate materiale peliculogene sunt cele pe bază de uleiuri
vegetale, derivaţi ai celulozei, precum şi răşini sintetice de policondensare şi/sau de
polimerizare etc.

Tabelul 7.1 Materiale peliculogene de fabricaţie românească


Denumire
Răşină Material peliculogen Observaţii
comercială
Răşini Colofoniu esterificat, lac de
ROMFEN Colofoniu
naturale colofoniu modificat cu răşini fenolice
Derivaţi Lac tip C3, C16, Polinitrat de celuloză
Materiale inflamabile
celuloză email tip C7 C6
ROMALKID Răşini modificate cu uleiuri
-I 78- Poliester al anhidridei -ulei de in,
-S 66- Ftalice cu glicerină -ulei de soia,
-K 32- -ulei de cocos
Răşină fenolică, tip
ROMPEN B rezolic, dizolvat în Lacuri fenolice
uleiuri naturale
Răşină epoxidică
ROMEPOX RD4 modificată cu uleiuri de Rezistenţă în climat tropical
Răşini ricin
sintetice Se foloseşte ca ados de lacuri
ROMACRIL TRHI Răşină poliuretanică acrilice, pentru creşterea gradului
de reticulare
Uscare în cuptor, rezistenţă până la
MELAROM Răşină melaminică
250 0C
Aderenţă foarte bună, se foloseşte
Policlorură de vinil
PERCLOR-VINIL în medii foarte agresive (vapori
clorurată
acizi)
UREZIT-301 Răşină ureică Duritate ridicată, peliculă lucioasă
ARACET S Poliacetat de vinil Aderenţă foarte bună pe metal

3. Protecţia anticorozivă a părţilor îngropate

202
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Părţile îngropate din sistemul de distribuţie a gazelor naturale sunt supuse
coroziunii subterane. Protecţia anticorozivă se realizează în două etape: o etapă este
protecţia pasivă care constă în acoperirea cu straturi protectoare pe bază de compuşi
organici, iar cealaltă etapă, protecţia activă, prin polarizarea catodică a conductelor
îngropate faţă de sol.
Straturile organice, aferente protecţiei pasive prezintă o rezistenţă electrică ridicată
şi sunt puţin penetrabile, atât de depolarizantul catodic (oxigenul atmosferic), cât şi de
produsul primar al reacţiei de coroziune (Fe2+) , deci în urma aplicării lor echilibrul se
deplasează spre stânga (frânarea reacţiei de coroziune). Se impune astfel, pentru o
protecţie eficientă, ca straturile de izolaţie bituminoase să fie aderente la metal, să fie
aplicate în straturi uniforme şi continui, respectiv, să nu prezinte discontinuităţi sau zone
de exfolieri. În condiţiile concrete de exploatare, în special sub influenţa poluării
electromagnetice a solului şi a încărcării bacteriologice se degradează, în timp relativ
scurt, chiar şi straturile corect aplicate. Astfel, în aceste condiţii în absenţa unei protecţii
anticorozive active deseori se produce perforarea conductei prin coroziune localizată, apar
scurgerile necontrolate şi infiltraţiile de gaze, se formează amestecuri explozibile şi
inflamabile cu toate consecinţe lor sociale, economice şi ecologice.
Mentenabilitatea, fiabilitatea şi siguranţa în exploatare a părţilor îngropate ale
instalaţiilor aferente sistemului de transport şi distribuţie a gazelor naturale sunt date de
calitatea structurilor de protecţie pasivă şi de existenţa unui sistem de protecţie activă
(catodică) funcţionale şi eficiente.
Pentru a asigura o protecţie anticorozivă activă eficientă, în special în centrele
urbane cu transport electric urban, se impune ca pe lângă injecţia unui curent catodic în
conducte să se asigure şi:
 drenarea curenţilor de dispersie în curent continuu (c.c.) proveniţi de la căile
de rulare ale tranvaielor şi metroului precum şi de la paltformele industriale
care exploatează utilaje mari consumatoare de c.c.
 tratarea curenţilor de dispersie în curent alternativ, regim liniar şi/sau
deformat proveniţi din sistemele de transport, distribuţie şi utilizare a anergiei
electrice;
 electrosecuritatea conductelor de transport şi distribuţie a gazelor naturale.
203
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
În asemenea condiţii, sistemul de protecţie devine un sistem complex de protecţie
anticorozivă activă, sistem ale cărui concepţie, proiectare, execuţie şi exploatare impun
cunoştinţe intrerdisciplinare din domeniile: ingineria instalaţiilor, inginerie electrică,
energetică, inginerie chimică.
În condiţii de profesionalism, concepţia sistemelor de protecţie anticorozive active
presupune achiziţionarea din teren a datelor şi parametrilor fizico-chimici şi electrochimici
care determină coroziunea subterană, respectiv:
 agresivitatea fizică a solului;
 conductivitatea electrică a solului;
 integritatea straturilor de izolaţie primară;
 nivelul curenţilor de dispersie în c.c., respectiv în c.a.;
 configuraţia conductelor şi instalaţiilor de transport şi distribuţie a gazelor
naturale, riscul încărcărilor accidentale cu sarcini electrice;
 pozarea conductelor şi instalaţiilor de transport şi distribuţie a gazelor
naturale în corelaţie cu amplasarea surselor de perturbare electromagnetică
(linii electrice în forţă, linii de tramvai, căi ferate electrificate, platforme
industriale etc.).
Configuraţia, structura sistemului de protecţie anticorozivă a conductelor metalice
subterane este determinată pe de o parte de riscurile de coroziune (prezenţa factorilor
acceleratori) în zona pozării acestora, pe de altă parte de pretenţiile de mentenabilitate şi
siguranţă în exploatare şi de costurile aferente implementării şi exploatării.
O corectă concepţie şi dimensionare a protecţiei anticorozive, presupune
cunoaşterea pe tot traseul conductei a parametrilor fizico – chimici din sol, respectiv a
parametrilor electrochimici aferenţi sistemului sol/oţel.
Rezistivitatea electrică a solului este determinată de încărcarea mineralogică
(salinitatea) şi bacteriologică (secreţia de acizi fumici) a solului. Aceasta este un parametru
complex care ne indică agresivitatea solului şi intervine în dimensionarea electrică a
echipamentelor specifice de protecţie anticorozivă.

