Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
INTRODUCCIÓN
La calidad del agua de alimentación a la caldera debe ser la mejor posible. Esto debería ser
tenido en cuenta para todo tipo de calderas, pues representa un gran ahorro económico tanto
desde el punto de vista energético, como de disminución de los costes del tratamiento
interno del agua.
La calidad de agua requerida es diferente según la presión de trabajo, según el tipo de
caldera de que se trate y según el uso del vapor producido. La calidad debe hacerse
extensible a todas las corrientes que intervienen en la generación de vapor: agua de
reposición, agua de alimentación, agua interior de caldera, condensado, vapor
sobrecalentado, vapor recalentado. Si se trabaja con criterios de calidad recomendados y se
trata de emplear las mejores técnicas disponibles, se logrará disminuir los problemas
debidos a fenómenos como las incrustaciones o corrosión, mejorar la eficiencia energética,
permitiendo disminuir el caudal de purgas (tirando, por tanto, menos agua caliente y
aportando menos agua “fría”) y disminuir los costes de aditivos aplicados como
consecuencia de la disminución de caudales y de la eliminación de sales formadoras de
depósitos.
– Calderas acuotubulares: en la cuales dentro de los tubos circula el agua y el vapor, y por
fuera circulan los gases de combustión. Este tipo de calderas son generalmente utilizadas
para sistemas de media, alta y muy alta presión.
– Calderas pirotubulares o humotubulares: en ellas los gases de combustión pasan por
dentro de los tubos y estos se encuentran sumergidos en el agua que se va calentando y
formando el vapor. Puede ser de uno a cuatro pasos; el mayor número de pasos indica un
mayor aprovechamiento de la energía calórica de los gases de combustión. Las calderas
pirotubulares son típicas de pequeñas instalaciones y normalmente con presiones inferiores
a 20 kg/cm2.
En el caso de producción de vapor para usos térmicos, las exigencias de calidad de éste son
mucho más bajas que si se trata de vapor de usos energéticos (vapor para uso en turbinas).
A su vez, el vapor alimentario tiene que cumplir unas reglamentaciones específicas en
cuanto a los aditivos incorporados.
1. Fuentes de Agua
Las fuentes de agua corresponden a toda aquella agua (ríos, lagos, océanos, etc.), que no ha
recibido ningún tipo de tratamiento y por lo tanto contienen impurezas, adquiridas durante
el ciclo al que han sido sometidas, que impiden su utilización directa en una caldera.
El ciclo del agua, mostrado en la figura n°1, indica que la humedad atmosférica resulta de
la evaporación de las fuentes de agua, la que luego al condensarse precipita en forma de
lluvia, granizo o nieve, absorbiendo gases y otras substancias descargadas por el hombre a
la atmósfera. Esta situación es la causa de que la lluvia contenga una gran cantidad de
impurezas al momento de entrar en contacto con la tierra.
A medida que el agua fluye por sobre la superficie de la tierra o se filtra a través de las
capas de ésta, continua atrapando o disolviendo impurezas del suelo o minerales por los que
traviesa. Así es como agua aparentemente cristalina, proveniente de lagos, ríos y vertientes,
puede tener un elevado contenido de sólidos disueltos.
Las impurezas encontradas con mayor frecuencia en las fuentes de agua, figuran las
siguientes los sólidos en suspensión, líquidos no mezclables con agua (ej. aceite),
colorantes, bacterias y otros microorganismos, sustancias semi-coloidales, gases disueltos,
sales minerales disueltas (cationes, aniones y sílice).
En calderas pirotubulares, aún hoy en día es frecuente el empleo de agua de pobre calidad y
sin desgasificar eficazmente, tan solo calentada y desendurecida, pero no desmineralizada.
