DISEÑO DE RAMPAS

DISEÑO DE RAMPAS:
• Las rampas son llamadas también desarrollos inclinados o galerías
inclinadas, cuyo objetivo fundamental es aprovechar o ganar altura.
• Normalmente se realizan fuera de veta por su alto costo de
mantenimiento en mineral.
• Se deben ejecutar los niveles principales de acceso y extracción, así
mismo, se debe diseñar y planear la ejecución de chimeneas, en el eje
de la rampa o adyacente a esta, a fin de procurarse los servicios de
ventilación, líneas de aire, agua, electricidad, además de los echaderos
de mineral y desmonte (ore-pass y fillpass); de esta manera se
aumentará notablemente la eficiencia y la velocidad de su ejecución
disminuyendo el tiempo de transporte.
 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE RAMPAS:
• Procurar que la rampa tenga la menor longitud de desarrollo
como sea posible.
• La gradiente debe ser la óptima para desarrollar velocidad de
20 a 30 km/hora y que todos los vehículos no tengan
dificultad para subir.
• Los radios de curvatura mínimo deben de tener una amplitud
suficiente y necesaria para que todos los vehículos puedan
girar libremente sin retroceder y evitar accidentes.
• La sección transversal debe ser la óptima para la libre
circulación de todos los vehículos de la mina; compensando
el ancho con la altura, siendo la mínima posible la altura.
• Tratar de evitar trabajos de sostenimiento, procurando desviar la
rampa por terrenos con mejores condiciones de estabilidad y
autosoporte.
 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO:
• Se debe preparar un juego de planos topográficos de c/u
de los niveles en el que deben encontrarse los mapeos
geológicos al detalle; así como la sección longitudinal y
secciones transversales del depósito mineralizado
• Considerar de que en el sistema trackless, las rampas
reemplazan a las chimeneas del sistema convencional, en
cuanto a la función de acceso, extracción y ventilación; por
esto, adyacente a la rampa o en el eje de su trayectoria, se
debe diseñar y planear la ejecución de chimeneas de
transferencia de mineral (ore-passes) y de servicios; por lo
tanto, cada tajeo o grupo de tajeos deben tener rampas de
acceso.
• Para que el equipo pueda rodar con tal resistencia a la rodadura,
se requerirá un motor de mayor potencia, mayor consumo de
combustible y llantas. Aun pavimentando la rampa de 16% tiene
una resistencia a la rodadura superior a la de 14%.
• El siguiente paso es determinar los radios de curvatura mínimos,
de acuerdo o en función al equipo que se va a emplear, las
dimensiones de las labores y la geometría del depósito
mineralizado. En los catálogos de los equipos se especifican
estos radios de curvatura mínimos, los que se deben de tomar
como pauta para adaptar a cada caso particular de tipo y forma
de yacimiento y dimensiones de labores y pilares.
• Luego se tiene también, que determinar el eje
de la trayectoria de la rampa en función de la
forma o geometría del yacimiento, las
condiciones mecánicas del relleno mineralizado
y de las rocas encajonantes, también se tiene
que considerar el método de explotación por
aplicarse, para definir el ingreso a los tajeos y el
acceso de los servicios y por último, también se
debe considerar el mínimo radio de curvatura
durante su desarrollo.
 TIPOS DE RAMPAS