204
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Rezistivitatea electrică, în teren, se determină prin metoda celor patru sonde
colinare, care presupune injecţia unui curent constant – controlat (măsurat) între sondele
exterioare – şi măsurarea căderii de tensiune produse de circulaţia curentului între
sondele interioare. Ţinând cont de faptul că distribuţia de curent în asemenea condiţii este
semisferică, se calculează rezistivitatea electrică ca fiind o funcţie de cei doi parametrii
măsuraţi, respectiv:
U
k (7.1)
I
în care: k – constanta determinată de distribuţia semisferică a liniilor de curent şi
dimensiunile fizice ale sondelor (celulei de măsură); U - căderea de tensiune măsurată
pe sondele centrale, V; I – intensitatea curentului injectat, A;  - rezistivitatea solului, m .
Pentru ca valorile obţinute să fie caracteristice solului în care sunt îngropate
conductele, determinările se fac într-un şanţ de 0,3 x 1,2 m cu adâncimea de 0,6 ÷ 0,8 m.

Fig. 7.4 Schema montajului de determinare a rezistivităţii solului:


1 – acumulator auto 12V; 2 - convertizor c.c./c.c. – 12/24V; 3 - generator de curent
constant (sinusoidal, 1kHz); 4 – miliampermetru numeric pentru măsurarea
curentului injectat; 5 - filtru trece – bandă 1kHz ± 50 Hz; 6 - milivoltmetru numeric
pentru măsurarea căderii de tensiune între sonde; 7 – sonde de măsură, oţel inox φ 10,4

Aciditatea solului este un parametru important în evaluarea agresivităţii solului. În


solurile acide, asistăm la o creştere a curenţilor de schimb ai reacţiilor electrochimice
aferente procesului de coroziune, respectiv a curentului de coroziune, măsura vitezei de
coroziune, deci riscul de coroziune este ridicat.
205
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Poluarea electromagnetică a solului cuprinde totalitatea curenţilor care circulă prin
sol şi ale căror linii de curent pot perturba stratul dublu electric aferent sistemului metal –
electrolit (conductă metalică – sol). Determinările au ca scop măsurarea curenţilor de
dispersie, frecvenţa şi amplitudinea semnalelor perturbatoare şi implicit identificarea
surselor de poluare.
Potenţialul conductă – sol furnizează informaţii privind atât viteza de coroziune a
metalului, cât şi integritatea stratului izolator. Determinarea potenţialului conductă – sol se
realizează prin măsurarea (compararea) acestuia faţă de un electrod de referinţă cu un
voltmetru de precizie. Electrodul de referinţă consacrat pentru aceste determinări este cel
de cupru – sulfat de cupru, soluţie saturată (Cu – CuSO4 – STAS 7335/4 – 77). Normativul
pentru proiectarea şi exploatarea sistemelor de alimentare cu gaze naturale prevede ca la
conductele neprotejate prin proiect împotriva coroziunii prin injecţie de curent catodic
(protecţie catodică) să fie determinate periodic (cel puţin o dată la doi ani) potenţialele
conductă sol; în cazul constatării unei evoluţii spre valori periculoase (mai electropozitive
decât -0,400 VCu/CuSO4) a acestora, să se impună implementarea unui sistem de protecţie
anticorozivă activă.
Determinarea rezistenţei de izolaţie anticorozive a straturilor organice aferente
izolaţiei de baza la conductele metalice subterane este foarte importantă întrucât prin
aceasta se obţin informaţii privind integritatea izolaţiei la conductele în exploatare,
informaţii în baza cărora se poate decide oportunitatea implementării unui sistem de
protectie antiocorozivă activă şi / sau a schimbării conductelor. Determinarea se
realizează, în conformitate cu STAS 7335/3 – 86, prin metoda staţiilor mobile de protecţie
catodică si practic, constă în determinarea curentului catodic minim necesar pentru
asigurarea protecţiei catodice a conductei metalice (în domeniul potenţialelor de protecţie)
şi raportarea valorii obţinute la suprafaţa conductei în contact cu solul (densitatea
curentului minim de protecţie). În scopul determinării curentului minim de protecţie ce
solicită conductele metalice proaspăt pozate se injectează în conducta de măsurat, faţă de
sol, printr-o priză de împământare, un curent în c.c. constant şi independent de variaţiile
de rezistenţă electrică din circuit (rezistenţa de dispersie a prizei anodice, variaţiile de
rezistenţă a solului etc.) din timpul măsurătorii. În urma polarizării catodice a interfeţei

