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Francisco Javier Castillo Poyatos. Jefe de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano.
Manuel Sánchez Muñoz. Técnico de Seguridad de Repsol Refino del C.I. de Puertollano.
PROGRAMA
1. Gestión de petroquímica
2. Legislación europea y española aplicable
2.1 Directivas Seveso. Novedades y calendario de implantación
2.2 Legislación española
3. ejemplo de accidente grave
4. Nociones generales sobre análisis cualitativos de riesgos
4.1 ¿Qué son los Análisis de Seguridad de Procesos o Análisis de Riesgos Industriales?
4.2 ¿Para qué sirven los Análisis de Riesgos Industriales?
4.3 ¿Cuándo hay que hacer un Análisis de Riesgos Industriales?
4.4 ¿Qué métodos hay para realizar un Análisis de Riesgos Industriales?
6.2 Análisis preliminar de riesgos (APR/PHA)
6.3 Análisis << ¿QUÉ PASA SÍ...>>(QPS/WHAT IF,,)
6.4 Análisis mediante listas de comprobación (ALC/CHEC LIST)
6.5 Análisis de los modos de Fallo y sus efectos (AMFE/FMEA)
6.6 Análisis cualitativos mediante árboles de fallos (AAF/FTA)
6.7 Análisis cualitativos mediante árboles de sucesos (AAS/ETA)
6.8 Análisis de causas y consecuencias (ACC)
6.9 Análisis funcional de operatividad (AFO/HAZOP)
7. RIESGOS INDUSTRIALES POR ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
7.1 Atmósferas explosivas. Conceptos generales
7.2 Material eléctrico para atmósferas explosivas
7.3 Aplicación de las normativas ATEX en las plantas de proceso
7.4 Clasificación de áreas con riesgo de incendio o explosión
7.5 Evaluación de riesgos de explosión
7.6 Materiales APTOS-ATEX 100
8. BIBLIOGRAFÍA
TEMA 3. INTERPRETACIÓN DE PLANOS
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETO
3. REPRESENTACIONES GRÁFICAS (PLANOS DE PROCESOS)
1.1. OBJETO
2. ALCANCE
3. DESARROLLO PRÁCTICO DEL EJERCICIO
3.1 Descripción de la instalación que se quiere estudiar
3.2 Descripción de las protecciones del horno F-1
3.3 Consideraciones previas al análisis
3.4 Estudio preliminar
3.5 Análisis HAZOP
3.6 Conclusiones y recomendaciones
1. OBJETO
2. ALCANCE
3. ANÁLISIS CUANTITATIVO DE RIESGOS
3.1 Riesgo: Definición y tipos
3.2 Parámetros de medición del riesgo
3.3 Tolerabilidad del riesgo
3.4 Criterios de tolerabilidad
3.5 Riesgos graves y catástrofes
4. EL ANÁLISIS DE LOS RIESGOS
5. ACCIDENTES GRAVES
5.1 Fenómenos peligrosos asociados a un accidente grave y valores críticos de las variables
físicas
5.2 Escenarios accidentales
6. ANÁLISIS CUANTITATIVO
6.1 Introducción
6.2 Identificación del riesgo
6.3 Análisis de consecuencias y vulnerabilidad
6.4 Determinación de las causas y frecuencias
6.5 Evaluación del riesgo
7. BIBLIOGRAFÍA
Los accidentes son tan antiguos como la actividad humana y algunos de los más
antiguos vestigios arqueológicos indican que asegurar la seguridad de la actividad ha
sido objeto de regulación desde muy antiguo. La construcción de obras arquitectónicas:
edificios, monumentos, etc, fue la primera actividad laboral regulada en materia de
seguridad. Hammurabi, Rey de Babilonia en el 1700 a.d.C., incluyó en su código legal
un impuesto de seguridad para la construcción de casas para asegurar esta en caso de
derrumbe.
El código 229 establece que “si un constructor construye una casa para un cliente y no
hace la construcción firme y la casa que construyó se derrumba y causa la muerte del
propietario, entonces, el constructor debe ser ejecutado”, figura 2.1.
Incluso Moisés estableció medidas de seguridad. Entre los muchos principios morales
que aparecen en el nuevo testamento aparece el siguiente (Deu, 22,8): “Cuando estés
construyendo una casa nueva, debes hacer un parapeto por debajo del tejado, de modo
que no puedas sentirte culpable del derramamiento de sangre sobre tu casa, si alguien se
cae de él”.
El peligro para la salud de la actividad laboral se hizo patente ya para los romanos. La
vida de los esclavos de la manufactura de plomo se contaba en meses más que en años,
mientras que los trabajadores del cinabrio eran obligados a usar la vejiga del cerdo como
mascarilla anti-polvo.
También nos han llegado referencias, de un suceso ocurrido cincuenta años más tarde,
en 1790 en Liverpool, de características similares en las que otro operario de un molino
pierde el brazo y tras el accidente, por su propio pie paró el molino y después de esto va
a pedir asistencia a los vecinos.
La situación de la seguridad laboral en el siglo XVIII y anteriores no era muy elevada,
como recogía un periódico inglés de la época: “El sastre, el pintor, el minero, el
fabricante de vidrio, los trabajadores de la metalurgia, mientras suministran materiales
para satisfacer nuestros gustos y necesidades, están perjudicando su salud y acortando
sus días....ahogados en las minas, o gradualmente envenenados por efluvios nocivos de
metales, aceites, polvos, gases, etc, que se usan en sus trabajos y que hacen que la
imagen de estos talleres sea la de hombres asmáticos, fatigados, consumidos...”
Los filósofos griegos ya reconocieron que todo efecto es el resultado de una causa y este
axioma es también valido para la seguridad. A pesar de la larga historia de accidentes y
medidas preventivas, no fue hasta 1785 cuando se hizo el primer análisis riguroso de las
causas y consecuencias de un accidente publicándose en la revista The Transactions of
the Philosophical Societies of all Nations. En ese año, el frontal de una fabrica de harina
salto por los aires debido a una explosión de polvo (harina). La explicación que se dio
por Count Morozzo es interesante y en su párrafo final dice: “........es por tanto, de gran
importancia que estos hechos sean universalmente conocidos, para que la opinión
pública extraiga de su análisis alguna enseñanza ventajosa". Esta es posiblemente la
primera referencia a la seguridad preventiva, como medida para la reducción del riesgo
de accidentes. Poco tiempo después el ingeniero ingles Robert Stephenson escribía:
“...nada es tan instructivo para los jóvenes ingenieros, como el conocimiento de los
accidentes ocurridos en los grandes centros de trabajo y los medios utilizados para
repara sus daños. Un fidedigno conocimiento de estos accidentes y los medios utilizados
para su reparación, es más valioso que la descripción de los mas importantes trabajos”.
Morozzo y Stephenson se referían a los informes escritos sobre accidentes. Hoy en día
una vez sustituida la letra impresa, por el archivo informático, es mucho más sencillo el
almacenamiento y distribución de la información sobre estos sucesos. Por ello, la
primera recomendación en el informe sobre la explosión y el incendio, ocurrido en
1994, en la refinería de Texaco en Milford Haven es la de que los sistemas de gestión de
la seguridad deben incluir medios para la recopilación, almacenamiento y distribución
de información relevante sobre el funcionamiento en el tiempo de plantas similares.
La amplia variedad de accidentes ocurridos demuestra, sin embargo, que no existen los
sistemas infalibles, Tablas 2.1 y 2.2. Sirva como ejemplo lo ocurrido con un tanque de
acero para el almacenamiento de un líquido altamente inflamable, construido con
amplias medidas de seguridad, con una tapa de hormigón cubierta por medio metro de
tierra. El tanque estaba protegido contra descargas eléctricas con seis placas de toma de
tierra. Pues bien, durante una tormenta un rayo derribó una antena de radio que cayó
sobre un roble de más de 20 m, de modo que la descarga viajo a través del árbol hasta
las raíces que estaban en contacto con una de las raíces a más de 30 m de distancia. La
descarga hizo estallar el contenido del tanque que despidió la cubierta y causo graves
daños materiales.
Tabla 2.1. Relación de los 10 explosiones más graves de los últimos años
Número
Orden Año Actividad Entidad Situación
víctimas
Tabla 2.2. Relación de los 10 incendios más graves de los últimos años
Número
Orden Año Actividad Entidad Situación
víctimas
Estos cambios han animado la filosofía legislativa más reciente de la Unión Europea y
consecuentemente, la de sus países miembros, impregnando a la Directiva Marco
89/391 CEE y a la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, así como al resto
de la normativa que la desarrolla. Dichos cambios se acercan a otras aspiraciones
sociales en el ámbito de las condiciones de trabajo, como la de eliminar cualquier
vestigio de organización taylorista del trabajo.
Las cantidades recogidas en los anexos del mencionado RD, han sido modificadas en el
REAL DECRETO 948/2005, de 29 de julio, por el que se modifica el Real Decreto
1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos
inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas. BOE
núm. 181, de 30 de julio de 2005. Sobre todo aquellas relativas al Nitrato amónico y a
agentes carcinogénicos o mediambientalmente peligrosos.
A efectos del citado Real Decreto, se entenderá por presencia de sustancias peligrosas su
presencia real o prevista en el establecimiento o la aparición de las mismas que
pudieran, en su caso, generarse como consecuencia de la pérdida de control de un
proceso industrial químico, en cantidades iguales o superiores a los umbrales indicados
en las Tablas 3.1 y 3.2.
Tabla 3.1. Relación de sustancias y cantidades que obligan legalmente a la
presentación de informes de seguridad y planes de emergencia
Columna I Columna 2 Columna 3
Sustancias peligrosas Cantidad umbral (Tm)
(Art. 6 y 7) (Art. 9)
Nitrato de amonio (ver nota 1) 5000 10000
Nitrato de amonio (ver nota 2) 1250 5000
Nitrato de amonio (ver nota 3) 350 2500
Nitrato de amonio (ver nota 4) 10 50
Nitrato de potasio (ver nota 5) 5000 10000
Nitrato de potasio (ver Nota 6) 1250 5000
Pentóxido de arsénico, ácido arsénico (V) y/o sus sales 1 2
Trióxido de arsénico, ácido arsénico (III) y/o sus sales 0,1
Bromo 20 100
Cloro 10 25
Compuestos de níquel en forma pulverulenta inhalable (monóxido de 1
níquel, dióxido de níquel, sulfuro de níquel, disulfuro de triníquel, trióxido
de diníquel
Etilenimina 10 20
Fluor 10 20
Formaldehído 5 50
Hidrógeno 5 50
Ácido clorhídrico as licuado 25 250
Alquilos de plomo 5 50
Gases licuados extremadamente inflamables (incluidos GLP) y gas natural 50 200
Acetileno 5 50
Óxido de etileno 5 50
Óxido de propileno 5 50
Metanol 500 5000
4,4 metilen-bis (2-cloroanilina) y/o sus sales en forma pulverulenta 0,01
Isocianato de metilo 0,15
Oxígeno 200 2000
Diisocianato de tolueno 10 100
Dicloruro de carbonilo (fosgeno) 0,3 0,75
Trihidruro de arsénico (arsina) 0,2 1
Trihidruro de fósforo (fosfina) 0,2 1
Dicloruro de azufre 1 1
Trióxido de azufre 15 75
Policlorodibenzofuranos y policlorodibenzodioxinas (incluida la TCDD) 0,001
calculadas en equivalente TCDD
Los siguientes CARCINÓGENOS en conc. superiores al 5 % en peso: 0,5 2
4-aminodifenilo y/o sus sales, triclorobenceno, bencidina y/o sus sales,
éter bis (clorometílico), clorometil metil éter, 1,2-dibromoetano, sulfato de
dietilo, sulfato de dimetilo, cloruro de dimetil carbamoilo, 1,2-dibromo-3-
cloropropano, 1,2dimetilhidracina, dimetilnitrosamina, triamida
hexametilfosfórica, hidracina, 2-naftilamina y/o sus sales, 4-nitrodifenil,
1,3 propanosulfona
Productos derivados del petróleo: 2500 25000
Gasolinas y naftas.
Querosenos (incluidos carburorreactores).
Gasóleos (incluidos los gasóleos de automoción, los de calefacción y
componentes usados en las mezclas de gasóleos comerciales).
NOTAS
1. Nitrato de amonio (5000/10000): abonos susceptibles de autodescomposición
Se aplica a los abonos compuestos y complejos a base de nitrato de amonio (los abonos
compuestos y complejos contienen nitrato de amonio con fosfato y/o potasa) cuyo
contenido de nitrógeno debido al nitrato de amonio represente:
a. Entre el 15,75 % (1) y el 24,5 % (2) en peso, y que o bien contengan un máximo de
0,4% en total de materiales combustibles u orgánicos, o bien cumplan los
requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del Parlamento
Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los abonos.
b. El 15,75% (3) o menos en peso y con materiales combustibles no sujetos a
restricciones, y que sean susceptibles de autodescomposición según el ensayo con
cubeta de Ia ONU (véanse las Recomendaciones de las Naciones Unidas relativas
al transporte de mercancías peligrosas: manual de pruebas y criterios, parte III,
punto 38.2).
2. Nitrato de amonio (1250/5000): calidad para abonos.
Se aplica a los abonos simples a base de nitrato de amonio y a los abonos compuestos y
complejos a base de nitrato de amonio cuyo contenido de nitrógeno debido al nitrato de
amonio sea:
a. Superior al 24,5 % en peso, salvo las mezclas de nitrato de amonio con dolomita,
piedra caliza y/o carbonato cálcico de una pureza del 90 % como mínimo.
b. Superior al 15,75 % en peso para las mezclas de nitrato de amonio y sulfato de
amonio.
c. Superior al 28 % (4) en peso para las mezclas de nitrato de amonio con dolomita,
piedra caliza o carbonato cálcico de una pureza del 90 % como mínimo, y que
cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/2003 del
(Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los
abonos
3. Nitrato de amonio (350/2500): calidad técnica.
Se aplica:
a. Al nitrato de amonio y los preparados de nitrato de amonio cuyo contenido de
nitrógeno debido al nitrato de amonio represente:
1. º Entre el 24,5 % y el 28 % en peso y que contengan como máximo un
0,4 % de sustancias combustibles.
2. º Más del 28 % en peso y que contengan como máximo un 0,2 % de
sustancias combustibles.
b. A las soluciones acuosas de nitrato de amonio cuya concentración de nitrato de
amonio supere el 80 % en peso.
4. Nitrato de amonio (10/50): materiales "fuera de especificación" y abonos que no
superen la prueba de detonabilidad.
Se aplica:
a. Al material de desecho del proceso de fabricación y al nitrato de amonio y los
preparados de nitrato de amonio, abonos simples a base de nitrato de amonio y
abonos compuestos o complejos a base de nitrato de amonio a que se refieren las
notas 2 y 3 que sean o que hayan sido devueltos por el usuario final a un
fabricante, a un lugar de almacenamiento temporal o a una instalación de
transformación para su reelaboración, reciclado o tratamiento para poder
utilizarlos en condiciones seguras, por haber dejado de cumplir las
especificaciones de las notas 2 y 3.
b. A los abonos a que se refieren el primer guión de la nota 1 y la nota 2 que no
cumplan los requisitos del anexo III del Reglamento (CE) n.º 2003/203 del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 13 de octubre de 2003, relativo a los
abonos.
5. Nitrato potásico (5000/10000): abonos compuestos a base de nitrato de potasio,
constituidos por nitrato de potasio en forma comprimida/granulada.
6. Nitrato potásico (1250/5000): abonos compuestos a base de nitrato de potasio ,
constituidos por nitrato de potasio en forma cristalina.
7. Policlorodibenzofuranos y policiorodibenzodioxinas.
Las cantidades de los policlorodibenzofuranos y de las policlorodibenzodioxinas se
calculan con los factores de ponderación siguientes:
Factores de equivalencia tóxica (ITEF) para las familias de sustancias de riesgo
(OTAN/CCMS)
2,3,7,8-TCDD 1 2,3,7,8-TCDF 0,1
1,2,3,7,8-PeDD 0,5 2,3,4,7,8-PeCDF 0,5
1,2,3,7,8-PeCDF 0,05
1,2,3,4,7,8-HxCDD}
1,2,3,6,7,8-HxCDD} 0,1 1,2,3,4,7,8-HxCDF}
1,2,3,7,8,9-HxCDD} 1,2,3,7,8,9-HxCDF} 0,1
1,2,3,6,7,8-HxCDF}
2,3,4,6,7,8-HxCDF}
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 0,01
OCDD 0,001 1,2,3,4,6,7,8-HpCDF}
1,2,3,4,7,8,9-HpCDF} 0,01
OCDF 0,001
(T = tetra, Pe = penta, Hx = hexa, Hp = hepta, O = octa)
Cuando se trate de sustancias y preparados que no estén clasificados como peligrosos con arreglo a
ninguno de los reales decretos mencionados, por ejemplo residuos, pero que estén presentes en un
establecimiento, o puedan estarlo, y que posean, o puedan poseer, en las condiciones del establecimiento,
propiedades equivalentes para originar accidentes graves, los procedimientos para la clasificación
provisional se llevarán a cabo de conformidad con el artículo pertinente del real decreto correspondiente.
Cuando se trate de sustancias y preparados cuyas propiedades permitan clasificarlos de más de un modo,
se aplicarán las cantidades umbrales más bajas a efectos de este real decreto. No obstante, para la
aplicación de la regla de la nota 4, la cantidad umbral utilizada será siempre la aplicable a la clasificación
correspondiente.
a. Una sustancia o preparado que cree riesgos de explosión por choque, fricción, fuego u otras
fuentes de ignición (enunciado de riesgo R2).
b. Una sustancia o preparado que cree grandes riesgos de explosión por choque, fricción, fuego u
otras fuentes de ignición (enunciado de riesgo R3), o
c. Una sustancia, preparado u objeto considerado en la clase 1 del Acuerdo Europeo sobre
transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera ADR ( Naciones Unidas),
celebrado el 30 de septiembre de 1957, con sus modificaciones, tal como se incorporó a la
Directiva 94/55/CE del Consejo, de 21 de noviembre de 1994, sobre la aproximación de las
legislaciones de los Estados miembros con respecto al transporte de mercancías peligrosas por
carretera.
