1

I
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE TECNOLOGÍA EN PETRÓLEOS
TEMA:
“SISTEMA DE CIRCULACIÓN, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN

SUPERFICIE”
TESIS PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN

PETRÓLEOS
AUTOR: HUGO ALEJANDRO PAILIACHO PAZMIÑO
DIRECTOR DE TESIS: ING. IRVING SALAZAR
QUITO, OCTUBRE DEL 2007
II
III
HOJA DE RESPONSABILIDAD
“Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor”
Hugo. A. Pailiacho. P.
IV
CERTIFICACIÓN.
Certifico que bajo mi dirección la presente tesis fue desarrollada en su totalidad por el
señor Hugo. A. Pailiacho. P.
Ing. Irving Salazar.
Director de Tesis.
V
DEDICATORIA
El presente trabajo va dedicado de todo corazón a mis padres que con su amor, alegría,
cariño, respeto y sacrificio me han enseñado el camino ha seguir y poder cumplir mis
metas y objetivos con el fin de culminar esta etapa más en mi vida que me ha capacitado
para un futuro mejor, gracias ha ellos he llegado donde estoy, los amo.
También va dedicado a mi Hermana que has sido un gran apoyo en toda mi vida, a mi
abuelita Bacha y a mi tía Erlinda que siempre han sabido guiarme y cuidarme.
No puedo dejar de mencionar a mis mejores amigos que han estado en las buenas y
malas conmigo Colo, Tote, Alejinchi, Bolo, Walo, Chamo, gracias por apoyarme
siempre.
A todos muchas gracias de corazón.
Hugo Alejandro Pailiacho Pazmiño.
VI
AGRADECIMIENTO
Deseo agradecer a la Universidad Tecnológica Equinoccial por que gracias a ella he
podido cumplir una meta más, a mis maestros y autoridades de mi Facultad que me han
capacitado para poder desempeñar un rol en la sociedad de nuestro país, agradezco
enormemente a mi director de Tesis, Señor Ingeniero Irving Salazar, que con sus
enseñanzas, consejos y conocimientos pudo guiarme en el desarrollo de este escrito.
Hugo Alejandro Pailiacho Pazmiño.
VII
RESUMEN
El propósito del presente trabajo es el de dar a conocer el manejo y funciones de los
equipos y herramientas en superficie del sistema de circulación, empezando por los
fluidos de perforación de base agua sus procedimientos y pruebas reológicas que se
realizan en laboratorio previamente a su implementación en el campo por la compañía
Baker Hugues división Drilling Fluids.
La circulación del lodo de perforación empieza en los tanques de lodo, con las líneas de
succión que conducen hacia las bombas de lodo.
Las bombas de lodo envían lodo a través de la manguera de lodo a la unión giratoria,
hacia abajo a través de la barra maestra y hacia fuera a través de la barrena.
El lodo regresa a la superficie por el espacio anular del pozo, sigue a través de las líneas
de descarga del lodo, pasa por la zaranda vibratoria y llega de vuelta hacia los tanques
de lodo. El lodo es preparado y acondicionado en el sistema superficial, empleando
varios materiales y equipo auxiliar.
La bomba de lodo es el componente principal de cualquier sistema que emplea un
líquido como fluido de circulación. Esta proporciona la presión para enviar el fluido a
través del sistema. La unión giratoria permite elevar o descender la barra maestra
mientras esta circulando y girando. La barra maestra la cual consta del cuadrante,
tubería de perforación y los portabarrenas hace girar la barrena, proporciona el peso
necesario para la perforación y provee el conducto a través del cual el fluido fluye hacia
la barrena. El fluido que llega a la superficie a través del espacio anular, el cual se
encuentra entre la barra maestra y la pared del pozo. El fluido que llega a la superficie a
través del espacio anular acarrea los ripios producidos por la barrena. Cuando el fluido
alcanza la superficie, fluye dentro de los tanques de lodo por medio de una línea de
VIII
descarga después de haberse separado los ripios de roca, la arena y la lutita con aparatos
tales como las zarandas vibratorias, los desarenadores, los desenlimadores y las
centrifugas.
El lodo de perforación y/o de reacondicionamiento es un fluido, de características
físicas y químicas apropiadas, que por circulación remueve el ripio de formación del
recinto del hoyo de perforación o del pozo en operaciones de reacondicionamiento.
Puede ser aire o gas, agua, petróleo y combinaciones de agua y aceite con diferente
contenido de sólidos. Lo que se debe tener muy en cuenta es la contaminación de este
fluido el daño que le pueda hacer al medio ambiente tiene que ser el mínimo para así no
tener inconvenientes, las funciones del este lodo son muy importantes y solo enumerare
algunas: acarrear los ripios a superficie, limpiar el fondo del pozo, enfriar la barrena y
lubricar la barrena maestra, etc.
Se debe realizar continuamente las pruebas reológicas para así estar al tanto si es
necesario alterar la composición química del lodo para así la cuadrilla pueda realizar
cualquiera de las operaciones básicas para preparar lodos: a) Preparación inicial; b)
aumento de su densidad o peso; c) disminución de su densidad o peso; d) cambio de
patrón químico en el fluido.
IX
SUMMARY
The intention of the present work is the one to present the handling and functions the
equipment and tools in surface of the circulation system, beginning by the fluids of base
perforation water its procedures and reológicas tests that the Bakers Hugues are made
previously in laboratory to their implementation in the field by the company division
Drilling Fluids. The circulation of the perforation mud begins in the mud tanks, with the
lines of suction that lead towards the mud pumps. The mud pumps send mud through
the mud hose to the revolving union, downwards through the masterful bar and towards
outside through the drill. Mud returns to the surface by the annular space of the well,
follows through the lines of unloading of mud, happens through the vibratory screen
and arrives from return towards the mud tanks. Mud is prepared and prepared in the
superficial system, using several materials and auxiliary equipment. The mud pump is
the main component of any system that uses a liquid like fluid of circulation. This
provides the pressure to send the fluid through system. The revolving union allows to
elevate or to descend the masterful bar while this circulating and turning. The masterful
bar which consists of the quadrant, pipe of perforation and the portabarrenas rotate the
drill, provide the necessary weight for the perforation and provide the conduit through
as the fluid flows towards the drill. The fluid that arrives at the surface through annular
space, which is between the masterful bar and the wall of the well. The fluid that arrives
at the surface through annular space carries the debris produced by the drill. When the
fluid reaches the surface, it flows within the mud tanks by means of a separated line of
unloading after having the rock debris, the sand and the lutita with apparatuses such as
the vibratory screens, the desarenadores, the desenlimadores and you centrifuge them.
The reacondicionamiento and/or perforation mud is a fluid, of appropriate physical and
X
chemical characteristics, that by circulation the debris of formation of the enclosure of
the hole of perforation or the well in operations of reacondicionamiento removes. It can
be air or gas, water, petroleum and combinations of water and oil with different solid
content. What one is due to consider very the damage is the contamination of this fluid
that can do to him to environment must be the minimum thus not to have disadvantages,
the functions of the east mud are very important and single it will enumerate some: to
carry the debris to surface, to clean the bottom of the well, to cool the drill and to
lubricate the masterful drill, etc. One is due to make continuously the reológicas tests
thus to be to as much if it is necessary to alter the chemical composition of mud for
therefore the group can make anyone of the basic operations to prepare muds: a) Initial
preparation; b) increase of its density or weight; c) diminution of its density or weight;
d) change of chemical pattern in the fluid.
XI
ÍNDICE GENERAL.
CAPÍTULO I ...................................................................................................................1
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................1
1.1 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...................................................................2
1.1.1 OBJETIVO GENERAL. ..............................................................................2
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................2
1.2 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA. ......................................................................2
1.3 IMPACTO SOCIAL ...................................................................................................3
1.4 IMPACTO PRÁCTICO. .............................................................................................3
1.5 IDEA A DEFENDER. ................................................................................................3
1.6 METODOLOGIA .......................................................................................................3
1.6.1 MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN. ...........................................................3
1.6.2. FUENTES Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN. ...................................4
1.6.3 ANÁLISIS DE DATOS...............................................................................4
1.6.4 DIFUSIÓN DE RESULTADOS..................................................................4
CAPÍTULO II .................................................................................................................5
2. SISTEMA DE CIRCULACIÓN ...................................................................................5
2.1 FLUIDOS DE PERFORACIÓN.................................................................................9
2.1.1 DEFINICIÓN ..............................................................................................9
2.1.2 FUNCIONES. ..............................................................................................9
2.1.3 COMPOSICIÓN Y QUÍMICA DEL LODO DE PERFORACIÓN..........23
2.1.4 TIPOS DE LODOS DE PERFORACIÓN. (Fluidos utilizados en
perforación de pozos)..........................................................................................28
2.1.4.1 LODOS DE BASE AGUA PURA......................................................30
2.1.4.1.1 AGUA PURA. .............................................................................30
2.1.4.1.2 LODOS NATIVOS......................................................................31
2.1.4.1.3 LODOS DE BENTONITA – AGUA...........................................31
2.1.4.1.4 LODOS DE AGUA SALADA – ATAPULGITA. ......................32
2.1.4.1.5 LODOS DE FOSFATO. ..............................................................32
2.1.4.1.6 LODOS LIGERAMENTE TRATADOS.....................................32
2.1.4.2 LODOS DE AGUA SALADA. ..........................................................32
XII
2.1.4.3 LODOS LIGNOSULFONADOS. ......................................................34
2.1.4.4 LODOS DEL SISTEMA POLINOX. .................................................37
2.1.4.5 LODOS A BASE DE COMPUESTOS DE CALCIO. .......................39
2.1.4.6 LODOS DE BASE PETRÓLEO. .......................................................41
2.1.4.7 LODOS DE BIOPOLÍMEROS. .........................................................45
2.1.4.8 LODOS DE POLÍMEROS CELULOSICOS. ....................................47
2.1.4.9 POLÍMEROS UTILIZADOS EN EL SISTEMA KCl. ......................48
2.1.4.10 POLÍMEROS UTILIZADOS EN EL SISTEMA NEW DRILL ......50
2.1.4.11 LODOS DE ALMIDÓN. ..................................................................51
2.1.4.12 FLUIDOS ESPACIADORES. ..........................................................53
2.1.4.13 LODOS DE ACEITE........................................................................53
2.1.4.14 FLUIDOS GASEOSOS. ...................................................................54
2.1.5 PRUEBAS DEL LODO DE PERFORACIÓN..........................................56
2.1.6 MANEJO SEGURO DEL LODO Y DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS........ 63
CAPÍTULO III. .............................................................................................................67