206
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
oţel – sol, potenţialul conductei se deplasează spre valori electronegative, conform relaţiei
lui Tafel:
 k  a  blnj k (7.2)

unde: k - potenţialul catodic (supratensiune catodică); j k - densitatea de curent catodic


injectat; a, b – constante specifice sistemului metal – electrolit.
Apoi se măsoară curentul necesar atingerii domeniului potenţialelor de protecţie (-
0,88 ÷ -1,28VCu/CuSO4). Valoarea astfel obţinută se raportează la suprafaţa totală a
conductei şi se calculează curentul minim de protecţie care, pentru o conductă corect
izolată şi pozată, nu trebuie să depăşească valorile prescrise pentru conductele de gaze
20 μA/m2.
În figura 7.5. este prezentată schema determinării rezistenţei anticorozive a
straturilor organice aplicate pe conductele metalice, după pozarea şi acoperirea cu pământ
a ţevilor

Fig. 7.5. Schema determinării rezistenţei anticorozive a straturilor organice:


1 – generator de curent constant; 2 – miliampermetru digital (10-6A);
3 – anod improvizat (priză de impământare); 4 - milivoltmetru digital cu impedanţa
mare de intrare (>10M  ); 5 – electrod de referinţă; 6 – conductă de măsurat

Pentru conductele în exploatare, legate în reţea şi neseparate electric prin flanşe


electroizolante, metoda indicată nu este aplicabilă, întrucât nu există posibilitatea definirii
suprafeţei de conductă la care să se raporteze curentul injectat. Deşi este deosebit de
precisă în localizarea defectelor de izolaţie aceasta metodă prezintă o serie de
dezavantaje:
 necesita echipamente complexe cu costuri mari precum şi personal calificat
corespunzător;
207
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 nu este aplicabilă în centrele urbane aglomerate unde conductele sunt
puternic perturbate de curenţii de dispersie în c.c. proveniţi de la tranvaie;
 pe traseele conductelor pozate sub carosabil trebuie gaurit asfaltul pentru
plasarea electrodului de referinţă.

