UNIVERSIDAD TÉCNICA NACIONAL

ECO DISEÑO
INGENIERÍA EN GESTIÓN AMBIENTAL
IGA - 913
CRÉDITOS: 03

PROCESO DE LAMINA DE TECHO GALVANIZADO

PROFESOR:
AGUSTIN RODRIGUEZ CARVAJAL

APRENDIENTES:
ALLAN CORDOBA MADRIGAL
DIEGO QUESADA CORONADO
JEISON SALAZAR MORA

SEDE CENTRAL, ALAJUELA

OCTUBRE, 2018
 Tabla de contenido
RESUMEN ......................................................................................................................................... 3

1.1 Objetivos........................................................................................................................... 3
1.1.1 Objetivo General ..................................................................................................... 3
1.1.2 Objetivos Específicos ........................................................................................... 4
INTRODUCCION .............................................................................................................................. 4

1. GENERALIDADES DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN Y PRODUCCIÓN DE

ACERO .............................................................................................................................................. 4

1.1 ¿Qué es el acero? .......................................................................................................... 4

1.2 Producción del Acero.................................................................................................... 5
2. PROCESOS PARA LA FABRICACIÓN DE PERFILES DE LÁMINA .......................... 12

2.1 Proceso de decapado.................................................................................................. 12

2.2 Molino de laminación en frío ..................................................................................... 12
2.3 Línea de galvanizado................................................................................................... 12
3. PREPARACIÓN DE LA LÁMINA GALVANIZADA.......................................................... 13

3.1 Materiales necesarios para la fabricación de techo galvanizado.................... 15

3.2 Análisis de las condiciones de almacenaje de producto terminado .............. 15
3.3 Descripción de la corrosión y el método de protección llamado
galvanización............................................................................................................................. 16
3.4 Diagramas del proceso de producción de lámina galvanizada ....................... 17
4. Análisis de la situación actual acerca del impacto ambiental ................................. 17

5. CONCLUSIONES................................................................................................................... 18

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 18

Tabla de ilustraciones

Ilustración 1 Materias Primas ......................................................................................................................... 6

Ilustración 2 Proceso de coquificacion ......................................................................................................... 7
Ilustración 3 Proceso para la obtención de arrabio .................................................................................... 8
Ilustración 4 Proceso de fabricación del acero ........................................................................................... 8
Ilustración 5 Proceso de elaboración de planchones ................................................................................. 9
Ilustración 6 Procesos de Laminación del acero ...................................................................................... 10
Ilustración 7 Proceso de laminación de acero ........................................................................................... 10
Ilustración 8 Laminador de planos en frio .................................................................................................. 11
Ilustración 9 Proceso de aceros tubulares ................................................................................................. 12
Ilustración 10 diagrama de proceso de producción de lamina galvanizada ................................ 17

RESUMEN

Los aceros estructurales utilizados hoy día comenzaron a ser producidos

hace tan solo unos pocos aaños. Los avances en la metalurgia logrados a mediados
del siglo XX fueron los que permitieron desarrollarlos.

La producción de láminas galvanizadas y de otros productos derivados del

acero son esenciales para uso en la industria y la construcción. Los productos para
techos galvanizados y aquellos derivados del acero contribuyen hoy en día para
satisfacer las necesidades de la vivienda y de la industria.

El desarrollo de este trabajo inició con un reconocimiento de todas las

actividades que intervienen en el proceso de galvanización, esto permite conocer
cuál es el entorno de trabajo, condiciones, la forma de hacer las tareas, las materias
primas necesarias lo que permitirá al lector reconocer los pasos necesarios para la
elaboración de techo galvanizado.

Luego de realizar consultas en libros y sitios en internet de las empresas que

desarrollan este material, se inició una investigación de las cantidades y tipos de
materias primas empleadas en el proceso.