• Las rampas pueden ser construidas en tres

tipos: En forma de "Y", en “Espiral”, en
"Zig-Zag", Basculantes y otros tipos.
 Forma de “y”
• Estas rampas son muy poco usadas y casi nada en el
Perú, generalmente es aplicable dentro de pequeñas
vetas o cuerpos de mineral.
• Consiste en hacer una rampa superior para acceso
de materiales y otros servicios, en especial relleno; y
otra rampa inferior donde se espera la descarga del
mineral extraído de los tajeos.
• Estas rampas son de rápido desarrollo y poca
preparación.
 Las rampas rectas
• Tienen la ventaja respecto a las de trayectorias
combinadas de tramos rectos y cursos, de proporcionar
mayor visibilidad a los operadores de equipo pesado y en
general a todo el personal que trabaja en lamina, que se
moviliza generalmente en vehículos con motores diésel, y
con esto evitar riesgos de accidentes; pero se tendría la
desventaja de extraerse mucho desmonte, si se
desarrolla fuera del yacimiento, o bajar el porcentaje de
recuperación, si se desarrolla sobre mineral.
 Las rampas en zigzag
• Se compone de una combinación de tramos
rectos y curvos, estas se caracterizan por tener 5
tramos por vuelta y repetitivas en las siguientes
vueltas; estos tramos se componen, de 3 tramos
curvos de un solo radio de curvatura, dos de un
cuarto de circunferencia y uno de media
circunferencia; además, tiene un tramo recto
largo y un tramo recto corto; la diferencia entre
el tramos recto largo y corto, es función del
buzamiento del yacimiento mineralizado.
 Las rampas en zigzag
• Actualmente una de las más usadas por
empresas mineras, que se está empleando el
sistema de minería trackless, este tipo de
construcción de rampas en forma de zig-zag
tiene las siguientes características:
• El desarrollo por lo general empieza de la superficie a un
costado de la zona mineralizada y la longitud de la rampa va a
depender de la longitud de la veta o cuerpo.
• La rampa entra con una pendiente en promedio de 12 % y
llega a disminuir dicha pendiente en las curvas.
• Se construye en material estéril o rocas duras y competentes.
La experiencia nos confirma realizar en lo posible en forma
paralela a la dirección de la veta o cuerpo, es decir en una de
las cajas, de preferencia en la caja piso.
• Las secciones está en función a varios factores ya indicados
anteriormente en el diseño. A las zonas mineralizadas se va a
entrar por los cruceros o ventanas a partir de estas rampas.
• Estas rampas se utilizan especialmente
para el servicio, transporte de
maquinarias, materiales y para conectar
diferentes puntos de trabajo como:
Desarrollos de nuevos niveles, tajeos,
zonas de carguío de minerales y otros,
como se ve en la Figura
• Este diseño es ventajoso en yacimientos
compuestos por varias vetas o mantos
paralelos de similares buzamientos o en
cuerpos mineralizados irregulares; además,
permite mejor visibilidad que otras rampas con
tramos curvos.
 Las rampas en espiral:
• Es un sistema que une 2 niveles, se realiza
dentro del yacimiento, en este circula
todo el equipo motorizado, nos sirve
como medio de transporte y llevar la
secuencia de minado.
En los extremos de esta rampa se hacen ventanas, para las
operaciones de minado.
• Se compone de una combinación de un
tramo recto y un curvo, estas se caracterizan
por tener dos tramos por vuelta y repetitivas
en las siguientes vueltas; el tramo curvo se
compone de tres cuartos de circunferencia y
el recto es función del buzamiento del
yacimiento mineralizado.
• La gradiente para estas rampas debe ser
entre 7 % a 12 % y no mayor porque sería
esforzar mayor a los equipos, puesto que
no podrían restituir fuerza al equipo por
mantenerse la misma pendiente en toda la
longitud de la rampa, de nivel a nivel.
• Ejemplo 2 de rampa en espiral
• Los inconvenientes que puede presentar este
tipo de diseño pueden ser:
• El tráfico de volquetes es mayor.
• Causa un mayor desgaste de los neumáticos.
• Aumentan con respecto a otros diseños, el riesgo
de accidentes por dificultad de visión, cruce con
maquinaria, etc.
• Poca visibilidad del conductor
• Poca seguridad del personal y equipo
• Aumento del desgaste de los equipos
• Este diseño es ventajoso en yacimientos
compuestos por una sola veta o manto, así
mismo tiene la ventaja de desarrollarse
sólo o en la mayor parte de la zona
mineralizada.
• La experiencia
demuestra que una
rampa en espiral
puede emplearse de
manera óptima solo
hasta una diferencia de
cota de 50 metros
entre los puntos
extremos de la rampa,
 Basculante