7.4. ELECTROPROTECŢIA CONDUCTELOR METALICE SUBTERANE


PROTEJATE CATODIC ÎMPOTRIVA COROZIUNII
Deoarece conductele metalice subterane şi instalaţiile aferente reţelelor metalice de
transport şi/sau de distribuţie a diverselor produse lichide şi /sau gazoase sunt expuse atât
încărcărilor accidentale cu sarcini electrice la tensiuni periculoase, cât şi la lovituri de
trăsnete, se impune, în scopul prevenirii accidentărilor prin electrocutare şi explozii sau
incendii, ca electrosecuritatea acestor instalaţii să fie asigurată.
Sursa de provenienţă a încărcării electrice la tensiuni periculoase a conductelor
subterane şi a instalaţiilor aferente din reţelele de transport/distribuţie a diverselor produse
lichide sau gazoase, poate fi:
 încărcarea electrostatică datorită curgerii fluidelor (gaze naturale, produse
petoliere);
 descărcări atmosferice;
 linii electrice aeriene de înaltă tensiune, prin inducţie;
 contact ohmic cu firele neprotejate, aferente reţelei de transport-distribuţie-
utilizare a energiei electrice;
 contact ohmic între instalaţia interioară de utilizare la consumatori (în special
a gazelor naturale) şi echipamentele sau instalaţia electrică a
consumatorului.
Metoda clasică de asigurare a electrosecurităţii instalaţiilor şi echipamentelor
constă în legarea acestora la prize de împământare cu rezistenţa de dispersie riguros
verificată. Aceasta nu reprezintă o practică compatibilă cu protecţia anticorosivă activă prin
protecţia catodică a structurilor metalice îngropate, deoarece în absenţa unor măsuri
corespunzătoare, legăturile ohmice la o priză de împământare, practic, echipotenţializează
conducta cu solul, iar curentul catodic debitat de staţiile de protecţie catodică se va închide
direct prin circuitul sol-anod-redresor-conductă-priză de împământare-sol, fără a trece prin
interfaţa conductă-sol, care, în situaţia dată nu mai poate polariza catodic.
208
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Condiţia pentru care un sistem de protecţie catodică să funcţioneze eficient, este
impunerea unei bune izolări electrice faţă de sol a conductelor metalice şi a instalaţiilor
protejate. În general, aceasta se realizează şi este asigurată de straturile organice
aferente izolaţiei de bază aplicate pe suprafeţele metalice îngropate şi/sau imersate, mai
puţin pe părţile aparente ale instalaţiei (branşamente, staţii de reglare şi/măsurare,
traversări de râpe şi râuri). Luând în consideraţie cele mai sus discutate, rezultă că,
asigurarea electrosecurităţii prin legare la prize de împământare a părţilor aparente ale
conductelor şi instalaţiilor aferente reţelelor metalice subterane, nu este compatibilă cu
protecţia anticorozivă activă a acestora, prin protecţie catodică, deoarece, curenţii catodici
injectaţi în conductele subterane se vor întoarce la anozii de injecţie fără să străbată
interfaţa metal/sol. Astfel, în această situaţie, eficienţa sistemului de protecţie şi injecţia de
curent catodic se rezumă doar la protecţia catodică a prizelor de împământare.
Din aceste considerente, rezultă că asigurarea electroprotecţiei instalaţiilor prin
legare directă la o priză de împământare – în absenţa unor măsuri tehnice speciale –
perturbă grav modul de funcţionare a sistemelor de protecţie anticorozivă activă,
implementate pe conductele subterane aferente instalaţiilor respective.
Menţionăm faptul că este fundamental greşită concepţia- şi ataşate acesteia
soluţiile tehnice de proiectare- potrivit căreia compatibilizarea protecţiei catodice a
conductelor metalice subterane cu electroprotecţia acestora se poate realiza prin punerea
la pământ a părţilor aparente cu anozi reactivi din zinc.
Astfel, utilizarea anozilor reactivi din zinc este justificată şi funcţională doar în
electroliţi omogeni şi tari (exemplu: apa de mare, ape cu salinitate ridicată), atunci când
aceşti anozi nu se blochează şi pot asigura protecţia catodică locală a monturii metalice,
cu condiţia ca metalul activ utilizat să respecte condiţiile de puritate prescrise.
În concluzie, în marea majoritate a situaţiilor în care se prevede protecţia catodică
locală a unei monturi metalice subterane cu anozi reactivi de zinc, protecţia anticorozivă
efectivă nu este asigurată de blocurile de zinc, însă acestea funcţionează ca o priză de
împământare, deci asigură electroprotecţia instalaţiei, prin punere la pământ şi, implicit,
perturbă protecţia catodică generală implementată pe reţeaua respectivă.
Conductele şi instalaţiile cele mai expuse încărcărilor electrice accidentale la
tensiuni periculoase sunt cele aferente reţelelor de transport şi distribuţie a gazelor
209
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
naturale, aceste instalaţii fiiind totodată şi cele care prezintă şi risc ridicat în exploatare,
mai ales prin faptul că pierderile de gaze prin neetanşeităţile mecanice sau porii/găurile
formate prin coroziune formează medii explozive.
Luând în calcul aceste considerente, rezultă că la aceste instalaţii se impune
asigurarea electrosecurităţii prin legarea la o priză de împământare a tuturor:
 porţiunilor de conducte aparente, mai lungi de 10 m;
 tronsoanelor de conductă şi tuburilor de protecţie aferente subtraversării
terasamentelor de cale ferată;
 părţilor aparente ale instalaţiilor aferente posturilor şi staţiilor de reglare,
pompare, măsurare şi predare etc.
De asemenea, la aceste instalaţii se impune separarea galvanică a reţelelor de
distribuţie de instalaţiile de utilizare a consumatorilor, atât pentru protecţia consumatorilor
de gaze, cât, mai ales, a reţelelor de distribuţie. Deci, implementarea elementelor
electroizolante la fiecare branşament este obligatorie şi are dublu scop:
1. eficientizarea sistemelorde protecţie anticorozivă activă (catodică) prin
prevenirea eventualelor puneri la pământ ale reţelei de distribuţie prin
instalaţia consumatorilor (rigole neizolate, fixarea conductelor metalice pe
garduri metalice, punerea la pământ a instalaţiilor de utilizare etc.);
2. asigurarea electrosecurităţii atât a consumatorilor, cât şi a reţelei de
distribuţie.
Această prevedere, deşi uneori ignorată de proiectanţii şi executanţii de
branşamente la reţeaua de gaze naturale, este deosebit de importantă deoarece prin ea
se asigură, pe lângă electrosecuritatea reţelelor şi a consumatorilor şi evitarea punerilor la
pământ ale conductelor de distribuţie protejate catodic.
Se constată, în acest context, că este absolut greşită practica unor distribuitori de
gaze naturale care nu montează elemente electroizolante la fiecare branşament, motivând
lipsa acestora cu absenţa protecţiei catodice a conductelor subterane, cele aferente reţelei
de distribuţie.
Asigurarea electrosecurităţii reţelelor de conducte metalice subterane şi a
instalaţiilor aparente aferente este o problemă interdisciplinară, complexă şi de o
importanţă deosebită. În principiu, electrosecuritatea reţelelor/structurilor metalice se
210
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
asigură numai prin echi-potenţializarea acestora cu potenţialul solului.
Pe de altă parte, prevenirea distrugerilor conductelor metalice subterane şi a
instalaţiilor aferente datorate coroziunii se poate asigura numai prin polarizarea catodică a
suprafeţelor metalice îngropate şi/sau imersate, deci impunerea şi menţinerea unei
tensiuni de minim -1,5 V între suprafaţa metalică expusă coroziunii şi sol/mediu
electrochimic.

7.6. Schema instalaţiei de protecţie catodică

211
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
7.7. Unitatea transformator-redresor

8. ELEMENTE DE LEGISLAŢIE ÎN DOMENIUL GAZIER


8.1. GENERALITĂŢI
Descoperirea, în anul 1909, a gazelor naturale la Sărmăşel (judeţul Mureş), a
constitut lansarea industriei româneşti în domeniul gazier. Construind conducta de
transport gaze naturale Sărmăşel - Turda (1911-1913), România devine primul utilizator
industrial al gazelor naturale, iar oraşul Turda al doilea oraş din lume iluminat cu gaze
naturale.
Dacă privim, comparativ, evoluţia surselor energetice în lume şi cea a României,
putem concluziona că România a fost, este şi rămâne un important producător de energie
primară în lume şi că, excluzând utilizarea forţei umane şi a lemnului ca suport energetic al
evoluţiei umane, cărbunele poate fi considerat deschizătorul ciclului de evoluţie energetică
a României, urmat imediat de petrol.
Aceste forme de energie primară au fost, treptat şi parţial, înlocuite de cele furnizate
de gazele naturale şi, mai timid, de energia nucleară.