Se incluyen en esta definición las sustancias pirotécnicas que, a los efectos de este real decreto, se definen
como sustancias (o mezclas de sustancias) destinadas a producir un efecto calorífico, luminoso, sonoro,
gaseoso o fumígeno o una combinación de ellos, mediante reacciones químicas exotérmicas y
autosostenidas. Cuando una sustancia o un preparado esté clasificado tanto en el ADR como en los
enunciados de riesgo R2 o R3, la clasificación del ADR tendrá preferencia con respecto a la asignación de
enunciado de riesgo.
Las sustancias y objetos de la clase 1 están clasificados en alguna de las divisiones 1.1 a 1.6 con arreglo al
sistema de clasificación del ADR. Estas divisiones son las siguientes:
o División 1.1: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de explosión en masa (una explosión
en masa es una explosión que afecta de manera prácticamente instantánea a casi toda la carga)".
o División 1.2: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de proyección sin riesgo de
explosión en masa".
o División 1.3: "Sustancias y objetos que presentan un riesgo de incendio con ligero riesgo de
efectos de onda expansiva o de proyección o de ambos efectos, pero sin riesgo de explosión en
masa:
b. que arden unos a continuación de otros con efectos mínimos de onda expansiva o de
proyección o de ambos efectos".
o División 1.4: "Sustancias y objetos que sólo presentan un pequeño riesgo de explosión en caso
de ignición o cebado durante el transporte. Los efectos se limitan esencialmente a los bultos y
normalmente no dan lugar a la proyección de fragmentos de tamaño apreciable ni a grandes
distancias. Un incendio exterior no debe implicar la explosión prácticamente instantánea de la
casi totalidad del contenido de los bultos".
o División 1.5: "Sustancias muy poco sensibles que presentan un riesgo de explosión en masa, con
una sensibilidad tal que, en condiciones normales de transporte, sólo existe una probabilidad
muy reducida de cebado o de que su combustión se transforme en detonación. Se exige como
mínimo que no exploten cuando se las someta a la prueba de fuego exterior".
o División 1.6: "Objetos extremadamente poco sensibles que no supongan riesgo de explosión en
masa. Dichos objetos no contendrán más que sustancias detonantes extremadamente poco
sensibles y que presenten una probabilidad despreciable de cebado o de propagación accidental.
El riesgo queda limitado a la explosión de un objeto único".
En esta definición también se incluyen las sustancias o preparados explosivos o pirotécnicos contenido en
objetos. En el caso de objetos que contengan sustancias o preparados explosivos o pirotécnicos, si se
conoce la cantidad de la sustancia o preparado contenida en el objeto, se considerará tal cantidad a los
efectos de este real decreto. Si no se conoce la cantidad, se tratará todo el objeto, a los. efectos de este real
decreto, como explosivo".
3. Por sustancias inflamables, muy inflamables y extremadamente inflamables. (categorías 6,7 y 8), se
entenderá por:
. Líquidos inflamables:
Sustancias y preparados cuyo punto de inflamación sea igual o superiora 21 ºC e inferior o igual
a 55 ºC (enunciado de riesgo R10) y que mantengan la combustión.
1.
q1/QU1 + q2/QU2 + q3/ QU3 + q4/QU4 + q5/ QU5 +... es igual o mayor que 1
siendo: qx = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas "x" prevista en las
partes 1 o 2 de este anexo,
y QUx = la cantidad umbral pertinente para la sustancia o categoría "x" de la columna 3 de las partes 1 o 2.
q1/QL1, + q2/ QL2 + q3/ QL3 + q4/QL4 + q5/ QL5 + ... es igual o mayor que 1
siendo: qx = la cantidad de la sustancia peligrosa o categoría de sustancias peligrosas "x" prevista en las
partes 1 o 2 de este anexo,
y QLx = la cantidad umbral pertinente para la sustancia o categoría x de la columna 2 de las partes 1 o 2.
Esta regla se aplicará para evaluar los riesgos generales relacionados con la toxicidad, la inflamabilidad y
la ecotoxicidad. Por tanto, deberá aplicarse tres veces:
Ambos estudios, ES y ACR, tienen como objetivo identificar y evaluar las condiciones
de seguridad de las instalaciones de almacenamiento y/o proceso de productos
peligrosos, así como identificar los posibles riesgos y las consecuencias de los
accidentes que se pueden derivar de sus actividades. Quedan englobados en lo que se
podría denominar más genéricamente: Análisis de Riesgos, siendo el segundo, el ACR,
el más completo en su enfoque. En el siguiente ejercicio se muestra un ejemplo de
cálculo de la obligatoriedad de llevar a cabo un Estudio de Seguridad o ACR.
En este tema, se establecen las distintas metodologías aplicables para llevar a cabo un
análisis de riesgos en una instalación química.
4.OBLIGACIONES DERIVADAS DEL RD1254/99 y RD 948/05
En el artículo 6 del RD 1254/99 se recoge la obligación por parte de los industriales que
se encuentren afectados por el RD de:
3. Domicilio social del industrial y dirección completa, así como teléfono y fax.
10. En el caso de pertenecer a una categoría habrá de indicarse además del nombre
de la sustancia o preparado en concreto, los datos para su exacta identificación en
las normas a las que hace referencia el mencionado anexo para su clasificación,
en una u otra categoría.
Por otra parte, todos los establecimientos afectados por el RD 948/05 según lo
especificado en el artículo 7 del RD 1254/99 deberán de definir su política de
prevención, que contendrá al menos los aparatados recogidos en la tabla 4.2.
1. Los industriales de todos los establecimientos a los que sea de aplicación el presente
Real Decreto, deberán definir su política de prevención de accidentes graves y
plasmarla en un documento escrito.
a. Organización y personal.
c. Control de la explotación.
g. Auditoría y revisión.
Por otra parte y ya haciendo referencia concretamente a la necesidad de evaluar los riesgos y a
la forma y extensión con que esta evaluación debe hacerse, el articulo 9 del RD 1254 obliga a
los industriales afectados por la columna 3 a lo recogido en la Tabla 4.3.
Tabla 4.3. La obligación del Informe de Seguridad
Artículo 9.º Informe de seguridad.
- Tipo de instalación
Básicamente pueden distinguirse entre cuatro tipos de instalación:
Instalaciones de almacenamiento de productos químicos. Las operaciones
que les son asociadas son principalmente operaciones de carga/descarga
desde/a distintos elementos (camiones cisternas, vagones sistemas o barco),
de trasiego y envasado.
Instalaciones de producción, transformación o tratamiento de sustancias
químicas.
Instalaciones en las cuales existen a la vez áreas de almacenamiento
(materias primas, productos intermedios o productos acabados) y de
proceso.
En algunos casos, instalaciones de tratamiento de residuos industriales.
En las primeras el riesgo asociado proviene más, en general, de los inventarlos de
producto que de la complejidad de las instalaciones. En el segundo caso el riesgo puede
ser más disperso y el estudio es normalmente más laborioso por los distintos tipos de
productos que intervienen, las condiciones variables de operación, las mayores
interrelaciones entre distintos sistemas etc.
- Tipo de proceso
En las instalaciones de producción, transformación o tratamiento de substancias
químicas conviene también distinguir entre procesos continuos y procesos discontinuos
o «batch». Estos últimos son secuenciales lo que obliga a un planteamiento de análisis
de las distintas fases de la operación, tanto en la identificación de los riesgos, como en
su posterior tratamiento. Intervienen factores corno el orden de los pasos seguidos,
errores en la naturaleza, cantidad y calidad de las materias primas, etc. porque a menudo
se suelen compartir las líneas de proceso para la fabricación de productos distintos. Por
otra parte suelen ser procesos poco mecanizados y con mayor contribución manual.
En los primeros existen unas variables de proceso estacionarias que suelen oscilar
mínimamente entre unos valores determinados.
- Entorno de la instalación
El entorno, a su vez, juega un papel decisivo a la hora de seleccionar la metodología a
seguir. La presencia de puntos vulnerables (poblaciones, lugares de concentración
ocasionales de personas, edificios singulares o zonas protegidas, etc.), justifican estudios
más precisos no sólo en cuanto a alcances de posibles daños, sino también en cuanto a
riesgo. Por otro lado, la proximidad de plantas y otros lugares potencialmente
peligrosos en la vecindad de la instalación requerirán un tratamiento específico en el
análisis de riesgos.
I. CRITERIOS GENERALES
A. TAMAÑO DE LA INSTALACIÓN
A.CANTIDADES ALMACENADAS
A.2. Proceso
Pequeño Cantidad < Umbral 3
Importante Cantidad ≥ Umbral 3
B.TIPO DE PROCESO
Continuo
Discontinuo o batch
C.CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO/OPERACIÓN
C.1. Almacenamiento
C.2. Operación
Control distribuido
E.EDAD DE LA UNIDAD
F.AMPLIACIÓN/MODIFICACIÓN
Ampliación
Modificación
H.FASE OPERATIVA
Puesta en marcha
Arranque
Funcionamiento normal
Parada
I.DISEÑO
Nuevo
Antiguo
Generales Unidad
I.FASE
A. Tamaño Plantilla B. Cantidades C. Proceso D. ondiciones E. Control F. Edad G.Amp./Mod H. Vul./Entor. OPER.
1. Inst. 1. > 30 per. Almac. Y proc 1. Continuo Alm./Operac. 1. Control 1. Nueva 1. Ampliac. 1. Poco vuln. J. Diseño
Método más de 3 2.≥ 250 p. 1. Importante 2. Batch 1. Muy severas distrib. 2. Antigua 2. Modific. 2. Vulnerable 1. P. marcha 1. Nuevo
unidades 3. ≥ 500 p. 2. Medio 2. Severas 3. Proyec. 3. Muy vuln. 2. Arranque 2. Antigua
3. Pequeño 3. Poco severas 3. Funciona.
4. Parada
Análisis histórico de 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 3 1 1 2 3 1 2 1 2 3 1 2 3 4 2
accidentes
HAZOP 1 2 1 1 2 1 3 1 2 3 3 1
What if...? 3 2 3 1 2 2 1 3 1 2 4
Aud. Seguri. 3 1 1 1 3 3 1
Con el fin de asesorar la selección de los métodos más apropiados a una instalación
según sus características, se han fijado una serie de criterios que se han considerado
importantes para definir los métodos a aplicar.
Los criterios son los reseñados en las tablas 5.2 y 5.3. Básicamente se distingue entre:
-Criterios aplicables a toda la instalación:
-Tamaño de la instalación.
-Plantilla.
El primer criterio puede determinar la aplicación de un método previo para clasificar las
áreas. El segundo puede condicionar los recursos disponibles para desarrollar el
estudio.
Las consideraciones que han conducido a recomendar unas u otras técnicas según los
criterios establecidos son las que se reseñan a continuación:
El HAZOP (o AFO) se considera un método muy completo, muy ampliamente utilizado
sobre todo para plantas de proceso. Permite identificar iniciadores asociados a las
desviaciones de operación, proceso y sucesos externos.
Por tanto se considera preferente su uso para plantas de proceso, de riesgo intrínseco
elevado u/o diseños nuevos.
El análisis histórico de accidentes se considera un método general que no requiere
muchos recursos y que por tanto se recomienda corno un punto de partida en
prácticamente todos los casos. En instalaciones de diseños nuevos su aplicación se ciñe
más a las características de las substancias que a la operación ya que no existe
experiencia operativa de referencia. Su mayor utilidad reside en instalaciones y
productos con amplia difusión (productos energéticos, productos químicos de base).
Para instalaciones con un elevado número de áreas, como Refinerías por ejemplo, se
recomienda realizar en primer término un análisis tipo Dow o Mond para identificar las
áreas de mayor riesgo de la instalación. A estas se les deberá aplicara posteriormente
métodos más precisos para un estudio más profundo ya que el método citado solo da
una estimación orientativa de riesgo.
De todas formas conviene resaltar que es aconsejable recurrir a varias de las técnicas
citadas para obtener una identificación más completa.
Cuando se investigan las causas de los accidentes, en muchos casos se hacen evidentes y
claras las deficiencias de construcción y los fallos de manipulación. Con estos sucesos
recogemos experiencia práctica muy valiosa para evitar la repetición de otros accidentes,
pero esta experiencia es muy costosa respecto al sufrimiento humano y al coste
financiero.
Se debe desarrollar un tipo de experiencia figurada que facilite el conocimiento de los
problemas, previamente, con la misma facilidad que de forma retrospectiva.
Esto se consigue utilizando el método HAZOP, que podríamos definir como la
aplicación de una comprobación rigurosa, sistemática y crítica, a procesos y objetivos de
diseño de plantas nuevas o a las existentes, para estimar qué potencial de peligrosidad
puede generarse por errores de manipulación o mal funcionamiento de instalaciones
individuales, y qué efectos pueden resultar para el conjunto de la instalación y el
entorno.
Este procedimiento fue empleado en la industria química por primera vez por la I.C.I.
(Imperial Chemical lndustries), extendiéndose posteriormente su utilización a otras
empresas, algunas de las cuales lo aplican obligatoriamente a todo nuevo proyecto o
modificación, así como a otras plantas ya en funcionamiento.
Pero sólo la facilidad de imaginación y riqueza de ideas del grupo no son suficientes,
hay que abarcar, siguiendo un método sistemático (HAZOP) y a la vez creativo, todas
las partes de una instalación y todos los fallos de funcionamiento y manipulación
imaginables,
5.6.1. Procedimiento
El procedimiento utilizado difiere si el proceso es o no continuo, por ello se estudian
separadamente.
Para los procesos continuos se trabaja normalmente sobre los diagramas de flujo,
examinando elemento a elemento, tubería a tubería, revisando los parámetros del
proceso tales como flujo, presión, temperatura y concentración, utilizando unas listas de
chequeo y aplicando unas palabras guía.
Un ejemplo de lista de chequeo utilizada en procesos continuos se muestra en la figura
1, las palabras guía NO, MAS, MENOS, EN PARTE, INVERSO,... cuyo significado
general se encuentra en la Tabla l, estimulan el pensamiento de los miembros del equipo
y se aplican de manera sistemática a las distintas partes del proceso; para diferenciar las
desviaciones es esencial que hayan sido definidos claramente los objetivos de diseño o
funcionamiento.
Aunque las palabras guía de la tabla 6.3 no son las únicas que cabe emplear, la
experiencia indica que constituyen una buena base para este tipo de estudio. Sin
embargo es esencial que ninguna de las desviaciones importantes sea ignorada, por lo
que pueden utilizarse otras palabras guía para cerciorarse de que todos los aspectos
derivados del proceso han sido sometidos a prueba, como contaminación, corrosión,
muestreo, mantenimiento, etc.
Por esta razón, es muy importante que la composición del equipo de estudio del HAZOP
sea multidisciplinaria.
Figura 5.1. Lista de chequeo para la aplicación de HAZOP
NO
L4 CONDENSABLES
PC
L1
AMONIACO Y
L2
GASES
AMONIACO
LÍQUIDO
L3
Agua de
refrigeración
Rotura línea
Línea L2 de salida de amoniaco líquido del condensador
Palabra Desviación Causas Consecuencias Acciones
Guía
correctoras
NO No Flujo Obstrucción Aumento del nivel de Cubierta con la
válvula V-2 amoniaco en el tanque con instalación del LC
sobrepresión y riesgo de
No Alimento rotura o nube tóxica de Instalar un
amoniaco interruptor de corte
Caudal de Aumento de Presión de la alimentación
refrigeración de alto nivel
insuficiente
Instalar un disco de
rotura RD
MAS Flujo amoniaco Fallo V-2 Descarga del condensador Cubierta con la
Líquido por descompensación de la instalación del LC
Fallo en LC entrada y la salida.
Exceso agua
refrigeración
(exceso
condensado)
Cubierta con la
instalación de la
válvula de alivio
Cubierto con la
instalación de un
disco de rotura RD
MAS Mas flujo con Fallo V-2 Aumento de la cantidad de Cubierto con la
amoniaco en la Caudal de amoniaco que se recircula Instalación de
corriente refrigeración al reactor con la TCASS
insuficiente consiguiente disminución
de rendimiento del proceso Instalar FA
Fallo en LC
MENOS Bajo flujo en la Igual que en el Sin consecuencias Cubierta con LFA
alimentación caso de No flujo
L4
F NO
HPS A CONDENSABLES
HH V4
LS
PIC
R
LFA D L4
L1 LC
V-1
L2
L3 V-2
TCASS
V-3 Agua de
refrigeración
Una explosión confinada, o estallido, puede originar fragmentos del continente, y una no
confinada, de sólidos de las inmediaciones del punto en que se ha producido la
explosión. Estos fragmentos o proyectiles están dotados de gran cantidad de movimiento
y sus dimensiones y alcance son variados pero limitados.
Sin embargo, aun así pueden producirse daños ocasionados por ondas reflejadas, cuya
supresión ofrece una mayor dificultad. Tanto la sobrepresión máxima como el impulso,
disminuye con la distancia al origen.
Alcance máximo de los proyectiles con impulso superior a 10 mbar. seg., producidos en
la explosión o estallido de determinadas instalaciones industriales u originados en otras
contiguas, a consecuencia de dichos fenómenos, o por desprendimiento de fragmentos a
causa de una onda de presión.