Esta forma de trabajar representa un incremento de coste que no tiene justificación, ya que
se limitan los ciclos de concentración y obliga a incrementar tanto el caudal de purga, como
los costes energéticos (tirar agua caliente y reponer con agua fría), además de un mayor
consumo de productos químicos. Los problemas de corrosión más habituales en los
generadores de vapor, tanto pirotubulares como acuotubulares de todo tipo, están
normalmente asociados a la presencia de gases disueltos en el agua de alimentación, vapor
y condensados (fundamentalmente, O2 y CO2). Además de este tipo de corrosión, otros
tipos de corrosión específicos y menos frecuentes, como los debidos a fenómenos de
fragilidad cáustica y FAC (flow accelerated corrossion), se deben tener en cuenta, sobre
todo en generadores del tipo HRSG, muy comunes en las nuevas instalaciones de
cogeneración y en aquellas instalaciones que utilizan agua tratada en desendurecedores de
ciclo Na+. La presencia de O2 da lugar a la formación de pilas de aireación diferencial y
corrosiones altamente peligrosas, por estar muy localizadas (pitting). Normalmente, la
entrada de O2 en la caldera se realiza a través del agua de reposición o alimentación y su
acción negativa se pone de manifiesto principalmente en la zona de pre-caldera (si las
cantidades de O2 son bajas) o en todo el sistema si las cantidades son elevadas; también la
entrada de O2 puede facilitarse a través de tanques de expansión, botellones de
condensación, etc. En este caso, su acción corrosiva se extenderá al conjunto de la red de
condensado. Para disminuir o eliminar el efecto negativo de la presencia de O2 en el agua,
se recurre a procedimientos físicos y químicos.
En determinadas condiciones, contenidos en O2 superiores a 0,01 ppm pueden producir
corrosión, siendo necesario disminuir dicha concentración al tiempo que promover la
pasivación de las superficies metálicas por formación de óxidos protectores. La utilización
conjunta de desgasificadores mecánicos y de reductores químicos es la práctica
habitualmente utilizada.
También la presencia de CO2 como tal, o formando ácido carbónico, es frecuentemente
motivo de preocupación por sus graves consecuencias desde el punto de vista de la
corrosión producida y la acidificación del circuito de condensados.
Sulfito sódico: Su empleo está limitado a calderas de baja o media presión (< 30
kg/cm2). Su reacción con el O2es muy rápida incluso con agua fría y da lugar a la
formación de sulfatos, incrementando la salinidad del agua. Es un producto apto
para el tratamiento de calderas cuyo vapor estará en contacto con alimentos.
Los tratamientos habituales a base de fosfatos, junto con el mantenimiento de los valores de
pH y alcalinidad adecuados, pueden ser suficientes para controlar las incrustaciones. No
obstante, estos tratamientos pueden ser reforzados con la presencia de otros componentes
tales como compuestos de fósforo orgánicos derivados de ácidos policarboxílicos,
lignosulfonatos, etc.
Los productos habitualmente utilizados en calderas de baja y media presión son aminas
neutralizantes del tipo morfolina, ciclohexilmaina, 2-amino2-metilpropanol, dietilamino
etanol, MOPA, etc., mientras que en calderas de muy alta presión el producto
habitualmente utilizado es el amoniaco. Las aminas se distinguen por su capacidad
neutralizante y por su coeficiente de reparto (vapor/agua).
pH a 25 ºc 8.5 – 9.5
pH a 25 ºc 10.5 – 11.8
Secuestrantes de oxígeno:
5.1. Corrosión.
Las principales fuentes de corrosión en calderas son la Corrosión por Oxígeno o “Pitting” y
la Corrosión Cáustica.
A continuación se describe en que consiste cada uno de estos tipos de corrosión, cuáles son
los factores que la favorecen, que aspecto tiene y de qué manera pueden ser prevenidas.
Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno disuelto en el agua,
esta puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de servicio e ingresa
aire (oxígeno).
La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante una adecuada
desgasificación del agua de alimentación y la mantención de un exceso de secuestrantes de
oxígeno en el agua de la caldera.
5.1.2. Corrosión cáustica.
La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en zonas de elevadas
cargas térmicas (fogón, cámara trasera, etc.) de sales alcalinas como la soda cáustica.
Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas, semejantes al
“pitting” por oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en las zonas
de elevada liberación térmica (fogón, placa trasera y cámara trasera) de una caldera.
La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la alcalinidad, OH libre y pH del
agua de la caldera dentro de los límites recomendados en el punto 4.
5.2. Incrustaciones
Las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos de calcio y magnesio,
formados debido una excesiva concentración de estos componentes en el agua de
alimentación y/o regímenes de purga insuficientes.
En la figura n°4 es posible observar la corrida superior de los tubos de humo de una caldera
con incrustaciones de espesores superiores a los 8 mm.