1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo General
 Descripción general del proceso de elaboración de láminas de techo
galvanizado derivados del acero y su importancia en la aplicación del
sector industrial y del sector construcción
1.1.2 Objetivos Específicos
 Investigar los procesos de elaboración del techo galvanizado, la
historia técnica y las materias primas que participan mediante la
búsqueda de fuentes bibliográficas
 Reconocer la importancia de los usos en los diferentes sectores, como
lo son sector industrial y el sector construcción

INTRODUCCION

Es importante describir la base teórica sobre la cual se fundamenta el modelo de

producción de las láminas de galvanizado, así como los principios de ingeniería
industrial de cómo se fabrican estos productos considerando desde sus etapas de
extracción de materias primas. Se presentará toda la teoría, diagramas de procesos
tanto del acero, como del proceso de elaboración de techo.

Luego se realiza el análisis de la situación actual de como estos procesos impactan

al ambiente en sus diferentes etapas de operación en sí; con el objetivo de realizar
un diagnóstico del ciclo de vida.

Para finalizar, se presentará las conclusiones generadas que permitirá al lector

conocer los impactos en la producción de lámina galvanizada.

1. GENERALIDADES DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN Y PRODUCCIÓN

DE ACERO
1.1 ¿Qué es el acero?

El acero es básicamente una aleación o combinación de hierro altamente refinado

(más de un 98%) y carbono (alrededor de 0.05% y 2%). El hierro puro no se
encuentra en la naturaleza ya que reacciona fácilmente con el oxígeno para crear
óxido de hierro.

El autor (Jaramillo, 2000) en su artículo ciclo de vida de los materiales especifica el

siguiente proceso de producción del acero
1.2 Producción del Acero

1. Extracción y Transporte de materias primas: óxido de hierro y coque.

2. Preparación de materias primas: se utilizan dos tipos de minerales de hierro,
las granzas y los pellets básicos.
3. Reducción del material para obtener arrabio, la cual se realiza en los altos
hornos. Los materiales cargados en este horno son el mineral de hierro, la
caliza y el coque. Se le inyecta aire precalentado el cual facilita la combustión
del coque, generando altas temperaturas y gases reductores (monóxido de
carbono) que actúan sobre el mineral y la caliza, transformándolos en arrabio
(hierro liquido) y desperdicio.
4. Transporte del Arrabio a Acería. El carro torpedo una vez cargado con el
arrabio, se dirige hacia la acería donde seguirá el proceso de refinado hasta
obtener acero de alta calidad.
5. Refinado del Arrabio. En el alto horno el oxígeno fue removido del material
con el CO (monóxido de carbono), el cual combino los átomos de oxígeno en
el material para terminar como CO2 (dióxido de carbono). Ahora el oxígeno
se utilizará para remover el exceso de carbono del arrabio.
6. Producción del Acero. Se junta el arrabio refinado con chatarra de acero y
por la inyección de oxigeno puro se oxidan al carbono, silicio y fósforo del
arrabio. Al ser estas acciones exotérmicas, causan la fusión de la carga
metálica fría sin necesidad de ningún comestible. Se adiciona cal donde se
fijan impurezas como azufre y parte del fósforo. Se agregan ferro aleaciones
las cuales le dan las características a los diferentes aceros.
7. Colado continúa de Planchones. El acero líquido es vaciado en moldes en
continuo movimiento y enfriado con agua. De estos planchones en caliente
se realizan planchas gruesas, tubulares, un laminado en caliente (rollo
laminado en caliente y rollo aceitado), luego un laminado en frio (rollo
laminado en frío, rollos en hojalata estañada, planchas de hojalata estañada,
rollos de zicalum y planchas de zicalum).
 8. Colada continua de Palanquillas. Moldes con una refrigeración interna por
agua. Las barras producidas aquí son rectas para molienda, para hormigón
rectas y rollos, y alambrón.

