VIVANCO Optimizacion de Etapa Molienda

FACULTAD DE INGENIERIA
EVALUACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE ETAPA

MOLIENDA/CLASIFICACIÓN EN PLANTA COEMIN S.A.
Requisito para optar al Título de Ingeniero Civil en Minas y Grado de Licenciado

en Ciencias de la Ingeniería
Profesor Guía: Luis Núñez Olivares
Alumno: Manuel Alejandro Vivanco Araya
La Serena, Octubre 2017

FACULTAD DE INGENIERIA
EVALUACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE ETAPA

MOLIENDA/CLASIFICACIÓN EN PLANTA COEMIN S.A.
Requisito para optar al Título de Ingeniero Civil en Minas y Grado de Licenciado

en Ciencias de la Ingeniería
Profesor Guía: Luis Núñez Olivares
Alumno: Manuel Alejandro Vivanco Araya
La Serena, Octubre 2017

Agradecimientos
Agradecer en primera instancia a mi tutor, Don David Olguín por entregarme todo
su apoyo, conocimientos y paciencia para desarrollar de la mejor manera mi
memoria de titulo y en ayudarme en mi carrera profesional que estoy comenzando.
Agradecer a mi profesor guía Don Luis Núñez, y a los profesores de los distintos
ramos dentro de la carrera por entregarme sus experiencias, enseñanzas, y
herramientas que me permitirán desenvolverme laboralmente de la mejor forma
posible.
Agradecer a mis compañeros dentro de la empresa a Giovanni, Evelyn, Alejandra,
Manuel, que me brindaron todo su apoyo, comprensión, conocimientos y su ayuda
desinteresada para que el desarrollo de este trabajo sea un éxito, como también a
todos los trabajadores que también aportaron un pequeño granito para este
proceso de titulación.
Agradecer a las personas más importantes de mi vida que son mis padres que
siempre han estado brindándome sus sabios consejos, y toda su preocupación
para que yo sea un gran profesional, y a toda mi familia en general, y por ultimo
agradecer una señorita muy especial que ha sacado lo mejor de mí personalidad,
entregándome su fuerza, su alegría, su apoyo, su lealtad, y que a ha significado
para mí, en un pilar fundamental para desarrollarme como persona y profesional,
además de las ganas de terminar de forma exitosa, este proceso de titulación.
Índice
RESUMEN .............................................................................................................. 1
ABSTRACT ............................................................................................................. 1
CAPITULO I. INTRODUCCION............................................................................... 2
1.1 ANTECEDENTES GENERALES................................................................... 2
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................. 3
1.2.1 OBJETIVO GENERAL.................................................................................... 3
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................... 3
CAPITULO II. DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA ................................. 4
2.1 RESEÑA HISTÓRICA ....................................................................................... 4
2.2 PROCESOS PLANTA ....................................................................................... 4
2.2.1 RECEPCIÓN DE MINERALES ...................................................................... 4
2.2.2 CHANCADO ................................................................................................... 4
2.2.3 MOLIENDA..................................................................................................... 7
2.2.4 FLOTACIÓN ................................................................................................... 9
2.2.5 ESPESAMIENTO Y FILTRADO ................................................................... 10
2.2.6 ESPESAMIENTO DE RELAVES.................................................................. 10
CAPITULO III. ANTECEDENTES TEORICOS ...................................................... 12
3.1 ANTECEDENTES GENERALES MOLIENDA-CLASIFICACIÓN. ................... 12
3.1.1 PROCESO DE CLASIFICACIÓN ................................................................. 12
3.1.2 CIRCUITOS MOLIENDA-CLASIFICACIÓN ................................................. 13
3.2 LEYES DE CONMINUCION ............................................................................ 15
3.2.1 PRIMERA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE RITTINGER) ......... 15
3.2.2 SEGUNDA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE KICK) .................. 15
3.2.3 TERCERA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE BOND) ................. 16
3.2.4 CUARTA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE J.SEPULVEDA) .... 16
3.3 DESCRIPCIÓN DEL CICLÓN Y OPERACIÓN BÁSICA ................................. 17
3.3.1 PARÁMETROS BÁSICOS PARA CICLÓN ESTÁNDAR .............................. 17
3.4 SIMULACIÓN MATEMÁTICA DE PROCESOS DE CLASIFICACIÓN CON
HIDROCICLONES ................................................................................................ 18
3.4.1 MODELO DE LYNCH Y RAO ....................................................................... 21
3.4.1.1 ECUACIÓN DE CAPACIDAD VOLUMÉTRICA ......................................... 21
3.4.1.2 ECUACIONES DE DISTRIBUCIÓN DEL AGUA ....................................... 22
3.4.1.3 ECUACIÓN DE D50 CORREGIDO ............................................................ 22
3.4.2 UTILIZACIÓN DEL MODELO LYNCH-RAO................................................. 24
3.4.3 CÁLCULO DE LAS CONSTANTES DEL HIDROCICLÓN ........................... 24
3.4.4 CÁLCULO DE LOS PRODUCTOS DEL MISMO HIDROCICLÓN, BAJO
CONDICIONES OPERACIONALES DIFERENTES. ............................................. 25
CAPITULO IV. PLAN DE MUESTREO ................................................................. 26
4.1 METODOLOGÍA DE MUESTREO .................................................................. 26
4.2 DESARROLLO MUESTREO........................................................................... 26
4.3 MATERIALES MUESTREO ............................................................................ 27
4.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO. .................................................................... 28
CAPITULO V. RESULTADOS DE MUESTREO.................................................... 30
5.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO. .................................................................... 30
CAPÍTULO VI. ANTECEDENTES OPERACIONALES ........................................ 33
6.1 TONELAJES, DENSIDADES Y % SÓLIDOS DE MUESTREO...................... 33
6.1.1 TONELAJE ALIMENTACIÓN MOLINO ........................................................ 33
6.1.2 DENSIDAD Y % SÓLIDO ALIMENTACIÓN HIDROCICLÓN ....................... 34
6.2 MEDICIÓN % SÓLIDO, DENSIDADES DE REBALSE Y DESCARGA
HIDROCICLÓN ..................................................................................................... 35
6.3 DETERMINACIÓN DE TONELAJES DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGA DE
HIDROCICLÓN ..................................................................................................... 37
6.4 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DESCARGA Y REBALSE DE
HIDROCICLÓN ..................................................................................................... 39
6.5 OTROS ANTECEDENTES OPERACIONALES .............................................. 40
CAPÍTULO VII DETERMINACIÓN DE CONSTANTE MODELO DE LYNCH Y RAO
.............................................................................................................................. 41
7.1 CALCULO M3/H DE PULPA ALIMENTACIÓN HIDROCICLÓN. ..................... 41
7.2 CALCULO T/H DE SÓLIDO EN LA DESCARGA HIDROCICLÓN .................. 41
7.3 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA ALIMENTACIÓN HIDROCICLÓN ...... 42
7.4 ECUACIÓN DE LA CAPACIDAD VOLUMÉTRICA ......................................... 43
7.5 ECUACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE AGUA .............................................. 43
7.6 ECUACIÓN DEL D50 CORREGIDO ................................................................ 45
7.7 CALCULO EFICIENCIA CORREGIDA ........................................................... 51
CAPÍTULO VIII SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON VORTEX FINDER
DE 6” ..................................................................................................................... 52
8.1 CALCULO DE LA NUEVA PRESIÓN. ............................................................. 52
8.2 CALCULO DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN DE AGUA ................................... 53
8.3 CALCULO DE T/H EN CADA FRACCIÓN GRANULOMÉTRICA EN LA
ALIMENTACIÓN QUE VA LA DESCARGA POR EL EFECTO BYPASS .............. 53
. ............................................................................................................................. 53
8.4 CALCULO T/H EN CADA FRACCIÓN DE TAMAÑO QUE IRÁ A LA
DESCARGA DEBIDO AL EFECTO DE CLASIFICACIÓN. ................................... 53
8.5 CÁLCULO DEL d50corr. ..................................................................................... 54
8.6 CALCULO DE EFICIENCIA CORREGIDA. ..................................................... 54
8.7 CALCULO EFICIENCIA REAL PARA CADA MALLA Y T/H DESCARGA Y
REBALSE. ............................................................................................................. 55
8.8 RESUMEN DE RESULTADOS SIMULACIÓN ................................................ 59
CAPITULO IX SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON ÁPEX 4,5” ......... 60
9.1 CALCULO DE LA NUEVA PRESIÓN .............................................................. 60
9.2 CALCULO DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN DE AGUA ................................... 60
9.3 CALCULO DE T/H EN CADA FRACCIÓN GRANULOMÉTRICA EN LA
ALIMENTACIÓN QUE VA A LA DESCARGA POR EFECTO DEL BYPASS ........ 61
9.4 CÁLCULO d50corr. ............................................................................................. 62
9.5 CALCULO EFICIENCIA CORREGIDA ............................................................ 63
9.6 CALCULO EFICIENCIA REAL PARA CADA MALLA Y T/H DE DESCARGA Y
REBALSE .............................................................................................................. 64
9.7 RESULTADOS SIMULACIÓN ......................................................................... 66
CAPITULO X SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON ÁPEX 4,5” Y
VORTEX FINDER 6” ............................................................................................. 67
10.1 CALCULO DE LA NUEVA PRESIÓN ............................................................ 67
10.2 CALCULO DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN DE AGUA ................................. 67
10.3 CALCULO T/H DE CADA FRACCIÓN GRANULOMÉTRICA EN LA
ALIMENTACIÓN QUE VA A LA DESCARGA DEBIDO AL EFECTO DEL BYPASS.
.............................................................................................................................. 68
10.4 CÁLCULO d50corr. ........................................................................................... 69
10.5 CALCULO EFICIENCIA CORREGIDA .......................................................... 70
10.6 CALCULO EFICIENCIA REAL PARA CADA MALLA Y T/H DE DESCARGA Y
REBALSE .............................................................................................................. 71
10.7 RESULTADOS SIMULACIÓN ....................................................................... 74
CAPITULO XI RESUMEN DE RESULTADOS ...................................................... 75
11.1 SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON VORTEX FINDER 6”........................ 75
11.2 SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON ÁPEX DE 4,5” .................. 75
11.3 SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON ÁPEX 4,5” Y VORTEX
FINDER 6” ............................................................................................................. 75
CAPITULO XII CONCLUSIONES ......................................................................... 76
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 78
ANEXO A .............................................................................................................. 80
BALANZA MARCY ................................................................................................ 80
ANEXO B .............................................................................................................. 82
MÉTODO DEL PICNÓMETRO ............................................................................. 82
Índice de Figuras
Figura 2.1 Planta Chancado N°1 ............................................................................. 5
Figura 2.2 Planta Chancado N°2 ............................................................................. 6
Figura 2.3 Planta Molienda...................................................................................... 8
Figura 2.4 Línea 4 Flotación .................................................................................... 9
Figura 2.5 Línea 5 Flotación .................................................................................... 9
Figura 2.6 Espesamiento y Filtrado ....................................................................... 10
Figura 2.7 Espesamiento de Relave ..................................................................... 11
Figura 3.1 Circuito directo molienda ...................................................................... 14
Figura 3.2 Circuito inverso molienda ..................................................................... 14
Figura 3.3 Esquema de hidrociclón ....................................................................... 19
Figura 3.4 Curvas de eficiencias ........................................................................... 20
Figura 4.1 Flujo metalúrgico molienda Planta Cerrillos ......................................... 27
Figura 4.2 Balanza Marcy...................................................................................... 27
Figura 6.1 Flujo Circuito Molienda Clasificación .................................................... 37
Figura 6.2 Tonelajes y % sólidos en hidrociclón.................................................... 38
Figura 7.1 Grafico Partición Real Yi Vs Partición Corregida Yc ............................. 50
Índice de Tablas
Tabla 4.1 Mallas para análisis granulométrico de rebalse (overflow), descarga
hidrociclón (underflow), descarga hidrociclón....................................................... .28
Tabla 4.2 malla para análisis granulométrico de muestra de alimentación fresca .....
.............................................................................................................................. 29
Tabla 5.1 Análisis granulométrico alimentación fresca .......................................... 30
Tabla 5.2 Resultados análisis granulométrico rebalse hidrociclón......................... 31
Tabla 5.3 Resultados análisis granulométrico de descarga hidrociclón ................. 32
Tabla 6.1 Pesómetro unidad molienda N°8 ........................................................... 33
Tabla 6.2 Densidades y % solido Alimentación Hidrociclón ................................... 34
Tabla 6.3 Densidades y % sólidos rebalse (overflow) Hidrociclón ......................... 35
Tabla 6.4 Densidades y % sólido descarga (underflow) Hidrociclón .................... 36
Tabla 6.5 Distribución granulométrica de rebalse hidrociclón ................................ 39
Tabla 6.6 Distribución granulométrica Descarga hidrociclón ................................. 40
Tabla 7.1 Distribución granulométrica Alimentación, Descarga, rebalse Hidrociclón
.............................................................................................................................. 42
Tabla 7.2 Análisis granulométrico muestreo Planta ............................................... 46
Tabla 7.3 Análisis Granulométrico solido de alimentación, bypaseado, clasificado ...
.............................................................................................................................. 47
Tabla 7.4 Análisis Granulométrico de descarga en t/h, a ser bypaseado, a ser
clasificado.............................................................................................................. 48
Tabla 7.5 Eficiencia Real Y Corregida ................................................................... 49
Tabla 7.6 calculo eficiencia corregida ................................................................... .51
Tabla 8.1 Eficiencias reales y corregidas para cada malla .................................... 55
Tabla 8.2 Granulometría de descarga y rebalse de hidrociclón ............................. 56
Tabla 8.3 t/h de descarga, alimentación, rebalse hidrociclón ................................ 57
Tabla 8.4 Granulometría de Rebalse hidrociclón ................................................... 58
Tabla 8.5 comparación condición real v/s simulación ............................................ 59
Tabla 9.1 tonelaje bypaseado y clasificado por nueva condición del sistema ....... 62
Tabla 9.2 Eficiencias reales y corregidas .............................................................. 63
Tabla 9.3 Granulometría rebalse y descarga hidrociclón por nueva condición ...... 64
Tabla 9.4 t/h descarga y rebalse de hidrociclón con nueva condición de operación
.............................................................................................................................. 65
Tabla 9.5 Resultados granulométricos para rebalse de hidrociclón por cambio de
condición de operación ......................................................................................... 66
Tabla 9.6 Comparación condición real v/s simulación ........................................... 66
Tabla 10.1 tonelaje bypaseado y clasificado por nueva condición del sistema ..... 69
Tabla 10.2 Eficiencias reales y corregidas ............................................................ 70
Tabla 10.3 granulometría rebalse y descarga hidrociclón por nueva condición .... 71
Tabla 10.4 t/h descarga y rebalse de hidrociclón con nueva condición de operación
.............................................................................................................................. 72
condición de operación ......................................................................................... 73
Tabla 10.6 Comparación condición real v/s simulación ......................................... 74
RESUMEN
El presente trabajo de titulo se realizo en Compañía Exploradora y Explotadora
Minera Chileno Rumana, COEMIN S.A, Planta Cerrillos. El trabajo realizado se
basa en el estudio de los parámetros operacionales de la unidad de molienda
clasificación N°8, haciendo un énfasis en la clasificación de la operación
simulando nuevos parámetros en busca de la optimización del proceso.
El trabajo consistió en el diseño de una campaña de muestreo de la operación

molienda-clasificación, tomando muestras de los flujos de alimentación fresca,
alimentación hidrociclón, descarga y rebalse de hidrociclón. Los datos obtenidos
de la campaña de muestreo fueron utilizados para la simulación por medio del
modelo de Lynch-Rao.
Se tomo como base los siguientes condiciones de operación: diámetro vortex

finder: 7,5(pulg.); diámetro ápex: 6 (pulg.), % pasante malla #200: 46,48%, presión
alimentación hidrociclón: 6 (psi); estos parámetros fueron utilizados para el cálculo
de las constantes del hidrociclón y posterior uso en el modelo de Lynch-Rao para
las simulaciones de las nuevas condiciones de operación.
ABSTRACT
The present work of title I realize in Exploratory and Exploitative Mining Company
Chilean Rumanian, COEMIN S.A, Plant Cerrillos. The realized work bases on the
study of the operational parameters of the unit of grinding classification N°8, doing
an emphasis in the classification of the operation simulating new parameters in
search of the optimization of the process.
The work consisted of the design of a campaign of sampling of the operation

grinding - classification, taking samples of the flows of fresh supply, supply
hydrocyclone; it comes out and dam of hydrocyclone. The information obtained of
the campaign of sampling was used for the simulation by means of the model of
Lynch-Rao.
I take like base following conditions of operation: diameter vortex finder: 7,5 (in);
diameter ápex: 6 (in), % assistant mesh #200: 46,48 %, pressure supply
hydrocyclone: 6 (psi); these parameters were used for the calculation of the
constants of the hydrocyclone and later use in the model of Lynch – Rao for the
simulations of the new conditions of operation.
1
CAPITULO I. INTRODUCCION
1.1 ANTECEDENTES GENERALES
Este trabajo se desarrolla en la Compañía Exploradora y Explotadora Minera