En las proximidades del punto donde se desarrolla la llama, se tiene transmisión del
calor tanto por convección como por radiación y conducción. Así pues, la única forma
de evitar o mitigar sus efectos es la utilización de equipos de protección individual
frente al calor o el fuego o protecciones adecuadas. En contraposición, a partir de una
cierta distancia del foco del incendio, la transmisión del calor se efectúa exclusivamente
por radiación, disminuyendo su intensidad al aumentar dicha distancia. Esto hace que
cualquier pantalla opaca a la radiación térmica pueda constituir una medida de
protección sumamente eficaz.
5.7.2.1. Variables para los fenómenos de tipo térmico
Dosis de radiación, D, recibida por los seres humanos procedentes de las llamas o
cuerpos incandescentes en incendios y explosiones, expresada mediante:
D = Im 4/3 · texp
Para este último caso y con objeto de determinar las distancias que delimitan las zonas
de intervención y alerta, se recomienda seguir el modelo de respuesta de la población
ante la génesis de incendios, propuesto por TNO, en el que se establece un primer
período de reacción de unos cinco segundos, donde la población permanece estática y a
continuación se produce la huída, alejándose del incendio a una velocidad media de 4
m/s.
[TNO (1989); Methods for the determination of possible damage, «The green book»,
CPR 16E. CIP- data of the Royal Library. The Hague, The Netherlands.]
Los daños dependerán, para cada entorno, de las características orográficas del terreno,
la concentración del tóxico y el tiempo de exposición.
D = Cnmax · texp
Se utilizan los siguientes índices: AEGL (Acute Exposure Guideline Levels), propuestos
inicialmente por la Agencia de Protección Medioambiental de los Estados Unidos de
América, definidos para tres niveles de daño (1, 2 y 3), considerando para cada nivel los
periodos de referencia siguientes: 30 minutos, 1, 4 y 8 horas y, en algunos casos,
establecidos también para un periodo de 10 minutos.
Estos dos últimos índices están definidos para los mismos niveles de daño que los
establecidos para los AEGL pero, en cada caso, para un único periodo de referencia: 1
hora para los ERPG y 15 minutos para los TEEL.
2. Los índices AEGL se pueden interpolar para tiempos de paso de nubes -tp-
distintos a los de referencia. Para ello, se determina previamente la dosis, D, y el
exponente, n, de la ecuación anterior, utilizando los índices cuyos tiempos de
referencia comprenden al tiempo de paso mencionado; con dichos datos se
calcula la nueva concentración máxima, Cmax, mediante:
Cmax = (D/tp)l/n
I, kW/m2 7 6 5 4 3
texp, s 20 25 30 40 60
I, Kw/m2 6 5 4 3 2
texp, s 11 15 20 30 45
En cualquier caso, podrán utilizarse otros valores umbrales, siempre y cuando se apoyen
en referencias técnicas avaladas y se justifiquen debidamente las circunstancias
establecidas para dichos valores, en relación a la naturaleza del material afectado,
duración de la exposición, geometría del equipo, contenido, presencia de aislamiento y
revestimiento, etc.
Y: valor de Probit
t: tiempo de duración de la bola de fuego
I: Intensidad de la radiación térmica.
Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para el caso
de fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos inforaticos diferentes en cada caso.
En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la inhalación de
sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit
Y= a + b ln ( Cn t )
Y = valor de Probit
a, b, n = constantes dependiente del producto
c = concentración expresada en ppm
t = tiempo de exposición
Esta fase del IS tiene como objeto principal la determinación de las zonas vulnerables
asociadas a los accidentes identificados.
Areas vulnerables: Se incluyen aquí dos tipos de áreas.
Las áreas a considerar para la planificación de emergencia y
dimensionamiento de recursos. Son las definidas en la DB como
zonas de intervención y alerta. La DB especifica en este caso unos
valores umbrales a considerar para cada tipo de efecto.
Las áreas en las cuales se produce un daño determinado a personas,
bienes y medio ambiente. Según el caso la vulnerabilidad puede
evaluarse a través de unas ecuaciones de PROBIT (PROBability unIT)
o valores de referencia.
El cálculo de consecuencias, en términos generales, debería cumplir las siguientes
especificaciones:
Deberán determinarse todos los efectos posibles del accidente con
especial incidencia sobre los más graves.
Adicionalmente a las zonas de intervención y alerta, deberán
calcularse las zonas de letalidad del l %, 50% y 99% de víctimas, as!
como las zonas de daños materiales típicas y de daño al medio
ambiente, y daños materiales y/o al medio ambiente.
Estas zonas de totalidad y de daños materiales y/o al medio ambiente son
decisivas para:
oLa determinación de las categorías de accidentes (definidas según la DB sobre
esta base).
oLa determinación de la vulnerabilidad del entomo (ver apartado 4.1 de esta
Guía).
oPara efectos que evolucionan en función del tiempo (radiación térmica,
concentraciones tóxicas) deberían tenerse en cuenta también los tiempos de
exposición al efecto (dosis).
oDeberá dejarse clara constancia de las condiciones de cálculo definidas
(caudales de fuga, variables meteorológicas, valores umbrales adoptados ... )
(1), de los modelos matemáticos aplicados (referencias concretas, listados de
ordenador obtenidos si existen, justificación de la adecuación del modelo al
caso de aplicación ... ).
oDeberá darse una estimación de la incertidumbre o rango aproximado del
resultado obtenido.
Por último, en este punto se reflejan las actuaciones previstas para hacer frente al
accidente: operativo a seguir y procedimientos concretos según la naturaleza del
accidente.
En este apartado también se llevará a cabo la clasificación de los accidentes en
categorías de acuerdo con las definiciones dadas en el artículo 1, apartado 1.3 de la DB.
Al respecto caben las siguientes consideraciones:
-Se clasificarán todos los accidentes considerados incluyendo
distintas condiciones de cálculo.
-Se recurrirá no solamente a la clasificación de las zonas de
intervención y alerta sino también a los valores umbrales de
letalidad, daños materiales y al medio ambiente adoptados.
- Si existen varias situaciones posibles se elegirá siempre la
más desfavorable (punto de origen de fuga más próximo al
límite de la factoría, dirección de viento más desfavorable ... ).
6. LA ELABORACIÓN DE UN ACR
La búsqueda del valor del umbral de letalidad permite determinar si pueden existir
víctimas mortales en el exterior del recinto. Para determinar este alcance se realizarán
los siguientes pasos:
1.Definir el accidente más grave que se puede producir en la unidad y bajo las
condiciones meteorológicas más desfavorables.
2.Identificar el efecto físico más grave asociado: concentración tóxica, radiación
térmica o sobrepresión.
3.Calcular el umbral de letalidad l %, es decir, la concentración tóxica, radiación
térmica o sobrepresión que provocaría un l % de muertes en la población
existente. Se indica el modo de cálculo de este valor en la tabla 6.3.
4.Determinar bien sea mediante modelos de simulación u otras técnicas la
distancia a la cual se alcanza el umbral de letalidad.
5.Comparar los límites de la Instalación. Si se sobrepasan estos limites existe la
posibilidad de que se produzcan víctimas letales en el exterior de la misma.
c) Criterios de selección
Ya han sido citados en los anteriores apartados. Si el iniciador es un suceso poco
complejo y bien definido en cuanto a las causas que lo provocan, se podrá obtener su
frecuencia directamente de Bases de Datos.
La técnica del árbol de fallos es relativamente laboriosa y se aplicará en aquellos casos
en que esto se justifique:
-Ausencia de dato directo en fuentes consultadas.
-Por la complejidad del suceso estudiado.
-Alto grado de interrelación entre sistemas, operador, etc.
La técnica del árbol de sucesos se utilizará normalmente para calcular la frecuencia de
un accidente cuando se conoce la frecuencia del suceso iniciador correspondiente en
función de las probabilidades de los distintos eventos que condicionan la evolución de¡
suceso iniciador.
a) Métodos existentes
Existen distintos conceptos de riesgos que responden a distintas definiciones y que se
complementan entre sí. Así se distingue básicamente entre el riesgo global, individual o
social.
a)El riesgo global corresponde al sumatorio de los riesgos de cada uno de los
accidentes calculados. Esto es frecuencia global expresada en ocasiones por año
y víctimas por ocasión.
b)El riesgo Individual corresponde a la frecuencia de daño, como consecuencia
de un accidente, de una persona situada en un punto determinado del entorno.
c)El riesgo social agrupa los accidentes por probabilidades de causar un
determinado número de víctimas, o expresado de otro modo, como la relación
entre el número de víctimas de un accidente y la probabilidad de que tal número
sea excedido.
El riesgo se puede presentar de distintas maneras:
-Tablas en las cuales se indican para las hipótesis de accidentes
seleccionadas para cada área el número de víctimas (interiores/exteriores)
asociadas, las frecuencias, los riesgos globales.
-Curvas isoriesgo en las que se unen los puntos del espacio con un nivel de
riesgo individual igual.
-Curvas F-N que representan el riesgo social de frecuencia del accidente
frente a un número de afectados.
b) Criterios de selección
Se considera que para una visión completa del riesgo de la instalación es necesario
recurrir al cálculo de los tres tipos de riesgo citados anteriormente y a las
representaciones mencionadas.
c) Criterios de aceptación
La Directriz Básica especifica un criterio de aceptación del riesgo de 10-6 víctimas/año.
Expresado con estas unidades tal valor responde a un criterio de riesgo global
(frecuencia expresada en ocasiones por ano y víctimas por ocasión).
Ahora bien, cabe interpretar que el criterio de aceptación fijado se basaba, como suele
hacerse habitualmente, en un criterio de riesgo individual (frecuencia de daño a un
individuo como consecuencia de un accidente) expresado en años-1.
En los casos en que el ACR proporciona un riesgo individual superior a este umbral, la
DB especifica que la autoridad competente determinará las medidas correctoras
convenientes.
Con respecto de la aceptación del riesgo caben, no obstante, los siguientes comentarios:
1. La mayoría de los países es reacia a fijar un umbral de aceptabilidad
del riesgo por una serie de razones:
-Incertidumbre asociada a todas las fases de¡ proceso de cálculo de¡
riesgo.
-Convierte el ACR en un proceso numérico, para demostrar que la
instalación está por debajo de unos umbrales, no valorándose
suficientemente los resultados cualitativos.
-Arbitrariedad del umbral fijado cuando existen otros elementos de
juicio: vulnerabilidad del entorno, ...
En un informe de 1989 del HSE (Health and Safety Executive, autoridad
competente inglesa en materia de riesgo tecnológico), se comparan los
resultados de varios ACR en distintos campos, en los cuales se pone de
manifiesto la dificultad en fijar un umbral que abarque todos los casos de
forma satisfactoria.
6.2.1. Introducción
Como se ha indicado, el paso previo para la cuantificación de los riesgos es su
identificación, siendo el HAZOP el procedimiento más utilizado.
La técnica del análisis de riesgos mediante los árboles de fallos, es un procedimiento
sistemático de correlación de las causas que llevan a un suceso indeseado dentro de un
sistema, que permite calcular la probabilidad de que dicho suceso se produzca,
utilizando un proceso inductivo basado en las leyes del álgebra de Boole. En la figura
6.2, se presenta un diagrama de flujo de este procedimiento.
Un árbol de fallos es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre
un suceso indeseado (TOP EVENT): explosión, incendio, fuga, derrame, etc.. y los
sucesos primarios: fallos de componentes, humanos, externos, etc,. que conducen al
mismo.
Asignando valores de probabilidad o frecuencia a los sucesos primarios se llega a
calcular la probabilidad de ocurrencia de los TOP-EVENT.
Las probabilidades de fallo de los sucesos primarios se han obtenido en algunas
industrias por acumulación de datos de fallos de componentes de equipos, y analizando
intervenciones humanas en las operaciones del sistema. Hoy día se dispone de una
mayor información sobre estas variables almacenadas en bancos de datos.
En el diagrama de flujo tienen que estar abiertas las dos válvulas para que pase el
producto, siendo su representación lógica la siguiente:
Cada una de las causas inmediatas es tratada de la misma forma que se indicó para el
TOP-EVENT, y s inmediatas y relacionadas causas son determinadas y representadas en
el árbol con su apropiada puerta lógica. Este desarrollo continúa hasta que se han
tratado todas las causas básicas.
A continuación se ha aplicado la técnica del árbol de fallos para evaluar la posibilidad
de que se produzca un escape tóxico de amoniaco (Top Event). En la figura 6.4 se
representa un condensador de NH3 que trabaja a alta presión, dotado de sistemas de
control de temperatura y de caudal de salida. La válvula de salida de incondensables V4,
que regula la presión del equipo, permanece abierta sin posibilidad de actuación
automática. Si se obstruye o cierra por error humano, se produce un problema de
sobrepresión. Como medidas de protección, dispone de un sistema de control de la
presión que corta la alimentación, si se produce un fallo en el sistema de refrigeración lo
que impide la condensación o en el sistema de regulación del caudal de salida de líquido
o gas y de un disco de rotura. Se ha aplicado la técnica del árbol de fallos a dicho
sistema, para evaluar la posibilidad de que se produzca la rotura del recipiente con
escape tóxico de amoniaco (Top Event). En la figura 6.5 se muestra el desarrollo del
árbol de fallos asociado a dicho sistema.
Figura 6.4. Esquema básico de un condensador de amoniaco
El ACR complementa el ES, es decir, que gran parte de la labor realizada para
desarrollar el ES es una buena base para el ACR, aunque tal como se ha recomendado
en los capítulos anteriores sus objetivos difieren y por lo tanto habrá que ampliar el
abanico de iniciadores a considerar. Adicionalmente, es necesario proceder a la
determinación de las frecuencias de los accidentes y al cálculo de víctimas para
completar el ACR. La determinación de las frecuencias es precisamente una fase del
ACR que requiere una dedicación importante, así como el cálculo del riesgo asociado a
la instalación, considerando las mejoras identificadas. En resumidas cuentas, se
considera que una valoración aproximada de la dedicación necesaria para un ACR de
una instalación de menos de tres áreas sería de 150 horas hombre, en el caso en que ya
estuviese hecho el ES. Lógicamente de iniciarse directamente el estudio habría que
considerarse en torno a las 350 horas hombre.
Los recursos materiales necesarios serán en general los citados para el ES, en el
apartado anterior, añadiéndose:
- Demografía de la zona.
- Información sobre bancos de fiabilidad de componentes.
- Modelos matemáticos para el cálculo de frecuencias, etc.
7. BIBLIOGRAFÍA
7.2. Libros
1. Bond, J., The Hazards of Life and All That, IOP Publishing, 1996,
2. Dirección General de Protección Civil, Guía técnica: Metodología para el análisis de
riesgos. I. Visión general. Madrid, 1994.
2. Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Analysis, AIChE, New York,
1989.
3. Kent, J. A. “Riegel´s Handbook of Industrial Chemistry”. Chapman & Hall, New
York, 1992.
4. Lees, F.P., Loss Prevention in the Process Industries. Butterworth-Heinemann.
Londres,1980.
5. Santamaría, J.M., Braña, P.A., Análisis y reducción de riesgos en la industria
química, Mapfre, D.L, Madrid, 1994.
6. TNO Environment, Energy and Process Innovation, The Yellow Book 2 vol., 820
pag., 3rd edition, Holland, 1997.
Métodos Cualitativos para el
Análisis de Riesgos Industriales
Como, por desgracia, ha sucedido a lo largo de la historia, las guerras han propiciado el
desarrollo de nuevos procesos y tecnologías. La gran demanda de pólvoras y explosivos
para tales fines, originó la fabricación a gran escala de estos productos peligrosos que
provocó accidentes mas severos y de mayores pérdidas tanto humanas como materiales.
Para prevenir dichas perdidas, las gerencias tomaron conciencia sobre la necesidad de
aplicar un control de seguridad a todos los procesos, para ello prepararon Programas de
seguridad Industrial y de concienciación de riesgos para el personal. Un caso extremo
fue la decisión de la empresa Du Pont, en Estados Unidos, de construir la casa del
director de una fabrica de explosivos, en medio de la misma. Igualmente la Industria del
Petróleo ante los numerosos incendios sucedidos en los pozos petrolíferos y en las
primeras refinerías, empezó a desarrollar especificaciones de diseño y manuales de
seguridad y buenas prácticas operativas, que evitaran las cuantiosas pérdidas
económicas. Podemos decir, por tanto, que a partir de los años 30 del siglo XX, las
industrias Química y Petroquímica empezaron a Gestionar su Seguridad.
Pero es en los años 50´s y 60´s cuando para atender a una demanda creciente y mantener
o reducir los costes de producción lo más posible, se construyen grandes plantas de
proceso y de almacenamiento. Igualmente se van desarrollado procesos complejos que
algunas veces operan bajo condiciones extremas, tal como altas presiones, o en
condiciones críticas, y como ejemplo: operar cerca de los limites de explosividad del
producto procesado. Aunque los índices de accidentalidad de la industria química y
petroquímica son mucho mas bajos que en la mayoría de actividades industriales, sin
embargo, algunos accidentes graves ocurridos en las últimas décadas en todo el mundo
han originado, primero un rechazo social por parte de la opinión pública, y segundo, la
adopción de normativas mas estrictas para las industrias química y petroquímica, por
parte de las autoridades europeas y estatales. Las Directivas Europeas referidas a
Accidentes Graves reciben el apodo de “Directivas SEVESO”, y que cada País miembro
ha traspuesto a su legislación interna.
A continuación veremos las aplicables en España.
2.- LEGISLACIÓN EUROPEA Y ESPAÑOLA APLICABLE.