El acero es el material más reciclado del planeta, más que todos los demás
materiales combinados. El acero mantiene una tasa general de reciclaje
extremadamente alta, datos sustraídos de la página oficial del Instituto de reciclaje
de acero de los Estados Unidos indican que en 2014 se situó en el 86 por ciento.
Las sorprendentes propiedades metalúrgicas del acero permiten que sea reciclado
continuamente sin degradación en el rendimiento y de un producto a otro.
(Recycling, 2018)

Un esquema simple y resumido del Proceso Productivo del Acero se muestra en las
siguientes líneas, no vamos a entrar en mayor detalle, sin embargo, si ampliaremos
el proceso que da paso a la producción de lámina galvanizado:

1.- Preparación de Materia Primas

a) Materias Primas: esta etapa incluye la descarga, clasificación, pesaje y

almacenamiento de las materias primas necesarias para la fabricación del acero,
que básicamente son: mineral de hierro, carbones metalúrgicos y caliza.

Ilustración 1 Materias Primas

Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

b) Planta de Coque y Subproductos: La mezcla de carbones metalúrgicos se

somete a un proceso de destilación seca que lo transforma en coque
metalúrgico. Este proceso se realiza en hornos. La coquificación del carbón
mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorífico, que es utilizado
como combustible en los diversos procesos de la industria

Carbones Coque
Ilustración 2 Proceso de coquificacion

Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

2.- Reducción del Mineral para obtener Arrabio

a) Alto Horno: la reducción del mineral para obtener arrabio, se realiza en los
Altos Hornos. Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por capas los
minerales de hierro, la caliza y el coque.

La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, aproximadamente, facilita la

combustión del coque, generando elevadas temperaturas y gases reductores
que actúan sobre el mineral y la caliza, transformándolos en arrabio (hierro
líquido) y en escoria, respectivamente.

La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados en el crisol

(parte inferior de los altos hornos), se efectúa aproximadamente cada dos horas.
El arrabio es recibido en carros torpedo para ser transportado a la Acería de
Convertidores al Oxígeno; la escoria, separada del arrabio por su menor
densidad, se hace fluir hacia un foso donde es "apagada" y granulada por un
chorro de agua.
 Ilustración 3 Proceso para la obtención de arrabio

Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

3.- Fabricación del Acero

a) Acería de Convertidores al Oxígeno: el arrabio proveniente de los Altos

Hornos se carga junto con chatarra de acero. Por la acción del oxígeno puro que
se inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio. Estas
reacciones son exotérmicas y causan la fusión de la carga metálica fría sin
necesidad de agregar ningún combustible y, por adición de cal, se forma la
escoria en que se fijan otras impurezas como azufre y parte de fósforo. Una vez
finalizada la inyección de oxígeno se analiza su composición y se mide su
temperatura, agregando finalmente las ferroaleaciones que imparten las
características principales a los diversos tipos de aceros.

El tiempo requerido para procesar una hornada de 115 toneladas en

aproximadamente 42 minutos. El acero líquido así producido se recibe en
cucharadas de 115 toneladas de capacidad y se envía a un proceso de
metalurgia secundaria y luego al vaciado de colada continua de planchones o
palanquillas según su composición química.

Ilustración 4 Proceso de fabricación del acero

Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

 b) Colada Continua de Planchones: el acero líquido de la cuchara es vaciado
a una artesa que se comunica por el fondo con un molde en constante
movimiento que es enfriado por agua; en él se inicia el proceso de solidificación
del acero que se completa a lo largo del trayecto por el interior de la máquina.

El planchón que se produce es una cinta continua con un espesor de 156 mm.,
un ancho que varía entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va cortando a los
largos requeridos.

Ilustración 5 Proceso de elaboración de planchones

Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

4.- Laminación del Acero en Productos Terminados Finales

a) Laminador de Barras: Las palanquillas son productos semiterminados 150

x 150 mm de sección y largos de 6,70 metros. Las palanquillas se procesan en
este laminador en el cual después de ser recalentadas en un horno se laminan
en pases sucesivos y se transforman en barras redondas lisas o con resaltes
para hormigón, todos ellos, productos terminados ampliamente utilizados como
materiales de construcción y en la manufactura de alambres, clavos, tornillos,
bolas para molinos, pernos, etc.
 Ilustración 6 Procesos de Laminación del acero

Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

b) Laminador de Planos en Caliente: Los planchones que produce la Colada

Continua son sometidos a laminación en caliente, con lo cual se reduce el
espesor y aumenta su longitud.