• Son accesos y/o especie de cortada a la veta

(tajo), el cual se inicia con un piso inicial en
gradiente negativa de menos 15 %, el que será
rebatido de acuerdo a los cortes que sean
necesarios, hasta llegar a un piso final de
gradiente de 15 %, o dependiendo del equipo a
utilizarse o de la distancia de la basculante, tal
como se ve en la Figura siguiente:
 Otros tipos de rampas
• Rampas en “8”,
tal como se
muestra en la
Figura
 PARÁMETROS DE DISEÑO

• Principales: Sección, gradiente, radio de

curvatura, longitud.
• Auxiliares: Peralte y declive.
 SECCION

• Varía de acuerdo a la capacidad de producción a las características

geotécnicas del terreno con los cuales se elige el tamaño del equipo
a emplear:
• Para determinar estas secciones y otros accesos se
tienen varios métodos:
• El ancho debe ser entre 1.75 a 2.0 m. más ancho que el
equipo más grande que se emplea y la altura es 0.50 m.
más alto que la suma del ancho y altura del equipo
elegido.
• Otro método considera que la altura de la labor de be
ser 1.0 m. a 1.3 m más alto que el equipo elegido.
• También se menciona que la diferencia entre el ancho y
la altura de una labor debe ser en un máximo de 2.0 m.
 GRADIENTE O PENDIENTE:
• Cada rampa tiene una pendiente más favorable a su
gradiente óptima, determinada principalmente por su
producción, evolución o desarrollo y por sus costos de
operación.
• La gradiente optima esta entre 8 a 10 % pudiendo
llegar hasta 15 %; siendo en nuestra minería la
gradiente promedio de 12 % con resultados
satisfactorios.
• Para casos especiales, cuando se trata de rampas
auxiliares la gradiente puede alcanzar entre 17 y 20 %
en tramos cortos.
 RADIO DE CURVATURA:

• Lo aconsejable es que las vías de transporte

deban ser lo más rectas posibles, o que las curvas
deben tener un radio de curvatura más grande.
• Estos radios se eligen en razón a los equipos a
emplearse. Tenemos dos tipos de curvatura que
se especifican en los catálogos:
• RI: Radio de curvatura interno
• RC: Radio de curvatura externo.
• Calcular:
• a) Numero de vueltas.
• b) Longitud total de rampa
 SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN
• 1. Datos generales:
 2. Consideraciones de selección:
• Se deben realizar 2 disparos/ día de 3 guardias/ día, considerando una guardia
para instalación de accesorios y otros imprevistos.
• Se hará comparaciones de tiempo necesario en la perforación entre máquinas
pesadas y livianas.
• Tener presente el aspecto económico: precio de los equipos.
• Número de hombres empleados en el frente de trabajo.
• Condiciones de trabajo en el uso de máquinas livianas: escaleras, castilletes,
etc.
• Numero de taladros a perforar en el frente.
• Sección del frente a desarrollarse.
• Avance del desarrollo en la rampa.
 CON UNA PERFORADORA JACK LEG + BARRENO INTEGRAL DE 8 PIES
• Velocidad de perforación promedio:
1 pie / minuto.
• Eficiencia de perforación: 87.50 %
• Longitud perforada = 8 pies x 87.50
%: 7 pies/tal
• Tiempo de Perforación: (7 pies/tal.)/
(1 pie/minuto): 7 minutos
• Tiempo de cambio de barreno: 2
minutos
• Tiempo de cambio de taladro: 3
minutos
• Total tiempo empleado: 12 minutos
• Tiempo de perforación de todo el
frente: 34 x 12 = 408 minutos
• Factor de seguridad y otros
imprevistos (30%): 408 x 1.3 = 530.4
minutos
• Instalación de equipo: 15 minutos
• Desconexión del equipo: 15 minutos
• TIEMPO TOTAL: 560.4 minutos: 9
Horas 20 minutos 24 segundos
 CON DOS PERFORADORAS JACK LEG + BARRENO INTEGRAL DE 8 PIES
• Velocidad de perforación
promedio: 1 pie / minuto.
• Eficiencia de perforación: 87.50 %
• Longitud perforada = 8 pies x 87.50
%: 7 pies/tal
• Tiempo de Perforación: (7
pies/tal.)/ (1 pie/minuto): 7
minutos
• Tiempo de cambio de barreno: 2
minutos
• Tiempo de cambio de taladro: 3
minutos
• Total tiempo empleado con una
maquina: 12 minutos
• Total tiempo empleado con dos
máquinas: 12 minutos / 2 = 6 minutos
• Tiempo de perforación de todo el
frente: 34 x 6 = 204 minutos
• Factor de seguridad y otros
imprevistos (20%): 204 x 1.2 = 244.8
minutos
• Instalación de equipo: 15 minutos
• Desconexión del equipo: 15 minutos
• TIEMPO TOTAL: 274 minutos: 4 Horas
34 minutos 48 segundos
 CON UN JUMBO NEUMÁTICO DE UN BRAZO + BARRA DE 12 PIES
• Velocidad de perforación
promedio: 1.5 pies / minuto.
• Eficiencia de perforación: 91.67 %
• Longitud perforada = 12 pies x
91.67 %: 11 pies/tal
• Tiempo de Perforación por
taladro=11 / 1.5: 7.33 minutos
• Tiempo de cambio de taladro: 0.5
minutos
• Total tiempo empleado: 7.83
minutos
• Tiempo de perforación de todo el
frente: 26 x 7.83 = 203.58
minutos
• Eficiencia de operación (90%):
203.58 x 1.1 = 223.94 minutos
• Traslado del equipo: 15 minutos
• TIEMPO TOTAL: 238.94 minutos: 3
Horas 58 minutos 56 segundos
 CON UN JUMBO NEUMÁTICO DE DOS BRAZOS + BARRA DE 12 PIES
• Velocidad de perforación
promedio: 1.5 pies / minuto
• Eficiencia de perforación: 91.67 %
• Longitud perforada = 12 pies x
91.67 %: 11 pies/tal
• Tiempo de Perforación por
taladro de: 11 / 1.5 = 7.33
minutos
• Tiempo de cambio de taladro: 1.0
minutos
• Tiempo Total promedio: 8.33
minutos
• Tiempo Total promedio por
c/brazo = 8.33 minutos/ 2: 4.17
minutos
• Tiempo de perforación de todo el
frente: 26 x 4.17 = 108.42
minutos
• Eficiencia de operación (90%):
108.42 x 1.1 = 119.26 minutos
• Traslado del equipo: 15 minutos
• TIEMPO TOTAL: 134.26 minutos: 2
Horas 14 minutos 16 segundos
 CON UN JUMBO HIDRAULICO DE DOS BRAZOS

• Velocidad de perforación • Tiempo Total promedio por

promedio: 3.28 pies / minuto. cada brazo: 3.85 minutos/ 2:
1.93 minutos
• Eficiencia de perforación: 91.67
% • Tiempo de perforación de todo
el frente: 26 x 1.93 = 50.18
• Longitud perforada = 12 pies x minutos
91.67 %: 11 pies/tal
• Eficiencia de operación (95%):
• Tiempo de Perforación por 50.18 x 1.05 = 52.69 minutos
taladro = 11 / 3.28: 3.35 minutos
• Traslado del equipo: 15
• Tiempo de cambio de taladro de minutos
11 pies: 0.5 minutos
• TIEMPO TOTAL: 67.69 minutos:
• Tiempo Total promedio: 3.85 1 Horas 07 minutos 41
minutos segundos
 CUADRO RESUMEN

• El ancho total de la pista se puede calcular segun la siguiente

fórmula:
 ELECCIÓN JUMBO NEUMÁTICO DE DOS BRAZOS
• Por las siguientes razones:
• El avance de desarrollo de rampas es 6.0 m. / día. (2
disparos/ día x 3.0 m./ disparo)
• El tiempo de perforación es solo 2 horas 14 minutos que está
dentro del rango de disparo a media guardia dentro de las 4
horas disponibles.
• El costo es menor comparado con el Jumbo hidráulico de 1
brazo.
• Se emplea solo dos trabajadores en el frente de trabajo.