2.1.1.- Antecedentes
La CEE, en el año 1.982, a fin de prevenir y limitar las consecuencias de un gran accidente
industrial como el sucedido en la ciudad italiana de Seveso, por un escape de Dioxinas a la
atmósfera, aprobó la Directiva: 82/501/CEE, de 24 de junio, relativa a LOS RIESGOS DE
ACCIDENTES MAYORES EN DETERMINADAS ACTIVIDADES INDUSTRIALES,
conocida por DIRECTIVA SEVESO I.
OBJETO (Art. 1)
Prevención de accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, así como la limitación
de sus repercusiones en las personas y el medio ambiente.
Establecimiento con presencia real o prevista de sustancias peligrosas en cantidades iguales o superiores a
las especificadas en Anexo I.
EXCLUSIONES (Art. 4)
CONSIDERANDOS
1) Necesidad de ampliar Directiva Seveso I (82/501/CEE) para:
3) La mayoría de los accidentes graves declarados son defectos de gestión por lo que
conviene fijar criterios básicos para los sistemas de gestión.
4) Las diferencias de los sistemas de inspección hacen necesario establecer requisitos esenciales
de los sistemas de los Estados para garantizar que los planes de emergencia externos e
internos se comprueban y revisan.
5) El “efecto dominó” para establecimientos próximos exige intercambio de información y
cooperación en la información al público.
6) Para facilitar la información, el público debe tener acceso a los informes de seguridad
elaborados por los industriales.
7) El personal del establecimiento deberá ser consultado sobre el plan de emergencia
interno y la población sobre el plan de emergencia externo.
a)Adoptar las medidas necesarias para prevenir accidentes graves y limitar sus consecuencias.
b)Colaborar con las Comunidades Autónomas y demostrar en todo momento que ha tomado las
medidas necesarias.
NOTIFICACIÓN (Art. 6)
Modificación: Párrafo a) del apartado 2, que queda redactado: «a) En el caso de establecimientos nuevos,
antes del comienzo de la construcción, dentro del plazo que determine la comunidad autónoma, que en
ningún caso podrá superar un año desde el momento en que se solicitó la licencia de obra.»
Esta política debe abarcar los principios generales del Sistema de Gestión de
Seguridad.
Modificación: Se modifica el párrafo primero del apartado 2 del artículo 9, que queda redactado de la
siguiente forma: «La política de prevención de accidentes graves y el sistema de gestión de la seguridad
formarán parte del informe de seguridad, además de los datos y la información especificada en la Directriz
básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que
intervienen
sustancias peligrosas, aprobada por el Real Decreto 1196/2003, de 19 de septiembre.»
Modificaciones: Se modifica el párrafo segundo del apartado 1 del artículo 11, que queda redactado de la
siguiente forma: «Su contenido se ajustará a lo especificado en la Directriz básica de protección civil para
el control y planificación ante el riesgo de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas y
se elaborarán previa consulta al personal del establecimiento, de conformidad con lo dispuesto en el
capítulo V, relativo a consulta y participación de los trabajadores, de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre,
de Prevención de Riesgos Laborales.»
Igualmente se modifica el apartado 5 del artículo 11, que queda redactado de la iguiente forma: Su
contenido y procedimiento de homologación se ajustarán a lo especificado en la Directriz 4874 Viernes
11 febrero 2005 BOE núm. 36 básica de protección civil para el control y planificación ante el riesgo de
accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas.
El plazo para su elaboración, en el caso de nuevos establecimientos, será antes del inicio de su
explotación.»
Se modifica el apartado 7 del artículo 11, que queda redactada de la siguiente forma:
« Los órganos competentes de las comunidades autónomas organizarán un sistema que
garantice la revisión periódica, la prueba y, en su caso, la modificación de los planes de emergencia
interior y exterior, a intervalos apropiados que no deberán rebasar los tres años. La revisión tendrá en
cuenta tanto los cambios que se hayan producido en los establecimientos correspondientes como en la
organización de los servicios de emergencia llamados a intervenir, así como los nuevos conocimientos
técnicos y los conocimientos sobre las medidas que deban tomarse en caso de accidente grave.
Este sistema garantizará que todas las Administraciones, organismos y servicios implicados dispongan
puntualmente de las actualizaciones, pruebas y revisiones efectuadas en los planes de emergencia.»
La información estará a disposición del público de forma permanente y se revisará cada 3 años.
Modificación: El actual contenido del artículo 14 pasa a ser el apartado 1 y se añade un apartado
2, con la siguiente redacción:
«2. Asimismo, en caso de accidente grave, la autoridad competente, en cada caso, deberá:
A) Cerciorarse de que se adopten las medidas de emergencia y aquellas que, a medio y
largo plazo, sean necesarias.
B) Recoger, mediante inspección, investigación u otros medios adecuados, la información
necesaria para un análisis completo del accidente grave en los aspectos técnicos, de
organización o de gestión.
C) Adoptar las disposiciones adecuadas para que el industrial tome las medidas paliativas
necesarias.
D) Formular recomendaciones sobre futuras medidas de prevención.»
Ha tomado las medidas adecuadas para prevenir y limitar los accidentes graves.
Los datos del Informe de Seguridad reflejan fielmente el estado de seguridad del
establecimiento.
Ha informado a su personal de las medidas de protección y actuación en caso de accidente.
Las Inspecciones son completamente nuevas en la legislación nacional, aunque la Generalitat exige un
dictamen de la Declaración Obligatoria que conlleva una inspección in situ.
CALENDARIO DE APLICACIÓN
Documento de política y J J
sistema de gestión U
JUL
L
Todo ello nos lleva a decir que: el Objeto del Análisis de Riesgos Industriales es
“ El Diseño Seguro” de las instalaciones de los procesos industriales.
Descripción:
Son técnicas de análisis crítico de equipos e instalaciones que no
recurren a un análisis numérico.
Objeto:
Su objeto es
la Identificación de los riesgos Industriales
C ) PROCEDIMIENTO
1. Obtener información sobre accidentes de los bancos de datos.
2. Seleccionar aquellos que le sean aplicable al tipo de instalación considerada.
3. Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de accidente.
4. Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los puntos críticos
que indican los informes de investigación de los accidentes.
5. Adoptar las medidas de prevención o protección que minimicen los riesgos
de dichos puntos críticos, o neutralicen sus consecuencias.
D ) EJEMPLO
Los estudios anuales de accidentalidad laboral se realizan mediante este método.
(Ver Estudio de accidentalidad Laboral de COASHIQ del año 1996)
DE COASHIQ DE 1996
LEYENDA
TIPO DE ACCIDENTE
13.- Sobreesfuerzo
15 13,87 9 .- Golpe por objetos o herramientas
12,9 7 .- Choque contra objetos inmóviles
9,89 2 .- Caídas de personas al mismo nivel
10 8,4 7,69 10.- Proyección de partículas
% 7,216,696,46 11.- Atrapamiento entre objetos
5,564,85 6 .- Pisada sobre objetos
5
1 .- Caídas de personas a distinto nivel
18.- Contacto con sustancias cáusticas
0 15.- Contactos térmicos
13 9 7 2 10 11 6 1 18 15 LEYENDA
NATURALEZA DEL TRABAJO
1 .- Proceso general de fabricación
99.- Otros sin clasificar
50 7 .- Movimiento materiales, carga y descarga
44,8 vehículos, almacén
40
9 .- Trabajo con máquinas herramientas
30 4 .- Trasiego, medición, toma muestras
%
20 12.- Montaje y reparación de tuberías
11,3 3 .- Trabajos de laboratorio
10 7,3 4,9 4,7 13.- Inspección e instrumentos de control
3,9 3,5 3,4 3,1 2,2
0 6 .- Tracción y material móvil
11.- Soldadura, calderería, forja
1 99 7 9 4 12 3 13 6 11
32 39 37 42 38 33 40 30 41 35
LEYENDA
LEYENDA
AGENTE DE LA LESIÓN
8 ,.- Superficies de trabajo, suelos, etc..
15.- Vanos, huecos, ventanas
25 24,19 4 .- Herramientas manuales
20 12.- Productos químicos
16,83 7 .- Máquinas móviles
15 3 .- Recipientes a presión
% 11,86 14.- Sustancias inflamadas o calientes
10 8,748,12
5 .- Máquinas - herramienta
5 4,874,874,833,913,67 6 .- Máquinas impulsoras
11.- Polvos, carbón, cenizas
0
8 15 4 12 7 3 14 5 6 11
C ) PROCEDIMIENTO
C ) PROCEDIMIENTO
1. Se elige un enfoque global con la secuencia del proceso como única referencia, o
cada una de los distintos enfoques del proceso, como, seguridad laboral,
seguridad de los equipos, protección contra incendios, etc.
2. Se explica el funcionamiento del proceso.
3. Empezando desde la primera fase (almacenamiento de materias primas), hasta la
etapa final (almacenamiento de productos terminados), se plantean y anotan
todas las preguntas QPS que se les ocurran a los participantes.
4. Contestar a las preguntas QPS, una a una, por el equipo, o por especialistas
consultados.
5. Consideración de cada pregunta QPS, qué medidas existen y cuales hay que
adoptar para minimizar el riesgo.
6. Redactar informe del estudio, incluyendo todas las etapas anteriores.
7. Comunicar dicho estudio y sus recomendaciones a la Dirección, del proyecto o
de la instalación, para que adopte las medidas preventivas pertinentes.
D ) EJEMPLO
11 9
LI
6 8
1
3
5 7
10
LEYENDA
C ) PROCEDIMIENTO
D ) EJEMPLO
Determinar los posibles fallos de todos y cada uno de los elementos de proceso o
control de una instalación.
Analizar las consecuencias de dichos fallos, y detectar aquellos que pueden dar
lugar a accidentes.
Establecer las medidas de prevención y/o protección que eviten los fallos
significativos o mitiguen sus consecuencias.
C ) PROCEDIMIENTO
D ) EJEMPLO: ejercicio nº 2
método de los modos de fallo y sus efectos “amfe / fmea”
Descarga de un catalizador autoinflamable
que está en forma de gel.
2
11 9
LI
6 8
1
3
5 7
10
Sucesos
Puertas
C ) PROCEDIMIENTO
Árbol de Fallos
D ) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS
C ) PROCEDIMIENTO
ROCIADORES
Entrada de LPG
DEPÓSITO DE LPG
FUGA
FUFEF Sistema Contra
FFGO
LIQUDO Incendios
¡FUEGO!
SB = Fuga de SI – 1 FC - 1 SI –2 SI – 3 FC – 2
hidrocarburos
líquidos en las
proximidades de Ignición Dispositivos Fuego Ignición Condiciones Consecuencias
un depósito de inmediata
LPG. Contra Afecta retardada generación
SÍ
SÍ Incendio de Charco
No No (Pool – Fire)
No
UVCE ( unconfined
vapour cloud explosion)
Dispersión
D ) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS
Sistema de Seguridad
o Control
Consecuencia
C ) PROCEDIMIENTO
1. Elegir un sucesos significativo para ser evaluado. Puede ser un complejo como
en el árbol de fallos o iniciador como en el árbol de sucesos.
2. Identificar los factores condicionantes y sucesos intermedios incluyendo los
elementos o sistemas de seguridad.
3. Establecer las secuencias de acontecimientos entre los elementos definidos,
incluyendo sus salidas disyuntivas o no.
4. Aplicar el árbol de fallos a las salidas de las disyuntivas que los supongan.
5. Determinar los CMF ( conjuntos mínimos de fallos) , de igual forma que en el
método del árbol de fallos.
6. Evaluar los resultados.
7. Emitir recomendaciones.
D ) CARACTERÍSTICAS Y MEDIOS
Para los procesos continuos se trabaja sobre los diagramas de flujo de tuberias e
instrumentación (P&ID), examinando elememto a elemento (item), tubería a
tubería, revisando las variables del proceso, tales como: Caudal/Flujo, presión,
Temperatura, Concentración, etc., utilizando unas listas de chequeo y unas
palabras guía. Estas palabras guía: NO, MAS, MENOS, EN PARTE,
INVERSO, ...., cuyo significado general se describe en la tabla adjunta,
estimulan el pensamiento de los mienbros del equipo y se aplican de manera
sistemática a las distintas partes del proceso.
PALABRAS GUÍA significado comentarios
PARTE DE
Es aplicable a funciones como: Invertir el flujo
o la reacción química. Se puede aplicar a
INVERSO Lo opuesto a la finalidad del
sustancias como Veneno y Antídoto, etc..
diseño.
Para diferenciar las desviaciones es esencial que hayan sido definidos claramente
los objetivos de diseño o funcionamiento.
Al aplicar las palabras Guía de tabla anterior puden producirse desviaciones, las
más usuales se indican en la relación siguiente:
POSIBLES DESVIACIONES
ALIMENTACIÓN Instrumentación
CAUDAL Lubricación
Ciere de líneas Llenado
composición mantenimiento
construcción nivel
contaminación perdida de tiempo
corrosión perdida de carga
densidad perforación
deterioro presión
dilatación Puesta en marcha
Eléctricidad estática refrigeración
errores humanos rotura
explosión saturación
fallos técnicos seguridad
fase suministro de energía
flujo temperatura
golpes toma de muestras
impurezas vaciado
incendio vibración
incumplimiento de normas viscosidad
inflamación volumen
D ) EJEMPLO
Este ejemplo, corresponde a la parte de una planta de amoniaco que utiliza nafta como
combustible que, proveniente de lod productos pesados de una torre de
fraccionamiento(202-E) y del tanque exterior de nafta bruta, es enviada desde un
pequeño depósito (204-F), por medio de las bombas (203-JA/J) accionadas por motor
eléctrico y turbina de vapor respectivamente, para alimentar a una serie de quemadores
con atomización de vapor, que consisten en:
3 quemadores en el Horno vertical (201-B) para el hidrotratamiento de de la
nafta del proceso.
Guía
NINGÚN (1) No hay nafta en No llega nafta a a) Montar un LC que
CAUDAL el tanque 204-F quemadores. Apagado aporte nafta bruta del
NO de los mismos y tanque de
parada de la almacenamiento. Que
producción compense lo que llega
del fraccionador
c)Montar un
presostato en
impulsión de bombas ,
y en la tubería común
que por debajo de
cierta presión cierre
las valvulas
automáticas que
alimentan a los
quemadores VS-201 ,
VS- 105 y VS-110.
e) Montar tubería de
salida un poco más
alta que el fondo y
purga.
f) Accionamiento de la
bomba eléctrica de
reserva, mediante el
mismo presostato que
cierra las válvulas
Como (1)
automáticas c) y que
actúa como una señal
superior a la de c).
(3) fallo de la
bomba 203- J ( Cubierto por c)
fallo acción, filtro
taponado, corrosión
en rotor, etc.) g) Poner un retorno
mínimo.
Cubierto por c)
Como (1)
h) Realizar controles e
Bomba inspecciones de las
sobrecalentada tuberías de transporte.
(4) Línea bloqueada
involuntariamente.
Como (1)
Fuga de nafta al
terreno y riesgo de
(5) Rotura tubería. incendio.
Palabra Perturbación Causas posibles Repercusiones Medidas Necesarias
Guía
MÁS MÁS CAUDAL (6) Fallo de alguno de Depósito 204-f rebosa i) Intalar alarma de
los LC´s que mantiene salida a drenaje de alto nivel en el tanque.
el tanque. nafta con riesgo de (HL)
incendio.
j) Instalar nivel de
vidrio para control
manual con bombas
aut. en manual.
k) Válvulas
automaticas con
posibilidad de
accionamiento manual.
Como (6)
(7) Fallo de aire de l) Válvulas
instrumentos automaticas de los
LC´s deben cerrar a
fallo de aire.
Cubierto por j)
ñ) Montar termómetro
en salida del
refrigerante, y
vigilarlo.
Cubierto por g)
Como (8)
Cubierto por ll)
Cubierto por m)
MENOS caudal (10) Fuga en bridas, Fuga de nafta al Cubierto por c)
válvulas, prensas, terreno con riesgo de
MENOS incendio.
sellos. Cubierto por h)
PASO DE AGUA (13) Rotura de Falta de calor en Los Cubierto por d).
A LA tubos del hornos.
EN
CORRIENTE DE cambiador que Problemas de
PARTE combustión en los
o) Sacar muestras
TRANSPORTE refrigera los periódicamente por
quemadores.
pesados. fondo del tanque.
DEFINICIÓN DE EXPLOSIÓN:
Para que se produzca una explosión deben presentarse los siguientes elementos:
•COMBUSTIBLE
•COMBURENTE
•ENERGIA INICIADORA.•
PARA EVITAR UNA EXPLOSIÓN BASTA CON SUPRIMIR UNO DE LOS TRES.
•SUPERFICIES CALIENTES.
•LLAMAS Y GASES CALIENTES.
•CHISPAS DE ORIGEN MECÁNICO.
•CHISPAS DE ORIGEN ELÉCTRICO.
•CORRIENTES PARÁSITAS.
•ELECTRICIDAD ESTÁTICA.
•DESCARGAS ATMOSFÉRICAS.
•ONDAS ELECTROMAGNÉTICAS, RADIACIONES Y ULTRASONIDOS.
Emplazamiento Clase I
Los modos de protección son las medidas aplicadas en el diseño y construcción del material
eléctrico para evitar que se produzca la ignición de una explosión.
•SEGURIDAD INTRÍNSECA
•INMERSIÓN EN ACEITE
•SOBREPRESIÓN INTERNA
•AISLANTE PULVURULENTO
•ANTIDEFLAGRANTES
•ENCAPSULADOS.
•SEGURIDAD AUMENTADA.
Se consigue mediante:
•mayores distancias entre conductores.
•aislamientos reforzados.
•sobredimensionamiento del equipo a través de un factor de seguridad
adecuado.
Es aquel en el que el diseño del equipo limita la energía de forma que las chispas no
sean capaces de provocar la ignición en una atmósfera determinada
Se subdividen en:
•los que protegen en funcionamiento normal o ante una avería.