Chileno Rumana, COEMIN S.A, Planta Cerrillos, que procesa el mineral extraído
de la mina Carola, cuyas principales especies son los minerales sulfurados de
cobre, como la calcopirita.
Debido a diversos factores que influyen directamente en la empresa, como el bajo

precio del cobre, alto costos en mantención de equipos, restricciones en el uso del
recurso hídrico, se requiere maximizar la producción de la planta con el
equipamiento existente con el fin de obtener una mayor rentabilidad del negocio
minero.
El área técnica de la empresa COEMIN detecto que es posible optimizar la etapa

de molienda para generar una cierta ganancia con el incremento de beneficio de
minerales.
Dicha optimización de las unidades de moliendas específicamente la clasificación,

se realizará mediante simulaciones matemáticas a partir de antecedentes reales
utilizando el modelo para simular hidrociclones de Lynch y Rao.
Con el fin de la optimización del tiempo de estudio, se seleccionó la unidad de

molienda N°8, cuya metodología a aplicar podrá ser replicada en las restantes
unidades de molienda.
Para contar con los antecedentes requeridos para la simulación, se realizó un

muestreo de la unidad de molienda N° 8 de los productos de alimentación fresca,
descarga y rebalse de la batería de hidrociclones, además de recolectar una serie
de datos de tonelaje de alimentación fresca y densidades de pulpa de los
diferentes flujos en estudio e información técnica de los equipos que están
involucrados en la etapa de molienda y clasificación.
En base a lo anterior mediante simulación matemática, se logrará obtener nuevos

parámetros de operación lo que llevarán a un desempeño óptimo de las unidades
de molienda.
2
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Evaluar y optimizar de Etapa Molienda/Clasificación de la unidad molienda N°8 en

Planta COEMIN S.A
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Identificar los puntos críticos de la etapa molienda/clasificación.

b) Diseñar una campaña de muestreo de los puntos críticos de la etapa
molienda/Clasificación.
c) Analizar muestras en laboratorio y obtención de parámetros de molienda y de
clasificación del circuito.
d) Evaluar mediante técnicas de simulación matemáticas la operación de
hidrociclones.
e) Determinar nuevos parámetros de operación, para que la productividad de los
equipos sea más eficiente.
3
CAPITULO II. DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA
2.1 RESEÑA HISTÓRICA
La planta Cerrillos (COEMIN S.A.) inicio sus operaciones en el año 1975 con un
beneficio mineral de 7.500 [ton/mes], luego se produjo la primera ampliación en
1984 con lo que el beneficio mineral aumento hasta las 20.000 (ton/mes), el
segundo proceso de ampliación se produjo en el año 1996 con el abastecimiento
del mineral desde mina Carola la capacidad de tratamiento aumento hasta los
65.000 (ton/mes), con la instalación de dos molinos de bolas en el año 2005 la
capacidad beneficio de la planta creció hasta 140.000 (ton/mes), hoy en día ya se
tienen proyectada una futura ampliación de la planta, basado en nuevos
proyectos, incluido este trabajo para llegar a una capacidad estimada de 240.000
(ton/mes).
2.2 PROCESOS PLANTA
2.2.1 RECEPCIÓN DE MINERALES
El mineral extraído de la mina Carola, pasa por un proceso de chancado

primario dentro de las instalaciones de mina Carola, la que entrega un producto
P80 de 4 (mm), el cual es cargado en camiones de 28 toneladas aprox. y es
transportado hasta la planta ubicada a una distancia de 12 (Km), donde ingresa a
la romana para determinar el peso de la carga que transporta, luego este es
descargado en la cancha de acopio de mineral.
2.2.2 CHANCADO
El proceso del Chancado Secundario y Terciario se lleva a cabo en dos plantas

de trituración, chancado 1 y chancado 2, todo el transporte del mineral dentro de
ambas plantas de chancado se hace por medio de correas transportadoras ,el
mineral alimenta a un harnero 150, el sobretamaño pasa por el chancador
secundario Norberg HP300 de capacidad de procesamiento de 154(t/h) y un Close
Side Setting de 13 (mm) y sigue el proceso del mineral hacia dos harneros
terciarios, que alimentan el sobretamaño a dos canchadores, un Chancador de
cono omnicone y un Chancador de cono allis chalmers , el primero de ellos tiene
una potencia de 250(Hp) y el segundo con capacidad de 154(t/h) y una potencia
de 300 (Hp) y un Close Side Setting de 7 (mm), el producto del chancado terciario
4
pasa al acopio para el proceso de molienda mientras el sobretamaño vuelve al
circuito del chancado terciario.
Figura 2.1 Planta Chancado N°1(Fuente: planta Coemin S.A)
5
Figura 2.2 Planta Chancado N°2(Fuente: planta Coemin S.A)
6
2.2.3 MOLIENDA
La nave de molienda esta constituidas por 8 unidades de molienda:
- 2 molinos N°1 y N°2 marca unió satu mare de 6 x 8 (pies), 200 (HP), 1
hidrociclón por molino operando.
- 2 molino N°3 y N°4 marca unió satu mare de 7.9 x 8.2 (pies), 335 (HP), 1
hidrociclón por molino operando.
- 2 molinos N°5 y N°6 marca Pegson Marcy de 8.5 x 9 (pies), 400 (HP) y
además consta de dos hidrociclones KREBS gmax 15, uno en operación y
otro en stand by.
- 2 molinos N° 7 y N°8 Marca Allis Chalmers de 13 X 16 (pies), 1500 (HP), la

batería de hidrociclones cuenta con 4 hidrociclones KREBS gmax 20-20, y
de los cuales operan 3 y uno en stand by.
Cada unidad de molienda es alimentado mediante cintas transportadoras en

forma independiente desde los cono de acopios de mineral ubicado en la planta de
chancado.
Además, cada molino cuenta con un sistema de clasificación para generar el

producto final que se envía a flotación, este sistema de clasificación está formado
por dos bombas centrífugas (una operando y otra stand by) más una batería de
hidrociclones.
7
Figura 2.3 Planta Molienda.(Fuente: planta Coemin S.A)
8
2.2.4 FLOTACIÓN
La flotación de minerales es el proceso que utiliza la planta para la recuperación

del mineral de cobre, constituidas por dos líneas de celda.
La primera corresponde a la denominada línea N° 4 formada por 10 celdas de
flotación de 1.000 (pie3) donde se obtiene el concentrado rougher y una segunda
línea de celdas con una capacidad de 300 (pie3) donde se realiza la limpieza de
concentrado.
Figura 2.4 Línea 4 Flotación (Fuente: planta Coemin S.A)
Figura 2.5 Línea N° 5 Flotación (Fuente: planta coemin S.A)
9
2.2.5 ESPESAMIENTO Y FILTRADO
El concentrado final obtenido en las celdas de flotación es enviado a un

espesador de concentrado (separa el agua del sólido) de diámetro 12 (m) y altura
de 4 (m); la función de este equipo es aumentar la concentración de sólido de la
pulpa para alimentar la etapa siguiente que corresponde a la etapa de filtrado.
La etapa de filtrado tiene la función de reducir la humedad del producto entre un
rango que varía de 6 a 8 % de humedad, valores con los cuales el producto es
recepcionado en la fundición.
Para ejecutar esta función la planta cuenta con un filtro de disco tipo cerámico
modelo CX3-50 de 10 discos con un numero de 12 platos de cerámico por disco
que pueden trabajar a una velocidad de giro entre el rango de 0,5 a 2 (rpm).
Figura 2.6.Espesamiento y Filtrado. (Fuente: planta Coemin S.A)
2.2.6 ESPESAMIENTO DE RELAVES
El relave es enviado desde la planta por medio de bombas que alimentan el

espesador de relave, este es un gran depósito el cual ingresa la pulpa de relave y
por medio de una rastra de giro lento y hace que el sólido en suspensión con
ayuda del floculante se sedimente en el fondo del espesador y haciendo que el
producto aumente su densidad por el alto % de sólido y que el rebalse del
depósito se transforma en agua recuperada utilizado para los procesos planta , lo
que sale es un relave en pasta, este tipo de relave es menos contaminante que el
10
convencional y el cual es enviado a los tranques de relaves que están en
operación actualmente.
El espesador de relave cuenta con las siguientes características: capacidad
3200 (m3), dosificación de floculante: 6 (g/t); % sólido del relave en pasta: 69% a
71%.
La planta cuenta con 3 tranque, 2 tranques de relave en pasta, y uno de relave
convencional, el tranque de relave en pasta N°1 esta operativo y que está
autorizado para 4.5 millones de toneladas, y se deposita el relave en pasta sobre
el tranque de relave convencional que cuenta con plan de cierre y con capacidad
de 25 millones de toneladas. Tranque de relave convencional N°3 con capacidad
de 5.5 millones de toneladas, tranque de relave en pasta N°5 con capacidad
proyectada a futuro 100 millones de toneladas.
Figura 2.7 Espesamiento de Relave (Fuente: planta Coemin S.A)
11
CAPITULO III. ANTECEDENTES TEÓRICOS
3.1 ANTECEDENTES GENERALES MOLIENDA-CLASIFICACIÓN.
La molienda es la reducción de tamaño de las menas minerales, u otros

materiales, a tamaños de partículas más pequeños de los limites prácticos
alcanzados por maquinas de chancados comerciales. Este tamaño es de
alrededor de 3/8 pulgadas, en la mayoría de los casos, aunque existen en uso los
chancadores que alcanzan tamaños inferiores. El tamaño de alimentación a
maquinas de molienda puede alcanzar hasta ½ pulgada para molinos de barras y
12 pulgadas o más para el caso de molinos autógenos. (Magne, 1993, pag.6)
Comúnmente, la molienda es el resultado del impacto, compresión y abrasión a
que son sometidos los minerales, al ponerse en contacto con cuerpos pesados
que se mueven libremente bajo la influencia de la fuerza de gravedad. Estos
cuerpos que caen o ruedan deben ser más grandes y pesados que las partículas
de mineral que deben fracturar. Este exceso de peso usualmente está en una
relación de 100:1.
3.1.1 PROCESO DE CLASIFICACIÓN
Se denomina clasificación a la operación de separación de los componentes de

una mezcla de partículas en dos o más fracciones de acuerdo a su tamaño. Cada
grupo obtenido es más uniforme en esta propiedad que en la mezcla original.
El proceso de clasificación es asociado normalmente a la separación de
tamaño, pero los mecanismos que la gobiernan están controlados por la velocidad
de sedimentación, indicando esto que el proceso es afectado por cualquier
variación en la densidad o forma de las partículas.
La separación de tamaños es producida en forma directa en harneros, o por
sedimentación diferencial a través de un fluido, ciclones. En este último, el fluido
utilizado puede ser agua (clasificación húmeda) o gas (clasificación neumática).
Por otro lado, la clasificación se puede separar en clasificación mecánica y
clasificación hidráulica. En la clasificación mecánica una suspensión de partículas
se alimenta a un estanque de tal forma y bajo cierto flujo que solo parte de las
partículas, las de mayor velocidad de sedimentación, tienen tiempo para
sedimentar, siendo retiradas mecánicamente del fondo del estanque. Las
partículas restantes, finas, salen por el flujo superior o rebalse del clasificador. En
la clasificación hidráulica la suspensión alimentada es introducida dentro de un
cilindro a través de entradas tangenciales que permiten el control de su velocidad.
12
La acción de la fuerza centrifuga permite la remoción de las partículas gruesas
a través de orificios de descarga. Aquellas partículas de menor velocidad de
sedimentación son arrastradas por el flujo ascendente y son desalojadas por el
orificio de rebalse. Los clasificadores hidráulicos son en general capaces de
realizar separaciones más eficientes que los separadores mecánicos. (Magne,
1993, pag.6)
3.1.2 CIRCUITOS MOLIENDA-CLASIFICACIÓN
Dentro del conjunto de etapas involucradas en la extracción y concentración de

las especies mineralógicas de valor contenidas en los depósitos minerales, los
procesos de conminucion contribuyen en forma significativa el costo total de
operación (fundamentalmente la molienda), por lo tanto, todas aquellas
alternativas de tratamiento que puedan contribuir significativamente a mejorar la
eficiencia de conminucion, debieran merecer la mayor consideración.
Considerando que la mayoría de los sistemas industriales de conminucion
operan en circuitos cerrados con clasificadores (harneros, hidrociclones, etc.), es
que se torna imprescindible evaluar en forma conjunta el comportamiento de
dichas unidades a objeto de optimizar la eficiencia global del correspondiente
proceso de conminucion-clasificación. (Magne, 1993, pag.7)
En la práctica, existe un gran número de combinaciones posibles a efectuar
entre las distintas etapas de conminucion- clasificación, apreciables a un proceso
global de beneficio de minerales. Para el caso especifico de circuitos de molienda-
clasificación, definiremos los siguientes conceptos:
A) circuito directo (Figura 3.1).
B) circuito inverso (Figura 3.2).
El circuito directo se caracteriza por alimentar el mineral fresco directamente al
molino de bolas, conjuntamente con el flujo de descarga de la batería de
hidrociclones. Por el contrario, el circuito inverso se caracteriza por alimentar el
mineral fresco primero a los clasificadores, traspasando solo la descarga de estos
al molino de bolas. En ambos casos, se agrega al cajón de la bomba la cantidad
de agua requerida para alcanzar la dilución deseada de la pulpa de alimentación a
los hidrociclones, cuyo flujo de rebalse constituye el producto final del circuito.
En términos generales, se puede afirmar que el circuito inverso será más
ventajoso en aquellas aplicaciones donde la alimentación fresca al circuito
contenga una proporción importante del material fino que se cumpla con las
especificaciones de granulometría de producto estipuladas. Tal es normalmente el
caso de aquellas instalaciones con dos etapas de molienda donde un molino de
barras, en circuito abierto, se antepone a uno o más molinos de bolas en circuito
13
cerrado. Recíprocamente, cuando el mineral de alimentación proviene
directamente de la planta de chancado, se acostumbra adoptar el circuito directo a
fin de disminuir el desgaste excesivo de la bomba, producto de la acción de las
partículas más gruesas. Como es de esperar, el comportamiento metalúrgico de
ambos circuitos o configuraciones será tanto o más diferente como mayor sea la
proporción de material valioso en el flujo de alimentación fresca.
Figura 3.1 Circuito directo molienda. (Fuente: revista rocas y minerales)
Figura 3.2 circuito inverso molienda. (Fuente: revista rocas y minerales)
14
3.2 LEYES DE CONMINUCION
3.2.1 PRIMERA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE

RITTINGER)
Von Rittinger, en 1867, establece lo siguiente: la energía específica consumida

en la reducción de tamaño de un sólido es directamente proporcional a la nueva
superficie específica creada.
La primera ley se expresa con la siguiente fórmula:
E = Kr × [(1/P80) – (1/F80)] (1)
Donde:
- Er = Energía especifica de conminucion (kWh/Ton).
- Kr = constante de Rittinger.
- P80 = tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
- F80 = tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo

experimental, se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor
para la fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del
material.
3.2.2 SEGUNDA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE KICK)
Kick, en 1885, establece lo siguiente: la energía requerida para producir

cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente similares, es
proporcional al volumen de estos cuerpos, es decir, iguales cantidades de energía
producirán iguales cambios geométricos en el tamaño de un sólido.
Segunda ley se expresa con la siguiente fórmula:
Ek = Kk × Log(F80/ P80) (2)
Donde:
- Ek= Energía especifica de conminucion (kWh/Ton).
- Kk = constante de Kick.
Al igual que el postulado de Rittinger, este postulado carece de suficiente

respaldo experimental; se ha demostrado en la práctica, que su aplicación
funciona mejor para el caso de la molienda de partículas finas.
15
3.2.3 TERCERA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE BOND)
Como los anteriores postulados no satisfacían todos los resultados

experimentales observados en la práctica, Bond postulo en 1952 que: la energía
consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80 %, siendo este ultimo igual a la
abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.
Bond definió el parámetro Kb en función del Work index W i (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton]), necesario
para reducir una tonelada de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100[µm].
Eb = 10 × W i × [(1/√ P80) – (1/ √ F80)] (3)
Donde:
- Ek= Energía especifica de conminucion (kWh/Ton).
- Wi = índice de trabajo.
3.2.4 CUARTA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE

J.SEPULVEDA)
El criterio de la cuarta ley de simplemente postula que: “para una optima

eficiencia energética del proceso de molienda, se requiere que el contenido de
partículas finas en el interior del molino sea tan bajo como sea posible”
Este objetivo puede ser alcanzado operando el circuito al mínimo posible %
sólido en el rebose (utilizando el máximo de agua y/o capacidad de bomba
disponibles) y el máximo posible % sólidos en la descarga de los hidrociclones
(reduciendo el diámetro de ápex), una vez impuestas estas dos condiciones base
él % sólidos en la alimentación a los ciclones y la carga circulante adoptaran
valores óptimos.
(fs5)opt = (1 + CCopt) / (1 / fs7min) + (CCopt/ fs6max) (4)
Donde:
- fsk = fracción (en peso) de sólidos en el flujo k, [%/100].
- CC = fracción de carga circulante, definida como la razón entre el flujo
másico de descarga de hidrociclón y el flujo másico de rebalse, [%/100].
16
3.3 DESCRIPCIÓN DEL CICLÓN Y OPERACIÓN BÁSICA
La figura 3.3 muestra una vista corta de un ciclón típico. Durante la operación, la
mezcla de la alimentación entra en el ciclón bajo presión a través del tubo de
alimentación en la tapa de la cámara de alimentación cilíndrica.
A medida que la alimentación entra en la cámara, comienza una rotación de la
mezcla dentro del ciclón, causando que las fuerzas centrífugas aceleren el
movimiento de las partículas hacia la pared exterior.
Las partículas migran hacia abajo en un patrón espiral a través de la sección
cilíndrica y en la sección cónica. En este punto las partículas de masa más
pequeñas migran hacia el centro y la espiral hacia arriba y hacia afuera a través
del vortex finder, descargando a través del tubo de rebalse. Este producto, que
contiene las partículas más finas y la mayoría del agua, se llama rebalse
(overflow) y se debe descargar en la presión atmosférica cercana.
Las partículas de masa más altas permanecen en un camino espiral
descendente a lo largo de las paredes de la sección cónica y salen gradualmente
a través del orificio llamado ápex. Este producto se llama descarga (underflow) y
también se debe descargar en o cerca de la presión atmosférica. (Arterburn, 1976,
pag.592)
3.3.1 PARÁMETROS BÁSICOS PARA CICLÓN ESTÁNDAR
La definición de un ciclón estándar es ésa ciclón que tiene la relación

geométrica apropiada entre el diámetro del ciclón, el área de la entrada, el vortex
finder, el ápex, y la suficiente longitud que proporciona el tiempo de la retención
para clasificar correctamente las partículas.
El parámetro principal es el diámetro del ciclón. Este es el diámetro interior de la
cámara de alimentación cilíndrica.
El siguiente parámetro es el área de la boquilla de entrada en el punto de
entrada en la cámara de alimentación. Esto es normalmente un orificio
rectangular, con la dimensión más grande paralela al eje del ciclón. el área básica
de la boquilla de entrada se aproxima 0,05 veces el diámetro del ciclón al
cuadrado.
El siguiente parámetro importante es el Vortex finder. La función principal del
vortex finder es controlar tanto la separación como el flujo que sale del ciclón.
Además, el Vortex finder está suficientemente extendido por debajo de la
entrada de alimentación para evitar el cortocircuito del material directamente en la
descarga. El tamaño del vortex finder equivale a 0,35 veces el diámetro del ciclón.
17
La sección cilíndrica es la siguiente parte básica del ciclón y se sitúa entre la
cámara de alimentación y la sección cónica. es el mismo diámetro que el
compartimiento de alimentación y es función es alargar el ciclón y aumentar el
tiempo de retención. Para el ciclón básico, su longitud debe ser el 100% del
diámetro del ciclón.
La sección siguiente es la sección cónica, referida típicamente como la sección
del cono. El ángulo incluido de la sección del cono está normalmente entre 10 ° y
20 ° y, similar a la sección del cilindro, proporciona tiempo de la retención.
La terminación de la sección del cono es el ápex y la dimensión crítica es el
diámetro interior en el punto de la descarga. El tamaño de este orificio es
determinado por la aplicación involucrada y debe ser lo suficientemente grande
como para permitir que los sólidos que se han clasificado a la descarga de
capacidad inferior para salir del ciclón sin tapar. el tamaño mínimo normal del
orificio sería el 10% del diámetro del ciclón y puede ser tan grande como 35%.
Debajo del ápex está normalmente una falda del chapoteo para ayudar a
contener la mezcla de la descarga de capacidad inferior. (Arterburn, 1976,
pag.594, 595)
3.4 SIMULACIÓN MATEMÁTICA DE PROCESOS DE

CLASIFICACIÓN CON HIDROCICLONES
La mayoría de los circuitos industriales de molienda, operan en circuito con

clasificadores, de manera tal que:
- El producto final del circuito de molienda generalmente corresponde al

producto fino (rebalse) del clasificador.
- La alimentación nueva al circuito de molienda consiste en parte, o
totalmente, del producto grueso (descarga) proveniente de un clasificador.
- La eficiencia global del circuito de molienda es afectada notoriamente por la
eficiencia de separación del clasificador.
Las razones anteriores, son de suficiente importancia como para justificar el

desarrollo de modelos matemáticos adecuados, capaces de describir el
comportamiento de hidrociclones u otras unidades industriales de clasificación
operando en circuito cerrados de molienda-clasificación, con miras a la
optimización global.
La figura 3.3 muestra el recorrido típico de las partículas finas y gruesas dentro
del hidrociclón. Para el caso de un material con densidad homogénea, las
partículas gruesas y finas serán separadas por efecto de la fuerza centrifuga y de
18
la gravedad. Dentro del hidrociclón, la masa de agua y de partículas minerales
seguirá una trayectoria helicoidal, creándose un vórtice de baja presión por efecto
del cual, las partículas finas saldrán del hidrociclón a través del vortex finder, una
conexión que une la región del vórtice al rebalse del clasificador. Las partículas
más gruesas por su parte debido a su mayor masa, se ubicaran más cerca de la
periferia(o paredes del hidrociclón), y bajo la influencia de la gravedad
descenderán hacia la descarga del clasificador. (Gutiérrez, L, 1986, publicación
CIMM, pág. 1)
En el caso especifico del hidrociclón, podremos suponer que el producto grueso
en la descarga estará formado por dos componentes:
- Partículas gruesas que aparecen en la descarga como resultados del
proceso mismo de clasificación.
- Partículas finas que son arrastradas por el agua hacia la descarga del
hidrociclón. Se acostumbra decir entonces, que estas partículas finas han
corto-circuitado el proceso normal de clasificación en el hidrociclón,
pasando directamente desde la alimentación hacia la descarga del
clasificador.
Figura 3.3 Esquema de hidrociclón. (Fuente: libro Dimensionamiento y

optimización de plantas concentradoras mediante técnicas de modelación
matemáticas)
19
Para describir el proceso de clasificación dentro del hidrociclón, se
acostumbra a definir una curva de eficiencia real (figura 3.4). Dicha curva,
especifica en función de la granulometría, la fracción en peso de partículas que
pasan desde la alimentación a la descarga, bajo condiciones de operación
estacionaria. En la fig. Puede observarse que para los tamaños más gruesos,
la eficiencia real es casi 100%, indicando que en este rango granulométrico,
casi todas las partículas saldrán por la descarga del hidrociclón. No obstante,
se observa que para los tamaños más finos la eficiencia no es 0%, indicando
que una cantidad de finos serán arrastrados por el agua hacia la descarga del
clasificador. El fenómeno anterior se denomina generalmente bypass o
cortocircuito, bajo el nombre de curva de eficiencia corregida (figura 3.4) (es
decir, corregida por el efecto del bypass).
Figura 3.4 Curvas de eficiencias (Fuente: libro Dimensionamiento y optimización

de plantas concentradoras mediante técnicas de modelación matemáticas)
Efectuando un balance de masa global, podremos establecer la siguiente

relación matemática entre las curvas de eficiencia real y corregida:
Yi = Yc * (1 – Bp) + Bp (5)
20
Donde:
- Yi = eficiencia real para partículas de tamaño d [%/100].
- Yc= eficiencia corregida partículas de tamaño d [%/100].
- Bp= fracción en peso de partículas de tamaño d, arrastrada por el agua
hacia la descarga.
- Yc * (1 – Bp) = fracción en peso de partículas de tamaño d, realmente
clasificada.
De esta manera, con los correspondientes valores de eficiencia real y para

cada rango granulométrico, podremos calcular Yc a través de la relación:
Yc= (Yi - Bp) / (1 – Bp). (6)
3.4.1 MODELO DE LYNCH Y RAO
Lynch y Rao han desarrollado un conjunto de 4 ecuaciones empíricas,

válidas para ciclones industriales (de 15 a 20 pulgadas diámetro), tratando
pulpas de 0 a 70 % de sólido en peso y a presiones mayores de 4 [psi]. El
modelo aplica bajo condiciones normales de operación, según las cuales, el
diámetro del vortex es mayor que el diámetro del ápex, y cuando él % de
sólidos en la descarga es inferior a un cierto valor máximo limite, para evitar el
“ropeffect” (efecto de acordonamiento).
3.4.1.1 ECUACIÓN DE CAPACIDAD VOLUMÉTRICA
Q = A0 * (P)A1 * (VF)A2 * (100 – PSF)A3 (7)

Conocidos:
- Q = Caudal volumétrico de pulpa alimentación hidrociclón. (m3/h).
- P = Presión de alimentación al hidrociclón (psi).
- VF = Diámetro Vortex Finder (pulg.).
- PSF = % sólido en peso de alimentación hidrociclón.
- A0, A1, A2, A3 = constantes típicas para el sistema mineral/hidrociclón
utilizado.
Los valores de A1, A2, A3 obtenidos por Lynch y Rao, para ciclones
industriales son:
- A1 = 0,5
- A2 = 1,0
- A3 = 0,125
La constante A0 dependerá de la combinación mineral/hidrociclón.
21
3.4.1.2 ECUACIONES DE DISTRIBUCIÓN DEL AGUA
WOF = B0 + B1 * (WF) + B2 * (SPIG) (8)

Donde:
- WOF = Flujo másico de agua en el rebalse. (t/h).
- WF = flujo másico de agua en la alimentación hidrociclón. (t/h).
- B0, B1, B2 = Constantes típicas para el sistema mineral/ hidrociclón.
- SPIG = Diámetro Del Ápex (pulg)
Los valores para B1, B2 obtenidos por Lynch- Rao, para ciclones industriales,
son:
B1 = 1,1
B2 = -10,0
La constante B0, deberá ser calculada empíricamente para el tipo de mineral
ensayado.
3.4.1.3 ECUACIÓN DE D50 CORREGIDO
Ln d50 (corr) = C0 + C1 * (VF) + C2 (SPIG) + C3 (P) + C4 (WOF) (9)

Donde:
- d50 (corr) = Tamaño de partícula correspondiente al material clasificado que
tiene la misma probabilidad de aparecer en la descarga o rebalse del
hidrociclón.
- C0, C1, C2, C3, C4 = Constante típica para el sistema mineral/ hidrociclón.
- VF = Diámetro Vortex Finder. (pulg.)
- SPIG = Diámetro Del Ápex. (pulg.)
- P = Presión de alimentación al hidrociclón (psi).
- WOF = Flujo másico de agua en el rebalse. (t/h).
Los valores C1, C2, C3, C4, determinados por Lynch-Rao, para hidrociclones
industriales, están dados por:
C1 = 0,3846
C2 = - 0,2857
C3 = 0,0935
C4 = - 0,0192
La constante C0, deberá determinarse en forma empírica, en cada caso en
particular.
22
3.4.1.4 ECUACIÓN DE EFICIENCIA CORREGIDA
Yc= ( eαx – 1) / (eαx + eα – 2) (10)