212
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Aşadar, evoluţia diferitelor forme de energie, atât în lume cât şi în România,
comportă trei etape distincte:
 afirmarea ca utilitate şi intrarea în utilizare;
 nivelul maxim de utilizare;
 declinul, determinat de apariţia altor forme energetice şi demonstrarea
avantajelor acestora în triunghiul tehnologie - economie - ecologie.
Începerea exploatării zăcămintelor de petrol şi gaze în secolul XVIII de fapt nu
înseamnă şi primele semne de existenţă a acestora ca forme de energie.
Pornind de la iluminat, continuând cu prepararea focului pentru gătitul hranei,
plecând de la lămpile alimentate din recipient (balon) şi ajungând la transportul gazelor
prin conducte de fier cositorite, gazele naturale au pătruns puternic în Europa şi în lume la
începutul secolului XX.
În România, existenţa gazelor naturale a fost semnalată cu mult înaintea
descoperirii zăcămintelor şi a exploatării propriu-zise. Astfel, “focurile nestinse“ sunt
menţionate în scrieri ale Evului Mediu, iar realizări privind existenţa acumulărilor de gaze
aparţin poetului Valentin von Frankestein (1672 - zona Mediaş) şi în alte documente ale
secolului XVIII (zonele Bazna, Vaţa, Călan, Geoagiu etc.).
Descoperirea zăcământului de la Sărmăşel şi demonstrarea faptului că acestea au
caracteristici asemănătoare cu cele din Pensylvania - S.U.A., au condus la o primă
evaluare a rezervelor transilvănene. Rezultatele favorabile ale cercetătorilor americani
Miller şi Clapp au stat la baza constituirii, în 1915 a Societăţii Ungare de Gaz Metan
(Ungarische Erdgas - Gesellschaft: U.E.G.). Acest prim pas a constituit naşterea industriei
româneşti a gazului metan. După o perioadă de frământări în domeniul economic,
dominate de grupuri de interese reprezentate în elita politicii româneşti, în Bucureştii
anului 1931 ia fiinţă Societatea Anonimă de Gaz - S.A.G.
Statisticile întocmite la scară mondială plasează România ca fiind ocupanta unei
poziţii de “ TOP “ în clasamentul producătorilor de gaze naturale.
Dezvoltarea pe de o parte a industriei extractive, iar pe de altă parte a industriei, în
general, apoi creşterea cererii pentru consumul casnic, au condus la dezvoltarea
sistemelor de transport în România.
Distribuţia şi utilizarea gazelor naturale au avut, pentru început, ca obiect industria
213
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
şi iluminatul public. Ulterior, sectorul rezidenţial a devenit un consumator important de
gaze naturale.
Cheltuielile de investiţii necesare alimentării cu gaze a localităţilor au condus la un
început timid în dezvoltarea distribuţiilor de gaze naturale.
Astfel, primele localităţi cu distribuţie de gaze au fost: Turda (1914), Uioara (1915),
Diciosânmartin (1917), Mediaş (1918), Câmpia Turzii (1921), localităţi situate în
apropierea zăcămintelor.
Convinşi fiind de avantajele utilizării gazelor naturale, comparativ cu ceilalţi
combustibili, tot mai mulţi consumatori au început să apeleze la acestea.
Astfel, dacă în anul 1924, în România existau 1694 consumatori, din care 32
industriali (2%), localizaţi numai în Transilvania, plus 1662 consumatori casnici,
comercianţi, etc. (88%), în anul 1938 erau 9004 consumatori, din care 320 industriali
(3,5%) şi 8684 casnici (96,5%).
Gazele distribuite acestor consumatori cresc de la 50 mil.mc în 1918 la 330 mil.mc
în 1938.
În perioada anilor ‘50 s-a pus problema înlocuirii lemnului de foc şi a început, ca
urmare a H.C.M. nr.1018/1959, racordarea de consumatori la reţeaua de distribuţie, în
limita cotelor avizate de Ministerul Industriei, Petrolului şi Chimiei.
Odată cu aceasta s-a dezvoltat şi reţeaua de conducte în domeniu, aceasta
evoluând de la 3567 km instalaţi în 299 localităţi în anul 1960, la cca.19700 km instalaţi în
1071 localităţi în anul 1999.
În perioada de după 1989, schimbarea spectrului politic în România, a condus la o
altă abordare a problematicii în distribuţia gazelor naturale.
Alocarea consumului de gaze naturale cu precădere către populaţie, a condus la
creşterea numărului de consumatori şi, implicit, a lungimii reţelelor de conducte de
distribuţie.
Dacă din punct de vedere cantitativ conductele aparţinând sistemului de distribuţie
au avut o evoluţie ascendentă, aspectul tehnic al dezvoltării acestora nu se poate ridica la
nivelul cantitativ.