3. EL ÁREA DE PERFORACIÓN.................................................................................67
3.1 DEPÓSITO DE MATERIALES...............................................................................68
3.1.1 DEPÓSITO DE MATERIALES ENSECADOS PARA EL LODO. ........68
3.1.2 DEPÓSITO PARA ADITIVOS SECOS A GRANEL. .............................68
3.2 TANQUES DE LODO..............................................................................................69
3.2.1 DEFINICIÓN.............................................................................................69
3.2.2 FUNCIONES. ............................................................................................69
3.3 EMBUDO O TOLVA MEZCLADORA. .................................................................74
3.4 BARRIL DE ADITIVOS QUÍMICOS. ....................................................................75
3.5 TANQUES. ...............................................................................................................75
3.5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO. ....77
3.5.2 PRODUCTO ALMACENADO.................................................................79
3.5.3 ASPECTOS BÁSICOS SOBRE EL DISEÑO Y CONSTRUCCION DE TANQUES. .79
3.5.4 TANQUE DE TECHO FLOTANTE PARA ALMACENAMIENTO DE
PETRÓLEO. .......................................................................................................80
3.5.4.1 PARTES CONSTITUTIVAS ACCESORIOS. ..................................80
XIII
3.5.4.1.1 SISTEMA DE VENTEO DE PRESIÓN – VACÍO.....................80
3.5.4.1.2 SISTEMA DE AIRE ESPUMA...................................................81
3.5.4.1.3 OTROS ACCESORIOS...............................................................81
3.5.5 SISTEMAS DE CONSTRUCCIÓN ..........................................................81
3.5.6 SEGURIDAD EN EL MANEJO DE TANQUES .....................................81
3.5.7 TANQUE DE LAVADO. ..........................................................................83
3.5.7.1 PARTES DEL TANQUE DE LAVADO. ..........................................84
3.5.8 BOTA DE GAS .........................................................................................85
3.5.9 SISTEMA HIDRÁULICO O MEDIDOR DE NIVEL DE CRUDO Y AGUA .. 85
3.5.10 ENTRADA PARA HOMBRES O MANHOLES. ..................................85
3.5.11 BOCAS DE VISITA. ...............................................................................86
3.5.12 ARRESTA LLAMA O SISTEMA CONTRA INCENDIOS. .................86
3.5.13 CONTROLADOR MECÁNICO DE ALTO Y BAJO NIVEL ...............86
3.5.14 LÍNEA DE GAS AL QUEMADOR. .......................................................86
3.5.15 VÁLVULAS DE ADMISIÓN Y ALIVIO ..............................................86
3.5.16 TANQUES DE REPOSO ........................................................................86
3.5.17 TANQUE DE ALMACENAMIENTO....................................................87
CAPÍTULO IV ..............................................................................................................89
4. EQUIPOS DE CIRCULACIÓN. ................................................................................89
4.1 BOMBAS DE LODO ...............................................................................................89
4.1.1 TIPOS.........................................................................................................90
4.1.1.1 BOMBAS DOBLES DE ACCIÓN DOBLE. .....................................90
4.1.1.2 BOMBAS TRIPLES DE ACCIÓN SIMPLE. ....................................91
4.1.1.3 MÚLTIPLE DE LODO.......................................................................92
4.1.1.4 MANTENIMIENTO DE LAS BOMBAS. .........................................92
4.2 LÍNEA DE DESCARGA DEL LODO. ....................................................................94
4.3 TUBO VERTICAL Y MANGUERA DE LODO.....................................................95
CAPÍTULO V................................................................................................................98
5. EL ÁREA DE REACONDICIONAMIENTO............................................................98
5.1 TANQUES DE ACERO DE ASENTAMIENTO. ...................................................98
XIV
5.2 SEPARADORES. .....................................................................................................99
5.3 ZARANDA O MESA VIBRATORIA. ..................................................................100
5.3.1 DEFINICIÓN...........................................................................................101
5.3.2 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS. ..................................................101
5.3.3 PRINCIPIO DE OPERACIÓN. ...............................................................102
5.3.4 FUNCIONAMIENTO. ............................................................................103
5.3.5 PATRONES O TIPOS DE MOVIMIENTO............................................104
5.3.5.1 MOVIMIENTO CIRCULAR. ..........................................................104
5.3.5.1.1 TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y CAPACIDAD DE FLUJO. .........105
5.3.5.1.2 USOS RECOMENDADOS. ......................................................105
5.3.5.2 MOVIMIENTO ELÍPTICO DESBALANCEADO..........................105
5.3.5.2.1 TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y CAPACIDAD DE FLUJO ..........107
5.3.5.3 MOVIMIENTO LINEAL. ................................................................107
5.3.5.4 MOVIMIENTO ELÍPTICO BALANCEADO .................................109
5.3.5.4.2 USOS RECOMENDADOS .......................................................111
5.3.6 DINÁMICA DE VIBRACIÓN / FUERZA G’s. .....................................111
5.3.6.1 ACELERACIÓN (G’s). ....................................................................111
5.3.6.2 FRECUENCIA (RPM), LONGITUD DE RECORRIDO (STROKE). .....113
5.3.7 ÁNGULO DE LA CANASTA. ...............................................................113
5.3.8 RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN............................................115
5.3.9 MALLAS .................................................................................................116
5.3.9.1 NOMENCLATURA Y ESPECIFICACIONES DE LAS MALLAS......... 117
5.3.9.2 POTENCIAL DE SEPARACIÓN. ...................................................117
5.3.9.3 MESH................................................................................................118
5.3.9.4 ÁREA ABIERTA. ............................................................................119
5.3.9.5 MALLA MULTICAPAS. .................................................................119
5.3.9.6 CAPACIDAD DE FLUJO ................................................................122
5.3.9.7 CONDUCTANCIA...........................................................................123
XV
5.3.9.8 TIPOS DE TELA. .............................................................................123
5.3.9.9 IDENTIFICACIÓN DE LAS MALLAS. .........................................124
5.3.9.10 PROBLEMAS COMUNES EN LA OPERACIÓN DE LAS MALLAS. .........124
5.4 DESGASIFICADOR. .............................................................................................126
5.4.2 TIPOS DE DESGASIFICADORES. .......................................................129
5.4.2.1 ATMOSFÉRICO. .............................................................................129
5.4.2.2 VACIÓ. .............................................................................................130
5.4.3 INSTALACIÓN.......................................................................................131
5.5 HIDROCICLONES. ...............................................................................................133
5.5.2 CAPACIDAD DE LOS HIDROCICLONES. .........................................136
5.5.3 PARÁMETROS DE RENDIMIENTO....................................................137
5.5.4 CLASIFICACIÓN HIDROCICLONES. .................................................138
5.5.4.1 DESARENADORES ........................................................................139
5.5.4.2 DESARCILLADORES.....................................................................140
5.5.5. INSTALACIÓN......................................................................................140
5.5.6 CHEQUEO RUTINARIO........................................................................141
5.5.6.1 PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN. ...................................................142
5.5.7 DESCARGA SÓLIDA.............................................................................144
5.5.7.1 DESCARGA TIPO SOMBRILLA O “SPRAY”..............................144
5.5.7.2 DESCARGA TIPO CHORRO O “LAZO” ......................................146
5.5.8 UTILIZACIÓN PRÁCTICA DE LOS HIDROCICLONES ...................148
5.5.8.1 VENTAJAS ......................................................................................148
5.5.8.2 DESVENTAJAS ...............................................................................148
5.6 ACONDICIONADOR DE LODO (LIMPIA LODOS)..........................................149
5.6.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES. ..................................................150
5.6.2 UTILIZACIÓN PRÁCTICA DEL LIMPIA LODOS. ............................150
5.6.3 FLUIDO RECUPERADO EN EL LIMPIA LODOS ..............................150
5.6.3.1 VENTAJAS ......................................................................................152
5.6.3.2 DESVENTAJAS ...............................................................................152
XVI
CAPÍTULO VI ............................................................................................................153
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................153
6.1 CONCLUSIONES. .................................................................................................153
6.2 RECOMENDACIONES. ........................................................................................154
6.3 GLOSARIO DE TÉRMINOS USADOS................................................................156
6.4 BIBLIOGRAFÍA GENERAL.................................................................................162
6.5 CITAS BIBLIOGRÁFICAS. ..................................................................................164
7.6 ANEXOS. ...............................................................................................................165
XVII
ÍNDICE DE GRÁFICOS.
Gráfico # 1: Principales Sistemas y Herramientas.......................................................5
Gráfico # 2: Sistema de Circulación. .............................................................................8
Gráfico # 3: Limpieza del Pozo. ...................................................................................12
Gráfico # 4: Barrena Enfriada.....................................................................................13
Gráfico # 5: Barrena Lubricada ..................................................................................14
Gráfico # 6: Paredes del Pozo ......................................................................................16
Gráfico # 7: Costras de Lodo. ......................................................................................19
Gráfico # 8: Diversos Fluidos de Perforación.............................................................29
Gráfico # 9: Balanza de Lodo.......................................................................................57
Gráfico # 10: Embudo Marsh. .....................................................................................58
Gráfico # 11: Viscosímetro ...........................................................................................59
Gráfico # 12: Filtro Prensa...........................................................................................60
Gráfico # 13: Kit para determinar el contenido de arena .........................................60
Gráfico # 14: Medidor de pH electrométrico. ............................................................62
Gráfico # 15: Tiras de papel tratadas químicamente para medir el pH ..................63
Gráfico # 16: Área de Perforación...............................................................................67
Gráfico # 17: Sacos de aditivos secos...........................................................................68
Gráfico # 18: Deposito para aditivos secos. ................................................................69
Gráfico #19: Funciones de los tanques. .......................................................................70
Gráfico # 20: Equipos en superficie por donde circula el lodo. ................................72
Gráfico # 21: Válvulas y líneas de alivio. ....................................................................73
Gráfico # 22: Tolva Mezcladora. .................................................................................74
Gráfico # 23: Diseño de una estación de producción. ................................................76
Gráfico # 24: Diseño de un Tanque. ............................................................................77
Gráfico # 25: Tanque esferoidal para almacenamiento de productos hidrocarburíferos de
pvc reforzado............................................................................................................................. 78
Gráfico # 26: Tanque de techo flotante. ......................................................................80
Gráfico # 27: Tanque de lavado...................................................................................84
Gráfico # 28: Tanque de almacenamiento. .................................................................88
Gráfico # 29: Bombas de lodo. .....................................................................................89
Gráfico # 30: Diseño de una bomba de lodo. ..............................................................90
XVIII
Gráfico # 31: Línea de descarga del lodo. ...................................................................94
Gráfico # 32: Tubo vertical. .........................................................................................95
Gráfico # 33: Diseño de una zaranda. .......................................................................100
Gráfico # 34: Zaranda. ...............................................................................................102
Gráfico # 35: Componentes de la zaranda................................................................103
Gráfico # 36: Movimiento circular del vibrador......................................................104
Gráfico # 37: Movimiento elíptico desbalanceado del vibrador. ............................106
Gráfico # 38: Movimiento lineal del vibrador. .........................................................108
Gráfico # 39: Movimiento elíptico balanceado del vibrador...................................110
Gráfico # 40: Angulo de la canasta del vibrador......................................................115
Gráfico # 41: Mallas del vibrador. ............................................................................116
Gráfico # 42: Mallas multicapas del vibrador..........................................................120
Gráfico # 43: Flujo en un vibrador............................................................................122
Gráfico # 44: Desgasificador. .....................................................................................126
Gráfico # 45: Circuito del fluido por los quipos de circulación. .............................128
Gráfico # 46 Desgasificador venteando. ....................................................................129
Gráfico # 47: Desgasificador de Vació. .....................................................................131
Gráfico #48: Desgasificador y Trampa de arena. ....................................................132
Gráfico # 49: Funcionamiento del hidrociclón. ........................................................133
Gráfico # 50: Componentes del hidrociclón. ............................................................134
Gráfico # 51: Tamaños de hidrociclones...................................................................135
Gráfico # 52: Desarenador .........................................................................................139
Gráfico # 53: Presiones en un desarcillador. ............................................................143
Gráfico # 54: Descarga tipo spray. ............................................................................145
Gráfico # 55: Descarga tipo lazo. ...............................................................................147
Gráfico # 56: Acondicionador de lodo.......................................................................149
Gráfico # 57: Fluido recuperado en el limpia lodos. ................................................151
XIX
ÍNDICE DE TABLAS Y ANEXOS
ANEXOS
Anexo # 1: Equipos y Herramientas en el Pozo. .................................................................................. 165
Anexo # 2: Retorno del lodo con cortes. ............................................................................................... 166
Anexo # 3: Test de Metileno. ................................................................................................................. 167
Anexo # 4: Imágenes de un Lodo. ......................................................................................................... 167
Anexo # 5: Imágenes de una piscina de reacondicionamiento............................................................ 168
Anexo # 6: Tanques................................................................................................................................ 169
Anexo # 7: Por que la precaución es importante? ............................................................................... 170
Anexo # 8: Foto de un Shaker ............................................................................................................... 171
Anexo # 9: Análisis de datos de Lodos de Perforación utilizados en el Oriente Ecuatoriano......... 172
Anexo # 10: Análisis de datos de Lodos de Perforación utilizados en el Oriente Ecuatoriano....... 173
Anexo # 11: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Aquagel)………………………………….174
Anexo # 12: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Cloruro de Potasio)…………………… 180
Anexo # 13: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Lignox)…………………………………...182
Anexo # 14: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Milgel ®)…………………………………187
Anexo # 15: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (New - Drill)………………………………191
TABLAS
Tabla # 1: Comparación de unidades para registrar el peso del lodo......................17
Tabla # 2: Comparación de unidades para registrar la densidad del lodo..............20
Tabla # 3: Capacidad, tamaños, presión de alimentación y cut points de un hidrociclón. .............. 137
XX
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Los fluidos de perforación son la sangre vital en los trabajos de perforación, desde
varias décadas de ha utilizado el lodo de perforación, en la perforación rotatoria, El
equipo de circulación para perforación ha mejorado a través de los años, pero el sistema
de circulación permanece esencialmente igual. Las bombas de lodo han cambiado de
pequeñas bombas impulsadas a vapor para presiones de fluido de 1,000 libras por
pulgada cuadrada, tales como las que se usaban en el años 1916, a bombas impulsadas
por motores de combustión interna o motores eléctricos para presiones de fluido de
1,500 a 3,500 usadas actualmente. Las barrenas de perforación han variado
sustancialmente, de los tipos de cola de pescado primitivas hasta las de chorro
modernas, que requieren altas presiones de circulación y son construidas de acero
altamente resistente.
El fluido de circulación también ha evolucionado. Se ha puesto especial atención al lodo
de perforación desde la década de los años veinte has hoy día en que la vente de
materiales de lodo se ha convertido en una industria importante. Las compañías de lodo
mantienen bodegas de material cerca de los principales campos petroleros y emplean
personal capacitado, ingenieros de lodo, para probar el lodo en aquellas tareas en las
cuales se usan sus materiales, La perforación con aire se inicio a principios de los años
cincuenta obteniéndose un mejoramiento real en los regímenes de penetración, pero los
problemas de filtración de agua dentro del pozo hicieron que la circulación con líquido
fuera actualmente el método preferible.
En cierto sentido las cosas no han cambiado mucho los miembros de la cuadrilla todavía
tienen que hacer el laboriosos trabajo de mezclar el lodo. El encuellador todavía debe
1
efectuar las pruebas básicas al lodo y conocer los principios generales del tratamiento de
lodo, y se requiere que varias personas compartan la responsabilidad de mantienen las
bombas y otros equipos de circulación en condiciones optimas.
Los equipos y herramientas de circulación tienen una real importancia en lo que es la
perforación y circulación del fluido, todos y cada uno de ellos a mencionar en este
trabajo cumplen con una función definida, soportando grandes presiones, corrosión,
temperatura, etc.
1.1 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
1.1.1 OBJETIVO GENERAL.
Explicar las operaciones del sistema de circulación y sus funciones principales en el
campo petrolero.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
• Conocer el sistema de circulación y sus operaciones principales.
• Explicar las funciones de los fluidos de perforación.
• Entender claramente cada una de las operaciones de los equipos y herramientas
del sistema de circulación en superficie.
• Especificar el manejo seguro de los equipos y herramientas del sistema de
circulación en superficie.
1.2 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA.
El sistema de circulación y sus herramientas son indispensables en la industria
hidrocarburifera, y su manejo y funciones deben ser perfectamente conocidas y
entendidas para evitar pérdidas humanas económicas como es la perdida del pozo.
2
Este sistema se trabaja en superficie y debe soportar altas presiones de operación y debe
responder oportunamente y eficientemente, por lo que es necesario que su
mantenimiento y manejo sea eficiente y así evitar daños en el pozo.
1.3 IMPACTO SOCIAL
El presente trabajo ayudara y fortalecerá conocimientos a los estudiantes y futuros
tecnólogos de petróleos de nuestra Universidad sobre todo en el área de perforación.
1.4 IMPACTO PRÁCTICO.
Este trabajo se basa sobre todo en las experiencias que cada uno de los profesionales en
el campo petrolero han llevado a cabo así como también en los procesos y análisis de
laboratorio de Baker Hugues Drilling Fluids, facilitando de esta manera el manejo de
los equipos y químicos en laboratorio y por lo tanto en el campo.
1.5 IDEA A DEFENDER.
Ofrecer una explicación detallada del sistema de circulación, equipos y herramientas en
superficie y exponer claramente las funciones, tipos y manejo adecuado de cada una de
las mismas.
1.6 METODOLOGÍA
1.6.1 MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN.
• Método deductivo, el punto de partida será los conocimientos de situaciones
similares aplicadas a otros pozos.
• Método de Análisis, este método será utilizado para la revisión de los
parámetros de operación del sistema de circulación.
• Método de observación científica, se aprovechara las prácticas de campo, para
adquirir conocimiento.
3
1.6.2. FUENTES Y TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN.
1. Revisión de literatura técnica relacionada con el sistema de circulación.
2. Revisión de documentos de operaciones de campo realizadas.
3. Consultas con empresas que operen este equipo.
4. Internet.
1.6.3 ANÁLISIS DE DATOS.
Todo tipo de información recopilado e investigado ha sido revisado minuciosamente
tanto cualitativamente y cualitativamente para evitar margen de errores así como
pérdida de tiempo.
1.6.4 DIFUSIÓN DE RESULTADOS.
La difusión del presente trabajo es mediante la presentación escrita de resultados,
correlaciones, conclusiones y recomendaciones sobre la difusión de las aplicaciones
descritas.
4
CAPÍTULO II
2. SISTEMA DE CIRCULACIÓN
Gráfico # 1: Principales Sistemas y Herramientas.
Fuente: Manual de Sistemas de Fluidos de Base Agua. Baker Hugues “Drilling Fluids”
Elaborado por: Alejandro Pailiacho.
Sistema de Circulación.
1. Tanques de lodo.
2. Bombas de lodo.
3. Tubo Vertical.
4. Manguera de Perforación.
5. Almacenamiento de lodo a granel.
6. Línea de retorno de lodo.
7. Zaranda
8. Deslimador
5
9. Desarenador
10. Desgasificador
11. Tanques de reserva
Equipo Rotatorio.
12. Unión Giratoria.
13. Nelly.
14. Buje de junta Nelly.
15. Mesa rotatoria
Sistema de Levantamiento.
16. Bloque de corona.
17. Plataforma del torrero.
18. Bloque viajero
19. Gancho.
20. Malacate.
21. Subestructura.
22. Cable de perforación.
Equipo de Control de Pozo.
23. Preventor anular.
24. Preventores de reventones de ariete
25. unidad de acumulación.
26. Múltiple de estrangulamiento.
27. Separador de lodo-gas.
6
Sistema de Energía.
28. Generadores.
Tubería y Equipo de Manejo de Tuberías.
29. Tarimas para tuberías.
30. Planchada.
31. Puerta central.
32. Ratonera.
Varios.
33. Caseta.
34. Sótano.
35. Cable de levantamiento.
36. Poste grúa.
Este sistema proporciona los equipos, materiales y áreas de trabajo que se necesitan para
la preparación, el mantenimiento y la verificación de las características físicas de los
fluidos de perforación, que son la “sangre vital” del sistema y de la operación de
perforación rotatoria. Los fluidos de perforación son comúnmente llamados “lodos” o
“barros”.
El sistema de circulación, parte del cual esta representado en la siguiente figura.
7
Gráfico # 2: Sistema de Circulación.
Fuente: Manual de Pruebas Completaciones y Reacondicionamientos de Pozos Petrolíferos.