Donde:
- Yc = eficiencia corregida
- X = di/d50corr
- α = parámetro característico del material siendo clasificado
- di = tamaño de partícula (µm)
- d50corr = valor de d50 corregido.
El valor d50corr puede ser estimado aproximadamente del grafico de eficiencias
(fig. 3.4). La ecuación de eficiencia corregida es una función explicita de la variable
adimensional di/d50corr y según Lynch-Rao, Yc no debería variar con las
condiciones de operación.
Una vez estimado el valor d50corr, el correspondiente valor aproximado de α,
podrá ser calculado según:
[d Yc / d x] x=1 = α * eα / 4 * ( eα – 1) = Yc’ (11)
Donde:
-
X = di/d50corr
-
Yc’ = [d Yc / dx] x=1 = pendiente de la curva de eficiencia, para x = 1, o sea
para d = d50corr. Este valor se determina de forma grafica.
La ecuación anterior deberá ser resuelta de forma iterativa. Como primera
aproximación, calcule: α = 4 * Yc’, lo cual es válido para valores grandes de α; es
decir para exp (α)>>1, una vez estimado α1= 4 * Yc’; el valor de α2 (para la
segunda iteración) podrá ser calculado según:
α2 = 4 * (1 – e-α1) * Yc’ (12)
En general, para la n-ésima iteración tendremos:
αn = 4 * (1 – e-αn-1) * Yc’ (13)
El cálculo anterior deberá ser repetido el número de veces necesario, hasta que
el sistema converja (deberá establecerse una tolerancia máxima permisible).
El procedimiento de cálculo indicado, es tedioso de ser realizado a mano; no
obstante, es fácilmente programable en el computador. Generalmente, podemos
suponer que el grafico de eficiencias es aproximadamente lineal en la cercanía
d=d50corr de modo que podremos elegir dos puntos que encierren el valor de d 50corr,
para allí estimar el valor de d50corr mediante una simple interpolación lineal.
Conocido d50corr podremos calcular la pendiente de la recta ajustada para dichos
puntos ( Yc’) y estimar α utilizando el método iterativo arriba mencionado.
Los valores de α y d50corr así calculados, pueden ser entonces utilizados como
una primera estimación de valores más apropiados de dichos parámetros;
pudiendo posteriormente ser incluidos en un programa de regresión no lineal, el
23
cual utilizando la conocida técnica de mínimos cuadrados, ajustará ambos
parámetros en forma simultánea. (Gutiérrez, L, 1986, publicación CIMM, pág. 7,8).
3.4.2 UTILIZACIÓN DEL MODELO LYNCH-RAO
En primer lugar, deberemos definir el tamaño del hidrociclón requerido para las
pruebas de clasificación a ser desarrolladas. En el caso de utilizarse hidrociclones
industriales de gran tamaño (15 – 20 diámetro). Bastaría calcular los parámetros
A0, B0, C0, y α en las 4 ecuaciones antes mencionadas, ya que el resto de
constantes A1, A2, A3, B1, B2, C1, C2, C3 y C4 ya fueron determinadas por Lynch-
Rao, de trabajos experimentados en planta, una vez calculados los parámetros, se
podrá simular cualquier condición de operación en el hidrociclón, tendiente a la
optimización global del proceso de clasificación. (Gutiérrez, L, 1986, publicación
CIMM, pág.8).
3.4.3 CÁLCULO DE LAS CONSTANTES DEL HIDROCICLÓN
En primer lugar, deberemos asegurarnos que el hidrociclón está operando bajo

condiciones estacionarias; procediendo entonces, a muestrear y analizar flujo de
alimentación, rebalse y descarga. Si el caudal volumétrico de alimentación y la
presión de entrada al hidrociclón son conocidos, será posible calcular todas las
constantes del sistema mineral/hidrociclón. Utilizando los valores de dichas
constantes, podremos predecir el comportamiento del hidrociclón bajo cualquier
condición operacional nueva deseada. La secuencia de etapas a seguir es la
siguiente:
- Medir dimensiones de vortex finder y ápex en pulgadas.
3
- Medir presión de alimentación [psi]; el caudal de alimentación [Q; m /h].
- Tomar muestras de rebalse y descarga hidrociclón, midiendo % solido en
peso, y las distribuciones granulométricas para cada flujo.
- Calcular la constante A0 en ecuación de capacidad volumétrica.
- Calcular [t/h] de agua alimentación y rebalse del hidrociclón.
- Calcular constante b0 en ecuación de distribución del agua.
- Calcular la distribución granulométrica de alimentación, utilizando los
análisis granulométricos de rebalse y descarga, mediante balance de
masas global.
- Convertir todas las distribuciones granulométricas en peso, a [t/h] de
material retenido sobre cada fracción granulométrica, para los flujos de
alimentación, descarga, rebalse.
24
- Calcular proporción en peso de agua de alimentación que se va a la
descarga del hidrociclón.
- Calcular la masa de material para cada fracción de tamaño en la
alimentación, que cortocircuitando el proceso de clasificación, es arrastrada
por el agua hacia la descarga del hidrociclón.
- Calcular entonces él % de material en cada fracción granulométrica de la
alimentación. Grafique la curva de eficiencia corregida y encontrar el valor
de d50 corregido.
- Calcular constante C0, en la ecuación d50 corregido.
- Convertir la escala de tamaños (di) a la forma a dimensional (di/d50corr) y
grafique la curva de eficiencia corregida.
3.4.4 CÁLCULO DE LOS PRODUCTOS DEL MISMO

HIDROCICLÓN, BAJO CONDICIONES OPERACIONALES
DIFERENTES.
Calculados los parámetros A0, B0, C0, y α, podremos predecir el comportamiento

del hidrociclón bajo cualquier otra condición operacional deseada. Pasos a seguir
son los siguientes:
- Calcular el nuevo caudal volumétrico de pulpa, o presión de alimentación al
hidrociclón mediante la ecuación de capacidad volumétrica.
- El flujo volumétrico de agua en la alimentación podrá ser calculado
utilizando el valor de Q, y él % solido en peso de la pulpa alimentada al
hidrociclón.
- Calcular el flujo másico de agua en el rebalse, mediante la ecuación de
distribución de agua.
- Calcular por diferencia, el flujo másico de agua en la descarga. De allí
calcular el bypass de agua = [t/h] agua en la descarga/ [t/h] agua en la
alimentación.
- Calcular el peso de partículas de cada tamaño que aparecen en la
descarga, debido al arrastre de agua.
- Calcular el valor de d50corr, para la operación, mediante la ecuación de d50
corregido.
- Calcular el flujo másico de partículas para cada rango de tamaño en la
alimentación que aparece en la descarga debido al proceso de clasificación.
- Calcular masa total, análisis granulométricos y % solido en el flujo de
descarga y rebalse.
25
CAPITULO IV. PLAN DE MUESTREO
4.1 METODOLOGÍA DE MUESTREO
Este estudio está desarrollado mediante una metodología basada en la

aplicación de técnicas de ingeniería metalúrgica las cuales consideran:
- Aplicación de técnicas experimentales de muestreo metalúrgico, diseñando
y ejecutando una campaña de muestreo y posteriormente procesar las
muestras en laboratorio.
- Confección de balances de materiales metalúrgicos, para flujos sólidos,
líquidos y pulpas.
- Análisis de parámetros metalúrgicos para las operaciones de molienda y
clasificación, que corresponden a eficiencias, cargas circulantes, P 80, work
índex.
- Optimización mediante la aplicación de simulación utilizando el
modelamiento de procesos basados en las teorías modernas de
clasificación.
4.2 DESARROLLO MUESTREO
- Identificar y determinar puntos para toma de muestras del circuito

- Puntos determinados: alimentación fresca (punto 1), descarga molino
(punto 2), descarga hidrociclón (punto 3), rebalse hidrociclón (punto 4)
(Figura 4.1).
- Preparar herramientas, baldes, bolsas para tomar muestras.
- Dirigirse a cada punto de muestreo con los instrumentos para la toma de
muestras.
- Toma de muestras de alimentación fresca (figura 4.1) cada 30 minutos
por 2 horas, se toma 1 [m] de correa y se anota el tonelaje del
pesómetro.
- Toma de muestras de puntos 2,3,4 (figura 4.1) cada 15 minutos por un
tiempo de 2 horas y toma de densidades con balanza marcy calibrada
(Figura 4.2) (figura 4.1).
- Filtrado de muestras en filtro a presión y posterior secado en horno a
90° Celsius.
- Pesaje de muestras secas para calculo manual de porcentaje de solido.
- Disgregar y homogenizar por método metalúrgico de cuarteo de
muestras.
26
- Homogenizar y Cuartear las muestras de cada punto hasta obtener 2
kg aproximado para análisis granulométrico.
Figura 4.1 Flujo metalúrgico molienda Planta Cerrillos. (Fuente: Elaboración

Propia)
.
4.3 MATERIALES MUESTREO
- Balde para muestreo de pulpas de puntos 2, 3, 4, 5. (figura 4.1)

- Bolsas para muestras de punto 1. (Figura 4.1)
- Balanza marcy calibrada (Figura 4.2) para cada punto de muestreo puntos
2, 3, 4, 5. (Figura 4.1)
- cortador de muestra
- Brocha
- Flexómetro.
Figura 4.2 Balanza Marcy. (Fuente: imágenes buscador google)
27
4.4 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
El análisis de laboratorio consiste en tomar la porción de muestra correctamente

homogenizada y cuarteada, y un tamizado de las muestras, con un previo
deslamado en la malla 48# para la alimentación fresca y la malla 400# para las
muestras de de rebalse (overflow), descarga (underflow) de hidrociclón, descarga
molino, para sacar el material más fino de la muestra, los tamices que serán
utilizados para el análisis granulométrico de las muestras están especificadas en
las tablas 4.1 y 4.2.
Tabla 4.1 mallas para análisis granulométrico de rebalse (overflow), descarga

hidrociclón (underflow), descarga hidrociclón. (Fuente: Elaboración Propia)
MALLAS Abertura
ASTM TYLER Micrones
30# 28# 600
40# 35# 425
50# 48# 300
70# 65# 212
100# 100# 150
140# 150# 106
200# 200# 75
270# 270# 53
325# 325# 45
400# 400# 38
-400# -400# -38
28
Tabla 4.2 malla para análisis granulométrico de muestra de alimentación fresca.
(Fuente: Elaboración Propia)
MALLAS Abertura
ASTM TYLER Micrones
1/2" - 12.500
1/4" - 6.300
4# - 4.750
6# 6# 3.350
8# 8# 2.360
12# 10# 1.700
16# 14# 1.180
20# 20# 850
30# 28# 600
40# 35# 425
50# 48# 300
-50# -48# -300
El análisis granulométrico de muestras de alimentación fresca, rebalse y

descarga hidrociclón consiste:
- Deslamado para sacar el material fino de las muestras.
- Pasar muestras malla por malla desde la abertura más grande a la más
pequeña.
- Pesar el material retenido de cada malla.
- Con el peso total de la muestra sacar % retenido parcial por cada malla.
- El porcentaje retenido acumulado se calcula sumando los porcentajes
parciales en forma secuencial.
- El porcentaje acumulado pasante se calcula restando 100 con el
porcentaje acumulado retenido.
29
CAPITULO V. RESULTADOS DE MUESTREO
5.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
El resultado de los análisis granulométricos de las muestras:

- alimentación fresca (tabla 5.1).
- rebalse hidrociclón (tabla 5.2).
- descarga hidrociclón (tabla 5.3).
Están expresados en las siguientes tablas.
Tabla 5.1 análisis granulométrico alimentación fresca. (Fuente: Elaboración

Propia)
MALLAS ABERTURA Peso Retenido Acumulados (%)
ASTM TYLER (micrones) g parcial % Retenido Pasante
1/2" - 12.500 0,0 0,00 0,00 100,00
1/4" - 6.300 827,5 36,04 36,04 63,96
4# 4.750 286,3 12,47 48,51 51,49
6# 6# 3.350 256,1 11,15 59,67 40,33
8# 8# 2.360 172,2 7,50 67,17 32,83
12# 10# 1.700 138,5 6,03 73,20 26,80
16# 14# 1.180 122,1 5,32 78,52 21,48
20# 20# 850 86,5 3,77 82,29 17,71
30# 28# 600 68,3 2,97 85,26 14,74
40# 35# 425 54,3 2,37 87,63 12,37
50# 48# 300 44,5 1,94 89,56 10,44
-50# -48# -300 239,6 10,44 100,00 0,00
Total (g) 2.295,9

.
30
Tabla 5.2 Resultados análisis granulométrico rebalse hidrociclón. (Fuente:
Elaboración Propia)
Retenido
MALLAS ABERTURA Peso Acumulados (%)
Parcial
ASTM TYLER (Micrones) g % Retenido Pasante
30# 28# 600 3,0 0,21 0,21 99,79
40# 38# 425 12,9 0,91 1,12 98,88
50# 48# 300 149,7 10,58 11,70 88,30
70# 65# 212 207,1 14,64 26,34 73,66
100# 100# 150 203,4 14,38 40,72 59,28
140# 150# 106 117,4 8,30 49,02 50,98
200# 200# 75 63,7 4,50 53,52 46,48
270# 270# 53 38,2 2,70 56,22 43,78
325# 325# 45 15,6 1,10 57,32 42,68
400# 400# 38 11,9 0,84 58,16 41,84
-400# -400# -38 592,0 41,84 100,00 0,0

Total (g) 1.414,8
.
31
Tabla 5.3 Resultados análisis granulométrico de descarga hidrociclón. (Fuente:
Retenido
Parcial
30# 28# 600 408,98 26,43 26,43 73,57
40# 35# 425 134,32 8,68 35,11 64,89
50# 48# 300 174,95 11,31 46,41 53,59
70# 65# 212 183,52 11,86 58,27 41,73
100# 100# 150 149,79 9,68 67,95 32,05
140# 150# 106 85,76 5,54 73,49 26,51
200# 200# 75 43,45 2,81 76,30 23,70
270# 270# 53 27,44 1,77 78,07 21,93
325# 325# 45 10,86 0,70 78,78 21,22
400# 400# 38 8,00 0,52 79,29 20,71
-400# -400# -38 320,44 20,71 100,00 0,00
Total (g) 1.547,5
32
CAPÍTULO VI. ANTECEDENTES OPERACIONALES
6.1 TONELAJES, DENSIDADES Y % SÓLIDOS DE MUESTREO.
6.1.1 TONELAJE ALIMENTACIÓN MOLINO
La tabla 6.1 muestra los tonelajes de alimentación molino en el horario de

ejecución del plan de muestreo, el cual fue tomado directamente desde el
pesómetro de la unidad de molienda en estudio.
Tabla 6.1 Pesómetro unidad molienda N°8(Fuente: Elaboración Propia)