El proceso comienza calentando el material en un horno con una capacidad de

150 toneladas/hora. Una vez alcanzada la temperatura requerida, los
planchones son reducidos en su espesor, primero en un Laminador Trio, el que
mediante pases sucesivos entrega un semilaminado de 25 mm (plancha gruesa),
para pasar posteriormente al laminador continuo de seis marcos y obtener rollos
de aproximadamente 8,5 toneladas de peso, cuyas dimensiones finales van de
725 a 1.050 mm de ancho por 1,8 a 12,0 mm de espesor. Una parte de los
productos obtenidos en este laminador, va directamente al mercado, tanto en
forma de rollos o planchas, donde encuentra una gran aplicación en la industria,
y la otra parte de rollos, continúa su proceso en el Laminador de Planos en Frío.

Ilustración 7 Proceso de laminación de acero

 Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

c) Laminador de Planos en Frío: A los rollos laminados en caliente, que se

destinan a la fabricación de productos planos laminados en frío, se le somete al
proceso de decapado para eliminar los óxidos y laminación en frío para disminuir
el espesor. En esta etapa, una parte de los rollos son procesados en la línea
Zinc-Alum, para obtener productos recubiertos con una aleación de Zinc y
Aluminio, necesarios en la construcción. El resto de los rollos son sometidos a
limpieza electrolítica para eliminar el aceite empleado en la laminación en frío;
recocido en atmósfera protectora, que puede ser en Hornos o en línea de
recocido continuo para eliminar la acritud dada por el trabajo mecánico realizado
en frío, y laminador de temple para eliminar las líneas de fluencia, corregir la
forma y dar la terminación superficial requerida. Una fracción de los rollos
templados que resultan se despacha a los clientes, como tales o cortados
previamente en planchas, para ser usados en la industria metalmecánica. Otra
fracción de ellos es estañada en la línea de Estañado Electrolítico para obtener
hojalata apta para la industria conservera.

Ilustración 8 Laminador de planos en frio

Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

d) Productos Tubulares: De la producción de planchas gruesas del laminado

de Planos en Caliente, una parte se destina a la fabricación de tubos de gran
diámetro, soldados por arco sumergido de 356 a 2.210 mm de diámetro.
 Ilustración 9 Proceso de aceros tubulares

Fuente: Análisis de Proceso productivo en chile

2. PROCESOS PARA LA FABRICACIÓN DE PERFILES DE LÁMINA

Para la fabricación de perfiles de lámina es importantes que se lleven a cabo los
siguientes procesos:

2.1 Proceso de decapado

Esta línea permite garantizar la calidad en los posteriores procesos productivos,

mediante la utilización de baño de ácido clorhídrico, que elimina en forma
definitiva las escamas de óxido de fierro generadas en el proceso de laminación
en caliente, además de preparar el ancho del rollo con desorille y extremos y la
calidad superficial de éste para optimizar el proceso de laminación en frío.
(Quiminet, 2012)

2.2 Molino de laminación en frío

El proceso de laminación en frío, perite obtener la lámina en el espesor, ancho,

planeza y calidad superficial libre de defectos, para el proceso de galvanizado
en el momento que sea requerido por los clientes; mediante un juego de rodillo
que, por medio de presión y tensión aplicada al acero, lo reduce con excelente
precisión. (Quiminet, 2012)

2.3 Línea de galvanizado

Los procesos de galvanizado, actualmente, son los más modernos, ya que

cuentan con todos los elementos que se requieren para producir el mejor
recubrimiento de zinc o aluminio zinc.
 El proceso empieza asegurando la calibración y el ancho del rollo, para después
pasar a los baños de limpieza con químicos y cepillado y posteriormente al
proceso de precalentado y recocido en el horno vertical, el cual asegura las
propiedades que los clientes requieren en troquelabilidad del acero, después
pasa por el proceso continuo de galvanizado por inmersión en caliente mediante
una paila para zinc otra para aluminio zinc, la capa de recubrimiento se controla
por boquillas de aire completamente automáticas además de skin pass y tensio-
nivelado en el mismo proceso continuo, que dan una excelente planeza y calidad
superficial para los mercados más exigentes, finalmente la lámina es tratada con
un pasivado acrílico o aceitado electrostático de acuerdo a los requerimientos
para su transporte, almacenaje o proceso posterior. (Quiminet, 2012)