Elaborado por: Alejandro Pailiacho
Constituye un sistema de apoyo vital para el sistema rotatorio durante la perforación del
pozo y esta conformado por cuatro subcomponentes que explicaremos a continuación:
a. El fluido de perforación.
b. Los equipos de circulación.
c. El área de preparación del lodo y
d. El área de reacondicionamiento del lodo.
8
2.1 FLUIDOS DE PERFORACIÓN.
2.1.1 DEFINICIÓN.
Son mezclas líquidas de varios componentes que pueden incluir: agua, aceite, arcilla,
aditivos químicos, gas natural, aire, neblina, espuma o jabón.
El lodo de perforación y/o de reacondicionamiento es un fluido, de características
físicas y químicas apropiadas, que por circulación remueve el ripio de formación del
recinto del hoyo de perforación o del pozo en operaciones de reacondicionamiento.
Puede ser aire o gas, agua, petróleo y combinaciones de agua y aceite con diferente
contenido de sólidos. No debe ser tóxico, corrosivo ni inflamable pero si inerte a las
contaminaciones de sales solubles o minerales, y además, estable a las temperaturas.
Debe mantener sus propiedades según las exigencias de las operaciones y debe ser
inmune al desarrollo de bacterias.
2.1.2 FUNCIONES.
Como dice Baker Hugues en su Manual de Fluidos de Perforación: Las principales
funciones del lodo de perforación son las siguientes:
1.- Remover los ripios cortados por la barrena o los derrumbes que a veces
ocurren.
2.- Mantener los ripios cortados en suspensión, cuando no son circulados fuera del
pozo, por ejemplo durante un cambio de barrena.
3.- Controlar las presiones del pozo. Estas presiones pueden ser subnormales,
normales y anormales, según el gradiente de presión de la formación sea menor,
igual, o mayor de 0.465 lb/pie respectivamente.
4.- Limpiar, enfriar y lubricar el equipo de perforación.
9
5.- Ayuda a formar la costra de lodo en el hoyo para prevenir derrumbes o pérdida
de fluido hacia la formación.
6.- Protege la productividad de la formación.
7.- Previene derrumbes de formación, manteniendo suficiente presión hidrostática
para soportar las paredes en su lugar y sirviendo como medio plastificante para las
formaciones consolidadas.
8.- Ayuda a soportar el peso de la sarta de perforación y revestidotes.
9.- Limita la corrosión del equipo de perforación, manteniendo su pH siempre
mayor que 7, generalmente se lo tiene entre 8 y 9.
10.- Ayuda a la evaluación de formaciones. (25)
El fluido del sistema de circulación en una cabria de perforación rotatoria acarrea los
ripios desde la barrena a la superficie, limpia el fondo del pozo, enfría la barrena y
lubrica la barra maestra, estabiliza las paredes del pozo, e impide la entrada de los
fluidos de la formación dentro del pozo a continuación algunas de las funciones un poco
mas detalladas.
Acarrear los Ripios a Superficie.
Durante la circulación, el líquido, el aire o el gas acarrean cascajos de rocas, arena o
partículas de lutita fuera de un pozo a medida que se desplaza hacia arriba del espacio
anular. Para un líquido, la velocidad anular, o rapidez, es generalmente de 100 pies a
200 pies por minuto (30 a 60 metros por minuto) para mantener el pozo limpio. Una
circulación de 3,000 pie/min (900 m/min) en el espacio anular se considera una
velocidad suficiente para limpiar con gas o aire.
Los sólidos del lodo pueden separarse en la superficie por medio de zarandas, el
asentamiento, la acción centrífuga, la floculación química o una combinación de estos
10
métodos. En la perforación con aire, los sólidos acarreados por el aire o el gas son
soplados como polvo o cascajos finos dentro de un foso de desperdicios al salir del
pozo.
Como dice la Universidad de Texas en su libro de Sistemas de Circulación: La
viscosidad de un lodo de perforación se define como la resistencia al flujo. En la
cabria, generalmente se usa el embudo Marsh para medir la viscosidad aparente.
Se mide el tiempo en segundos que dilata en salir el líquido del embudo y se
correlaciona con la viscosidad verdadera. La viscosidad de embudo puede ser de
30 a 40 segundos por cuarto, s/qt, (30 a 40 segundos por litro, s/L) para los lodos
de bajos sólidos, de 40 a 50 segundos por cuarto (40 a 50 s/L) para lodos de altos
sólidos y sobre 50 segundos por cuarto (50 s/L) para lodos de mayor densidad. Sin
considerar si el lodo se densifica o no, se necesitan a menudo altas viscosidades
para la limpieza adecuada del pozo. (3,4)
El lodo debe poseer la viscosidad y la fuerza del gel apropiada para levantar los ripios y
mantenerlos en suspensión tanto durante la circulación como durante algún período en
que esta se haya detenido. La fuerza del gel es la propiedad que tiene el lodo para
impedir que los ripios se asienten rápidamente en ausencia de movimiento. Ello puede
observarse por la forma en que el lodo circula y se endurece en las zanjas y en los fosos.
El lodo debería agitarse nuevamente cuando la circulación se reanuda después que ha
sido detenida por algún tiempo.
11
Limpiar el fondo del pozo.
Gráfico # 3: Limpieza del Pozo.
Fuente: Fundamentos de Perforación