Pesómetro
Hora
(t/h)
10:00 70,5
10:30 68,3
11:00 70,2
11:30 69,3
12:00 68,4
Promedio 69,34
33
6.1.2 DENSIDAD Y % SÓLIDO ALIMENTACIÓN HIDROCICLÓN
Este punto de muestreo arrojo los siguientes datos registrados en la tabla 6.2,
para densidades y % sólidos medidas con balanza marcy calibrada.
Tabla 6.2 Densidades y % solido Alimentación Hidrociclón. (Fuente: Elaboración

Propia)
Densidad
Hora % solido
(g/cm3)
10:00 1,49 50
10:15 1,47 48
10:30 1,50 51
10:45 1,48 49
11:00 1,46 47
11:15 1,49 50
11:30 1,47 48
11:45 1,48 49
promedio 1,48 49
34
6.2 MEDICIÓN % SÓLIDO, DENSIDADES DE REBALSE Y
DESCARGA HIDROCICLÓN
Los porcentajes de sólidos del rebalse y descarga del Hidrociclón y sus

densidades fueron medidos por medio de la utilización de la balanza marcy,
tomando como valor final el promedio de ellos, dichos resultados se muestran en
las tablas 6.3 y 6.4.
Tabla 6.3 Densidades y % sólidos rebalse (overflow) Hidrociclón. (Fuente:

Densidad Porcentaje
Hora 3
(g/cm ) sólido
10:00 1,44 47
10:15 1,44 47
10:30 1,42 45
10:45 1,45 48
11:00 1,35 40
11:15 1,38 42
11:30 1,36 41
11:45 1,36 41
Promedio 1,40 44
35
Tabla 6.4 Densidades y % sólido descarga (underflow) Hidrociclón. (Fuente:
Hora Densidad Porcentaje

3
(g/cm ) sólido
10:00 1,83 69
10:15 1,80 68
10:30 1,79 67
10:45 1,78 67
11:00 1,79 67
11:15 1,76 66
11:30 1,74 65
11:45 1,76 66
Promedio 1,78 67
36
6.3 DETERMINACIÓN DE TONELAJES DE ALIMENTACIÓN Y
DESCARGA DE HIDROCICLÓN
La figura 6.1 muestra un esquema donde se visualiza las diferentes corrientes

de flujos que participan en el sistema de molienda clasificación.
Figura 6.1 Flujo Circuito Molienda Clasificación. (Fuente: Elaboración Propia)
Sea:
F: alimentación hidrociclón [t/h]
O: Rebalse hidrociclón [t/h]
U: descarga hidrociclón [t/h]
Datos medidos:
- % sólido alimentación hidrociclón: 49 %
- % sólido rebalse hidrociclón: 44 %
- % sólido descarga hidrociclón: 67 %
- Tonelaje Rebalse hidrociclón: 69,3 [t/h]
Balance de sólido: F = O + U
Balance pulpa: F / 0,49 = O / 0,44 + U / 0,67
Resolviendo el sistema de ecuación se tiene:
- Alimentación hidrociclón = F = 98,61 (t/h)
- Rebalse hidrociclón = O = 69,30 (t/h)
- Descarga hidrociclón = U = 29,31 (t/h)
37
Figura 6.2 Tonelajes y % sólidos en hidrociclón. (Fuente: Elaboración
Propia)
38
6.4 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DESCARGA Y REBALSE
DE HIDROCICLÓN
Las tablas 6.5 y 6.6. Son los resultados obtenidos en muestreo planta industrial
de los puntos de descarga y rebalse del hidrociclón.
Tabla 6.5 Distribución granulométrica de rebalse de hidrociclón. (Fuente:

Retenido
Parcial
30# 28# 600 3,0 0,21 0,21 99,79
40# 38# 425 12,9 0,91 1,12 98,88
50# 48# 300 149,7 10,58 11,70 88,30
70# 65# 212 207,1 14,64 26,34 73,66
100# 100# 150 203,4 14,38 40,72 59,28
140# 150# 106 117,4 8,30 49,02 50,98
200# 200# 75 63,7 4,50 53,52 46,48
270# 270# 53 38,2 2,70 56,22 43,78
325# 325# 45 15,6 1,10 57,32 42,68
400# 400# 38 11,9 0,84 58,16 41,84
-400# -400# -38 592,0 41,84 100,00 0,0

Total (g) 1.414,8
39
Tabla 6.6 Distribución granulométrica Descarga hidrociclón. (Fuente: Elaboración
Propia)
MALLAS ABERTURA Peso Retenido Parcial Acumulados (%)
30# 28# 600 408,98 26,43 26,43 73,57
40# 35# 425 134,32 8,68 35,11 64,89
50# 48# 300 174,95 11,31 46,41 53,59
70# 65# 212 183,52 11,86 58,27 41,73
100# 100# 150 149,79 9,68 67,95 32,05
140# 150# 106 85,76 5,54 73,49 26,51
200# 200# 75 43,45 2,81 76,30 23,70
270# 270# 53 27,44 1,77 78,07 21,93
325# 325# 45 10,86 0,70 78,78 21,22
400# 400# 38 8,00 0,52 79,29 20,71
-400# -400# -38 320,44 20,71 100,00 0,00
Total (g) 1.547,5
6.5 OTROS ANTECEDENTES OPERACIONALES
Otros antecedentes operacionales requeridos para el estudio y medidos en terreno

son:
- Peso Específico Mineral: 2,9 (g/cm3) (utilizando método del picnómetro)
- Presión Alimentación Ciclón: 6 (PSI) (inspección visual en manómetro)
- Diámetro Vortex Finder (Abertura Rebalse): 7,5 (pulg.) (medido con
flexómetro)
- Diámetro Ápex( Abertura Descarga): 4 (pulg.) (medido con flexómetro)
40
CAPÍTULO VII DETERMINACIÓN DE CONSTANTE MODELO DE
LYNCH Y RAO
7.1 CALCULO M3/H DE PULPA ALIMENTACIÓN HIDROCICLÓN.
Conocidos:
- Sólido alimentado al hidrociclón: 98,61 (t/h)
- % Sólido alimentación: 49%
- ρmineral = 2,9 (t/m3)
La pulpa alimentada al hidrociclón viene dada por:

- Pulpa alimentación hidrociclón = 98,61 / (49 / 100)
- Pulpa alimentación hidrociclón= 201,25 (t/h)
La densidad de pulpa se determina por la siguiente fórmula:

ρpulpa = 1 / (1- ((% sólido / 100) * (1 - (1 / ρmineral))))
Reemplazando los datos:
ρpulpa = 1,47 (t/m3)
Ahora con la densidad de pulpa definida, podemos calcular el caudal de pulpa
del circuito, mediante la fórmula:
Q = Mp / ρpulpa
Q= 201,25 (t/h) / 1,47 (t/m3)
Q= 136,90 (m3/h)
7.2 CALCULO T/H DE SÓLIDO EN LA DESCARGA HIDROCICLÓN
Para calcular las toneladas por hora en la descarga del hidrociclón debemos
conocer los siguientes datos:
Alimentación Hidrociclón = 98,61 (t/h)
Rebalse Hidrociclón = 69,3 (t/h)
Reemplazando:
Descarga Hidrociclón = Alimentación Hidrociclón – Rebalse Hidrociclón
Descarga Hidrociclón = 29,31 (t/h)
En resumen tenemos; balance de sólidos para el hidrociclón:
Alimentación: 98,61 (t/h).
Descarga: 29,31 (t/h)
Rebalse: 69,3 (t/h)
41
7.3 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA ALIMENTACIÓN
HIDROCICLÓN
Para conocer la distribución granulométrica, primero tenemos que calcular los

tonelajes parciales retenidos de cada malla, obtenidos del análisis granulométrico
realizado a la descarga y rebalse del Hidrociclón, se suman los tonelajes de
descarga con los del rebalse y obtendremos el tonelaje parcial de cada malla para
la alimentación Hidrociclón y cuya sumatoria de cada uno de los 3 puntos de
estudio por separado debería ser igual al tonelaje total de cada punto y todo se
representa en la tabla 7.1.
Tabla 7.1 Distribución granulométrica Alimentación, Descarga, rebalse Hidrociclón.

Rebose Descarga Alimentación
Malla Abertura Hidrociclón Hidrociclón Hidrociclón
Tyler (Micrones) % Parcial % Parcial % Parcial
t/h t/h t/h
retenido retenido retenido
28# 600 0,21 0,15 26,42 7,74 8,00 7,89
35# 425 0,91 0,63 8,68 2,54 3,22 3,17
48# 300 10,58 7,33 11,31 3,31 10,80 10,65
65# 212 14,64 10,15 11,86 3,48 13,81 13,62
100# 150 14,38 9,97 9,68 2,84 12,98 12,80
150# 106 8,30 5,75 5,54 1,62 7,48 7,38
200# 75 4,50 3,12 2,81 0,82 4,00 3,94
270# 53 2,70 1,87 1,77 0,52 2,42 2,39
325# 45 1,10 0,76 0,70 0,21 0,98 0,97
400# 38 0,84 0,58 0,52 0,15 0,74 0,73
-400# -38 41,84 29,00 20,71 6,07 35,56 35,06

Total (t/h) 69,30 29,31 98,61
42
7.4 ECUACIÓN DE LA CAPACIDAD VOLUMÉTRICA
Primera ecuación del modelo de Lynch-Rao para el cálculo de parámetros, con

el que se puede predecir el comportamiento del hidrociclón bajo ciertas
condiciones, el cálculo que utiliza el modelo es una mezcla entre parámetros
operacionales y constantes típicas que deben ser determinadas empíricamente
para cada tipo de mineral ensayado, se calculan de la siguiente manera:
Q = A0 * (P)A1 * (VF)A2 * (100 – PSF)A3
Conocidos:
3
- Q = Caudal volumétrico de pulpa alimentación hidrociclón = 136,90 (m /h)
- A0 = Constante típica para el sistema mineral/ hidrociclón = ¿?
- A1 = Constante típica para el sistema mineral/hidrociclón = 0,5
- A2 = Constante típica para el sistema mineral/hidrociclón = 1
- P = Presión de alimentación al hidrociclón = 6 (psi)
- VF = Diámetro Vortex Finder = 7,5 (pulg.)
- PSF = % sólido en peso de alimentación hidrociclón = 49 %
Despejando A0:
A0 = Q * (P)-A1 * (VF)-A2 * (100 – PSF)-A3
A0 = 4,56
7.5 ECUACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE AGUA
Una segunda ecuación propuesta por el modelo de Lynch-Rao que incluye uno
de los parámetros importante del sistema de clasificación como son los flujos de
agua y al igual que la primera ecuación intervienen constantes que deben ser
calculadas empíricamente para cada mineral, la expresión es:
WOF = B0 + B1 * (WF) + B2 * (SPIG)
Donde:
- WOF = Flujo másico de agua en el rebalse (t/h)
- WF = flujo másico de agua en la alimentación hidrociclón (t/h)
- B0 = Constante típica para el sistema mineral/ hidrociclón = ¿?
- B1 = Constante típica para el sistema mineral/ hidrociclón = 1,1
- B2 = Constante típica para el sistema mineral/ hidrociclón = -10
- SPIG = Diámetro Del ápex, = 4 (pulg.)
Calculo de flujos de agua en el hidrociclón:

- WUF = Flujo másico de agua en la descarga del Hidrociclón.
43
WF = WOF + WUF
Bp = WUF / WF
WF = Flujo Másico de Agua Alimentación = pulpa de alimentación. – sólido en la
alimentación.
Sólido en la alimentación: 98,80 (t/h)
% sólido alimentación: 49%
Pulpa Alimentación = 201,9 (t/h)
WF= 102, 63 (t/h)
Calculamos WOF:
WOF = Flujo másico de agua rebalse = pulpa Rebalse – sólido rebalse
Sólido en el rebalse del hidrociclón = 69,3 (t/h)
% sólido en el rebalse = 44 %
Pulpa Rebalse = 157,7 (t/h)
WOF = 88,2 (t/h)
Calculo de WUF:
WUF= Flujo Másico de Agua descarga= Pulpa Descarga – sólido descarga
Sólido Descarga= 29,31 (t/h)
% Sólido Descarga = 67 %
Pulpa Descarga = 43,75 (t/h)
Reemplazando:
WUF = 14,44 (t/h)
Cálculo de Bp= fracción en peso de tamaño d, arrastrada hacia la descarga
hidrociclón:
Bp = WUF / WF = 0,14
Ahora que ya se definió los datos que faltaban se pueden reemplazar en la

ecuación de distribución de agua se despeja la constante B 0 como se demuestra a
continuación:
B0 = WOF – B1 * (WF) – B2 * (SPIG)

B0 = 15,31
44
7.6 ECUACIÓN DEL D50 CORREGIDO
Esta tercera ecuación del modelo Lynch-Rao, involucra los datos de los análisis
granulométricos y las características del hidrociclón, además de sus respectivas
constantes las cuales es posible calcular con la siguiente fórmula:
Ln d50 (corr) = C0 + C1 * (VF) + C2 (SPIG) + C3 (P) + C4 (WOF)
Datos Conocidos:
- d50 (corr) = Tamaño de partícula con probabilidad de aparecer en la descarga
o rebalse del hidrociclón (determinado por grafico).
- C0 = Constante típica para el sistema mineral/ hidrociclón = ¿?
- C1 = Constante típica para el sistema mineral/hidrociclón = 0,38
- C2 = Constante típica para el sistema mineral/hidrociclón = - 0,29
- SPIG = Diámetro Del Ápex, = 4 (pulg.)
- WOF = Flujo másico de agua en el rebalse = 88,2 (t/h)
Obtención d50 gráficamente:

Para cálculos posteriores lo primero es conocer la tabla 7.2 que nos indica los
datos medidos para el hidrociclón (muestreo planta industrial).
45
Tabla 7.2 Análisis granulométrico muestreo Planta. (Fuente: Elaboración Propia)
Rebose Descarga Alimentación
Malla Abertura Hidrociclón Hidrociclón Hidrociclón
Tyler (Micrones) % Parcial % Parcial % Parcial
t/h t/h t/h
retenido retenido retenido
28# 600 0,21 0,15 26,42 7,74 8,00 7,89
35# 425 0,91 0,63 8,68 2,54 3,22 3,17
48# 300 10,58 7,33 11,31 3,31 10,80 10,65
65# 212 14,64 10,15 11,86 3,48 13,81 13,62
100# 150 14,38 9,97 9,68 2,84 12,98 12,80
150# 106 8,30 5,75 5,54 1,62 7,48 7,38
200# 75 4,50 3,12 2,81 0,82 4,00 3,94
270# 53 2,70 1,87 1,77 0,52 2,42 2,39
325# 45 1,10 0,76 0,70 0,21 0,98 0,97
400# 38 0,84 0,58 0,52 0,15 0,74 0,73
-400# -38 41,84 29,00 20,71 6,07 35,56 35,06