•los que protegen en funcionamiento normal, ante una avería, o ante
dos simultáneas.
Inmersión en aceite.
Sobrepresión interna.
Aislante pulverulento.
MOTORES ANTIDEFLAGRANTES
LUMINARIAS ANTIDEFLAGRANTES
Descomposición de Producto26%
Reacción Ácido / Base 11%
Reacción con agua 10%
Polimerización 10%
Oxidación 6%
Resto 37%
¿Qué es ATEX?
Bajo el nombre de ATEX se amparan una serie de Directivas de la UE, que regulan
los Productos, Instalaciones y Procesos de Fabricación en las Industrias que
manipulan o producen Sustancias con riesgo de crear...
ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
ATEX afecta a todas las Industrias que manipulan o producen sustancias con riesgo
de crear ATmósferas EXplosivas, es decir:
-Industria Química.
-Industria Petroquímica.
-Química Fina.
-Laboratorios Farmacéuticos.
-Industria Alimentaria.
-Parques de Almacenamiento y Tratamiento de Sólidos y Grano.
-Terminales Portuarias de Productos Inflamables.
-Plantas de Tratamiento de Sustancias Peligrosas.
-Etc.
Directivas ATEX
Plazos de implantación
EX
Resaltamos el Artículo - 8 “DOCUMENTO PROT. CONTRA EXPLOSIONES”, que
contiene tres partes fundamentales:
Hay que elegir un Método de Evaluación del Riesgo de Explosión, donde se tenga en
cuenta la severidad y la frecuencia de la misma, y que contemple:
Probabilidad de la presencia y activación de focos de ignición
Sustancias empleadas
MÉTODO DE EVALUACIÓN
Elegimos el Método “What-if” ( o Método QPS “ Que Pasa SÍ” ), por ser el método
empleado en la Evaluación de Riesgos Laborales.
Descripción del
sistema de evaluación
-Evaluación -
Método "What-if"
Identificación
de peligros
Probabilidad del
Riesgo “P”
deFrecuencia
Valoresde
Valores Frecuencia Orden
(en(en Ascendente)
Orden Ascendente) VALOR
VALOR
CasiImposible
Casi Imposibleque ocurra
que ocurra 00
Una vez
Una años
cada5 5
vezcada años 11
Una vezalalaño
Una vez año 22
Una vezalalmes
Una vez mes 33
vezaalalasemana
Una vez
Una semana 44
Una vezalaldía
Una vez día 55
Descripción del
-Evaluació- sistema de evaluación
nMétodo - "
" Identificación
de peligros
Valoresde
Valores deSeveridad VALO
VALOR
Severidad R
Asunto
Asuntooperativo
operativoúnicamente 00
únicamente
Pequeñas
Pequeñas lesiones 11
lesiones
Grave
GraveconconHeridos Leves
Heridos y Pérdidas
Leves mayores de 0,1M
y Pérdidas 22
mayores de 0,1M
Muy
MuyGrave
Grave con Heridos
con Graves
Heridos y Pérdidas
Graves mayores de 1M
y Pérdidas 33
mayores de 1M
Catástrofes
Catástrofes concon
Muertes e Impacto
Muertes Medioambiental
e Impacto 44
Medioambiental
Descripción del
sistema de
-Evaluación - evaluación
Método " What -if"
Identificación
de peligros
Estimación y
Valoración del
Riesgo
“ER”
Métod
Método" "What-if"
- Evaluación -
Estimación y Valoración del riesgo ER
TRIVIAL
S0 S1 S2 S3 S4
F0 0 1 2 3 4 MODERADO
F1 1 2 3 4 5
F2 2 3 4 5 6 IMPORTANTE
F3 3 4 5 6 7
F4 4 5 6 7 8 INTOLERABLE
F5 5 6 7 8 9
La tercera y última parte del Documento Contra Explosiones es las Memorias y el Plan
Clasificación de
Áreas
con Riesgo Memorias y
de
Incendio o Explosión Plan
Artículo 8 -
DOCUMENTO PROT. CONTRA EXPLOSIONES
Plan de Acción
Valoración de
Memorias y
Costes
Plan
Plan de Prevención
y Seguridad
Valoración (+/- 20%) del coste económico de eliminación de cada uno de los peligros
identificados.
DEFINICIONES:
- APARATOS:
-
“Se entenderá por aparatos las máquinas, equipos solos o combinados y
dispositivos fijos o móviles que por la fuente potencial de ignición que los
caracterizan pueden desencadenar una explosión”.
- SISTEMAS DE PROTECCIÓN:
Aparato incluido en el
Aparato con su propia Aparato destinado a utilizarse Aparato en cuyo interior ámbito de aplicación
fuente potencial de en o en relación con atmósferas hay una atmósfera de la Directiva
ignición potencialmente explosivas explosiva intencionada 94/9/CE R.D.
400/1996
A SÍ SÍ SÍ SÍ
B NO SÍ SÍ NO *
C SÍ NO SÍ NO *
D SÍ SÍ NO SÍ
E NO NO SÍ NO *
F SÍ NO NO NO *
G NO SÍ NO NO *
H NO NO NO NO *
Para clasificar y marcar los aparatos, antes hay que definir el GRUPO y la Categoría a
que pertenecen. Ver la tabla anexa:
de Aparatos
Marcado de aparatos
Placa de Características
CATEGORIA DE PROTECCIÓN
CATEGORÍA
"GRUPO " DE PROTECCIÓN “GRUPO”
I - M1 ( PROTECCIÓN MUY ALTA
I - M1 ( PROTECCIÓN MUY ALTA )
)
I I- – M2
M2( (PROTECCIÓN
PROTECCIÓN ALTA
ALTA )
II –) 1 (PROTECCIÓN MUY ALTA )
II - 1 ( PROTECCIÓN MUY ALTA
II –) 2 (PROTECCIÓN ALTA )
II - 2 ( PROTECCIÓN ALTA
II – 3 (PROTECCIÓN NORMAL )
)
II - 3 ( PROTECCIÓN NORMAL
)
SIMBOLO
SÍMBOLOESPECIFICO DE DE PROTECCIÓN
O ESPECÍFICO
FRENTE
FRENTEAA EXPLOSIONES
PROTECCIÓN
EXPLOSIONES
Nº DE IDENTIFICACIÓN DEL
Nº DE IDENTIFICACIÓN DEL ORGANISMO
QUE INTERVIENE EN LA FASE DE
ORGANISMO
DEQUE LA INTERVIENE EN LA FASE DE
CONTROL
EVALUACIÓNDE LA EVALUACIÓN
CONTROL
MARCADO "CE" EN LOS APARATOS
MARCADO “CE” EN LOS APARATOS
DIRECTIVA
SEGÚN
SEGÚN DIRECTIVA 94 / 9 / CE
94/9/CE
Clase de Temperatura
Temperatura de ignición
temperatura del superficial máxima
del gas o vapor
material eléctrico del material eléctrico
GRUPO
Seguridad SUSTANCIA ENERGIA IGNICIÓN
EEx - e 1,2 GAS / POLVO
aumentada
Minas GRUPO - I
Seguridad
EEx - ia 0,1,2 ( 20,21,22 )
intrínseca Acetileno GRUPO - II C > 20 µJ
CONDICIONES ESPECIALES
X – SI HAY CONDICIONES
ESPECÍFICAS MENCIONADAS EN
EL CERTIFICADO
U - PARA INDICAR QUE ES UN
COMPONENTE
Nº DEL CERTIFICADO
8.- BIBLIOGRAFÍA
“El día que el cielo se incendió”. Ed. Skandia intl. Insurance Corp. Video de 23
minutos.
“Perry´s chemical engineer´s handbook”, Perry, R.H., y Green, D. W., 7ª edición en
inglés, McGraw-Hill, New York, 1997, Sección 26ª, apartados:
o Diseño de procesos con seguridad inherente.
o Análisis de la seguridad de los procesos.
Análisis de riesgos
Guías para estimar daños.
Revisión y procedimientos aplicables a los proyectos.
“ Procedimiento para el Análisis de Riesgos de Operación.- Método HAZOP”.
Arístides Ramos Antón, COASHIQ, ( APA.- revista Prevención, Julio-Septiembre
1987)
“ Manual HAZOP – PC / SC . versión 2.0 “,Seguconsult, S.A..- 1993
“ Manual de seguridad industrial en plantas químicas y petroleras”, Storch de
Gracia, J.M., McGraw-Hill., Madrid, 1998.
“ Curso de interpretación de planos “.- Repsol Petróleo Puertollano, 1993
“ Análisis de Riesgos en Instalaciones Industriales “, Edición UPC.- J. Casal, E.
Montiel, E. Planas, J.A. Vilchez.- Septiembre 1999.
SOLUCIONES A LOS EJERCICIOS Nº 1, Nº 2 Y Nº 3
SB = Fuga de SI – 1 FC - 1 SI –2 SI – 3 FC – 2
hidrocarburos Fuego
líquidos en las Ignición Dispositivos Afecta Ignición Condiciones Consecuencias
proximidades inmediata
de un depósito Contra Depósito retardada generación
de LPG. incendios LPG UVCE
Incendio de Charco
SÍ Incendio de Charco
SÍ (Pool – Fire)
SÍ
NO BLEVE (boiling liquid
expanding vapour
explosion)
NO
sí Incendio de Charco
SÍ (Pool – Fire)
SÍ UVCE ( unconfined
vapour cloud
explosion)
NO NO
Dispersión
Interpretación de Planos
2. OBJETO
Por otra parte estas representaciones deben de conseguir sintetizar al máximo toda la
información que contiene una instalación con el objeto de facilitar y conseguir la
máxima comodidad en la consulta de esta información. La documentación digital está
apoyando esta necesidad ya que permite ampliar y minimizar estos planos para una
mejor representación y visualización de esta información
B: Balsas
G: Bombas
H: Eyectores
L: Filtros
Para poder diferenciar los diferentes equipos que constituye una instalación, cada uno de
estos deben de estar codificados, por ello se nombran con una correlación de letras,
números o letras y números. En esta codificación debemos conseguir transmitir la
máxima información posible sobre el equipo identificado, ya que esto nos ayudará
bastante para conocer el tipo de equipo y la localización de este. Se debe de tratar
conseguir que con la mínima utilización de caracteres podamos transmitir la máxima
información posible. Así por ejemplo para designar a un equipo que se encuentra en una
unidad perteneciente a una empresa, una de las muchas formas que podríamos utilizar
sería por ejemplo :
534G-034A
Otro tema a normalizar es la forma grafica que vamos a utilizar para representar a cada equipo dentro de
los planos. La forma grafica elegida debe de proporcionarnos la máxima información posible sobre el tipo
de equipo y funcionabilidad del mismo, entre los más habituales tenemos:
DEPÓSITOS
TANQUES
REACTORES
TORRES DE DESTILACIÓN
ESFERAS
INTERCAMBIADORES
AÉREOS
BOMBAS
COMPRESORES
VÁLVULAS
8,5
HORNOS
DISCO EN LÍNEAS
LINEAS
C3 B4
INSTRUMENTACIÓN
FT PT TT LT
P P
TSK
I I
S
E-8
Sistema de
Indicador de Indicador de Termopar enclavamiento
presión con presión con temperatura
cierre químico amortiguador superficial
LAZOS DE CONTROL
FC
FCV
LC
LCV
FI FC FR FA AI
LI TI LSH TSL FRC
F: Flujo
L: Nivel
T: Temperatura
P: Presión
A: Analizador
I: Indicador
C: Control
R: Registro
A: Alarma
S: Corte
D: Diferencial
H: Por alto
L: Por bajo
V: Válvula
En la realidad la identificación de los instrumentos de control esta formada por la combinación de varias
letras de las anteriormente indicadas. De esta forma las del primer grupo suelen usarse en primer lugar y
viene a referirse a la variable medida por el instrumento.
El segundo grupo de letras se suele utilizar acompañando a la primera letra y viene a referirse al sistema
de control que realiza el instrumento ya sea indicación , registro, control, etc.
En este capítulo vamos a intentar poner en práctica los conocimientos teóricos impartido
en el modulo de Estudios Cualitativos de Seguridad. Método Hazop. Se trata de
desarrollar un ejercicio práctico del análisis Hazop realizado sobre un proyecto de nueva
instalación diseñada por una ingeniería, con la intención de localizar puntos débiles de
la instalación diseñada para poderlo corregir antes de llevar a cabo la construcción de la
nueva planta, de esta forma los puntos débiles de seguridad serán identificados y podrán
ser incluidos en el proyecto desde su fase de Ingeniería de detalle con lo que la eficacia
y coste será más favorables que si se identifica una vez terminado el proyecto.
Por otra parte la puesta en marcha de estudios de riesgos como es el método HAZOP,
permite poner de manifiesto y demostrar ante las Autoridades Competentes en materia
de Seguridad Ciudadana e Industria, según exige la Directiva Seveso, que el industrial
esta comprometido con la Seguridad y ha puesto en marcha Políticas de Prevención de
Accidentes Graves, como marca el R.D. 1254/1999 sobre el control inherente de los
riesgos de Accidentes Graves en los que participan sustancias peligrosas.
2. ALCANCE
Los análisis de riesgos industriales como es el método HAZOP, se utiliza hoy por hoy
prácticamente en todos los proyectos de nuevas instalaciones industriales que manejen
sustancias peligrosas, según quedan definidas estas en el R.D. 1254/1999 e incluso en
pequeñas modificaciones de plantas ya existentes.
Humos a tratar
PSL-1 Agua
TSH
Vapor de agua
P-1A
TCV-1
Las protecciones implantadas en el horno durante el diseño de este, provocan el corte del combustible del
horno mediante la válvula TCV-l por las causas siguientes:
- Alta temperatura en la salida de humos, por actuación del TSH protegiendo la chimenea y de
llegada de gases que pudiera producir debilitamiento y rotura de esta
- Baja presión en la línea de gas de refinería, por actuación del PSL-2, protegiendo el horno de una
entrada indeseada de gases sin la adecuada combustión y por ello con el riesgo de explosión.
Por otra parte el horno tiene una protección para evitar la falta de alimentación a este por fallo de la
bomba de alimentación por medio del PSL-1.
Se estudia el sistema en condiciones normales de operación. y esto requiere plantear las hipótesis
siguientes:
Se considera que la bomba P-1A impulsa el aceite a través del horno; la bomba P-1B es de
reserva y sólo entra en funcionamiento cuando se produce una caída de presión en la línea de
impulsión del aceite por actuación del PSL-1.
El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale libremente pese a la disminución de su
temperatura sin que exista ningún equipo de aspiración, de la misma manera, la entrada de aire
en la cámara de combustión es natural, no hay ningún equipo de impulsión.
El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el agua es insignificante, no alterando
el funcionamiento del sistema.
La tabla siguiente muestra, mediante la matriz de interacción, el estudio preliminar para determinar la
peligrosidad de las substancias en las posibles condiciones de proceso (normales de operación y
anómalas).
N ENTRE
SUSTANCIAS
Aceite térmico
Gas de Refinería X Atmósfera explosiva
Aire X Atmósfera explosiva
Agua/vapor
Temperatura trabajo en F-1 X X Aceite y gas inflamable
Exceso temperatura en F-1 X X Aceite y gas inflam, hollín en tubos y
descomposición del aceite.
La presencia de gas y de aire en el hogar del horno puede producir la formación de una atmósfera
explosiva.
La presencia de aire en el aceite térmico puede favorecer la formación de atmósfera explosiva,
especialmente si está recalentado.
La temperatura normal de calentamiento del aceite está por encima de su punto de inflamación, y
un exceso de temperatura provoca la descomposición del aceite.
PALABRA
VARIABLE CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS POSIBLES PROTECCIONES DEL SISTEMA MEDIDAS CORRECTORAS
GUIA
Mas Temperatura 1-Fallo del lazo de 1- Descomposición del aceite y 1- Se detecta alta temperatura en 1- Poner sistema de corte del fuel-gas por
control de la temperatura aumento de la Temperatura de los salida de humos cuya señal actuaría alta tº de salida del aceite, independiente
de salida del aceite. humos de salida por chimenea. sobre el lazo de control de tº del a la de control de tº de salida del aceite
horno pero como está fallando no del horno.
2- Bajo caudal del aceite 2- Descomposición del aceite . actuaría. (A-1)
a través del horno por 2- El TC-1 detectaría la desviación y
descebo de la bomba regularía el caudal de fuel-gas a
quemadores.
3- Cambio de 3- Descomposición del aceite.
composición del Fuel gas
3- El TC-1 detectaría la desviación y
regularía el caudal de fuel-gas a
quemadores.
Menos Temperatura 1-Fallo del lazo de 1-2-Baja temperatura del aceite Ninguno Instalar un TAL en línea de salida del
control de la tº de salida térmico y disfunciones en los aceite térmico del horno. (A-2)
del aceite trenes de intercambio
3- Falta de aceite de
lubricación
Otra Composición 1- Aceite degradado por 1-Mala transmisión de calor aguas 1- Ninguna Instalar un sistema de control de la
falta sustitución abajo del horno calidad del aceite en la salida del horno (
densímetro) (A-7)
2- Aceite degradado por 2- Mala transmisión de calor 2- Ninguna
sobrecalenta-miento aguas abajo del horno
Instalación: Sistema de fuel gas del horno Revisión: 0
NODO 2 Plano núm.: Figura 1
PALABRA
VARIABLE CAUSAS POSIBLES CONSECUENCIAS POSIBLES PROTECCIONES DEL SISTEMA MEDIDAS CORRECTORAS
GUIA
No/Menos Caudal 1- Falta de fuel-gas por 1-Bajada de presión en línea 1- Actuación del sistema de Valorar la posibilidad de que la
problemas externos de la entrada a quemador con protección PSL-2 instalación funcione con un combustible
instalación posibilidad de apagarse alternativo (A-8)
Menos Presión Falta de fuel-gas por Bajada de presión en línea Actuación del sistema de protección
problemas externos de la entrada a quemador con PSL-2
instalación posibilidad de apagarse
Humos a tratar
PSL-1 Agua
TSH
Vapor de agua
P-1A
TAL TSH
Aceite térmico FDC F-1
A cambiadores
P-1B
TC-1
PSL-2
FSL
Se añade un actuador para en caso de bajo caudal de aceite (FSL) en la entrada al horno cierre la
entrada de combustible en el horno (F-1) protegiendo los tubos interiores de aceite del posible
aumento de temperatura.