Se requiere una superficie limpia sobre la cual trabaja la barrena a medida que se
perfora, ya sea triturando o cizallando la formación. Si los cascajos o ripios no son
acarreados a medida que se forman, la barrena se atasca, y finalmente la barra maestra
no puede girar. El volver a moler los cascajos que ya han sido desprendidos del fondo
del pozo es para la barrena un esfuerzo inútil que reduce la energía disponible para
perforar. El método normal para limpiar el pozo es a través de la circulación de fluidos
con el uso de toberas de chorro en la barrena. Los chorros de fluido a alta velocidad
golpean el fondo del pozo, creando una turbulencia que acarrea los cascajos desde la
12
base de la formación a medida que se forman. En la perforación con aire o gas, la
presión y el volumen aplicados para acarrear los ripios a la superficie son normalmente
más que suficientes para limpiar el fondo del pozo.
En la superficie, los ripios deben ser separados y removidos de manera que el fluido que
se bombea nuevamente a la barrena este limpio. Además, el sistema debería diseñarse
de manera que un gran volumen de líquido a alta presión pueda llegar a la barrena. La
combinación adecuada de la bomba, la barra maestra, las toberas en la barrena y el
diámetro del pozo harán posible que el 50 a 60 por cierto de la presión de fluido
generada por la bomba llegue a las toberas de la barrena y limpie el fondo del pozo.
Enfriar la barrena y lubricar la barrena maestra.
Gráfico # 4: Barrena Enfriada
Fuente: Fundamentos de Perforación.

13
La barrena es forzada contra el fondo del pozo. La barrena puede girarse a una
velocidad de 50 a 100 revoluciones por minuto (r/min).
Esta combinación de peso y velocidad genera calor por la fricción en los cojinetes de la
barrena y por la abrasión de la formación contra los dientes u hojas. A menos que una
barrena se encuentre bien enfriada, ella se sobrecalienta y se desgasta rápidamente. El
fluido circulado alrededor de las piezas de la barrena remueve el calor. Las sustancias
aceitosas del fluido de perforación reducen la fricción en los cojinetes de la barrena y
actúan como lubricante entre la barrena maestra y las paredes del pozo.
Gráfico # 5: Barrena Lubricada

Los lodos de emulsión de aceite y lodos de aceite son especialmente útiles en este
aspecto. La circulación de aire y gas es muy eficiente para el enfriamiento. Debido a
ello, y porque el aire no contiene materiales extraños de gran tamaño, el desgaste de los
14
cojinetes de la barrena es considerablemente menor con este método que con la
circulación de lodo.
Sostener las paredes del pozo.
Un fluido de perforación debe poseer las características adecuadas para sostener la
formación que de otra manera se derrumbaría dentro del pozo. Este tipo de fluido o lodo
de perforación revoca las paredes del pozo como argamasa. La presión hidrostática
creada por el peso de la columna de fluido en el pozo presiona contra la pared revocada
sosteniendo las formaciones inconsolidadas o sueltas que pueden caerse o derrumbarse
dentro del pozo.
Las formaciones de roca dura tienen muy poca tendencia al derrumbe, y por lo tanto
pueden perforarse con aire, gas o agua en lugar de lodo.
La presión hidrostática es la fuerza ejercida sobre cuerpos adyacentes por un líquido
que se encuentra en reposo. En un pozo, la presión hidrostática del fluido de perforación
(liquido) se determina por la unidad de peso o la densidad del fluido y por la altura de la
columna de fluido.
A cualquier profundidad puede lograrse un aumento de la presión hidrostática
incrementando la densidad del fluido; normalmente ello se logra añadiendo baritina al
lodo. La baritina es un mineral que es 4.2 veces más pesado que el agua.
15
Gráfico # 6: Paredes del Pozo

El peso del lodo de perforación se mide por medio de una balanza de lodo. El peso del
lodo se expresa comúnmente en términos de libras por galón (lb/gal), libras por pie
cúbico, (pcf o lb/ft3) o kilogramos por metro cúbico (kg/m3). Las tablas 1 y 2 comparan
las diferentes maneras de anotar el peso del lodo y la altura hidrostática (presión). Un
lodo de 10 lb/gal (1200 kg/m3) ejerce cerca de 0.5 lb/pg2 por pie (11.8 kPa por metro)
de profundidad. La presión hidrostática puede calcularse empleando una de las
siguientes ecuaciones, en medidas inglesas:
1. presión hidrostática (lb/pg2) = profundidad (pies) x peso del lodo (lb/gal) x
0.052, o

16
2. presión hidrostática (lb/pg2) = profundidad (pies) x peso del lodo (lb/pie3) x
0.00695.