Total (t/h) 69,30 29,31 98,61
En la tabla 7.3 se aprecia los tonelajes de alimentación hidrociclón, que

muestran los tonelajes bypaseados y los tonelajes clasificados por cada malla,
estos datos se calculan mediante la siguiente fórmula:
t/h a ser bypaseado = t/h total sólido en cada malla * Bp
t/h a ser clasificado = t/h Solido alimentado en cada malla – t/h Bypaseado
46
Tabla 7.3 Análisis Granulométrico solido de alimentación, bypaseado,
clasificado. (Fuente: Elaboración Propia)
A Ser A Ser Sólido
MALLA ABERTURA
Bypaseado Clasificado Alimentado
TYLER (Micrones)
t/h t/h t/h
28 600 1.11 6.78 7.89
38 425 0.45 2.73 3.17
48 300 1.50 9.15 10.65
85 212 1.92 11.71 13.62
100 150 1.80 11.00 12.80
150 106 1.04 6.34 7.38
200 75 0.55 3.39 3.94
270 53 0.34 2.05 2.39
325 45 0.14 0.83 0.97
400 38 0.10 0.63 0.73
-400 -38 4.93 30.13 35.07
En La tabla 7.4 se encuentran los resultados de los tonelajes para ser

clasificado y bypaseado de la descarga del hidrociclón, al igual que para la
alimentación se utiliza la misma información para el bypaseado y el cálculo para lo
clasificado se realiza de la siguiente manera:
- t/h a ser clasificado = t/h Total descarga en cada malla – t/h bypaseado.
47
Tabla 7.4 Análisis Granulométrico de descarga en t/h, a ser bypaseado, a ser
clasificado. (Fuente: Elaboración Propia)
MALLA A Ser A Ser Sólido

ABERTURA
TYLER Bypaseado Clasificado Descarga
(Micrones)
t/h t/h t/h
28 600 1.11 6.63 7.74
38 425 0.45 2.10 2.54
48 300 1.50 1.82 3.32
85 212 1.92 1.56 3.48
100 150 1.80 1.04 2.84
150 106 1.04 0.59 1.62
200 75 0.55 0.27 0.82
270 53 0.34 0.18 0.52
325 45 0.14 0.07 0.21
400 38 0.10 0.05 0.15
-400 -38 4.93 1.14 6.07
Con los t/h de Descarga y alimentación hidrociclón determinados, se procede a

calcular por cada malla la partición real y corregida, resultados que se encuentran
en la tabla 7.5 y que fueron calculados por la siguiente fórmula:
- Yi = ((t/h sólidos malla i, descarga) / (t/h sólidos malla i, alimentación)) *
100
- Yci = ((t/h sólidos malla i, descarga producto clasificación) / (t/h sólidos
malla i, alimentación producto clasificación)) * 100
- Yi = partición real de la malla i.
- Yci = partición corregida de la malla i.
48
Tabla 7.5 Eficiencia Real Y Corregida. (Fuente: Elaboración Propia)
Yi,
MALLA ABERTURA Yc, partición
partición
TYLER (Micrones) corr (%)
real (%)
28 600 98.16 97.85
38 425 80.14 76.89
48 300 31.14 19.87
85 212 25.52 13.33
100 150 22.16 9.42
150 106 22.02 9.25
200 75 20.89 7.95
270 53 21.71 8.89
325 45 21.21 8.31
400 38 20.75 7.78
-400 -38 17.31 3.78
49
Figura 7.1 Grafico Partición Real Yi Vs Partición Corregida Yc. (Fuente: Elaboración
Propia)
PARTICION REAL Y CORREGIDA
100
90
Yi, partición real (%)
80 Yci, partición corr (%)
D50 real
70
D50 corregido
60
% partición
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600
tamaño (micrones)
El grafico proporciona los siguientes datos:

- d50 real = 346 (µm)
- d50 corregido = 364 (µm)
Con los datos conocidos podemos determinar el C0 mediante la fórmula:
C0 = 5,29
50
7.7 CALCULO EFICIENCIA CORREGIDA
Lynch y Rao determinaron que la curva de eficiencia corregida puede ser

expresada en función de la variable a dimensional d i/d50corr, a través de la siguiente
fórmula:
%Yc= ( eαx – 1) / (eαx + eα – 2) * 100
Datos:
- Yc = Eficiencia corregida
- X = di/d50corr
- α = constante del sistema = 4,2
- D50corr = 364 micrones
-
El cálculo de la eficiencia corregida esta expresado en la siguiente tabla:
Tabla 7.6 calculo eficiencia corregida. (Fuente: Elaboración Propia)

ABERTURA
MALLA
MICRONES Xi = di / d50(corr) % YC YC °/1
TYLER
(di)
28 600 1,6484 93,92 0,9392
38 425 1,1676 67,07 0,6707
48 300 0,8242 31,97 0,3197
85 212 0,5824 13,83 0,1383
100 150 0,4121 6,60 0,0660
150 106 0,2912 3,52 0,0352
200 75 0,2060 2,05 0,0205
270 53 0,1456 1,27 0,0127
325 45 0,1236 1,03 0,0103
400 38 0,1044 0,83 0,0083
-400 -38 0,0000 0,00 0,0000
51
CAPÍTULO VIII SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON
VORTEX FINDER DE 6”
Conocida la constante:
- A0, de la ecuación de capacidad volumétrica
- B0, de la ecuación de la distribución de agua.
- C0, de la ecuación del d50corr
La secuencia de simulación se realiza de acuerdo al siguiente orden:
a) Calculo de la nueva presión
b) Calculo de la nueva distribución de agua
c) Calculo t/h en cada fracción granulométrica en la alimentación que va a la
descarga debido al efecto del bypass
d) Calculo t/h en cada fracción de tamaño, que irá a la descarga debido al
efecto de clasificación.
e) Calculo d50corr
f) Calculo eficiencia corregida
g) Calculo eficiencia real para cada malla y t/h descarga y rebalse.
Se procede a simular la nueva condición de operación al cambiar el vortex
finder de 7,5” a 6”.
8.1 CALCULO DE LA NUEVA PRESIÓN.
Para el cálculo de la nueva presión se utiliza la ecuación de capacidad

volumétrica la cual se señala a continuación:
Q = A0 * (P)A1 * (VF)A2 * (100 – PSF)A3
Conocidos:
3
- A0 = Constante típica para el sistema mineral/ hidrociclón = 4,56
- P = Presión de alimentación al hidrociclón = ¿? (psi)
- VF = Diámetro Vortex Finder = 6 (pulg.)
Reemplazando los datos conocidos en la formula tenemos:

136,90 = 4,56 * (P)0,5 * (6)1 * (100-49)0,125
P= 9,37(psi)
52
Por lo tanto, con Q, A0, A1, A2, A3, PSF constantes, y la disminución de diámetro
del vortex finder, la presión de alimentación cambia.
8.2 CALCULO DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN DE AGUA
La distribución de agua del sistema simulado, se calcula con la ecuación del

modelo de Lynch y Rao, junto con los parámetros obtenidos en el capitulo anterior,
dicha ecuación es:
- WOF = B0 + B1 * (WF) + B2 * (SPIG)
- Donde:
- WF = flujo másico de agua en la alimentación hidrociclón [t/h] = 102,63
- Bp = WUF / WF = 0,14
- WUF = 14,44 (t/h)
B0, B1, B2 constantes del sistema, WF flujo másico de agua alimentación y SPIG
diámetro del ápex constante, por lo tanto la distribución de agua no cambia y por
ende el Bp también se mantiene constante.
Con Bp constante, las t/h de la fracción de alimentación mediante bypass que va
a la descarga del hidrociclón no cambian, por lo tanto, no hay cambio en la
distribución granulométrica.
8.3 CALCULO DE T/H EN CADA FRACCIÓN GRANULOMÉTRICA EN

LA ALIMENTACIÓN QUE VA LA DESCARGA POR EL EFECTO
BYPASS
.
Con el bypass constante las t/h de cada fracción granulométrica en la
alimentación estos resultados se mantienen igual que en la tabla 7.3.
8.4 CALCULO T/H EN CADA FRACCIÓN DE TAMAÑO QUE IRÁ A LA

DESCARGA DEBIDO AL EFECTO DE CLASIFICACIÓN.
Con el bypass constante t/h para cada fracción de tamaño que irá a la descarga
están los resultados calculados en la tabla 7.4.
53
8.5 CÁLCULO DEL d50corr.
Con los datos calculados en el capítulo 7, se reemplazan las nuevas

condiciones de simulación para el sistema de clasificación, para obtener un nuevo
parámetro d50corr.
Datos Conocidos:
o rebalse del hidrociclón = ¿?
- C0 = Constante típica para el sistema mineral/ hidrociclón = 5,29
- P = Presión de alimentación al hidrociclón = 9,37 (psi)
Se reemplazan los datos en la formula:
Ln d50 (corr) = 5,29 + (0,38 * 6) + (-0,29* 4) + (0,09 * 9,37) + (-0,02 * 88,2)
Ln d50 (corr) = 5,64
d50 (corr) = 280 micrones.
8.6 CALCULO DE EFICIENCIA CORREGIDA.
La tabla 8.1 y 8.2 señalan los cálculos de las eficiencias reales y corregidas del
sistema de clasificación, y además de simulación de los análisis granulométricos
de descarga, rebalse hidrociclón.
Formulas utilizadas:
- Yi = Yc * (1 – Bp) + Bp
- Rs= ∑ Yi * Fi
- descarga ciclón = (Yi * fi) / Rs
- rebalse ciclón = (Yi – 1) * Descarga ciclón * fi / (Yi * fi – descarga ciclón).
54
Tabla 8.1. Eficiencias reales y corregidas para cada malla. (Fuente:
Calculo de Eficiencia Corregida
MALLA ABERTURA
Xi = dI / d50(corr) % Yc Yc °/1
TYLER MICRONES (di)
28 600 2,1429 99,196 0,99196
38 425 1,5179 89,920 0,89920
48 300 1,0714 57,540 0,57540
85 212 0,7571 25,973 0,25973
100 150 0,5357 11,443 0,11443
150 106 0,3786 5,610 0,05610
200 75 0,2679 3,070 0,03070
270 53 0,1893 1,815 0,01815
325 45 0,1607 1,446 0,01446
400 38 0,1357 1,156 0,01156
-400 -38 0,0000 0,000 0,00000
8.7 CALCULO EFICIENCIA REAL PARA CADA MALLA Y T/H

DESCARGA Y REBALSE.
El siguiente procedimiento es el cálculo de las toneladas por hora para

descarga y rebalse de hidrociclón, por medio de las granulometrías calculadas
(tabla 8.3) en base a la eficiencia corregida (tabla 8.2) y eficiencia real (tabla 8.3)
calculadas para la simulación del nuevo parámetro de operación.
Datos:
Yi = Yc * (1 – Bp) + Bp
- alimentación hidrociclón= 98,61 [t/h].
- descarga hidrociclón = Rs * alimentación hidrociclón = 33,13 (t/h)
- rebalse hidrociclón = alimentación hidrociclón – descarga hidrociclón
= 65,48 (t/h)
55
Tabla 8.2 granulometría de descarga y rebalse de hidrociclón. (Fuente:
ABERTURA descarga rebalse
MALLA fi, % parcial alim.
MICRONES Yi (°/1) Yi*fi hidrociclón hidrociclón
TYLER hidrociclón, °/1
(dI) %/100 %/100
28 600 0,9931 0,0800 0,0795 0,2365 0,0008
38 425 0,9134 0,0322 0,0294 0,0875 0,0042
48 300 0,6351 0,1080 0,0686 0,2041 0,0593
85 212 0,3639 0,1381 0,0503 0,1496 0,1323
100 150 0,2390 0,1298 0,0310 0,0924 0,1488
150 106 0,1889 0,0748 0,0141 0,0420 0,0914
200 75 0,1670 0,0400 0,0067 0,0199 0,0501
270 53 0,1563 0,0242 0,0038 0,0113 0,0308
325 45 0,1531 0,0098 0,0015 0,0045 0,0125
400 38 0,1506 0,0074 0,0011 0,0033 0,0095
-400 -38 0,1407 0,3556 0,0500 0,1489 0,4602
total 1,00 0,3360 1,00 1,00
56
Tabla 8.3 t/h de descarga, alimentación, rebalse hidrociclón. (Fuente: Elaboración
Propia)
ABERTURA Descarga Rebalse Alimentación
MALLA
MICRONES % % %
TYLER t/h t/h t/h
(dI) parcial parcial parcial
28 600 23,65 7,84 0,08 0,05 8,00 7,89
38 425 8,75 2,90 0,42 0,28 3,22 3,17
48 300 20,41 6,76 5,93 3,88 10,80 10,65
85 212 14,96 4,96 13,23 8,67 13,81 13,62
100 150 9,24 3,06 14,88 9,74 12,98 12,80
150 106 4,20 1,39 9,14 5,98 7,48 7,38
200 75 1,99 0,66 5,01 3,28 4,00 3,94
270 53 1,13 0,37 3,08 2,02 2,42 2,39
325 45 0,45 0,15 1,25 0,82 0,98 0,97
400 38 0,33 0,11 0,95 0,62 0,74 0,73
-400 -38 14,89 4,93 46,02 30,13 35,56 35,07
totales 100,00 33,13 100,00 65,48 100,00 98,61
57
En base a la tabla 8.3 se calcula el % pasante acumulado del rebalse de
hidrociclones (tabla 8.4), debido a la nueva condición de operación del sistema de
clasificación.
Tabla 8.4 Granulometría de Rebalse hidrociclón. (Fuente: Elaboración Propia)

ABERTURA Rebalse
MALLA
MICRONES % retenido % Pasante
TYLER % parcial
(dI) acum. acum.
28 600 0,08 0,08 99,92
38 425 0,42 0,50 99,50
48 300 5,93 6,44 93,56
85 212 13,23 19,67 80,33
100 150 14,88 34,55 65,45
150 106 9,14 43,68 56,32
200 75 5,01 48,70 51,30
270 53 3,08 51,78 48,22
325 45 1,25 53,03 46,97
400 38 0,95 53,98 46,02
-400 -38 46,02 100,00 0,00
58
8.8 RESUMEN DE RESULTADOS SIMULACIÓN
A continuación un resumen de los resultados de la simulación de la nueva

condición con respecto a la condición reales de operación.
Tabla 8.5 Comparación condición real v/s simulación. (Fuente: Elaboración Propia)
condición
Parámetro
real simulación
vortex 7,5 6
ápex 4 4
presión 6 9,37
d50 (corr) 364 280
% pasante
46,48 51,30
#200
59
CAPITULO IX SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON ÁPEX
4,5”
9.1 CALCULO DE LA NUEVA PRESIÓN
La ecuación que se utiliza para el cálculo de la presión de alimentación es la de

capacidad volumétrica del modelo de Lynch y Rao, que se menciona a
continuación:
Q = A0 * (P)A1 * (VF)A2 * (100 – PSF)A3
Conocidos:
- Q = Caudal volumétrico de pulpa alimentación hidrociclón = 136,90 (m3/h)
136,90 = 4,56 * (P)0,5 * (7,5)1 * (100-49)0,125
P= 6 (psi)
Por lo tanto, con Q, A0, A1, A2, A3, PSF constantes, con el aumento del diámetro
de ápex a 4,5”, esta no incide en la presión de alimentación, por lo tanto se
mantiene igual a la presión real.
La distribución de agua del sistema, se calcula con la ecuación del modelo de