Al mismo tiempo por su posición (ubicado en la impulsión de las bombas) protege a éstas de
trabajar al vacío y las bloquea en caso de falta de aceite desde la refinería o por taponamiento de
las tuberías.
El actuador FSL no interfiere pues en la función del actuador (PSL-1) que por la baja presión en la
impulsión de las bombas activa la bomba de reserva.
Se separa totalmente el sistema de regulación del horno del sistema protector para que éste pueda
bloquear la instalación en caso de fallo del primero. Las modificaciones de la instrumentación del horno
son las siguientes:
Se modifica la localización del dispositivo de corte por baja presión del fuel gas, localizándolo
aguas debajo de la válvula de control del fuel gas con lo que se permite aumentar el numero de
hipótesis de fallo que queda protegido con este medidor.
Instalamos un sistema que nos permite activar el corte del fuel gas en
situaciones de corte de la alimentación del aceite al horno
Los análisis de riesgos industriales trata de dar respuesta a una necesidad reclamada por
la sociedad, esta metodología sirve para acercarnos al mundo de la Investigación de
Riesgos Industriales cada día mas importante y necesario por el desarrollo industrial
existente, con el que convivimos desde hace casi un siglo y que día a día se complica
con la aparición de nuevas Instalaciones industriales, técnicas o tecnologías que vienen a
resolver los problemas de la humanidad pero que actualmente nos limitan el avanzar
mas allá de la posición en las que nos encontramos.
Para conseguir la perfecta medición de los riesgos es necesario elegir el método mas
adecuado a las características y naturaleza de riesgo que se nos planteen, así como,
desarrollar en el caso que se requiera nuevos métodos, diferentes a los existentes, si
estos no permiten evaluar adecuadamente el riesgo planteado.
Aunque en una primera fase se deben de poner en práctica análisis cualitativos, una vez
evaluados estos se deben de desarrollar otros estudios del tipo cuantitativo que nos
permita conocer la magnitud de los riesgos contraídos.
2. ALCANCE
Con la elaboración del Análisis Cuantitativo de Riesgos se consigue por ello, disponer de una información
numérica sobre el riesgo que representa la implantación de una instalación industrial, para con ellos poder
justificar la aceptabilidad o no del mismo de acuerdo con unos valores de riesgos establecidos con
carácter oficial en una zona o en un país.
Sin embargo es importante conocer exactamente la definición de terminología que vamos a utilizar con
cierta frecuencia, como es el caso de la definición de RIESGO.
Se han propuesto diversas definiciones de lo que podemos entender por Riesgo dados por los diferentes
personajes que lo han estudiado, así tenemos:
Situación que puede conducir a una consecuencia negativa no deseada en un acontecimiento.
Probabilidad de que suceda un determinado peligro potencial, es decir, una situación física que
pueda provocar daños a la vida, a las instalaciones industriales o al medio ambiente.
Consecuencias no deseadas de una actividad dada, en relación con la probabilidad de que ocurra.
Si realizamos un estudio más riguroso del riesgo obtenemos una definición más precisa que permita su
cuantificación.
Una definición que cumple estos requisitos y que es utilizada por muchos profesionales es la basada en el
producto de la frecuencia prevista para un determinado suceso por la magnitud de las consecuencias más
probables:
R=F.C
Donde: R: Riesgo
F: Frecuencia de ocurrencia del suceso
C: Consecuencias más probables
Esta definición es lógica ya que el riesgo de una instalación dependerá de dos parámetros, será mayor
cuanto mayor sea la frecuencia con que se produzca un incidente y será mayor el Riesgo cuanto mayor
sean las consecuencias de ese incidentes.
Ejemplo: Si un incidente/accidente tiene una frecuencia de que ocurra estimada de una vez cada 25 años y
sus consecuencias es de producir 100 muertos, el riesgo será de 4 muertos . año -1. Pero si las
consecuencias es de producir 25 muertos, el riesgo será de 1 muertos . año -1, es decir cuatro veces menor
que en el caso inicial.
Si en lugar de tener como consecuencias muertes humanas, tiene perdida materiales el caso seria
semejante. Si un incidente se produce cada 25 año y produce unas perdidas de 500 millones el riesgo sería
de 20 millones por año.
Esta forma de definir el riesgo presenta dificultadas e inconvenientes a veces. Una de estas dificultades es
la unidad de medida utilizada para el Riesgo, así no siempre podremos expresarlo en muertos o en
perdidas económicas, ya que hay consecuencias como pueden ser la existencias de heridos y estos de
diferentes grados o también las secuelas que pueden aparecer a largo plazo que todavía es mucho mas
difícil o imposible su estimación.
Otras dificultades con las que nos podemos encontrar es la de calcular los dos parámetros que intervienen
en la definición de Riesgo: Las consecuencias y la frecuencia. Sin embargo existen metodologías que
permiten estudiar estos dos parámetro aunque no de forma exacta ni sencilla pero sí con una precisión
razonable.
Por otra parte es importante diferenciar entre dos conceptos como son: Riesgo y Peligro.
El Peligro se puede definir como todo fenómeno o evento que puede producirse y que puede
desencadenar un accidente o un daño material, personal o al medio ambiente.
El Riesgo por el contrario estaría asociado a la probabilidad de que este peligro se convierta en realidad
manifestándose y originando unas determinadas consecuencias.
Debido a la gran variedad de Riesgos que podemos considerar los podemos clasificar de diferentes
formas. Una forma de clasificarlos desde un punto de vista general es la siguiente:
Riesgo de categoría A: son los inevitables y aceptados sin compensación. (morir atrapado por
los escombros por un terremoto).
Riesgos de categoría B: Evitables, en principio, pero que deben considerarse inevitable si uno
quiere integrarse plenamente en la sociedad moderna (morir por un accidente de tráfico).
Riesgos de categoría C: Normalmente evitables, voluntarios y con compensación (morir por una
enfermedad como consecuencia de un exceso de tabaco, muertes por el uso de drogas,
alcoholismo…).
Otra forma de clasificar el riesgo desde un punto de vista de las actividades industriales puede ser la
siguiente:
Los dos primeros están relacionados con la Seguridad y la Higiene en el trabajo y por su forma de actuar
pueden ser en general relativamente fáciles de prevenir.
Por el contrario el tercero por sus características los convierten probablemente en la contingencia más
terrible y por lo general suelen sobrepasar los límites de las instalaciones y afectar a la población
circundante y al medio ambiente. Esto provoca un rechazo de la población por este tipo de empresas que
pueden contener estos riesgos y estas empresas a su vez tratan de contrarrestar estos riesgos por medio de
desarrollar estudios o análisis que permitan identificar y neutralizar estos riesgos como pueden ser por
ejemplo el Análisis Cuantitativo de Riesgos.
A titulo de ejemplo se exponen una relación de Riesgos de diferentes escenarios de forma cuantificada lo
que nos permite realizar una comparación de sus riesgos:
Estos datos pueden ser obtenidos de diferentes bibliografías entre las cuales puede haber ciertas
variaciones pero si son serias, el orden de magnitud suele ser el mismo.
Se han propuesto diversos parámetros para cuantificar el riesgo de una actividad determinada. Uno de los
más utilizados es la denominada tasa de accidentes mortales (TAM O FAR Fatal Accident Rate) , este
parámetro se define como el numero de accidentes mortales después de 10 8 (horas . personas) de trabajo
en una determinada actividad. Esta cantidad equivale, aproximadamente al numero de horas trabajadas
por un grupo de 1000 personas después de su vida laboral e incluye solo los accidentes con consecuencias
inmediatas por el trabajo y no a las muertes por enfermedad sin relación con el trabajo
País FAR
Alemania 5
Francia 8,5
Gran Bretaña 4
USA 5
Un parámetro alternativo es la frecuencia de los accidentes mortales, expresada en muertes por persona
y año.
La relación entre la FAR y la frecuencia es sencilla. Por ejemplo si la FAR para un trabajador de un
determinado sector es aproximadamente de 8, y este trabajador está expuesto durante unas 2000 horas /
año, la frecuencia será:
dicho de otro modo de cada 10.000 operarios que trabajan en la industria química muere 1,6 cada año.
Si queremos comparar este riesgo con otros de la vida diaria, pueden tomarse como ejemplos los
siguientes datos. Si una persona trabaja toda su vida en la industria química de cada 1000 operarios
morirán durante este tiempo las siguientes personas:
Estos parámetros nos permite comparar de forma poco exhaustiva el riesgo de dos tipos de actividades,
sin embargo si se quiere conocer de forma mas precisa este riesgo se debe de realizar un análisis del
riesgo mediante modelos físico / matemáticos y modelos de vulnerabilidad que nos permiten prever
cuales serían las consecuencias del accidente y a continuación se estimaría la frecuencia con que se
produciría el mismo.
Cuando se habla del riesgo al que esta sometido un individuo como hemos visto por uno u otro método
podemos llevar casi siempre a un valor, es decir, lo podemos cuantificar. Ese valor nunca va a ser nulo.
Por ello lo que nos quedaría es definir hasta que valor es tolerable este riesgo, o lo que es lo mismo
conocer el riesgo tolerable.
Otros conceptos que podemos encontrarnos relacionado con este tema es el llamado Riesgo individual
que se define como la probabilidad de que una persona sufra unas consecuencias determinadas como
resultado de su exposición a un determinado peligro
y el Riesgo colectivo que se define como la probabilidad de que un grupo de persona o un ecosistema sea
victima de un determinado accidente.
Si queremos establecer un valor para el denominado riesgo tolerable nos encontramos con una
dificultad enorme ya que el establecimiento de un valor tolerable del riesgo va a depender de los
sentimientos, cultura y forma de pensar de las personas e incluso de los colectivos de personas, por lo que
este tema es mas propio de ser estudiado por psicólogos y sociólogos que por técnicos.
Entre los factores que afectan a la actitud de un individuo que se encuentra sometido a un riesgo
concreto, hay dos que juega un papel fundamental:
Riesgos desconocidos como son los riesgos tecnológicos como por ejemplo los efectos de la
radioactividad o de una industria química cuyos riesgos son a menudo mal interpretado y a veces
magnificado por la ignorancia o la mala información.
Riesgos conocidos como son los riesgos derivados de practicar algún deporte de alto riesgo.
Riesgos voluntarios como los que las personas fumadoras asumen por el hecho del fumar
Riesgos involuntarios como pueden ser los accidentes caseros, el incendio de una vivienda...
En la mayoría de las veces estos riesgos están combinados y así tendremos riesgos desconocidos y
voluntarios, desconocidos e involuntarios, conocidos y voluntarios y conocidos e involuntarios.
Otro tema en cuanto a tolerabilidad es el hecho de que la sociedad se aterroriza mucho mas por
accidentes que presentan un impacto social como la muerte de un grupo de personas ( como por ejemplo
en un accidente de aviación ) mas que la muerte de individuo a individuo ( como por ejemplo en los
accidentes de coche ), aunque esta ultima produzca mas victimas al cabo del año.
Los medios de comunicación también ejercen su influencia en cuanto a aumentar el animo de
desprecio y desconfianza de la sociedad frente a algunos sectores industriales sobre los que han sido más
críticos.
Como hemos dicho anteriormente el Riesgo cero no existe y que todos aceptamos unos determinados
riesgos en el trabajo, en nuestra forma de vida, en disfrutar de ciertos hobis o por practicar el deporte que
nos gusta.
Incluso se aceptan riesgos con una tasa de mortalidad relativamente alta como por ejemplo el fumar sin
preocuparse demasiado, es decir, se suele aceptar riesgos que son voluntarios o bien son conocidos con
los que nos hemos familiarizado a menudo porque recibimos una compensación física o psíquica.
Otras veces se acepta un riesgo porque ello representa el poder disfrutar de determinadas ventajas de
la vida moderna como puede ser la energía y los productos químicos que nos ofrecen las Centrales
Eléctricas y la Industria Petroquímica respectivamente.
El problema surge cuando el riesgo es demasiado elevado o cuando un sector de la sociedad considera que
la cuota de riesgo que le corresponde es demasiado alta.
El control del riesgo y su mantenimiento dentro de unos limites “tolerables” tiene que ser unos de los
objetivos tanto de la industria como del gobierno de cualquier país, pero por el contrario no podemos
aspirar a tener demasiadas instalaciones industriales sin aceptar un margen de riesgo y que siempre va a
quedar algún factor de riesgo de difícil o imposible control.
Si bien es difícil y complejo, se han realizado intentos para establecer valores para el riesgo tolerable,
este es un terreno delicado en el que la unidad de medida que es la vida humana se ve afectada no solo por
factores de orden práctico sino también de orden ético y social, por ello prácticamente ningún estado ha
fijado oficialmente unos valores para el riesgo tolerable. En unos pocos países se han establecido criterios
oficiales, así por ejemplo en Holanda y a titulo experimental se han propuesto los siguientes valores:
10-4
Inaceptable
10-6
10-8
Totalmente aceptable
10-10
Así para accidentes graves el máximo valor permisible para el riesgo individual es en Holanda de 10 -6
muertos personas-1 año-1 por actividad, que supone aumentar el riesgo en un 1% el riesgo de morir una
persona por otros factores ajenos a los de la industria. Como este riesgo es 10 -4 si lo multiplicamos por
10-2 obtenemos el valor de 10-6 muertos personas-1 año-1 .
Podemos ver ejemplos de actividades que tienen un riesgo semejante al propuesto como riesgo tolerable
para poder saber lo que representa:
Fumar 1,5 cigarrillos al día
Trabajar una hora en una mina de carbón
Vivir 2 días en Nueva York.
Volar 1500 km
6 minutos de piragüismo en aguas turbulentas
Otro criterio que se ha propuesto aunque algo criticado, es el hecho de aumentar el valor del riesgo
tolerable para posibilitar aumentar el desarrollo industrial, de esta forma el desarrollo industria o el
aumento de la generación de energía repercute en un aumento de la esperanza de vida, que en los países
industrializados esta aumentando a razón de 0,05 año año -1 , esto implicaría que en los países donde la
esperanza de vida está aumentando rápidamente, podría tolerarse un nivel de riesgo más alto.
Todo lo indicado a riesgo tolerable se está considerando aplicado a la población que rodea a ese
determinado riesgo y no así a los trabajadores que están trabajando en la industria generadora del riesgo.
En el caso de los trabajadores se considera que el nivel de riesgo tolerable puede ser más alto, ya que han
escogido voluntariamente trabajar ahí y por otro lado reciben una compensación directa que el resto de la
población no tiene.
Estamos hablando mucho sobre riesgo pero ¿sabemos a lo que nos estamos refiriendo?.
Los Riesgos Graves pueden ser las explosiones, los incendios, las nubes tóxicas y la dispersión de
productos radioactivos. A continuación se expone algunos ejemplos de estos accidentes ocurridos desde el
1974 y el 1988:
La evaluación de los diversos riesgos asociados a una determinada instalación industrial, generación de
energía, transporte de mercancías peligrosas..., se lleva a cabo como ya se ha dicho mediante el análisis de
riesgos, orientado a la determinación de los aspectos siguientes:
Accidentes que pueden ocurrir.
Frecuencia de estos accidentes.
Magnitud de sus consecuencias
Las diferentes fases por la que se desarrollan los estudios de riesgos y su inclusión en el proyecto de una
determinada instalación quedan reflejado en el siguiente esquema:
PROYECTO
INICIAL
Sucesos
externos
Identificación
Análisis de sucesos Alteración del
histórico no deseados proyecto
HAZOP
Modelos de Cuantificación de
Accidentes efectos
Árboles de Estimación de
fallos frecuencias
Modelos de Cuantificación de
vulnerabilidad consecuencias
Proyecto final
CUANTIFICACIÓN
DE RIESGOS
Sucesos externos: es el estudio de todos los riesgos que pueden venir desde fuera del sistema analizado,
como puede ser una inundación, un terremoto, un vehículo que se sale de la carretera, una explosión en
una fábrica vecina...
Análisis histórico: es el estudio de los accidentes ocurridos previamente en sistemas que presentan alguna
similitud con el que se está analizando.
HAZOP: es un estudio que implica una exploración exhaustiva y sistemática de todas las posibles
desviaciones de las magnitudes que interviene en un proceso industrial para tratar de localizar debilidades
en el sistema o fenómenos para los que la instalación no está preparada.
Cuantificación de efectos: después de identificar todo los riesgos se debe de cuantificar todas sus
consecuencias. Para calcular sus efectos se debe de utilizar modelos matemáticos de los accidentes, que
son más bien cálculos aproximados, por lo que hay que hablar más de estimación que de cálculo.
Cuantificación de las consecuencias: conocidos los valores de los efectos, debe establecerse cuales serán
las consecuencias cuando estos incidan en personas, en bienes o en el entorno, por ello se deberá estimar
cual será el nº de muertos, heridos, edificios afectados y cual será el imparto medioambiental del
incidente. Esta información la podemos obtener mediante los denominados modelos de vulnerabilidad,
que relacionan efectos y consecuencias.
Cuantificación del riesgo: por ultimo debemos realizar el análisis de los riesgos que incluye un
tratamiento de tipo probabilístico. Para llevar a cabo esto es necesario realizar una estimación de la
frecuencia con la que probablemente se producirá el accidente, para lo cual se utiliza el denominado árbol
de fallos.