La presión hidrostática puede calcularse empleando la siguiente ecuación, en medidas
métricas:
Presión hidrostática (kPa) = profundidad (m) x densidad del lodo (kg/m3) x 0.0098

Tabla # 1: Comparación de unidades para registrar el peso del lodo.
COMPARACIÓN DE LAS UNIDADES EMPLEADAS PARA REGISTRAR EL PESO DEL LODO,
EL PESO ESPECÍFICO Y EL GRADIENTE DE PRESIÓN.
Altura Hidrostática (Gradiente)
lb/gal Lb/pie3 Peso por 100 m
Especifico de Profundidad
kPa
7.5 56.0 0.90 390
8.0 59.8 0.96 416
8.3 62.4 1.00 433
8.5 63.4 1.02 442
9.0 67.5 1.08 468
9.5 71.1 1.14 494
10.0 75.0 1.20 520
10.5 78.5 1.26 546
17
Tabla # 1: Comparación de unidades para registrar el peso del lodo. (Continuación)
11.0 1.32 1.32 572
11.5 1.38 1.38 598
12.0 1.44 1.44 624
12.5 1.50 1.50 650
13.0 1.56 1.56 676
13.5 1.62 1.62 702
14.0 1.68 1.68 728
14.5 1.74 1.74 754
15.0 1.80 1.80 780
15.5 1.86 1.86 806
16.0 1.92 1.92 832
16.5 1.98 1.98 858
17.0 2.04 2.04 884
17.5 2.10 2.10 910
18.0 2.16 2.16 935
18.5 2.22 2.22 961
19.0 2.28 2.28 987
19.5 2.34 2.34 1,013
20.0 2.39 2.39 1,035

La presión hidrostática puede calcularse empleando la siguiente ecuación, en medidas
métricas:
Presión hidrostática (kPa) = profundidad (m) x densidad del lodo (kg/m3) x 0.0098

18
La costra de lodo es un revestimiento que se forma en las paredes de un pozo y tiene la
propiedad de sellar las paredes del pozo impidiendo la pérdida de fluido. La fuerza de la
presión hidrostática exprime la parte líquida del lodo (el filtrado) dentro de las zonas
permeables (tal como la arena), y el material sólido, queda como una costra de lodo.
Gráfico # 7: Costras de Lodo.

Esta filtración se reduce bastante cuando se ha formado una buena costra en las paredes
del pozo. Una buena costra de lodo es delgada, resbaladiza e impermeable. Arcillas
finalmente molidas u otras sustancias son añadidas al lodo de perforación para mejorar
sus cualidades para formar paredes o su capacidad para formar una costra. Las
mediciones hechas por medio de un filtro prensa de la cantidad de filtrado que pasa a
través de un filtro de papel a 100 lb/pg2 (690 kPa) ayuda a indicar la capacidad para
formar paredes de ese lodo.
19
Tabla # 2: Comparación de unidades para registrar la densidad del lodo.
COMPARACIÓN DE LAS UNIDADES EMPLEADAS PARA REGISTRAR LA DENSIDAD DEL
LODO, LA DENSIDAD RELATIVA Y EL GRADIENTE DE PRESIÓN.
Altura Hidrostática (Gradiente)
Densidad del lodo Densidad por 100 m
kg/m3 Relativa de Profundidad
kPa
900 0.90 882
960 0.96 941
1 000 1.00 980
1 020 1.02 1 000
1 080 1.08 1 058
1 140 1.14 1 117
1 200 1.20 1 176
1 260 1.26 1 235
1 320 1.32 1 294
1 380 1.38 1 352
1 440 1.44 1 411
1 500 1.50 1 470
1 560 1.56 1 529
1 620 1.62 1 588
1 680 1.68 1 646
1 740 1.74 1 705
20
Tabla # 2: Comparación de unidades para registrar la densidad del lodo. (Continuación)
1 800 1.80 1 764
1 860 1.86 1 823
1 920 1.92 1 882
1 980 1.98 1 940
2 040 2.04 1 999
2 100 2.10 2 058
2 160 2.16 2 117
2 220 2.22 2 176
2 380 2.28 2 234
2 340 2.34 2 293
2 400 2.40 2 352