Lynch y Rao,
WOF = B0 + B1 * (WF) + B2 * (SPIG)
Donde:
- WOF = Flujo másico de agua en el rebalse (t/h])
- WF = flujo másico de agua en la alimentación hidrociclón (t/h) = 102,63
- SPIG = Diámetro Del Ápex, = 4,5 (pulg.)
60
Se reemplaza los datos en la formula de distribución de agua:
WOF = 15,31 + 1,1 * (102,63) + (-10 * 4,5)
WOF = 83,20 (t/h)
Calcular WUF:
WUF = WF - WOF
WUF= 19,33 (t/h)
Calcular bypass Bp :
Bp = WUF / WF
Bp= 0,19
B0, B1, B2 constantes del sistema, con un ápex de mayor diámetro, WF flujo
másico de agua alimentación cambio su valor, al tener otro valor de WF hay que
calcular nuevamente el WUF flujo másico de la descarga de hidrociclón, que
también influye en el valor del bypass.
9.3 CALCULO DE T/H EN CADA FRACCIÓN GRANULOMÉTRICA EN

LA ALIMENTACIÓN QUE VA A LA DESCARGA POR EFECTO
DEL BYPASS
Con el cambio del valor del bypass, se tuvo que calcular nuevamente el tonelaje
bypaseado y el clasificado por cada malla, estos resultados están en la tabla 9.1.
61
Tabla 9.1 tonelaje bypaseado y clasificado por nueva condición del sistema.
ABERTURA
MALLA A SER A SER
MICRONES ALIMENTADO
TYLER BYPASEADO CLASIFICADO
(di)
28 600 1,49 6,40 7,89
38 425 0,60 2,57 3,17
48 300 2,02 8,63 10,65
85 212 2,58 11,04 13,62
100 150 2,42 10,38 12,80
150 106 1,40 5,98 7,38
200 75 0,75 3,20 3,94
270 53 0,45 1,94 2,39
325 45 0,18 0,78 0,97
400 38 0,14 0,60 0,73
-400 -38 6,64 28,43 35,07
9.4 CÁLCULO d50corr.
Se reemplazan las nuevas condiciones de simulación para el sistema de

clasificación, para obtener un nuevo parámetro d50corr.
Datos Conocidos:
62
Ln d50 (corr) = 5,29 + (0,38 * 7,5) + (-0,29* 4,5) + (0,09 * 6) + (-0,02 * 83,2)
Ln d50 (corr) = 5,85
Las Ecuaciones utilizadas para cálculo de la distribución granulométrica debido

a la simulación de un nuevo parámetro, y cuyos resultados están representados
en la tabla 9.2 y 9.3.
- Rs= ∑ Yi * Fi = 0,33
- Descarga ciclón = (Yi * fi) / Rs
- rebalse ciclón = (Yi – 1) * Descarga ciclón * fi / (Yi * Fi – descarga ciclón).
Tabla 9.2 Eficiencias reales y corregidas. (Fuente: Elaboración Propia)

Calculo de eficiencia corregida
ABERTURA
MALLA
MICRONES Xi = dI / d50(corr) % Yc Yc °/1
TYLER
(dI)
28 600 1,7291 95,592 0,95592
38 425 1,2248 72,179 0,72179
48 300 0,8646 35,879 0,35879
85 212 0,6110 15,462 0,15462
100 150 0,4323 7,263 0,07263
150 106 0,3055 3,818 0,03818
200 75 0,2161 2,202 0,02202
270 53 0,1527 1,351 0,01351
325 45 0,1297 1,090 0,01090
400 38 0,1095 0,881 0,00881
-400 -38 0,0548 0,392 0,00392
63
9.6 CALCULO EFICIENCIA REAL PARA CADA MALLA Y T/H DE
DESCARGA Y REBALSE
La tabla 9.4 se encuentran los tonelajes de descarga y rebalse hidrociclón como

resultado de el cambio de la condición actual de operación del sistema de
clasificación.
Tabla 9.3 granulometría rebalse y descarga hidrociclón por nueva condición.

fi, % parcial
ABERTURA descarga rebalse
MALLA alim.
MICRONES Yi (°/1) Yi*fi ciclón ciclón
TYLER hidrociclón,
(dI) %/100 %/100
%/100
28 600 0,9643 0,0800 0,0772 0,2330 0,0043
38 425 0,7745 0,0322 0,0249 0,0753 0,0109
48 300 0,4802 0,1080 0,0518 0,1566 0,0839
85 212 0,3147 0,1381 0,0435 0,1313 0,1415
100 150 0,2482 0,1298 0,0322 0,0973 0,1459
150 106 0,2203 0,0748 0,0165 0,0498 0,0872
200 75 0,2072 0,0400 0,0083 0,0250 0,0474
270 53 0,2003 0,0242 0,0049 0,0147 0,0290
325 45 0,1982 0,0098 0,0019 0,0059 0,0118
400 38 0,1965 0,0074 0,0015 0,0044 0,0089
-400 -38 0,1925 0,3556 0,0685 0,2068 0,4293
Total 1,0 0,3311 1,0 1,0
64
Tabla 9.4 t/h descarga y rebalse de hidrociclón con nueva condición de operación.
ABERTURA descarga Rebalse alimentación
MALLA
MICRONES
TYLER % parcial t/h % parcial t/h % parcial t/h
(dI)
28 600 23,30 7,61 0,43 0,28 8,00 7,89
38 425 7,53 2,46 1,09 0,72 3,22 3,17
48 300 15,66 5,11 8,39 5,53 10,80 10,65
85 212 13,13 4,29 14,15 9,34 13,81 13,62
100 150 9,73 3,18 14,59 9,62 12,98 12,80
150 106 4,98 1,62 8,72 5,75 7,48 7,38
200 75 2,50 0,82 4,74 3,13 4,00 3,94
270 53 1,47 0,48 2,90 1,91 2,42 2,39
325 45 0,59 0,19 1,18 0,78 0,98 0,97
400 38 0,44 0,14 0,89 0,59 0,74 0,73
-400 -38 20,68 6,75 42,93 28,31 35,56 35,07
Totales 100,00 32,65 100,00 65,96 100,00 98,61
65
condición de operación. (Fuente: Elaboración Propia)
ABERTURA Rebalse
MALLA
MICRONES % retenido % retenido % pasante
TYLER
(di) parcial acum. acum
28 600 0,43 0,43 99,57
38 425 1,09 1,51 98,49
48 300 8,39 9,90 90,10
85 212 14,15 24,06 75,94
100 150 14,59 38,65 61,35
150 106 8,72 47,37 52,63
200 75 4,74 52,10 47,90
270 53 2,90 55,00 45,00
325 45 1,18 56,18 43,82
400 38 0,89 57,07 42,93
-400 -38 42,93 100,00 0,00
9.7 RESULTADOS SIMULACIÓN
A continuación en la tabla 9.6 se encuentran los resultados más importantes que

se calcularon para la nueva condición de operación.
Tabla 9.6 Comparación condición real v/s simulación. (Fuente: Elaboración Propia)
Condición
parámetro
real Simulación
vortex 7,5 7,5
ápex 4 4,5
presión 6 6
d50 (corr) 364 347
% pasante
46,48 47,90
#200
66
CAPITULO X SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON ÁPEX
4,5” Y VORTEX FINDER 6”
10.1 CALCULO DE LA NUEVA PRESIÓN
La ecuación que se utiliza para el cálculo de la presión de alimentación es la de

capacidad volumétrica del modelo de Lynch y Rao, que se menciona a
continuación:
Q = A0 * (P)A1 * (VF)A2 * (100 – PSF)A3
Conocidos:
3
136,90 = 4,56 * (P)0,5 * (6)1 * (100-49)0,125
P= 9,37 (psi)
Por lo tanto, con Q, A0, A1, A2, A3, PSF constantes, con el aumento del diámetro
de ápex a 4,5 (pulg.) y la disminución del diámetro del vortex finder a 6 (pulg.), si
cambia la presión porque el diámetro del vortex si incide en el resultado.
La distribución de agua del sistema, se calcula con la ecuación del modelo de

Lynch y Rao,
WOF = B0 + B1 * (WF) + B2 * (SPIG)
Donde:
- WF = flujo másico de agua en la alimentación hidrociclón (t/h) = 102,63
67
Se reemplaza los datos en la formula de distribución de agua:
WOF = 15,31 + 1,1 * (102,63) + (-10 * 4,5)

WOF = 83,20 (t/h)
Calcular WUF:
WUF = WF - WOF
WUF= 19,33 (t/h)
Calcular bypass Bp :
Bp = WUF / WF
Bp= 0,19
B0, B1, B2 constantes del sistema, con un ápex de mayor diámetro, WF flujo
másico de agua alimentación cambio su valor, al tener otro valor de WF hay que
calcular nuevamente el WUF flujo másico de la descarga de hidrociclón, que
también influye en el valor del bypass.
10.3 CALCULO T/H DE CADA FRACCIÓN GRANULOMÉTRICA EN

LA ALIMENTACIÓN QUE VA A LA DESCARGA DEBIDO AL
EFECTO DEL BYPASS.
Con el cambio del valor del bypass, se tuvo que calcular nuevamente el tonelaje
bypaseado y el clasificado por cada malla, estos resultados están en la tabla 10.1.
68
Tabla 10.1 tonelaje bypaseado y clasificado por nueva condición del sistema.
ABERTURA A SER A SER
MALLA
MICRONES BYPASEADO CLASIFICADO ALIMENTADO
TYLER
(di) t/h t/h
28 600 1,49 6,40 7,89
38 425 0,60 2,57 3,17
48 300 2,02 8,63 10,65
85 212 2,58 11,04 13,62
100 150 2,42 10,38 12,80
150 106 1,40 5,98 7,38
200 75 0,75 3,20 3,94
270 53 0,45 1,94 2,39
325 45 0,18 0,78 0,97
400 38 0,14 0,60 0,73
-400 -38 6,64 28,43 35,07
10.4 CÁLCULO d50corr.
Se reemplazan las nuevas condiciones de simulación para el sistema de

clasificación, para obtener un nuevo parámetro d50corr.
Datos Conocidos:
69
- P = Presión de alimentación al hidrociclón = 9,37 (psi)
Ln d50 (corr) = 5,29 + (0,38 * 6) + (-0,29* 4,5) + (0,09 * 9,37) + (-0,02 * 83,2)
Ln d50 (corr) = 5,59
Las Ecuaciones utilizadas para cálculo de la distribución granulométrica debido

a la simulación de nuevos parámetros, y cuyos resultados están representados en
la tabla 10.2 y 10.3.
- Rs= ∑ Yi * Fi = 0,39
Descarga ciclón = (Yi * fi) / Rs
rebalse ciclón = (Yi – 1) * Descarga ciclón * fi / (Yi * Fi – descarga ciclón).
Tabla 10.2 Eficiencias reales y corregidas. (Fuente: Elaboración Propia)

Calculo Eficiencia Corregida
MALLA ABERTURA
Xi = dI / d50(corr) % Yc Yc °/1
TYLER MICRONES (di)
28 600 2,2472 99,480 0,99480
38 425 1,5918 92,409 0,92409
48 300 1,1236 62,837 0,62837
85 212 0,7940 29,187 0,29187
100 150 0,5618 12,735 0,12735
150 106 0,3970 6,142 0,06142
200 75 0,2809 3,317 0,03317
270 53 0,1985 1,943 0,01943
325 45 0,1685 1,543 0,01543
400 38 0,1423 1,230 0,01230
-400 -38 0,0712 0,528 0,00528
70
10.6 CALCULO EFICIENCIA REAL PARA CADA MALLA Y T/H DE
DESCARGA Y REBALSE
Las tablas 10.3 y 10.4 se encuentran los tonelajes de descarga y rebalse

hidrociclón como resultados de los cambios a las condiciones actuales de
operación del sistema de clasificación, y con respecto a la eficiencia real y
corregida.
Tabla 10.3 granulometría rebalse y descarga hidrociclón por nueva condición.

fi, % parcial
ABERTURA
MALLA alim. Yi*fi descarga rebalse
MICRONES Yi (°/1)
TYLER hidrociclón, ciclón °/1 ciclón °/1
(di)
°/1
28 600 0,9958 0,0800 0,0797 0,2064 0,0005
38 425 0,9385 0,0322 0,0302 0,0783 0,0032
48 300 0,6987 0,1080 0,0754 0,1955 0,0530
85 212 0,4260 0,1381 0,0588 0,1524 0,1291
100 150 0,2926 0,1298 0,0380 0,0984 0,1496
150 106 0,2391 0,0748 0,0179 0,0463 0,0927
200 75 0,2162 0,0400 0,0086 0,0224 0,0510
270 53 0,2051 0,0242 0,0050 0,0129 0,0314
325 45 0,2019 0,0098 0,0020 0,0051 0,0128
400 38 0,1993 0,0074 0,0015 0,0038 0,0097
-400 -38 0,1936 0,3556 0,0689 0,1784 0,4670
Total 1,00 0,3860 1,00 1,00
71
Tabla 10.4 t/h descarga y rebalse de hidrociclón con nueva condición de
operación. (Fuente: Elaboración Propia)
Descarga rebalse alimentación
ABERTURA
MALLA % % %
MICRONES
TYLER retenido t/h retenido t/h retenido t/h
(di)
parcial parcial parcial
28 600 20,64 7,86 0,05 0,03 8,00 7,89
38 425 7,83 2,98 0,32 0,20 3,22 3,17
48 300 19,55 7,44 5,30 3,21 10,80 10,65
85 212 15,24 5,80 12,91 7,82 13,81 13,62
100 150 9,84 3,75 14,96 9,06 12,98 12,80
150 106 4,63 1,76 9,27 5,61 7,48 7,38
200 75 2,24 0,85 5,10 3,09 4,00 3,94
270 53 1,29 0,49 3,14 1,90 2,42 2,39
325 45 0,51 0,20 1,28 0,77 0,98 0,97
400 38 0,38 0,15 0,97 0,59 0,74 0,73
-400 -38 17,84 6,79 46,70 28,28 35,56 35,07
Totales 100,00 38,06 100,00 60,55 100,00 98,61
72
Con los resultados de la tabla 10.4, se calculan los % pasante acumulado para
cada malla del rebalse del hidrociclón para conocer el comportamiento de la
granulometría por la simulación de nuevos parámetros de operación (tabla 10.5).

condición de operación. (Fuente: Elaboración Propia)
ABERTURA Rebalse
MALLA
MICRONES
TYLER % retenido % retenido % pasante
(di)
parcial acum. acum.
28 600 0,05 0,05 99,95
38 425 0,32 0,38 99,62
48 300 5,30 5,67 94,33
85 212 12,91 18,59 81,41
100 150 14,96 33,55 66,45
150 106 9,27 42,81 57,19
200 75 5,10 47,92 52,08
270 53 3,14 51,06 48,94
325 45 1,28 52,33 47,67
400 38 0,97 53,30 46,70
-400 -38 46,70 100,00 0,00
73
10.7 RESULTADOS SIMULACIÓN
A continuación en la tabla 10.6 se encuentran los resultados más importantes que

se calcularon para la nueva condición de operación.
Tabla 10.6 Comparación condición real v/s simulación. (Fuente: Elaboración