La acción de dispersantes, lavados químicos o las dilataciones y contracciones de una
caldera pueden soltar las incrustaciones, por lo que deben ser eliminadas de una caldera
muy incrustada para prevenir su acumulación en el fondo del cuerpo de presión, tal como lo
muestra la figura n°5.
En el caso de que estas incrustaciones no sean removidas, se corre el riesgo de embancar la
caldera y obstruir las líneas de purga de fondo, con lo que el problema puede tornarse aún
más grave.
6. Tratamiento de Agua
En la figura n°9 se muestran los equipos que intervienen en el tratamiento de agua de una
planta térmica.
En la anterior figura se muestran ablandadores, bombas dosificadoras y un desgasificador
con su respectiva estanque de almacenamiento de agua.
Figura n°9: Equipos tratamiento de agua para calderas
6.1.Tratamientos Químicos
Consiste en suministrar internamente sustancias químicas que reaccionan con las impurezas
del agua, precipitando sólidos insolubles o en suspensión, eliminables mediante purgas.
Según el objetivo que persiguen, las sustancias se clasifican en:
Ca(HCO3)2
Mg(HCO3)2
CaSO4 NaHCO3
MgSO4 + R – Na ----> Na2SO4
CaCl2 NaCl
MgCl2
NaCl
En el caso de que la capacidad de entrega de agua blanda de estos equipos se vea
disminuida (agua entregada con dureza mayor a 6 ppm expresada como CaCO3), es
necesario llevar a cabo una regeneración para recuperar la capacidad de intercambio de las
resinas.
La regeneración es realizada con sal sódica (NaCl) de calidad técnica con una
concentración de 150 a 250 gr/l de resina.
6.2.2. Desgasificador
La función de un desgasificador en una planta térmica es eliminar el oxígeno y dióxido de
carbono disuelto en el agua de alimentación de las calderas para prevenir problemas de
corrosión o “pitting”.
En la figura n°11 se muestra el arreglo típico de los desgasificadores generalmente
utilizados para eliminar los gases disueltos del agua de alimentación de las calderas.
Los componentes principales de un desgasificador, identificados en la figura anterior, son
los siguientes:
8. Ciclos de Concentración
Los ciclos de concentración de las impurezas presentes en el agua de una caldera
determinan los requerimientos de purga necesarios para prevenir problemas de corrosión
y/o incrustaciones.
Las purgas son necesarias, ya que, al producirse la evaporación del agua los sólidos
disueltos en el agua permanecen en la caldera, pudiendo llegar a concentrarse por sobre su
solubilidad y precipitar formando incrustaciones.
La definición de los ciclos de concentración con los que debe trabajar una caldera se realiza
a partir del análisis del agua de alimentación de la caldera y los parámetros recomendados
en el punto 2.
Los ciclos de concentración de una caldera quedan definidos por la siguiente fórmula:
𝐶𝑐
Nc =
Ca
Dónde:
Nc: Ciclos de concentración.
Ca: Concentración impurezas en agua de alimentación.
Cc: Concentración impureza en caldera.
Figura n°15: Ciclos de concentración
Entre las impurezas para las que deben determinarse los ciclos de concentración figuran las
siguientes:
◊ Sólidos disueltos
◊ Sílice
◊ Alcalinidad
◊ Hierro
El ciclo de concentración utilizado para determinar el régimen de purgas en la caldera será
el menor de los calculados para las anteriores impurezas.
El control de que el ciclo de concentración que se mantiene en una caldera es el requerido
se realiza mediante la medición de los cloruros en el agua de alimentación y agua de la
caldera. Los cloruros son utilizados como variable de control, ya que, no participan en el
tratamiento de agua y son fáciles de medir (método de las gotas: reacción entre el nitrato de
plata y el cloruro, para formar cloruro de plata y producir un cambio de coloración).
En el caso de contar con un conductivímetro es posible controlar el ciclo de concentración
utilizado, comparando la conductividad del agua de alimentación con la del agua de la
caldera.
Una planta de tratamiento de agua debe estar compuesta de los siguientes equipos:
– Equipo para separar los sólidos suspendidos: como por ejemplo filtros.
– Un proceso de ablandamiento del agua: con una resina de intercambio iónico por
ejemplo.