El árbol de fallo es un esquema de las consecuencias o concatenaciones de sucesos que deben producirse
para que tenga lugar un “suceso no deseado” o accidente. Mediante este árbol es posible descender desde
el accidentes hasta acontecimientos mucho más simples como puede ser la rotura de una válvula y de
estos incidentes primarios se puede conocer la frecuencia de fallo, así por medio de la combinación lógica
de frecuencias se puede llegar a conocer la frecuencia con la que puede suceder un accidente.
Los resultados de estos estudios de riesgo deben de reflejarse en el proyecto de la instalación y provocar
una modificación de este, si resulta del referido estudio, un aumento significativo del riesgo.
Un ejemplo muy significativo de este hecho lo podemos encontrar en el llamado estudio de la Isla de
Canvey. La isla de Canvey situada en el estuario del Támesis y con una población de 30.000 personas
disponían de una zona industrial formada por refinería, almacenamiento de LPG, terminales de carga de
barcos... En el 1975 y a raíz de un proyecto de ampliación de la zona industrial se extendió sobre la
población una gran preocupación por la seguridad de la zona.
Debido a esta preocupación y a las movilizaciones ciudadanas que surgieron, se llevo a cabo un análisis
del riesgo para determinar cómo este riesgo afectaría a la población. El estudio puso de manifiesto un
incremento significativo del riesgo y llevo consigo a la modificación del proyecto inicial y a la mejora
de la seguridad en la zona como confirmo estudios posteriores.
1%
Valores de
Gran Bretaña
Probabilidad 0,5%
Muerte Antes estudio
Después estudio
0,1%
20 40 60
edad, años
5. ACCIDENTES GRAVES
Por accidente grave se puede entender aquel suceso fortuito e incontrolado capaz de producir daños a
las personas, el medio ambiente y a los bienes. Así dentro de la industria química se asocia con
situaciones de emisión, escapes, vertidos, incendios y explosiones en las que van a estar presentes
sustancias peligrosas.
En Europa existía un vacío de legislación en esta materia, hasta el incidente ocurrido en la ciudad Italiana
de Seveso. A partir de este momento los organismos competentes en esta materia se mentalizaron de la
necesidad de controlar legislativamente el desarrollo de empresas que podían originar este tipo de riesgo y
se llevo a cabo la primera Directiva en esta materia, la 82/501 llamada SEVESO I en memoria del
accidente ocurrido en la ciudad italiana de Seveso.
Posteriormente y después de pasar 10 años desde su aprobación y como consecuencia del análisis de cerca
de 130 accidentes ocurridos en esta década se llevo a cabo una nueva Directiva la 96/82 llamada también
SEVESO II. Estas Directivas fueron transpuestas al ordenamiento jurídico Español en sucesivos R.D.
como fueron el 886/88 y el 952/90 para la Seveso I y el 1254/99 para la Seveso II llamado “Medidas de
control de los Riesgos inherentes a los Accidentes Graves en los que intervienen sustancia peligrosas”.
En 2005 aparecen dos nuevas novedades legislativas como es el R.D. 119/2005 que revisa el R.D.
1254/99 y posteriormente se transpone la Directiva publicada el 31 de diciembre de 2003, en el Diario
Oficial de la Unión Europea, la Directiva 2003/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de
diciembre de 2003, por la que se modifica la Directiva 96/82/CE del Consejo, de 9 de diciembre de 1996,
relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias
peligrosas con el R.D. 948/2005
Por ultimo en 2012 se ha publicado la DIRECTIVA 2012/18/UE: SEVESO III relativa al control de los
riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas y por la que se
modifica y deroga la Directiva 96/82/CE.
A parte de esta legislación mencionada tenemos que hacer referencia a la Directriz Básica para la
Elaboración y la Homologación de los planes especiales de emergencias del Sector químico
confeccionada por la Dirección General de Protección Civil que desarrolla estos R.D. y que nos indica “el
como” se debe de llevar a cabo lo indicado en los R.D.
La primera Directriz fue publicada en el 1991 como desarrollo del R.D. 886/88 y R.D. 952/90 y
actualmente se encuentra en vigor la revisión de esta Directriz con objeto de actualizarse y recoger los
criterios desarrollados en el R.D. 1254/99 de esta forma ha sido aprobada el R.D. 1196/2003.
La legislación Española establece la distinción de tres tipos de categorías para los Accidentes graves:
Accidentes de Categoría 1: Aquellos que prevé que habrá como única consecuencia daños
materiales en la instalación industrial accidentada.
Accidentes de Categoría 2: Aquellos accidentes que prevé que habrá como consecuencias
posibles víctimas y daños materiales en la instalación industrial.
Accidentes de Categoría 3: Aquellos accidentes en los que se prevé que habrá como
consecuencias posibles victimas, daños materiales graves o alteraciones graves del medio
ambiente en el exterior de la instalación industrial.
La legislación Española considera que los Accidentes de categoría 2 y 3 son los llamados Accidentes
Graves.
Los R.D. 886/88 y el 952/90 y el 1254/99 que sustituye a los dos anteriores recoge unas tablas en las que
quedan definido las sustancias y cantidades de sustancias peligrosas a partir de las cuales una empresa
queda afectada por este R.D. Además en él se indica la necesidad por parte de estas industrias de
suministrar a la autoridad competente la siguiente documentación:
En general, los accidentes graves están relacionado con algunos de los siguientes tipos de fenómeno
peligroso:
La legislación vigente referida a Accidentes graves se centra fundamentalmente en determinar los efectos
de estos accidentes en los seres humanos. Para evaluar estos efectos la Administración exige en los
Estudios de Seguridad estimaciones cuantitativas en las zonas de influencia. Los imparto sobre el medio
ambiente y los bienes son tenidos también en cuenta pero son tratados a un nivel mucho más cualitativo.
Las magnitudes físicas que determinan el daño de cada uno de los fenómenos que se asocia a los
accidentes graves y los valores limites que se deben de respetar son los siguientes:
- Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos incandescentes en incendios y
deflagraciones:
Valor límite para la zona de intervención: 250 (kW/m2)4/3seg equivalente a las combinaciones de
intensidad térmica y tiempo de exposición siguientes:
I, kW/m2 7 6 5 4 3
texp, seg 20 25 30 40 60
Valor límite para la zona de alerta: 115 (kW/m2)4/3seg equivalente a las combinaciones de intensidad
térmica y tiempo de exposición que se indican a continuación:
I, kW/m2 6 5 4 3 2
texp, seg 11 15 20 30 45
- Alcance máximo de los proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.seg producido por la explosión o
estallido de continente:
Valor límite para la zona de intervención: 95%
Valor límite para la zona de alerta: 99,9%
- Concentración de sustancias peligrosas superior al equivalente de los límites de los valores de los índices
AEGL, ERPG y/o TEEL:
Valor límite para la zona de intervención: AEGL-2, ERPG-2 y/o TEEL-2 ( Valores que aunque son
perceptibles por las personas que están expuestas a ello, no provocan efectos irreversibles en ellas ).
Valor límite para la zona de alerta: AEGL-1, ERPG-1 y/o TEEL-1 ( Valores prácticamente
imperceptibles para las personas que están expuestas a ellas )
Definidas así las zonas de intervención y alerta se pueden representar mediante círculos concéntricos
centrados en el lugar del accidente y que cubre el área en la que se esperan determinados niveles de daños.
De esta forma en la zona de intervención las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daños
que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección, mientras que en la zona de alerta las
consecuencias de los accidentes provocan efectos que, a pesar de que son perceptibles por la población,
no se justifican medidas de protección con la excepción de los grupos más críticos como ancianos, niños,
enfermos crónicos, etc.
Un tema necesario de analizar dentro de los Análisis Cuantitativo de Riesgo es el de considerar los
posibles escenarios accidentales que se nos puede presentar en una determinada instalación. A
continuación relacionamos una serie de accidentes perfectamente tipificados de los cuales es posible
mediante correlaciones matemáticas o modelos de calculo por ordenador, estimar el alcance de los
fenómenos peligrosos que de ellos se derivan.
Incendio de charco ( pool fire ): Combustión estacionaria con llama de difusión del liquido de un charco
de dimensiones determinadas originado por la fuga de combustible liquido contenido en un cubeto.
Dardo de fuego ( jet fire ): Llama estacionaria y alargada provocada por la ignición de un chorro
turbulento de gases o vapores combustibles ( de forma de un soplete ) que escapa como consecuencia de
fuga en un recipiente.
Llamarada ( Flash fire ): Llama progresiva de difusión de baja velocidad, sin onda de presión y asociada
a la dispersión de vapores inflamables a ras de suelo, cuando estos encuentran un punto de ignición
provocando el avance del frente de llama hasta el punto de emisión de los gases.
Bleve- Bola de fuego ( Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion ): Se produce por el estallido súbito
y total de un recipiente, por calentamiento externo debido a un incendio de charco o por dardo de llama,
que contiene un gas inflamable licuado a presión, cuando el material de la pared pierde resistencia
mecánica y no puede resistir la presión interior.
Explosión de una nube de vapores inflamables no confinada: Es una reacción química que involucra a
una cantidad importante de gas o vapor en condiciones de inflamabilidad que se dispersa en el ambiente
exterior. Este fenómeno está asociado a una fuga o escape de gases licuados, gas refrigerado o líquidos
inflamables muy volátil en grandes cantidades.
Explosión de vapores confinado: Se trata de una reacción química que involucra a un gran volumen de
una mezcla de gases inflamables en condiciones de confinamiento provocando la rotura de un recipiente.
Estallido de un depósito a presión: Se trata de una explosión física derivada de la rotura repentina de un
recipiente a presión, causada por la presión interior y por un fallo de la resistencia mecánica del depósito,
que provoca una dispersión violenta del fluido interior, una onda de presión y proyectiles.
Los fenómenos peligrosos asociados a la concentración de una sustancia emitida al ambiente pueden ser:
Un chorro gaseoso de sustancia tóxica o inflamable: En este caso la dispersión depende de la velocidad
y de la presión de salida y de las condiciones meteorológicas principalmente.
Según la evolución del fenómeno en el tiempo: Las emisiones se pueden clasificar en instantáneas,
continuas o en régimen transitorio ( emisiones limitadas en el tiempo y a menudo de caudal variable ).
Según la densidad del producto: la dispersión puede ser neutra o gausiana ( para los gases o vapores con
densidad similar a la del aire ) , de gases ligeros, o de gases pesados en este caso la gravedad ejerce su
influencia en la dispersión de la nube.
líquido
Evaporación Combustión Incendio
Líquido + gases
Nube Llamarada
inflamable Explosión
Formación de
una nube
Nube Dispersión
tóxica Producto
Escape
tóxico
Gas/vapor
Gas/vapor
Dispersión
Velocidad > 20 m/s Producto
tóxico
polvo
Explosión
BLEVE
Estallido Bola de fuego
El Análisis Cuantitativo de Riesgo es un método analítico que nos permite por tanto cuantificar el nivel de
riesgo de una instalación. La elaboración de este estudio queda definido en la legislación vigente referida
a Accidentes Graves como es el mencionado anteriormente R.D. 1254/99 llamado Medidas para el control
de los Accidentes Graves en los que intervienen sustancias peligrosas. En este R.D. y mas concretamente
en su articulo 7, se indica la necesidad que tienen los industriales de definir una Política de Prevención de
Accidentes Graves y de plasmarla en un documento escrito.
Uno de los puntos que debe de incluir esta Política es la “Identificación y evaluación de los riesgos de
Accidente Graves “ y para ello debe de estar establecido un procedimiento dentro de la empresa en el que
se indique como y cuando se deben de realizar estos estudios.
Por otra parte la Directriz Básica para la elaboración y homologación de los planes especiales para el
sector Químico, en su Art. 4 indica los documentos que son necesarios entregar a la autoridad competente
para la elaboración de los Planes Exteriores de Emergencia dentro del informe de Seguridad y en este
articulo aparece un párrafo en el que se dice textualmente:
“La autoridad competente en cada caso podrá exigir un análisis cuantitativo de riesgo (ACR),
cuando así lo considere oportuno, en función de las circunstancias específicas del entorno,
instalaciones, procesos y productos de la actividad industrial, dando un razonamiento
justificativo de tal requerimiento y de la finalidad para la que se precisa. Una de estas
finalidades puede ser la toma de decisión en materia de planificación urbanística en el entorno
de los establecimientos afectados, de acuerdo con el contenido del artículo 12 del Real Decreto
1254/1999 y artículo 6 de esta directriz, y sin…”
Este párrafo faculta a la autoridad competente a pedir en determinadas situaciones al industrial la elaborar
de un ACR
De esta forma el Análisis Cuantitativo de Riesgos a diferencia que los Análisis Cualitativos es un estudio
que en principio no es necesario elaborarlo y su realización esta ligada a una petición explicita por parte
de la Administración correspondiente.
Un criterio que puede ser utilizado para decidirse por la elaboración de este análisis puede ser el hecho de
que los efectos de algunos de los escenarios accidentales que se identifique durante el Estudio de
Seguridad se extienden fuera de la zona o del recinto que constituye la empresa. Este hecho se agrava
exponencialmente si próximo a la empresa en cuestión se encuentra alguna zona de pública concurrencia.
El análisis cuantitativo de Riesgo se debe de ejecutar una vez realizado y concluido el análisis cualitativo
de riesgo ya que necesita de los resultados y conclusiones obtenidos en este último como base de partida
para la realización y aplicación de los métodos de cálculos requeridos.
De la misma forma el Estudio de Seguridad debe de ser realizado con anterioridad al ACR por necesitar
este último, datos obtenidos en el mencionado Estudio de Seguridad.
Por ello podemos decir que el Análisis Cuantitativo de Riesgo es el estudio que complementa todos los
estudios realizados anteriormente.
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1 .OBJETO
1.2 .ALCANCE Y METODOLOGÍA
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1.1. Objeto
El presente estudio tiene como objeto realizar el Análisis Cuantitativo de Riesgo de la instalación de la
planta “X” ubicada en el área “Y” de la empresa “Z” situada en el Polígono Industrial de la localidad
“L” de la provincia “P”.
Este ACR tiene entidad de documento independiente y complementa el Estudio de Seguridad elaborado
el día “D” y realizado por la ingeniería “M” con el fin de actualizar el Informe de Seguridad que deberán
presentar a la Administración Pública de acuerdo con las exigencias de la legislación vigente en materia
de Accidentes Graves ( R.D. 1254/99 así como la Directriz Básica para la Elaboración y Homologación
de los Planes especiales del sector Químico).
El alcance del presente ACR es el Análisis Cuantitativo de Riesgo de las unidades de proceso U-230 y U-
840
Calculo de consecuencias:
A partir de las hipótesis planteadas y mediante cálculos de reconocido prestigio para la estimación de las
consecuencias, se han elaborado estas para cada uno de los efectos derivados de dichas hipótesis.
Calculo de riesgo:
Mediante el sumatorio del producto vulnerabilidad por la frecuencia en cada hipótesis, se ha obtenido el
riesgo global asociado a la planta en estudio.
2.1. Introducción
El objeto del presente capitulo es el de identificar los riesgos de accidentes que se podrían derivar del
desarrollo normal del proceso de las unidades U-230 y U-840 de la empresa Z.
2.2. Metodología
Los accidentes potenciales que se pueden producir en las U-230 y U-860 se han estudiado a través de los
siguientes métodos:
2.2.1 Hazop
El día “D” se realizó por parte de la ingeniería “M” un análisis de Riesgo y Operatividad ( Hazop ) para
estudiar cualitativamente los riesgos asociados a las unidades U-230 y U-860 de cuyo resultado se ha
hecho uso en este estudio.
El hazop es una técnica cualitativa y sistemática que permite identificar los puntos débiles de una
instalación y como resultado de ello, las hipótesis accidentales mas posibles, determinando si el diseño
de las unidades es factible desde el punto de vista de seguridad, o bien, hay que modificar el proyecto para
mejorar esta.
Aquí se estudia la posibilidad de fallos relacionados con cada uno de los equipos de la unidad causados
por aspectos tales como corrosión, vibraciones, acción exterior.
En el caso de las fugas se estudia un amplio espectro que va desde la aparición de un poro hasta la rotura
catastrófica de equipos o líneas estudiándose los casos más representativos. Todos estos fallos se han
identificado en planos generales, en diagrama de flujo, manuales.
2.2.3 Análisis Histórico
Esta es una de la técnica más empleada para identificar los riesgos de una instalación y está basada en el
estudio de accidentes ocurridos en el pasado en instalaciones similares. De este estudio se obtienen una
serie de accidentes tipos que se suelen repetir a lo largo de la historia y en diferentes empresas y sectores
por la existencias de equipos o accesorios mas vulnerables que otros.
Sobre la base del estudio de las instalaciones y de la experiencia operativa de unidades semejantes se han
seleccionado las siguientes hipótesis de accidentes:
U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1
Fuga en la línea 14”-L-03546 de salida de fondo del reactor 230C-3
Fuga en la línea 16”-L-12345 salida de la torre 230D-1 al reactor 230C-5
U-860
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2
Fuga en línea 10”-L-34578 de alimentación a la unidad
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
3.1. Introducción
3.1.1 Objeto
El Objeto del presente capítulo es el de estudiar las consecuencias derivadas de las hipótesis accidentales
planteadas en el capítulo 2. Se determina el alcance de los efectos asociados a los accidentes planteados
para tres niveles: Zona de intervención, Zona de alerta y Zona de letalidad 50%
En este apartado se describe los efectos producidos por diferentes fenómenos indicándose los modelos de
calculo aplicados para su evaluación y el tipo de daño que puede producir en las personas, bienes y medio
ambiente y por ultimo, los criterios de letalidad adoptados en este estudio, para el cálculo de víctimas.