3. PREPARACIÓN DE LA LÁMINA GALVANIZADA

La galvanización de lámina de acero es un proceso que permite alargar el tiempo

de vida de esta, el proceso utilizado es llamado inmersión en caliente. Para el
análisis del proceso de producción de lámina galvanizada, se iniciará con la
descripción de los productos que se fabrican. En el mercado, la lámina
galvanizada es comercializada según el espesor de ésta. La lámina puede variar
en rangos que van desde 0,18 mm hasta 0,89 mm, teniendo en cuenta que el
proceso es exactamente el mismo para cada espesor, variando únicamente la
velocidad a la que es sumergida para su galvanización. (ChileInfoacero, 2000)

El proceso de elaboración de laminada galvanizada se divide en tres secciones

o procesos:

i. Sección de corte:
a. el proceso inicia cuando se ingresa la lamina de acero por la máquina
de cizalla de corte
b. Se procede a realizar el corte del producto a una longitud programada
c. Llega la lámina cortada al área de inspección y colocación en fardo de
laminas
d. Se transporta el fardo de láminas hacia la cama de lanzamiento
ii. Sección de galvanizado:
 a. Una vez llega el fardo de láminas a la cama de lanzamiento
b. Ingresan las láminas a la línea de galvanización una por una, hacia los
siguientes tanques de limpieza.
c. El tanque de baño de desengrase: remueve la suciedad, así como la
grasa que contiene la lámina
d. Tanque de enjuague con agua fría: quita el desengrase a la lámina
e. Dos tanques con ácido clorhídrico: remueve la impregnación de óxido
en la lámina
f. Tanque con agua caliente: quita el óxido removido de la lámina.
g. Se transporta la lámina por una banda hacia el proceso de
calentamiento de lámina, a un horno con temperatura de 450ºC a
470ºC
h. Tanque con flux: la lámina adquiere más adherencia al zinc.
i. Tanque con baño en zinc: recubre completa con zinc la lámina en sus
dos caras.
j. Tanque con agua fría: normaliza la temperatura de la lámina salida del
horno.
k. Tanque con ácido crómico: el ácido funciona como sellador a la lámina
con zinc.
l. Se transporta por una banda las láminas para secado con aire de
ventilador
m. Llegan las láminas al área de inspección y colocación en fardo las
láminas
n. Se le coloca el sello de marca manualmente a la lámina
o. Se transporta fardo de láminas hacia máquina corrugadora
iii. Sección Corrugada
a. Se coloca lámina en cama de corrugadora
b. Una por una se ingresa al proceso de corrugación
c. Se inspeccionan y colocan en fardo las láminas.
d. Se transporta las láminas hacia Bodega de Producto Terminado
e. Almacenaje de producto terminado.
 3.1 Materiales necesarios para la fabricación de techo galvanizado
A continuación, se presenta el listado de la materia prima e insumos que se
utilizan en la producción de lámina galvanizada:

· Ácido clorhídrico
· Antimonio
· Azufre
· Cloruro de amonio
· Estaño
· Zinc

3.2 Análisis de las condiciones de almacenaje de producto terminado

Las condiciones de almacenaje, en las bodegas de producto terminado de las
industrias que manejan este material se clasifican de la siguiente manera:

· La lámina en todo momento debe encontrarse seca.

· Debe encontrarse en un lugar bien ventilado, donde no ocurren cambios
rápidos de temperatura que puedan causar humedad, condensación y
posteriormente manchas sobre la superficie de la lámina galvanizada.
· En algunos casos, puede llegar a presentarse humedad o condensación.
Esto sucede por no tener una adecuada rotación del inventario, se
recomienda usar el sistema primero en entrar, primero en salir.
· La lámina debe encontrarse siempre bajo área cubierta.
· En ningún momento la lámina debe ser colocada directamente en el piso.