214
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Pe de o parte, materialele utilizate şi tehnologiile aplicate în realizarea lucrărilor au
fost cele din anii ‘70-75, pe de altă parte, concepţia reţelelor de distribuţie are la bază două
principii total lipsite de suport ştiinţific şi tehnic:
 indiferent de configuraţia reţelei şi parametrii de calcul (debite, lungimi de
conductă etc.), treptele de presiune în reţelele de distribuţie sunt cele din
NTPEE-2008;
 conductele sunt supradimensionate nu numai pentru asigurarea cu gaze a
posibilelor dezvoltări, ci şi pentru a asigura consumatorii cu gaze în perioada
rece a anului, în condiţiile scăderii presiunii gazelor în staţiile de predare.

8.2. PRINCIPALELE REGLEMENTĂRI NAŢIONALE ŞI INTERNAŢIONALE


VIZÂND ACTIVITATEA DE TRANSPORT GAZE NATURALE

Organizarea şi structura industriilor de gaze în lume diferă de la o ţară la alta,


companiile gaziere pot fi integrate având toate activităţile – de la producţie la furnizarea
gazelor consumatorilor finali, sau pot exista mai multe societăţi ce concurează între ele în
cadrul fiecărei verigi din lanţul gazier, explorare, producţie, transport, depozitare,
comercializare, distribuţie sau alte activităţi de servicii gaziere. O parte din aceste activităţi
fac parte din sectorul public iar altele în sectorul privat.
Până la începerea aplicării Directivei UE privind gazele naturale, o serie de
companii de transport exercitau exclusiv monopolul cumpărării – vânzării gazelor,
transportului şi comercializării. Situaţia din Germania vestică este diferită de cea din restul
Europei datorită structurii sale complexe de piaţă şi a slabei intervenţii a guvernului.
În America de Nord şi în Marea Britanie, de mai mult timp şi în Vestul Europei, de
dată mai recentă, odată cu deschiderea pieţelor (accesul la reţea, consumatori eligibili
etc.), comercializarea tinde să se facă între producători (furnizori) şi consumatorii finali iar
societăţile de transport şi distribuţie se limitează la prestarea de servicii în calitate de
operatori. Orice ale modalităţi între cele două extreme se regăsesc.
România, deşi în tranziţie, prezintă o structură diversificată a comercializării gazelor
naturale, deoarece în special în ultimii cinci ani a făcut paşi importanţi în direcţia
liberalizării pieţei naţionale, înaintea unor ţări cu economie de piaţă tradiţională.

215
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
După 1993, au avut loc dezbateri îndelungate şi dificile iar în decembrie 1997,
Directiva 97/CE, privind liberalizarea pieţei interne a gazelor naturale, a fost aprobată de
către Consiliul European, în anul 1998 aceasta a fost supusă aprobării Parlamentului
Europei.
Directiva 30/CE/98, alături de Directiva 96/CE a Consiliului şi Parlamentului
European, privind reglementările comune pentru piaţa internă a energiei electrice, va
declanşa în fiecare stat membru procese profunde şi schimbări structurale în sectoarele
de energie şi gaze.
Reforma sectoarelor de energie şi gaze a fost aplicată la începutul acestui deceniu
în Marea Britanie, înainte de a deveni un element de bază al politicii Comunitare.
Obiectivul central al reformei, este eficientizarea activităţilor prin introducerea concurenţei
şi privatizării şi a semnificat o schimbare radicală a structurilor instituţionale şi industriale
tradiţionale.
În concluzie restructurarea companiilor din sectorul gazier trebuie să se încadreze
în strategia prioritară a reformei de a deveni membru în comunitatea ţărilor europene şi de
aceea să respecte Directiva 30/CE.
Unul din obiectivele principale ale Tratatului Uniunii Europene UE este stabilirea
unei pieţe interne, în care este asigurată libera circulaţie a mărfurilor, persoanelor,
serviciilor şi capitalurilor. Gazele naturale sunt considerate o marfă ca toate celelalte.
Directiva 30/CE prevede:
 statele membre vor putea impune companiile “Misiuni de Serviciu Public”
privind securitatea livrărilor, regularitatea, calitatea, preţul gazelor şi protecţia
mediului ambiant. Aceste obligaţii trebuie să fie definite cu claritate, să fie
transparente, nediscriminatorii şi verificabile;
 statele membre vor crea un mecanism adecvat pentru reglementare, control
şi transparentă, astfel încât să se evite orice abuz de poziţie dominantă;
 transportul şi distribuţia gazelor (activitatea tehnică) să fie făcute de
persoane juridice autorizate, licenţiate, sau care dobândesc titlu de
concesiune într-o manieră transparentă, obiectivă şi nediscriminatorie;