Y: valor de Probit
t: tiempo de duración de la bola de fuego
I: Intensidad de la radiación térmica.
Dispersión de gas: Para el cálculo de fugas continuas de gases inflamables o tóxicos, o bien para
el caso de fugas instantáneas se utilizan programas de cálculos informáticos diferentes en cada
caso.
En cuanto a la vulnerabilidad, la probabilidad de muerte de personas por efecto directo de la
inhalación de sustancias se calculará por medio de la ecuación de Probit del tipo:
Y= a + b ln ( Cn t )
Y = valor de Probit
a, b, n = constantes dependiente del producto
c = concentración expresada en ppm
t = tiempo de exposición
Los valores obtenidos para los tres niveles evaluados son los siguientes:
A titulo de ejemplo los valores correspondientes a las características que definen los diferentes niveles a
afección de los siguientes contaminante son:
3.1.4. Meteorología
Se utilizan los datos estadísticos registrados por el Instituto Nacional de Meteorología correspondiente al
observatorio más próximo del lugar de ubicación de estas unidades.
La estabilidad de la atmósfera representa la medida en que ésta permite movimientos verticales función de
los vientos y del gradiente vertical de temperatura. Los valores son:
Muy inestable A 1,6%
Inestable B 10,53%
Ligeramente inestable C 15,55 %
Neutra D 34,61%
Estable E 5,95%
Muy estable F 31,76%
De estos valores se saca que la dirección de los vientos dominantes de la zona es del Oeste, aunque
seguido muy de cerca de la componente Noreste.
Los valores de temperatura y humedad, tomados durante ese mismo periodo son:
Temperatura media: 15 ºC
Temperatura media absoluta: : 37 ºC
Temperatura mínima absoluta: -9,2 ºC
Humedad relativa media: 59 %
Los estudios se realizan para la estabilidad D por ser la mas probable y la F por ser la mas desfavorable
En cuanto a la distribución del personal se considera el caso mas desfavorable de suponer que el accidente
puede afectar a todo el personal existente en la refinería, aunque este varía con el día y la hora se supone
un valor medio de 1,1.10-4 personas /m2.
Este fenómeno implicaría un vertido instantáneo de todo el líquido contenido en el reactor, así como la
dispersión atmosférica de la fase gas y una fuga continua de la corriente de llegada al reactor desde la
válvula automática del depósito situado aguas arriba. La línea de salida del reactor tiene válvula
automática que permite el cierre evitando el retroceso de este producto
Se considera la existencia de una fuga bifásica con formación de charco y dispersión de la nube de
vapores.
Respecto al incendio de charco que se formaría por la fase líquida fugada, se estima que el vertido
ocuparía toda la superficie en planta de la unidad y sus consecuencias sería:
Diámetro de fuga 300 mm
Aporte a charco 60 m/s
Diámetro del incendio 60 m
Componente mayoritario: gasóleo
Altura de la llama: 30 m.
Alcance a 5 kW/m2: 80 m.
Alcance a 3 kW/m2: 140 m.
El número de víctimas que causarían los distintos desarrollos de las hipótesis son:
Fuga tóxica
Probabilidad
Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 3.610 0,21
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 12.900 0,68
0.89
Explosión de vapores de una nube de gas inflamable no confinada
Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 6.723 0,39
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 29.688 1,56
1,95
Llamarada
Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 5.973 0,34
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 22.307 1,17
1,51
Incendio de charco
La superficie del charco sería de aproximadamente de 2800 m2 lo que implicaría un número de victimas
de 0,308.
De forma semejante obtendríamos valores para cada uno de las hipótesis accidentales.
4.1. Introducción
Se trata de determinar:
La evaluación de la frecuencia accidental se puede determinar por dos métodos. Uno de ellos consiste en
recurrir a bibliografía especializada principalmente para sucesos básicos o simples en la que se dispone,
debido al análisis histórico de accidentes de valores de frecuencia de ocurrencia.
Para la evaluación de frecuencias de sucesos más complejos es mas preciso y en muchos casos necesario
usar la técnica de Árbol de fallos por no poderse encontrar de forma directa en bibliografías valores
para estos sucesos.
El Árbol de fallos o de eventos es un método inductivo que describe de forma cualitativa las respuestas
de un sistema técnico frente a un fallo inicial, permitiendo su cuantificación.
Partiendo del fallo iniciador, el árbol describe las secuencias accidentales que conducen a los posibles
eventos, se identifican los factores desencadenates y sus probabilidades de ocurrencia, se colocan cada
uno de los N factores y partiendo del iniciador se plantea para cada uno de ellos dos bifurcaciones que
representa una el existo o ocurrencia y la otra el fallo o no ocurrencia.
P2 E1
P1
( 1 – P2 )
f E2
( 1 – P1 )
E3
fE1 = f x P1 x P2
fE2 = f x P1 x ( 1 – P2 )
fE3 = f x ( 1 – P1 )
4.2. Determinación de frecuencias
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al striper 860D-3
La frecuencia para este tipo de accidente consultada en la base de dato anterior, para un periodo de
operación de 8000 h y una longitud de 90 m determina un valor de 7,2..10-6 ocasiones/año
0 Dardo fuego = 0
0,1
0,99 Llamarada = 9,9.10-2
1
5.1. Introducción
El concepto de riesgo global asociado a una actividad determinada se expresa, como la suma de los
riesgos de cada uno de los posibles eventos no deseados que se pueda producir, definiéndose este riesgo
como el producto de la frecuencia de ocurrencia por el número probable de víctimas.
1) Mediante técnicas generales y experiencias y con el soporte del Hazop se elaboró una lista de
hipótesis.
2) Se cuantifico las consecuencias de los sucesos evaluando por un lado los alcances de las zonas de
intervención y alerta y por otra evaluando el número de posibles víctimas.
Los conceptos básicos asociados al riesgo son los que se definen a continuación:
Riesgo global: Es el número de víctimas probables por año a consecuencia de la actividad desempeñada
en la unidad. Se expresa en víctimas por año de actividad.
Riesgo individual medio: Es la probabilidad media de muerte, por año, de un individuo aleatoriamente
dentro del área afectada por los efectos de un incidente. Se expresa en probabilidad individual de muerte
por año de exposición y se obtiene dividiendo el riesgo global por el número total de personas de la
refinería..
El número de personas de la refinería es igual a la plantilla total (1050 p.) mas los contratistas (200 p.)
Unidad 860
5.3. Conclusiones
La unidad que presenta un mayor riesgo asociado a su operación es la U-230 con un valor de riesgo
global de 1,34. 10-4 víctimas/año o lo que es lo mismo una víctima cada 7462 años. Para esta unidad el
riesgo individual medio para el personal de la refinería es de 1,072.10 -7 que resulta ser un valor
totalmente aceptable.
Los sucesos que provocan un mayor número de víctimas, son las llamaradas en primer lugar con un
casi 93% y en segundo lugar la dispersión de nubes tóxicas con un 5%.
En cuanto al riesgo global exterior no existe ya que los alcances de concentraciones letales no afectan al
exterior.
Si comparamos el riesgo individual medio de esta instalación con el riesgo que tienen otras actividades o
eventos naturales, vemos que el riesgo de esta instalación es bastante mas bajo.
El Riesgo individual queda definido por el Institute of Chemical Engineers como la frecuencia a la cual
un individuo puede esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la ocurrencia de un
determinado suceso accidental. Sobre un período de referencia de un año viene expresado en unidades
año-1.
Las curvas de isoriesgos constituyen la representación gráfica del riesgo individual. A cada punto del
entorno se asocia la frecuencia de daño que tendría una persona situada en este punto. Posteriormente, se
interpolan todos los valores puntuales para delimitar las isolíneas de riesgo.
Una persona ubicada sobre una curva de isoriesgo de muerte de 10 -6/año, generada por una industria
cercana tiene una frecuencia de muerte de 10-6 por año como consecuencia de esta actividad industrial.
Para la determinación de las curvas de isoriesgo es preciso recurrir a un programa informático capaz de
realizar los siguientes pasos:
1.- Definir una malla de puntos en los cuales se evaluará el riesgo. Esta debe de abarcar toda aquella
zona que quede afectada por cualquiera de las hipótesis planteadas.
2.- Introducción de los datos correspondientes a cada una de las hipótesis de accidentes, como
coordenada del punto donde se produce el accidente, tipo de accidente, frecuencia y consecuencias.
4.- Cálculo del riesgo individual RA en cada punto A de la malla. Este se calcula como suma de los
riesgos individuales ocasionados por cada una de las N hipótesis de accidentes
5.- Para el caso de Fuga Tóxica PAi = Sumatoria de J de Sumatoria de k pik x pjk
pik = Probabilidad de muerte en punto A para la hipótesis i asociado a las condic. Meteorológicas k.
pjk = Probabilidad de que se de las condiciones meteorológicas k y sople el viento en el sector j.
6.- En el caso de un incendio o en el caso de inflamación de una nube de gas PAi = p(i)
p(i) = es la probabilidad de muerte en el punto A por la hipótesis i
5.6. Dibujo de la curva isoriesgo obtenida
Estudio HAZOP de la Unidad de
Separación de naftas ligeras y
pesadas
2.- PARTICIPANTES
6.- RECOMENDACIONES
1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO HAZOP
2. PARTICIPANTES
Las sesiones del HAZOP tuvieron lugar los días 7 y 8 de Noviembre del 2001 en las instalaciones de
REPESA (Refino Petrolífero S.A.) situado en el polígono industrial Los Labradores de la localidad de
Manzanares ( Ciudad Real).
El estudio HAZOP está dirigido y coordinado por la firma TEMA participando las siguientes personas:
Durante el desarrollo de las diferentes sesiones en la que ha tenido lugar el HAZOP la documentación
utilizada fue la siguiente:
4. DISTRIBUCIÓN DE NODOS
Los nodos que se han analizados perteneciente a la nueva instalación quedan relacionados en la siguiente
lista adjunta:
PSV-2
C-3 LC
FC
FC
FCV-2
P-2
TCV-
LC C-1 M 1B TC
C-2 FC
FCV-1 TCV-1A TC
E-1 E-3 FCV-3
agua
M
LC
vapor
FC TCV-2
E-4
de tanques
FCV-5 P-3
P-1
LX
M
FC
E-5
E-6 FCV-4
agua
PC PCV-1A
F.G.
PSV-1 E-2
PCV-1B
PSV-2
C-3
L
FC C
FC
FCV-2
P-2
TCV-1B
LC C-1 M TC
C-2 FC
FCV-1 TCV-1A TC
E-1 E-3 FCV-3
agua
M
LC
vapor
FC TCV-2
E-4
de tanques
FCV-5 P-3
P-1
LX
M
FC
E-5
E-6 FCV-4
agua
5.- DESARROLLO DEL HAZOP
P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
Nodo
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
Nodo P. guía Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
5.- SOLUCIÓNDEL HAZOP
Nodo Palabra Desviación Posibles causas Posibles consecuencias Respuesta del sistema Acciones a tomar
guía
1 MAS Temperat. 1. Fallo del lazo de control 1 y 3. Aumento temper en 1 y 3. Válvula Seguridad PSV- A-1:Para evitar disparo de SV
2. Mayor intercambio E-1 fondo columna, más 1 en columna C-2 instalar TA por alta en end. C-2
3. Alimentación más calient vaporización y presión en C-2. con señal a panel
procedente del C-1 2. Sin consecuencias
1 MENOS Temperat. 1. Fallo del lazo de control 1 y 2. Aumento nivel fondo,
2. Menor intercambio E-1 disminución desti, mas
trabajo reboiler. Sin
consecuencias.
1 MAS Presión 1. Ensuciamiento, obstruc- ción 1, 2 y 3 Aumento Presión en A-2: Enclavamiento Eléctr. de
en E-1. línea entrada al C-2 hasta las dos válvulas motoriz para
2. Cierre válvula motorizad shut-off bomba. abrir una cuando se cierra la
3. Fallo válvulas TCV-1A/B 4. posible rotura del equipo otra.
4. Vaporizaciones en E-1 por por vaporización bruscas A-3: Comprobar que línea y E-1
pasar poco caudal y bypassear están diseñados para presión
mucho shut-off de bomba.
A-4: Establecer limitación al
cierre de la TCV-1A
1 MENOS Presión 1. Parada bomba P-1 1. Bajada carga de
alimentación a columna. Sin
consecuencias
1 MAS Caudal 1. Fallo del lazo de control de la 1 y 2 Aumento perdida de A-5: Instalación de un FI
C-1 carga en línea, alteraciones posterior a motorizada que sirva
2. Fallo de la FCV-5 en tempe- ratura TC-1 y en de totalizador confi- gurando
columna C-2 alarma por alta
1 MENOS Caudal Igual que puntos 1, 2 y 3 de mas 1. Disfunciones en la columna A-6: Instalar un LA por alto,
NO presión. C-2 independiente de las tomas del
1. Parada Bomba P-1 2. Inundación del C-1 LC en C-1
2. Fallo del lazo de control de la
C-1
3. Fallo de la FCV-5
1 INVER- Caudal 1. Fallo en la alimentación a la C-1
1. Contaminar el proceso A-7: Instalar válvula de
SO con la consiguiente bajada de aguas arriba de la C-1 con retención posterior a FCV-1
presión en esta producto del tanque
1 OTRA Composi- ción 1. Rotura de los tubos en el E-1 Sin consecuencias
2 MAS Temperat. 1. Vaporizaciones bruscas en 1, 2 y 3 Aumento de presión Regulación de la presión con
fondo de la C-2 en C-2 el PC-1.
Si no es capaz de controlar la
2. Alimentación a la C-2 con mas
presión dispararían PSV-1 y 2
temperatura
3. Parada del aerorefriger.
2 MENOS Tempera- 1. fallo del calentamiento en el Disminución de la cantidad de Regulación de la presión de la
tura fondo de la columna vapores en cabeza y bajada torre por el PC-1
2. Alimentación a C-2 más fría de la presión. Sin consecuenc.
2 MAS Presión 1. Fallo del lazo de presión Aumento de presión por Disparo de las PSV del C-2 y A-8: Instalación de PA por alto
2. Corte del reflujo encima del diseño C-2 y C-3 C-3 independiente del PC-1
3. Igual que Mas Temperat
2 MENOS Presión 1. Fallo del lazo de presión Disfunciones en columna. Todos los equipos del circuito
2. Igual que Menos Temper Riesgo entrar en vacío están diseñados para vacío
2 MAS Nivel 1. Fallo del lazo nivel C-3 Inundación del C-3, A-10: Instalación de un LA por
2. Fallo del lazo del reflujo Sobrepresión y disparo de la alto, independiente del LC.
3. Parada de bomba PSV-2 y posibilidad de A-11:Instalación de FSL en
vertido líquido a F.G. línea reflujo que corte el
calentamiento del fondo
A-12: Instalar un PSL para
arranque bomba automátic.
2 MENOS Nivel 1. Fallo lazo de nivel de C-3 1. Riesgo cavitación de la 2. Trae consigo un aumento A-13: Instalación de un LA por
bomba y fuga cierres de presión regulada por la bajo, independiente
2. Fallo del aerorefrigeran. 2. Falta condensación PCV-1 A-14: Instalación válvula FIRE-
3. Rotura línea salida fondo 3. Fuga de producto safe salida fondo C3
combustible al exterior
2 OTRA Composi- Ver Caudal Inverso
ción
3 MAS Temperat. 1. Fallo del aerorefrigerant 1. Aumento de presión en C-2 1. Disparo de las PSV del C-2 A-15: Instalación de un TA en
2. Fallo agua Refrig. En E-3 2. Aumento temperatura y C-3 línea salida de destilado
destilado a tanques 2. Ninguna
3 MENOS Temperatu- 1. Agua de refrigeración mas 1. Sin consecuencias
ra fría
3 MAS Presión 1. Fallo lazo de nivel C-3 Aumento de nivel en el C-3 Detectado por el LC del C-3
2. Fallo lazo del reflujo
3 MENOS Presión 1. Fallo lazo de nivel C-3 1 y2. Bajada del nivel del C-3. Detectado por el LA que se
2. Fallo lazo del reflujo 3. Subida de nivel en C-3 va a instalar tanto por alto
3. Parada de la bomba P-2 como por bajo
3 MAS Caudal 1. Fallo lazo de nivel C-3 Bajada del nivel del C-3 Detectado por el LA que se
2. Fallo lazo del reflujo va a instalar
3 MENOS Caudal 1. Fallo lazo de nivel C-3 Subida del nivel en el Detectado por el LA que se
NO 2. Fallo lazo del reflujo C-3 va a instalar ( Ver mas nivel
3. Paro de las bombas nodo 2 )
4. Cierre válvula end tanque
3 INVERS Caudal 1. Descarga o parada de bomba Retroceso de producto del A-16: Instalación de válvula de
O P-2 tanque por línea de destilado retención en limite de batería
3 OTRA Composi- 1. Perforación del E-3 Contaminación de la nafta A-17:Hacer procedimiento para
ción ligera con agua tomas de muestras en salida del
E-3
4 MAS Temperat. 1. Aumento temperatura de Temperatura de produc- to a A-18: Instalación de TA en
fondo de columna. tanque mas alta línea de salida posterior a FCV-4
2. Paro aerorefrig E-5
3. Fallo agua Refrig. E-6
4 MENOS Temperat. 1. Producto de fondo C-2 mas Sin consecuencias
frío.
2. Agua de refrigeración mas
fría
4 MAS Presión 1. Cierre de válvula motori. Toda la línea y los equipos se A-19: Comprobar que línea y
2. Fallo lazo de nivel sad de ponen a la presión de Shut- equipos están diseñados para
fondo. off de la bomba presión de Shut-off de la bomba