Si la pérdida de fluido de un lodo es excesiva, pueden desarrollarse ciertas dificultades.
Primero, la costra de lodo puede volverse tan gruesa como para reducir el diámetro del
pozo, creando conductos reducidos que atascarán la barra maestra. Segundo, los lodos
con un alta perdida de fluido en algunas circunstancias pueden producir derrumbes de la
formación de lutita. Tercero, el filtrado que entra en las zonas productoras puede reducir
el régimen de flujo de petróleo después de la terminación del pozo.
Impedir la Entrada de los Fluidos de la Formación dentro del Pozo.
Las presiones de gas, petróleo o agua en las formaciones penetradas por la barrena
pueden exceder la presión hidrostática de la columna de fluido de un pozo. Si ello
sucede, el fluido de la formación entrará al pozo (un cabeceo). Para matar un cabeceo se
cierran los preventores de reventones (PDR) manteniendo así una contrapresión sobre la
columna desde la superficie.
21
A continuación se circula un lodo más pesado para obtener así suficiente presión en el
fondo del pozo y vencer la presión de la formación.
Una columna de agua o lodo genera una altura hidrostática suficiente para vencer las
presiones de la formación encontradas comúnmente. La adición de material densificante
al lodo de circulación a un pozo puede generar un lodo suficientemente pesado como
para contrarrestar casi cualquier presión de la formación. Cuando se supone encontrar
presiones de la formación altas, se necesita un lodo pesado, por consiguiente, los
tanques y demás equipos deberían ponerse en orden para el manejo del lodo pesado. Un
lodo con un peso de 16 a 18 lb/gal (1 900 a 2 100 kg/m3) se considera pesado.
Como dice Randy Smith en su libro Principios Fundamentales de Control de
Pozos: Las válvulas y los accesorios especiales colocados en el cabezal del pozo,
denominados preventores de reventones, se emplean como controles de
emergencia cuando los fluidos de la formación entran al pozo. Ellos cierran al
pozo, permitiendo que un lodo de suficiente peso controle la presión a circularse.
El mantenimiento del peso adecuado del lodo y el control cuidadoso de otras
características del mismo son los mejores procedimientos para evitar reventones.
Los miembros de una cuadrilla en una cabria de perforación deben saber
reconocer los primeros indicios de un inminente reventón: el volumen del fluido
que regresa al pozo aumenta, cuando se detiene la bomba, el lodo continúa
fluyendo desde el pozo y los tanques de lodo aumentan en volumen (45).
Los aumentos en el retorno del flujo del lodo pueden observarse en un indicador de
flujo del lodo, y los aumentos de volumen en un tanque de lodo pueden observarse en
un indicador de volumen del tanque.
22
2.1.3 COMPOSICIÓN Y QUÍMICA DEL LODO DE PERFORACIÓN.
En la industria petrolera, se han utilizado diferentes tipos de combinaciones de fluidos,
para adecuarlos a sus necesidades, tanto de perforación como de producción, siendo por
tanto casi imposible determinar su composición exacta, debito también a los diversos
elementos que se van agregando de la formación; sin embargo, si es posible obtener una
clasificación clara y ordenada.
La parte liquida de un lodo es generalmente agua, petróleo o una mezcla estable de
ambos. Para entender cuando un lodo es de base agua o de base petróleo, debemos
analizar el fenómeno de la emulsión. Una emulsión es una mezcla en la que un liquido
esta suspendido dentro de otro, en forma de glóbulos muy pequeños. El líquido
suspendido es la fase interna de la emulsión y el líquido en el que esta suspendido se
denomina fase externa de la emulsión o también fase continua.
Cuando la fase continua es agua y la fase interna es petróleo, se denomina emulsión de
petróleo en agua y es conocido como lodo de base agua; si el petróleo en cambio es la
fase continua y la fase interna es agua, se denomina emulsión de agua en petróleo o
emulsión inversa que también se conoce como lodo de base aceite. Un lodo es,
típicamente una suspensión de sólidos y posiblemente también de líquidos o gases, en
un liquido. El líquido en el cual todos esos materiales están suspendidos es la fase
continua del lodo. Las partículas sólidas o los glóbulos líquidos en el suspendidos
constituyen la fase discontinua del lodo. Por ejemplo el agua es la fase continua del
lodo y la arcilla es la fase discontinua de un lodo de agua y arcilla.
La fase continua de un lodo es siempre liquida, mientras que discontinua puede estar
constituida por sólidos, líquidos y gases. La fase discontinua del lodo nos ayuda a
23
controlar la viscosidad del mismo; un aumento en la concentración de la fase continua
tiende a adelgazar ese lodo, por tanto hacerlo menos viscoso.
Los lodos de base aceite han caído en desuso, principalmente por que son muy
contaminantes y difíciles de manejar; además ahora existen nuevos materiales
biodegradables que utilizados en forma adecuada pueden sustituirlos con facilidad.
La mayoría de los lodos utilizados en nuestro medio son de base agua, generalmente son
tratados con diversos aditivos para darles las propiedades que se requieren de acuerdo al
tipo de formación que se esta atravesando, manteniendo sus propiedades bajo control.
El agua, el petróleo o ambos, necesarios para formar el volumen de lodo se añaden
desde la superficie. Una segunda fuente importante de componentes de lodo son las
formaciones perforadas. Pequeñas partículas sólidas derivadas de los recortes de las
formaciones entran a formar parte del lodo. Cuando se están perforando formaciones
porosas a menudo se liberan líquidos y gases, ellos pueden infiltrarse o aún fluir en el
lodo si esas formaciones son permeables. En las aguas de formación es común encontrar
sales ionizadas que también entran en el lodo cuando se perforan formaciones salinas.
Además, siempre se añaden muchos tipos de aditivos para modificar las características
del lodo. Los agentes densificantes como la barita, carbonato de calcio, y sales solubles,
aumentan la densidad de los lodos, ayudando a controlar las presiones que ejerce la
formación hacia el pozo y sostener las paredes del pozo.
Las arcillas viscosificantes, polímeros y agentes emulsionantes líquidos hacen que los
lodos se espesen y así aumentan su capacidad de transporte y suspensión de los recortes,
además de los materiales sólidos densificantes.
24
Además se utilizan dispersantes para que los lodos se hagan más fluidos, reduciendo de
esa manera las presiones de succión, los efectos de pistón y los problemas de presión de
circulación.
Se emplean también arcillas, polímeros almidones, dispersantes y materiales asfálticos
para reducir la filtración del lodo a través de la pared del pozo; esto reduce a un mínimo
el daño a las formaciones subterráneas.
A veces se añaden sales para proteger ciertas formaciones subterráneas o para reducir la
susceptibilidad del lodo a una contaminación futura, así como para aumentar la
densidad. Otros aditivos del lodo incluyen lubricantes, inhibidores de corrosión,
sustancias químicas que ligan a los iones del calcio contaminantes, impidiendo que
reaccione y cause calcificaciones peligrosas, floculantes para ayudar a la remoción de
los ripios al llegar el lodo a la superficie y una gran cantidad de otros materiales que
tarde o temprano se añaden a los lodos para tener éxito en la perforación del pozo.
La base para una comprensión completa de los problemas relacionados con los lodos,
depende principalmente de nuestra comprensión de su química, que generalmente es
muy compleja por la interacción y reacción de varios iones con los sólidos.
Si la alcalinidad de un lodo fuera atribuible solo a los iones oxhidrilos, seria mucho mas
fácil relacionar las pruebas químicas con el control de la viscosidad deseable, la perdida
de filtrado, la corrosión y la solubilidad de los dispersantes orgánicos. Sin embargo, esta
situación rara vez ocurre en los lodos, siendo por tanto muy difícil manejar la química
de los mismos.
El tamaño de las partículas sólidas en el lodo tienen también importancia, las partículas
de menos de 2 micrones se denominan coloides y son muy sensibles a las cargas
eléctricas y tienden a aparecer como sólidos más activos, las partículas de más de 74
25
micrones se denominan arenas (API), siendo muy abrasivas y dañan los equipos de
perforación.
Las arcillas son materiales plásticos de grano fino, de naturaleza coloidal, en sus
estructuras encontramos átomos de silicio, aluminio, magnesio, hidrógeno y oxígeno.
La diferente disposición de estos átomos en las moléculas y la presencia de pequeñas
cantidades de sodio, calcio y otros cationes, explican la amplia variedad de arcillas
conocidas. Algunas arcillas, como por ejemplo la montmorilonitas, atraen y retienen
moléculas de agua. Estas arcillas se llaman hidrofílicas, mientras las que no lo hacen se
llaman hidrofóbicas.
Si bien el tamaño coloidal hacen que todas las arcillas sean activas en lodos de base
agua, el grado de actividad varia de una a otra; por tanto, también varia el efecto
viscosificante de diferentes arcillas. Las arcillas mas activas son la montmorilonita y la
atapulgita.
La montmorilonita sódica o bentonita es el viscosificador más importante para los lodos
de base agua dulce y es el agente más importante para controlar la perdida de filtrado.
La montmorilonita cálcica, se hincha 2 a 4 veces su volumen original seco, al ponerla en
agua dulce.
La atapulgita, es una arcilla formada por un aluminio-silicato de magnesio hidratado,
cuya aplicación principal en lodos ha sido la de viscosificante para lodos que tienen
mucha sal, para que la bentonita se pueda hinchar o hidratar de mejor manera; es un
excelente viscosificante pero no contribuye al control del filtrado. La atapulgita, no
capta agua intersticial, como lo hace la bentonita, por consiguiente la utilización de
polielectrolitos (ej. los dispersantes), no tienen el mismo efecto que con la bentonita.
26
Las partículas de bentonita de tamaño coloidal son delgadas y planas y forman un
revoque compresible, inclusive se cree que el agua superficial de hidratación que rodea
las plaquetas de bentonita, puede proveer un sello efectivo cuando las plaquetas están
colocadas como cuñas entre partículas más grandes del revoque.
Los sistemas inhibitorios de lodo que emplean cationes o polivalentes inhiben la
hidratación de la bentonita y disminuyen considerablemente su eficacia. La bentonita
debe ser prehidratada en agua dulce antes de incorporarla a esos sistemas. A veces se
añade bentonita seca a un lodo inhibitorio con propósito de control de perdida de
filtrado; sin embargo se hace principalmente para mejorar la distribución del tamaño de
las partículas.
Los almidones se han utilizado desde hace un tiempo como aditivos para control de
pérdida de filtrado en lodos de base agua, particularmente en aquellos en que la
bentonita no se hidrata apropiadamente. Las partículas de almidón se expanden en agua
para formar bolsas esponjosa que se introducen como cuñas en las aberturas del
revoque, produciéndose el control de filtrado.
Algunos polímeros de cadena larga han demostrado su eficacia, como reductores de la
perdida de filtrado en lodos de base agua. Se considera que los polímeros envuelven a
las partículas sólidas en el lodo, creando una película que se comporta en forma similar
a un sellador de presión. También las largas cadenas se pueden introducir en aberturas
del revoque, taponándolas en forma de cuña.
Los compuestos asfálticos son bastante efectivos para reducir la pérdida de filtrado en
todos los ensayos y se comportan bien en el fondo del pozo. Evidentemente actúan
taponando espacios abiertos creando un efecto similar a una pavimentación de las
paredes del pozo.
27
Aunque se usan tres tipos de fluidos para la perforación-lodos a base de agua, lodos de
aceite, y fluidos gaseosos – debería prestarse mayor atención a las propiedades y al
acondicionamiento de los lodos a base de agua porque ellos se usan extensivamente.
2.1.4 TIPOS DE LODOS DE PERFORACIÓN. (Fluidos utilizados en perforación de
pozos)
Los fluidos de perforación son mezclas líquidas de varios componentes que pueden
incluir: Agua, aceite, arcilla, aditivos químicos, gas natural, aire, neblina, espuma o
jabón. Se determina su composición por las condiciones que se presentan en el hueco
perforado y por las formaciones que se perforan. Hay tres tipos básicos de fluidos de
perforación:
Lodos base agua.
Lodos base aceite
Lodos base aire o gas natural.
Una forma simple en la que podemos agrupar los fluidos de perforación, puede ser la
siguiente:
28
Gráfico # 8: Diversos Fluidos de Perforación.
En un pozo petrolero, se utilizan una gran variedad de fluidos, debido especialmente las
características que tengan las formaciones a atravesarse; por lo que se los ha clasificado
de la siguiente manera:
1. Lodos de base agua pura, o ligeramente tratados.
2. Lodos de base agua salada.
3. Lodos lignosulfonados.
4. Lodos tratados con calcio.
5. Lodos de base petróleo.
6. Lodos de biopolímeros.
7. Lodos de polímeros celulósicos.