216
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 furnizarea, care include livrarea şi/sau vânzarea de gaze către clienţi, de
către un furnizor, să fie făcută de către, persoane juridice autorizate, dacă va
fi cazul, într-o manieră transparentă, obiectivă şi nediscriminatorie;
 stocajul gazelor să fie făcut de persoane juridice autorizate, de asemenea
într-o manieră transparentă, obiectivă şi nediscriminatorie;
 “Accesul celei de a treia părţi” să fie negociat sau reglementat;
 refuzul “Accesului celei de a treia părţi” este reglementat;
 statele membre vor desemna o Autoritate –competentă independentă pentru
soluţionarea disputelor referitoare la autorizare şi refuzul accesului;
 clienţi eligibili: este vorba despre clienţii de gaze cum sunt: producătorii de
electricitate fără restricţii privind nivelul consumului de gaze, clienţi industriali
şi eventual distribuitori de gaze care pot beneficia de “Accesul celei de a
treia părţi” şi se pot adresa furnizorului ales de el, pentru nivele de consum
mai mari de 25 mil. mc/an. Scopul este de a conduce la o deschidere de
piaţă de cel puţin 20% la început (2000), 28% după 5 ani, pentru ca apoi să
se atingă 33% până la max. 43% după 10 ani;
 conductele directe pot în anumite condiţii să alimenteze clienţii eligibili;
 derogări sunt posibile în favoarea companiilor titulare de contracte de
aprovizionare cu gaze de lungă durată potrivit clauzelor “TAKE or PAY”;
 companiile vor trebui să ţină o contabilitate separată pentru activitatea
gazieră.
Analizând prevederile Directivei 30/CE/98, rezultă că în cadrul legislativ şi normativ,
trebuie definite şi reglementate următoarele atribute:
 misiuni de serviciu public;
 persoane juridice autorizate, licenţiate, pentru activitatea tehnică, sau care
dobândesc titlu de concesiune, pentru activităţile de transport şi distribuţie;
 persoane juridice autorizate, pentru livrarea şi/sau vânzarea de gaze către
clienţi şi în activitatea de stocare a gazelor;
 desemnarea de către stat a autorităţii competente independente;

217
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
 stabilirea clienţilor eligibili, cu atenţionare asupra faptului că pentru aceştia
nu se admit restricţii privind nivelul consumului de gaze şi că beneficiază de
“Accesul celei de a treia părţi”;
 conductele directe, pot în anumite condiţii, să alimenteze clienţii eligibili.

8.3. PREVEDERI LEGALE CU PRIVIRE LA TRANSPORTUL GAZELOR


ÎN ROMÂNIA

În afara cadrului legal de organizare şi funcţionare a societăţii naţionale de transport


gaze naturale SNTGN TRANSGAZ SA Mediaş, a normelor şi normativelor tehnico-
financiare etc. sub aspectul transportului gazelor naturale prin conductele magistrale,
principalele reglementări legale sunt asigurate prin:
a) Legea 134/29.12.1995 “Legea petrolului” şi “Normele metodologice” pentru
aplicarea Legii petrolului, aprobate prin HGR 1.265/22.11.1996, cu completările aferente,
din care se subliniază următoarele:
 Noţiunea de “petrol” cuprinde substanţele minerale combustibile constituite
din amestecuri de hidrocarburi naturale, acumulate în scoarţa terestră şi
care, în condiţii de suprafaţă, se prezintă sub formă de gaze naturale, ţiţei şi
condensat;
 Exploatarea, desemnează ansamblul de lucrări executate la şi de la
suprafaţă pentru extragerea “petrolului”, captarea, tratarea şi transportul
acestuia până la locul de livrare pe teritoriul României. Termenul de
exploatare include şi transportul pe conducte magistrale.
 Autoritatea competentă este Agenţia Naţională pentru Resurse Minerale
(ANRM) care reprezintă în domeniul resurselor de petrol, interesele statului;
 Sistemul naţional de transport al petrolului face parte din domeniul public de
interes naţional şi este de importanţă strategică.
În sistemul naţional de transport al petrolului se cuprind conductele magistrale care
asigură colectarea petrolului extras din perimetrele de exploatare sau a celui provenit din
import şi dirijarea lui de la punctele de predare la unităţile de prelucrare, spre centrele de
distribuţie şi consum sau export precum şi instalaţiile, echipamentele şi dotările aferente
acestora.
218
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
b) Ordonanţa privind Reglementarea activităţilor din sectorul gazelor naturale
(O.G. 60/31.01.2000, completată cu O.U.G. 44/03.05.2000).
Scopul prezentei ordonanţe este stabilirea cadrului legal necesar pentru
desfăşurarea activităţilor specifice sectorului gazelor naturale, în condiţii de competitivitate
şi transparenţă, avându-se în vedere asigurarea securităţii, continuităţii şi echilibrului
alimentării cu gaze naturale a consumatorilor, eficienţei economice în general şi a
eficienţei energetice în particular şi protecţiei mediului înconjurător şi siguranţei
consumatorilor.
Actul normativ stabileşte:
 exploatarea sistemului naţional de transport se realizează de către unităţi
specializate (autorizate şi licenţiate), care se organizează şi funcţionează
potrivit legislaţiei în vigoare;
 dreptul de exploatare se exercită prin concesionarea sistemului naţional de
transport gaze naturale de către o instituţie care poartă denumirea de
Autoritatea Naţională de Reglementări în domeniul gazelor naturale
(ANRGN);
 unităţile autorizate şi licenţiate, au calitatea de transportator comun, având
obligaţia de a presta servicii de transport în condiţii egale pentru toţi
producătorii şi furnizorii, în schimbul unor tarife stabilite de ANRGN;
 construirea, precum şi executarea lucrărilor care conduc la modificări
importante în structura şi capacitatea de transport se fac cu avizul ANRGN;
 reglementările, instrucţiunile şi prescripţiile tehnice specifice proiectării,
construirii şi exploatării sistemului naţional de transport, vor fi revizuite prin
grija unităţilor specializate şi vor fi supuse avizării ANRGN;
 producerea de pagube sistemului naţional de transport, a siguranţei în
exploatare sau mediului înconjurător atrage, după caz, răspunderea
materială, disciplinară, civilă, contravenţională sau penală a celor vinovaţi.