Propia)
Condición
parámetro
real simulación
Vortex 7,5 6
Ápex 4 4,5
Presión 6 9,37
d50 (corr) 364 267
% pasante
46,48 52,08
#200
74
CAPITULO XI RESUMEN DE RESULTADOS
11.1 SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON VORTEX FINDER 6”
- Presión alimentación hidrociclón = 9,37 (psi)

- WUF= 14,44 (t/h)
- WF= 102,63 (t/h)
- WOF= 88,2 (t/h)
- Bp = 0,14
- d50corr = 280 micrones
- tonelaje descarga hidrociclón = 33,13 (t/h)
- tonelaje rebalse hidrociclón = 65,48 (t/h)
- % pasante malla #200 = 51,30%
11.2 SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON ÁPEX DE 4,5”
- presión alimentación hidrociclón = 6 (psi)

- WUF= 19,33 (t/h)
- WF = 102,63 (t/h)
- WOF = 83,20 (t/h)
- Bp = 0,19
- % pasante malla #200 = 47,90%
11.3 SIMULACIÓN SISTEMA CLASIFICACIÓN CON ÁPEX 4,5” Y

VORTEX FINDER 6”
- presión alimentación hidrociclón = 9,37 (psi)

- WUF= 19,33 (t/h)
- -WF = 102,63 (t/h)
- WOF = 83,20 (t/h)
- Bp = 0,19
- % pasante malla # 200 = 52,08%
75
CAPITULO XII CONCLUSIONES
Del caso desarrollado en la presente tesis, se ilustra la aplicabilidad práctica del

método de simulación de la clasificación de hidrociclones mediante el modelo
desarrollado por Lynch y Rao, de los resultados obtenidos, se pueden extraer las
siguientes conclusiones:
- Se entrega una metodología práctica, desarrollada paso a paso, para
simular los resultados a obtener mediante la modificación de variables de
operación de un hidrociclón en la etapa de clasificación.
- A partir de un muestreo global en una etapa de molienda-clasificación es
posible simular, la aplicación del modelo de Lynch y Rao, los resultados
finales de la clasificación.
- La aplicación del modelo de Lynch y Rao permite:
a) Optimizar etapa de clasificación
b) Disminuir costo en la optimización del proceso( la optimización requiere
cambio de partes de un hidrociclón; vortex y ápex.
c) Evita la técnica de prueba y error.
d) Disminuye perdida de producción por modificación de variables en forma
errada( por ejemplo, moler material muy fino significa perdida de
recuperación de la especie valiosa.
- La certeza y exactitud de la unidad de molienda y clasificación es de vital
importancia para la aplicabilidad del modelo.
- Cuando un muestreo está mal ejecutado, el modelo entrega señales que el
muestreo no fue ejecutado correctamente.( balance teórico y practico no
coinciden.)
- El muestreo de la unidad de molienda-clasificación entregó un porcentaje de
liberación del mineral, medido en la malla Tyler #200 un 46,48% pasante
por dicha malla; valor que se encuentra por debajo de lo requerido por la
operación de la planta( 53% -200# Tyler).
- Al simular la operación de la unidad de clasificación cambiando vortex actual
de 7,5 a 6 pulgadas, el porcentaje pasante bajo la malla Tyler #200 se
encuentra en un 51,30%.
- Al simular la operación de la unidad de clasificación, cambiando el ápex
actual de 4 a 4,5 pulgadas, el porcentaje pasante bajo la malla Tyler #200
aumenta a un 47,10% con respecto a la clasificación actual.
- Al simular la operación de la unidad de clasificación, cambiando el vortex y
el ápex actual de 7,5 a 6 pulgadas y de 4 a 4,5 pulgadas respectivamente, el
porcentaje pasante bajo la malla Tyler #200 se incrementa a un 52,08%.
76
- En resumen, los porcentajes pasantes bajo la malla Tyler #200, en
comparación con la clasificación actual son:
a) Clasificación actual: 46,48% pasante bajo malla Tyler #200
b) Vortex de 7,5” a 6”: 51,30% pasante bajo malla Tyler #200
c) Ápex de 4” a 4,5”: 47,90% pasante bajo malla Tyler #200
d) Vortex 7,5” a 6” y ápex 4” a 4,5”: 52,08% pasante bajo malla Tyler #200
- En consecuencia, para la optimización de la operación de la unidad de
molienda- clasificación( aumentando pasante bajo la malla Tyler #200), a los
hidrociclones, se debe cambiar el vortex de 7,5” a 6” y el ápex de 4” a 4,5”,
para así obtener un pasante bajo la malla Tyler #200 de un 52,08%.
77
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Arterburn, R.A, (1976),”the sizing of hydrocyclones”, krebs engineers, Menlo park,

California.
Austin, L.G y Concha, F. (1994). Diseño y Simulación de Circuitos molienda

Clasificación. Programa iberoamericano de ciencia y tecnología para el desarrollo.
Bradley, D.,(1965), “the hydrocyclone”, pergamon press, Oxford.
Bravo, A.C. Manual de molienda y Clasificación de Minerales. [Documento PDF].

URL http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-molienda-clasificacion-
minerales/manual-molienda-clasificacion-minerales.
Bravo, A.C. Metalurgia. Procesamiento de minerales Como realizar una evaluación

técnica en circuito de molienda y clasificación. [documento WWW]. URL
http://www.monografias.com/trabajos-pdf/evaluacion-circuitos-
industriales/evaluacion-circuitos-industriales.
Gutiérrez, L. y Sepúlveda, J.E., (1986) “Dimensionamiento y optimización de

plantas concentradoras mediante técnicas de modelación matemáticas,
Publicación del centro de investigación minera y metalurgia (CIMM).
Lynch, A.J. and Rao, T.C.,(1968), “the operating characteristics of hydrocyclone

classifiers,”
Lynch, A.J. and Rao, T.C. and Prisbrey,(1974),”influence of hydrocyclone diameter

on reduced efficiency curves”, international journal of mineral processing.
Mular, A.L. and Bull, W.R,(1969), “Mineral Processes: Their Analysis, Optimization
and Control”, Queens University, Ontario.
Mular, A.L. and Jull, N.A.,(1978),”The Selection of Cyclone Classifiers, Pumps and
Pump Boxes for Grinding Circuits, Mineral Processing Plant Design, AIME, New
York.
Plitt, L.R., (1976), “ A Mathematical Model of the Hydrocyclone Classifier”, Cim

Bull.
78
Sepúlveda, J.E., (2010) “La cuarta Ley de molienda/ clasificación, Parte I:
formulación y verificación experimental”, rocas y minerales”.
Sepúlveda, J.E., (2010) “La Cuarta Ley De Molienda/ Clasificación, Parte II:
Implicaciones Prácticas de su Correcta Aplicación”, Rocas Y Minerales.
Wills, B.A.,(1981),”Mineral Processing Technology”, 2da ed.,Pergamon Press,

Oxford.
79
ANEXO A
BALANZA MARCY
CARACTERÍSTICA DE LA BALANZA
La balanza marcy entrega una lectura rápida y directa de los porcentajes de

sólidos de pulpas, y también su gravedad especifica y gravedad especifica de
sólidos secos, sin embargo es necesario mencionar que los valores de las
medidas obtenidas son de una precisión aceptable en operación para controlar el
proceso y aproximadas a la verdadera.
Con la balanza marcy se pueden determinar:
- Peso de muestras en gramos o kilogramos.
- Peso o gravedad especifica de líquidos o pulpas.
- Porcentajes de sólidos en peso contenido por la pulpa de cualquier
gravedad especifica.
- Peso o gravedad especifica de sólidos secos.
Algunas características generales de la balanza marcy:
- Posee una construcción simple y sólida.
- Es fácil de operar, ya que no es necesario pesar las muestras
separadamente.
- Puede usarse para una amplia variedad de sólidos, sean de una densidad
menor o mayor, mediante los diales intercambiables.
- La balanza posee un recipiente metálico con agujeros de rebalse para
permitir un llenado máximo de 1000 cm3.
- Cada balanza está equipada con un dial o caratula, adherida permanente
de colores rojo, blanco y amarillo, adecuados para la gravedad especifica
de sólidos, sin embargo estos diales son intercambiables por lo que con
ellas se cubre un rango de gravedad específica de sólidos secos,
considerable.
METODOLOGÍA DE MEDICIÓN
CALIBRACIÓN DE LA BALANZA
La balanza debe ser colgada de manera tal que quede suspendida libremente
en el espacio. Luego se debe llenar el recipiente metálico con 1000 cm3 de agua y
80
colgarlo en el gancho de la balanza y limpiar el exterior si es que tiene algún
material adherido, la aguja de la balanza debe marcar 1000 en el anillo
concéntrico mayor, quedando en posición vertical. En caso de no ocurrir tiene una
perilla de ajuste arriba de la balanza que permite calibrar la aguja a 1000.
MEDICIÓN DE LA PULPA
Se toma la muestra en el recipiente metálico, el nivel del liquido debe alcanzar

las perforaciones de rebalse, se limpia el exterior del recipiente y se cuelga en la
balanza, determinándose la gravedad especifica de la pulpa y/o el porcentaje de
solido en la pulpa.
PORCENTAJE DE SÓLIDOS
Se conoce la gravedad especifica del sólido en la pulpa, el porcentaje de solido

se lee en el anillo concéntrico correspondiente a la gravedad especifica, y se lee
en el sentido de los punteros del reloj en el anillo concéntrico correspondiente.
GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA PULPA
Se cuelga el recipiente lleno de pulpa, la gravedad específica de la pulpa se lee

en el anillo concéntrico más externo del dial.
Figura A.1 Balanza marcy (Fuente: imágenes buscador google)
81
ANEXO B
MÉTODO DEL PICNÓMETRO
CARACTERÍSTICA DEL PICNÓMETRO
El picnómetro es un recipiente de vidrio de cuello estrecho, cerrado con un

tapón esmerilado, hueco y que termina por su parte superior en un tubo capilar
con graduaciones de tal manera que un volumen puede obtenerse con gran
precisión. Esto permite medir la densidad de un fluido, en referencia a la de un
fluido de densidad conocida como el agua.
PROCEDIMIENTO DE PICNÓMETRO
Por medio de una balanza se toman los siguientes datos:

- Peso del solido: M1
- Peso del picnómetro lleno de agua: M2
- Peso del picnómetro lleno de agua y el sólido: M3
Con los datos anteriores tenemos que:
Densidad = M / V
V= (M1+ M2 – M3) / d
Siendo d la densidad del agua es 1 g/cm3:
V= M1+ M2 – M3
El cálculo de la densidad del solido se obtiene:
Densidad = M1 / V
Figura B.1 Picnómetro. (Fuente: imágenes buscador google)
82

VIVANCO Optimizacion de Etapa Molienda

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FACULTAD DE INGENIERIA

EVALUACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE ETAPA

Requisito para optar al Título de Ingeniero Civil en Minas y Grado de Licenciado

Profesor Guía: Luis Núñez Olivares

Alumno: Manuel Alejandro Vivanco Araya

La Serena, Octubre 2017

EVALUACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE ETAPA

Requisito para optar al Título de Ingeniero Civil en Minas y Grado de Licenciado

Profesor Guía: Luis Núñez Olivares

Alumno: Manuel Alejandro Vivanco Araya

La Serena, Octubre 2017

El trabajo consistió en el diseño de una campaña de muestreo de la operación

Se tomo como base los siguientes condiciones de operación: diámetro vortex

The work consisted of the design of a campaign of sampling of the operation

1.1 ANTECEDENTES GENERALES

Este trabajo se desarrolla en la Compañía Exploradora y Explotadora Minera

Debido a diversos factores que influyen directamente en la empresa, como el bajo

El área técnica de la empresa COEMIN detecto que es posible optimizar la etapa

Dicha optimización de las unidades de moliendas específicamente la clasificación,

Con el fin de la optimización del tiempo de estudio, se seleccionó la unidad de

Para contar con los antecedentes requeridos para la simulación, se realizó un

En base a lo anterior mediante simulación matemática, se logrará obtener nuevos

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar y optimizar de Etapa Molienda/Clasificación de la unidad molienda N°8 en

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Identificar los puntos críticos de la etapa molienda/clasificación.

2.1 RESEÑA HISTÓRICA

2.2 PROCESOS PLANTA

2.2.1 RECEPCIÓN DE MINERALES

El mineral extraído de la mina Carola, pasa por un proceso de chancado

El proceso del Chancado Secundario y Terciario se lleva a cabo en dos plantas

Figura 2.1 Planta Chancado N°1(Fuente: planta Coemin S.A)

La nave de molienda esta constituidas por 8 unidades de molienda:

- 2 molinos N° 7 y N°8 Marca Allis Chalmers de 13 X 16 (pies), 1500 (HP), la

Cada unidad de molienda es alimentado mediante cintas transportadoras en

Además, cada molino cuenta con un sistema de clasificación para generar el

La flotación de minerales es el proceso que utiliza la planta para la recuperación

Figura 2.4 Línea 4 Flotación (Fuente: planta Coemin S.A)

Figura 2.5 Línea N° 5 Flotación (Fuente: planta coemin S.A)

El concentrado final obtenido en las celdas de flotación es enviado a un

Figura 2.6.Espesamiento y Filtrado. (Fuente: planta Coemin S.A)

2.2.6 ESPESAMIENTO DE RELAVES

El relave es enviado desde la planta por medio de bombas que alimentan el

Figura 2.7 Espesamiento de Relave (Fuente: planta Coemin S.A)

3.1 ANTECEDENTES GENERALES MOLIENDA-CLASIFICACIÓN.

La molienda es la reducción de tamaño de las menas minerales, u otros

3.1.1 PROCESO DE CLASIFICACIÓN

Se denomina clasificación a la operación de separación de los componentes de

3.1.2 CIRCUITOS MOLIENDA-CLASIFICACIÓN

Dentro del conjunto de etapas involucradas en la extracción y concentración de

Figura 3.1 Circuito directo molienda. (Fuente: revista rocas y minerales)

Figura 3.2 circuito inverso molienda. (Fuente: revista rocas y minerales)

3.2.1 PRIMERA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE

Von Rittinger, en 1867, establece lo siguiente: la energía específica consumida

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo

3.2.2 SEGUNDA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE KICK)

Kick, en 1885, establece lo siguiente: la energía requerida para producir

Al igual que el postulado de Rittinger, este postulado carece de suficiente

Como los anteriores postulados no satisfacían todos los resultados

3.2.4 CUARTA LEY DE CONMINUCION (POSTULADO DE

El criterio de la cuarta ley de simplemente postula que: “para una optima

3.3.1 PARÁMETROS BÁSICOS PARA CICLÓN ESTÁNDAR

La definición de un ciclón estándar es ésa ciclón que tiene la relación