29
8. Lodos de polímeros en el sistema KCl.
9. Lodos de polímeros en el sistema New Drill.
10. Lodos de almidón.
11. Fluidos espaciadores.
12. Fluidos de terminación.
2.1.4.1 LODOS DE BASE AGUA PURA
Son simples y poco costosos, los aditivos se limitan generalmente a viscosificantes,
dispersantes, soda cáustica y tal vez algo de barita. En muchos casos no están presentes
todos los aditivos y a veces ninguno de ellos.
Sus limitaciones se hacen evidentes cuando se perforan formaciones dificultosas,
contaminación marcada, temperaturas por encima de los 220º F o densidades de lodo
por encima de 14 ppg, por esta razón se les llama también lodos no-inhibitorios.
A esta clase de lodos pertenecen los siguientes:
1. Agua pura
2. Lodos nativos
3. Lodos de bentonita y agua.
4. Lodos de atapulgita y agua salada.
5. Lodos de fosfatos.
6. Lodos tratados con reductores orgánicos de viscosidad.
2.1.4.1.1 AGUA PURA.
El agua pura es a veces el mejor fluido para perforar formaciones dura, compactas y con
presiones vecinas a lo normal. Se emplean velocidades anulares elevadas para limpiar el
pozo; se las suplementa a veces con barridos ocasionales utilizando tapones viscosos
30
que no son sino pequeñas porciones de lodo de alta viscosidad que se bombean para
limpiar el pozo de recortes y luego se descartan.
2.1.4.1.2 LODOS NATIVOS.
En algunas áreas. Las formaciones atravesadas, contienen arcillas o lutitas productoras
de lodo. Cuando se bombea agua hasta el fondo del pozo durante la perforación, regresa
lodosa. La viscosidad va aumentando con la circulación continúa y el resultado es un
lodo nativo. La dilución evita que el lodo se haga demasiado viscoso; se puede añadir
pequeñas cantidades de bentonita para mejorar la pérdida de filtrado neutral.
2.1.4.1.3 LODOS DE BENTONITA – AGUA.
Producen un lodo con buena capacidad de acarreo, características favorables de
reducción de viscosidad por corte y buen control de pérdida de filtrado. Este es un lodo
de iniciación de empleo frecuente, que también se utiliza en algunos casos a mayores
profundidades que los 3500 pies.
La bentonita en presencia de sal y aguas duras reduce su eficiencia de hidratación, por
lo que es necesario tratarla con carbonato de sodio, así como soda cáustica. La sal debe
ser controlada hasta un máximo de 5000 ppm.
La bentonita es un viscosificante eficaz en lodos de agua dulce si se ha prehidratado en
agua dulce, floculando y dando una textura esponjosa. La viscosidad aumenta
añadiendo más bentonita prehidratada. Para reducir su viscosidad, solo es necesario
diluir al lodo o controlando su contenido de sólidos; si fuera necesario se añaden
reductores químicos de viscosidad.
31
2.1.4.1.4 LODOS DE AGUA SALADA – ATAPULGITA.
La atapulgita es un excelente viscosificante en cualquier tipo de lodo de base agua,
ofrecen ventajas cuando no hay agua dulce de fácil acceso, cuando el control de la
perdida de filtrado no es un factor importante y cuando el agua salada por si sola no
provee una adecuada densidad o una adecuada limpieza del pozo.
A veces se añaden fibras de asbesto para lograr una capacidad de acarreo suplementaria.
2.1.4.1.5 LODOS DE FOSFATO.
Los fosfatos son buenos reductores de viscosidad en lodos de agua dulce, cuando las
temperaturas del pozo no exceden los 180º F.
El lodo de agua dulce-bentonita o el nativo se convierte fácilmente en lodo de fosfato,
añadiendo solo 0.2 ppb de tetrafosfato de sodio o pirofosfato ácido de sodio. El fosfato
se disuelve en agua dulce y luego se hace correr en forma lenta, la solución dentro del
lodo. A altas temperaturas debe suprimirse este tipo de lodo.
2.1.4.1.6 LODOS LIGERAMENTE TRATADOS.
Los dispersantes o reductores de viscosidad de naturaleza orgánica se añaden a los lodos
para reducir la viscosidad y la resistencia de gel, además de controlar mejor el filtrado,
algunos de ellos son eficaces tanto en lodos de agua dulce como en lodos de agua
salada. Los lodos de alto pH aumentan la actividad de los dispersantes y resisten mejor
la contaminación, pero resultan más costosos y difíciles de manejar por ser muy
alcalinos y producen quemaduras en la piel.
2.1.4.2 LODOS DE AGUA SALADA.
Decimos que tenemos un lodo de agua salada cuando contiene más de 10000 ppm de sal
y no ha sido convertido a algún otro tipo de lodo. Los lodos de agua salada pueden ser
preparados a propósito o pueden derivar del uso de formación que contiene sal, de la
32
perforación de vetas de sal o cuando se encuentran corrientes de agua salada durante la
perforación.
Los lodos saturados de sal se emplean para perforar secciones masivas de sal, para
evitar el lavado de esas secciones. Los lodos de agua dulce se convierten en lodos de
agua saturada de sal por adición de sal a los mismos hasta alcanzar el nivel de
saturación.
Los lodos salinos no saturados son generalmente un resultado de utilizar agua de mar o
agua salobre, o de tolerar la sal que se encuentra durante la perforación.
Ocasionalmente se añade sal a un lodo con el fin de controlar la resistividad.
La sal puede ser añadida a propósito en incrementos desde 10000 a 315000 ppm con el
fin de inhibir lutitas bentonítitas.
La sal actúa como un contaminante en los sistemas de agua dulce, aun cuando se
encuentre en pequeñas cantidades, produce un aumento de viscosidad, resistencia de gel
y perdida de filtrado.
Sin embargo a bajas concentraciones de sal, los lodos de agua dulce y bajo pH pueden
ser tratados exitosamente por medios químicos para tolerar la contaminación de sal,
logrando así que se mantengan las propiedades de flujo y características de filtración
satisfactorias. A medida que las concentraciones de sal aumentan por encima de 10000
ppm, resulta cada vez más difícil controlar las propiedades de los lodos y puede ser
necesario convertir el lodo a otro tipo más resistente a la sal, por ejemplo tratado con
calcio o lodo de lignosulfonato.
Las arcillas secas de tipo montmorilonita, cuando se añaden a un lodo que contiene más
de 10000 ppm de sal, muestran una hidratación y dispersión mucho menores. A medida
que la concentración de sal aumenta, la hidratación y dispersión de la arcilla disminuyen
33
cada vez más. Cuando la concentración de sal es superior a los 50000 ppm la viscosidad
y control de filtrado derivado de la bentonita y arcillas de primera se hace insignificante.
Las arcillas de tipo montmorilonita pueden ser prehidratadas con agua dulce, antes de
añadirlas el agua salada. El catión sodio del NaCl provoca floculación de la arcilla
hidratada, originando viscosidad con la adición de pequeñas cantidades de arcilla. Con
el tiempo la acción de masa del ion sodio sobre la bentonita hidratada hacen que se
encojan las plaquetas de la arcilla, se libera entonces agua y eso determina una
disminución de la viscosidad, lo que obliga a incrementar la cantidad de bentonita
prehidratada para controlar la viscosidad.
Debido al ambiente floculado en los lodos salados la velocidad de filtración es muy alta
y es necesario emplear aditivos para su control.
El agua salada contiene cantidades variables de sales de calcio y de magnesio. Esas
sales contribuyen aún más a dificultar la hidratación de montmorilonita y, además hacen
más difícil el control del filtrado.
2.1.4.3 LODOS LIGNOSULFONADOS.
Los lodos lignosulfonados ferrocrómicos fueron empleados por primera vez para reducir
la viscosidad y las resistencias de gel en los lodos de yeso; éstos dispersantes mostraron
ser muy eficaces en lodos de otro tipo como en lodos simples, lodos salinos y en lodos
tratados con calcio, y por tanto han sido ampliamente aceptados hasta los últimos
tiempos, que en vista de su contenido de cromo como elemento contaminante se lo ha
ido reemplazando paulatinamente con otro tipo de lodos.
Los lignosulfonados de cromo se fijan sobre las partículas de arcilla por atracción de
valencias de enlace, reduciendo de esa manera la fuerza atractiva entre las partículas;
por eso es que este dispersante es muy hábil para reducir la viscosidad y la resistencia
34
de gel. A altas temperaturas, el lignosulfonato por adsorción masiva sobre la estructura
de arcilla, tiene un efecto bloqueador que minimiza la reacción de intercambio de bases,
debido al ion crómico por ser trivalente. Los lodos tratados con altas concentraciones de
lignosulfonato crómico poseen cualidades inhibitorias las cuales tienden a mantener las
arcillas de la formación en su condición natural.
Los tratamientos con lignosulfonato de cromo proveen un excelente control de la
reología del lodo así como estabilidad de las paredes del pozo. Las sales de metales
pesados en estos lignosulfonatos modificados no se descomponen fácilmente a
temperaturas elevadas. Esta característica permite tener una buena dispersión a
temperaturas que provocarían la descomposición de muchos otros reductores orgánicos
de la viscosidad; por tanto, estos lodos, al mantener bajo pH y baja concentración de
iones de calcio, son estables a temperaturas por encima de 400º F.
Estos lodos son compatibles con diversos aditivos que se pueden añadir, si se considera
necesario, para mejorar las propiedades del lodo. Adiciones suplementarias de lignitos
naturales y de otras sustancias orgánicas se utilizan a veces para control de filtración; a
veces se emplea cromato de sodio o dicromato de sodio como aditivos a los lodos
lignosulfonados para estabilizar la viscosidad y la resistencia de gel en pozos con alta
temperatura.
Con este tipo de lodo se obtienen grandes velocidades de perforación, especialmente
cuando se mantienen bajas concentraciones de sólidos, debido principalmente al
mejoramiento de las propiedades de flujo, y como resultado de ello a una mejora
hidráulica y a un aumento de la estabilidad de las paredes del pozo.
Los lignosulfonatos de cromo son dispersantes muy eficaces para la contaminación por
sal. La inclusión de pequeñas cantidades de sal, no alteraran sustancialmente las
35
propiedades del lodo. Si se incorporan en el lodo grandes cantidades de sal en un
periodo corto de tiempo, aumentará la viscosidad, resistencia de gel y perdida de
filtrado. Los lodos densificados de lignosulfonato han tolerado de niveles de sal hasta de
100000 ppm manteniendo baja viscosidad y resistencia de gel, además de buen control
de filtrado. Si durante la perforación del pozo nos topamos con anhidrita, se producirá
un aumento de la viscosidad, de geles y perdida de filtrado, siendo necesario utilizar
ciertos agentes precipitantes o convertir al lodo en un lodo de yeso, manteniendo un pH
de 9 y 10,5.
En resumen, podemos decir que utilizando lodos lignosulfonados las profundidades de
conversión a otro tipo de lodo pueden ampliarse, los lodos densificados se pueden
convertir sin necesidad de diluirlos.
Los lodos lignosulfonados son ideales cuando prevalecen altas temperaturas en el fondo
del pozo.
Este sistema de lodo lignosulfonado es simple y de fácil manejabilidad; además la
tendencia a pegamento diferencial es mínima.
Con alta concentración o sea de 10 a 12 ppb estos sistemas son buenos inhibidores y se
caracterizan por ser tolerantes a los contaminantes del pozo, finalmente podemos decir
que son excelentes controladores de perdida de filtrado en el fondo del pozo.
Si bien los lodos de lignosulfonato ofrecen muchas ventajas, hay situaciones en que el
empleo de lodos tratados con calcio, como los lodos de cal o de yeso, resultan más
prácticos. Los lodos de lignosulfonato no ofrecen el mismo grado de cualidades
inhibitoria y en áreas cuyas formaciones son problemáticas, los lodos tratados con cal