219
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
c) Regulamentul privind acordarea autorizaţiilor şi licenţelor în sectorul gazelor
naturale (H.G.R. nr. 784/07.09.2000), stabileşte modul de acordare a:
 autorizaţiilor pentru iniţierea înfiinţării, funcţionării şi modificării capacităţii de
transport şi tranzit a gazelor naturale, precum şi a activităţii de dispecerizare;
 licenţelor pentru desfăşurarea activităţii comerciale de transport, tranzit şi
dispecerizare a gazelor naturale.

220
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BIBLIOGRAFIE

1. Bulău, L. - Colectarea, transportul şi depozitarea ţiţeiului şi gazelor, Institutul de


Petrol şi Gaze, Ploieşti, 1978
2. Creţu, I. - Hidraulică generală şi subterană, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
3. T.Oroveanu, V.David, Al.D.Stan, C.Trifan Colectarea, transportul, depozitarea şi
distribuţia produselor petroliere şi gazelor. Editura Didactică şi Pedagogică
Bucureşti 1985.
4. T.Oroveanu Hidraulica şi transportul produselor petroliere Editura Didactică şi
Pedagogică Bucureşti 1966.
5. C.Trifan., M.Albulescu, S. Neacşu Elemente de mecanica fluidelor şi
termodinamică tehnică, Ed. U.P.G. Ploieşti 2005;
6. C.Trifan., Distribuţia gazelor naturale prin reţele de conducte, Ed. U.P.G. Ploieşti
2005;
7. Al.Soare (coordonator) Ingineria zăcămintelor de hidrocarburi, vol. I, vol. II Editura
Tehnică Bucureşti 1981.
8. G.Manolescu, E.Soare Fizico-chimia zăcămintelor de hidrocarburi Editura
Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1981.
9. C.Beca, D.Prodan Gelogia zăcămintelor de hidrocarburi. Editura Didactică şi
Pedagogică Bucureşti 1983.
10. N.Puşcoiu, Exploatarea zăcămintelor de gaze. Editura Tehnică Bucureşti 1970.
11. Trifan, C. Albulescu, M., -Hidraulica, transportul şi depozitarea produselor
petroliere şi gazelor, Editura Tehnică, Bucureşti 1999
12. Gheorghe G. Exploatarea reţelelor şi instalaţiilor de gaze. Editura Tehnică,
Bucureşti, 1975
13. Manning, F., Thompson, R., Oifield processing of petroleum. Natural gas (7),
Pennwell Publishing Company, Tulsa, Oklahoma, 1997
14. Oroveanu T., Stan Al. D. Scurgerea gazelor prin defectele conductelor de
transport subterane. Studii şi cercetări de mecanică aplicată, Tom 52, 6, Editura
Academiei Române, 1993
15. Popoviciu S., Stan Al. D., Popoviciu E. Diminuarea infiltraţiilor de gaze din
reţelele de distribuţie. Editura Tehnică, Bucureşti, 1991.
16. Stan Al. D., Popoviciu E. Infiltraţiile gazeifere în imobile, generate de defecţiunile
conductelor. Studii şi cercetări de mecanică aplicată, Tom 39, 2, Editura Academiei
Române, 1981.
221
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
17. Simescu N., Chisăliţă D., “Proiectarea, construirea si exploatarea conductelor
magistrale de transport gaze naturale”, Editura Universitatii Sibiu, 2001.
18. Trifan, C. “Modelation mathematique de l’ecoulement non permanent des gaz par
lesgazoducs”. Buletin I.P.G.Ploieşti, vol.XLIII/2/1991.
19. *** Natural Gas Distribution, IEA/OECD, Paris, Franţa, 1998.
20. *** OGJ Special Report, Oil and Gas Journal, August 23, 1999.
21. *** OGJ Special Report, Pipeline Economics, Oil and Gas Journal, August 31, 1998.
22. *** Romania Natural Gas Development Strategy, SOFREGAZ Franţa, 1996.
23. *** SR EN 1359: 1998/A1:2006, Contoare de gaze cu membrană
24. *** SR 2003, Gaze Naturale Condiţii tehnice de calitate
25. *** NTPEE 2008 Normativ pentru proiectarea şi executarea sistemelor de
alimentare cu gaze naturale
26. *** 351/2004 Legea gazelor
27. *** Regulamentul din 13/12/2007 de constatare, notificare şi sancţionare a
abaterilor de la reglementarile emise în domeniul energiei electrice şi în domeniul
gazelor naturale
28. *** ANRE Ordinul nr. 7 din 05/03/2009,
29. *** ANRE Standardul de performanţă pentru serviciul de distribuţie a gazelor
naturale,
30. *** NML 001-005 – 05 Norma tehnică metrologică legală
31. *** OIML R 137-1:2006-Contoare de gaze
32. *** Ordinul 62/2008, Regulamenul de măsurare a cantităţilor de gaze
tranzacţionate în România
33. *** LO-2004 Lista Oficială a mijloacelor de măsurare supuse controlului metrologic
legal

222
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------