Conocimiento de los procesos

Para poder comprender de una mejor manera el proceso de galvanización, es

necesario hacer una descripción de cada operación que conlleva la
galvanización, asimismo, se describirá teóricamente qué es la corrosión, qué la
provoca y cómo actúa la galvanización en la protección del acero.
 3.3 Descripción de la corrosión y el método de protección llamado
galvanización
Descripción de la corrosión del acero: el óxido, producto de la corrosión del
hierro, es el resultado de un proceso electroquímico. El óxido se forma debido a
las diferencias de potencial eléctrico que se generan entre pequeñas áreas de
la superficie del acero que involucran los ánodos, cátodos y un electrolito. Estas
diferencias de potencial que hay en la superficie del acero resultan a causa de:

· Variaciones en la composición / estructura

· La presencia de impurezas
· Tensiones internas irregulares
· La presencia de ambiente no uniforme

¿Cómo protege el zinc al acero de la corrosión?, la razón del extenso uso del
galvanizado en caliente radica en la doble naturaleza del recubrimiento

Ofrece un resistente recubrimiento, de zinc metalúrgicamente unido, que cubre

completamente la superficie del acero y sella el mismo para protegerlo de la
acción corrosiva del ambiente. Además, la acción consumible del zinc protege al
acero aun en donde el recubrimiento esté dañado o tenga pequeñas
discontinuidades.

El zinc, debido a que es un metal reactivo, se oxida en el aire y forma una película
de óxido de zinc resistente a la corrosión. Esta delgada capa de óxido de zinc
dura y firme es el primer paso del desarrollo de la capa protectora que
normalmente se asocia con el recubrimiento galvanizado

Proceso de Corrosión: cuando la copa de óxido de zinc se expone al aire libre

de una atmósfera normal, la superficie reacciona con la lluvia o el rocío y forma
hidróxido de zinc. Durante el secado, el hidróxido de zinc, reacciona con el
dióxido de carbono que hay en la atmósfera y se convierte en una capa básica
de carbonato de zinc, delgada y compacta, que se adhiere firmemente.

ZnO + H2O -----> HZnO3

HZnO3 + CO2 --------> ZnCO3
ZnCO3 altamente insoluble+ recubrimiento galvanizado -------> lamina eficiente
ZnCO3 + Cloruros (Cl) o azufres(S) ------> lamina deficiente

Lamina Aluzinc: El Aluzinc o también conocido como Galvalume es una

aleación de aluminio, zinc y silicio con la que se recubre la superficie del panel,
otorgándole diversas propiedades: resistencia a la corrosión, reflectividad
lumínica y protección a las áreas cortadas o perforadas. Además, facilita la
adherencia de la pintura. Todo esto cumpliendo especificaciones de la norma
ASTM –A792, de calidad estructural.

3.4 Diagramas del proceso de producción de lámina galvanizada

Ilustración 10 diagrama de proceso de producción de lámina galvanizada

4. Análisis de la situación actual acerca del impacto ambiental

 5. CONCLUSIONES
Conclusiones generadas que permitirá al lector conocer los impactos en la
producción de lámina galvanizada

BIBLIOGRAFÍA
ChileInfoacero. (28 de octubre de 2000). Proceso Productivo Siderurgico. Obtenido de
http://www.infoacero.cl/procesos/siderur.htm

Espaliat, M. (2017). Economia Circular y Sostenibilidad. Santiago, Chile.

Jaramillo, J. (28 de octubre de 2000). Ciclo de vida de los materiales. Obtenido de

Infoacero: http://www.infoacero.cl/procesos/siderur.htm

Quiminet. (02 de abril de 2012). Tema: ¿Cuáles son los procesos más importantes para
fabricar perfiles de lámina? Obtenido de
https://www.quiminet.com/articulos/cuales-son-los-procesos-mas-importantes-
para-fabricar-perfiles-de-lamina-2713412.htm

Recycling, I. S. (28 de octubre de 2018). Pensamiento del ciclo de vida. Obtenido de

https://www.steelsustainability.org/recycling