pueden ser más aconsejables. Sin embargo, los lignosulfonatos se utilizan a manera de
dispersante en los lodos tratados con cal de manera muy frecuente.
36
2.1.4.4 LODOS DEL SISTEMA POLINOX.
Los lodos de cal, han sido parte de las herramientas de los ingenieros de lodos por más
de 40 años. Estos sistemas se han utilizado frecuentemente en el pasado en forma
cíclica, ya que su uso óptimo depende mucho de la efectividad de los dispersantes a
utilizarse y de la eficiencia de los equipos de control de sólidos. A medida que la
profundidad de los pozos fue aumentando así fueron incrementando las temperaturas de
fondo.
Como dice Yajanua Patiño en su proyecto Selección de un sistema de fluidos de
perforación y completación para las formaciones productoras del oriente
ecuatoriano: La química de la solidificación de los lodos de cal esta bien
documentada y entendida. Los límites de estabilidad térmica de los lodos de cal y
ferrocromolignosulfonato pueden ser incrementados si se utiliza un equipo de
control de sólidos eficiente y moderno.
El ion calcio es una fuente de inhibición de gran efectividad para las arcillas
hidratables.
El sistema POLINOX consiste en la utilización de un producto nuevo, llamado
LIGNOX que es un lignosulfonato tratado con polímero, acompañado por el
defloculante polimérico THERMA THIN, y una generación nueva y eficiente de
equipos de control de sólidos permitiendo que los lodos de calcio puedan aplicarse
con éxito hasta temperaturas de 400º F.
Este sistema permite la estabilidad de las arcillas reactivas una reología estable a
temperaturas elevadas, un control efectivo de la filtración a altas temperaturas, una
tolerancia a contaminantes como: CO2, H2S, cemento, sólidos perforados y
cloruros además es libre de cromo y es muy flexible (88).
37
El sistema POLINOX combina las características de inhibición de los iones de calcio
con las propiedades de encapsulacion de los sistemas de polímeros que funcionan con
gran efectividad en el difícil ambiente encontrado al perforar lutitas de tipo bentonitico.
El LIGNOX posee como función primaria el control de la reología del sistema, con un
efecto secundario de estabilización de lutitas. Es un copolímero de lignosulfonato y
ácido acrílico termalmente estable diseñado especialmente para el control reológico de
lodos de cal a altas temperaturas, y prevenir la gelación y solidificación asociada con
estos lodos.
BARANEX es el agente de control de filtración del sistema POLINOX cuando las altas
temperaturas de fondo son un problema. Es un polímero de lignina modificado y posee
un efecto mínimo sobre la reología del sistema, actuando como un estabilizador del
mismo. Es un polímero aniónico con sulfonato como parte funcional del polímero;
tolera a los contaminantes más comunes en particular calcio y cloruros. No requiere la
presencia de material alcalino para solubilizarse y no es afectado por su presencia. (88)
AQUAGEL es el viscosificante primario del sistema, debiendo ser prehidratado en agua
fresca antes de ser utilizado. Después que el AQUAGEL ha sido hidratado en agua
fresca se debe agregar LIGNOX para estabilizar la mezcla. Las adiciones posteriores de
AQUAGEL al sistema deben ser limitadas no siendo necesarias en la mayoría de los
casos. Si es necesario incrementar la viscosidad del sistema el producto siempre debe
ser prehidratado.
El floculante THERMA THIN, es otro agente utilizado para el control reológico del
sistema. Funciona como un defloculante y no como dispersante, teniendo una
estabilidad hidrotermal de 350º F.
Controla los efectos de la gelación durante las maniobras por encima de los 350º F.
38
AKTAFLO-S, es un surfactante utilizado para estabilizar la reología de sistemas densos
a altas temperaturas, mejorando de esta manera el desempeño económico del lodo.
La cal utilizada por muchos años para prevenir la hidratación de las lutitas va a proveer
el ion de inhibición calcio.
Para mantener el pH del sistema POLINOX en el rango apropiado se utilizan hidróxido
de sodio o de potasio. A bajos niveles de salinidad se recomienda el empleo de KOH.
Sin embargo, en formaciones lutíticas de alto contenido bentonitico.
2.1.4.5 LODOS A BASE DE COMPUESTOS DE CALCIO.
El propósito de añadir calcio al lodo es convertir las arcillas sódicas en arcillas cálcicas;
este intercambio de bases de un catión monovalente de sodio a un catión bivalente de
calcio, con su mayor potencia de enlace, tiende a que las plaquetas de arcilla se
mantengan más unidas. A medida que las plaquetas de arcilla se deshidratan, el agua
absorbida en la arcilla hidratada se libera resultando una reducción en el tamaño de las
partículas y un aumento en el volumen del agua libre, con la correspondiente reducción
en la viscosidad. Este fenómeno permite que se mantenga mayor cantidad de lodos en el
sistema de lodo con una viscosidad y una resistencia de gel mínimas.
Cuando mayor es la concentración de calcio soluble en el filtrado, más inhibitorio es el
sistema. El calcio soluble varía entre 120 ppm en un lodo de cal hasta 800 ppm en un
lodo de calcio alcanzado inclusive los 1200 ppm en un lodo de yeso.
En cada tipo de lodo es necesario mantener un exceso de la fuente original de calcio
para disponer de calcio soluble para el intercambio de bases de los nuevos sólidos que
se incorporan en el sistema de sólidos.
Los lodos tratados con calcio ofrecen varias ventajas con respecto a los lodos
convencionales de agua dulce y bajo pH.
39
Estos lodos debido a las características inhibitorias son capaces de mantener una baja
viscosidad y una baja resistencia de gel, con alta tolerancia de sólidos por lo que se
puede aplicar en sistemas de lodos densificados y obtener densidades máximas de lodo
con bajas viscosidades cuando ello es necesario para controlar presiones subterráneas
anormales.
Los lodos tratados con calcio se usan principalmente cuando se deben perforar
formaciones de lutitas con tendencia a hidratarse y a desprenderse. El efecto inhibitorio
sobre lutitas y arcilla hidratables retarda su hidratación, permitiendo perforar un pozo
más estabilizado a través de formaciones de lutitas difíciles disminuyendo de esta
manera los problemas de pozo estrecho y de lutitas desprendibles. El incremento de
sólidos de bajo peso específico se minimiza también debido a la característica
inhibitoria del ambiente cálcico.
Los lodos tratados con calcio son también resistentes a la contaminación con los
contaminantes habituales como la sal, cemento, anhidrita.
La producción obtenida de formaciones de arena bentonitica se mejora por medio de la
disminución del hinchamiento que tiende a bloquear el flujo de fluidos hacia el pozo.
Se puede utilizar cualquier tipo de agua de mezcla para la preparación de lodos tratados
con calcio, es decir, agua dulce, salobre, agua de mar, etc.
El aumento de viscosidad de lodo durante la conversión a otro tipo de lodo puede causar
daño en el pozo. Antes de la conversión, la concentración de sólidos debe ser baja.
Las temperaturas superiores a 300º F pueden causar una serie gelificación, pudiendo
llegar incluso a cementarse, debido a la alta alcalinidad, al calcio soluble y sólidos
elevados que forman un cemento alúmino-silíceo.
40
Entre los síntomas de la cementación se debe mencionar un lodo proveniente del fondo
del pozo que esté seriamente gelificado, un olor a quemado y un descenso de alcalinidad
y del contenido de cal, mientras el lodo frío en las fosas está en buenas condiciones.
Para reducir a un mínimo la cementación, el porcentaje de sólidos en volumen debe ser
lo más bajo posible. La alcalinidad y el calcio deben ser mantenidos al nivel más bajo
posible, mientras se mantienen buenas propiedades de flujo y debe añadirse un poco de
cromato de sodio de 0.5 ppb.
2.1.4.6 LODOS DE BASE PETRÓLEO.
Al contrario de lo que ocurría con los lodos de base agua, aquí el petróleo, diesel o
alguna otra clase o derivado del petróleo es la fase continua del lodo, mientras el agua
dulce o salada representa la fase dispersa.
Una emulsión se define como una dispersión de partículas finas de un líquido en otro
líquido. Para un lodo de base petróleo, el agua salada esta dispersa en gotas pequeñas
dentro de una fase continua de petróleo, las gotitas se llaman fase dispersa. El petróleo
se llama la fase continua por que el petróleo es la fase externa que rodea las gotículas de
agua de una emulsión inversa.
En una buena emulsión no de be haber tendencia de separación de las fases. El petróleo
continuará siendo la fase contínua las gotas de agua no serán capaces de abrirse paso en
medio de la fase contínua o de entrar en contacto con las paredes del pozo o con la sarta.
Se conoce que la conducta de una emulsión inversa es influida considerablemente por la
relación petróleo-agua, por el tiempo y grado de agitación, por el tipo y cantidad de los
emulsionantes empleados.
Las gotitas de agua actúan como viscosificantes y contribuyen sustancialmente a la
resistencia del gel, al control del filtrado y a la suspensión de la barita. Mientras mas
41
pequeñas sean las gotitas emulsionadas, se tendrá mayor viscosidad, mejor suspensión
del densificante y menor pérdida de filtrado y es justamente lo que se busca al utilizar
lodos de base petróleo.
Mientras más alta sea la relación petróleo-agua es mejor, por que se mejora la
perforación, mejora la estabilidad térmica y se logra mayor resistencia a la
contaminación.
Con el menor contenido de agua de estos sistemas de elevada relación petróleo-agua, las
funciones normalmente cumplidas por el agua deben ser realizadas por aditivos
suplementarios que han sido especialmente desarrollados con ese propósito. Entre ellos
se incluyen viscosificante, suspensores de densificante como arcillas organofílicas, y
aditivos para control de filtrado, tales como el asfalto.
La zona del límite de contacto entre las fases petróleo y agua es el asiento de
importantes reacciones químicas. La cal se combina con los concentrados de lodo,
proveyendo el calcio para los jabones especiales de base calcio que se necesitan para la
formación de una emulsión estable.
Los jabones se han usado como agentes emulsionantes siempre así, los jabones de sodio
se han usado para formar emulsiones de petróleo en agua.
Durante la agitación inicial, el agua es fraccionada en pequeñas gotítas y dispersada
dentro de la fase continua de petróleo; si la agitación es más intensa, las gotítas son más
pequeñas y se produce una emulsión más densa. Las gotítas más pequeñas dan como
resultado una mayor superficie total de agua y una mayor área de contacto petróleo-
agua.
Los emulsionantes se concentran en esa interfase petróleo-agua y unen a las fases entre
sí. Si se trata de pequeñas gotículas, es menos probable que tiendan a unirse entre si
42
cuando se producen colisiones. Debe haber suficiente emulsionante en el sistema para
que pueda cubrir todas las gotítas de agua y suficiente cal para que pueda convertir
todos los concentrados en emulsiones de jabón cálcico.
Los concentrados sirven para mantener una emulsión estable de agua en petróleo
evitando la coalescencia de las gotículas de agua cuando se acercan hasta juntarse. Un
concentrado es una mezcla líquida de emulsionantes seleccionados, agentes gelificantes
y agentes de control de filtrado, y se puede emplear para formar una emulsión básica
para ambos sistemas de fase interna ya sea de CaCl2 y NaCl.
La fase acuosa interna no entra nunca en contacto con las paredes del pozo o con la
sarta. El agua está bien aislada al estar obligada a continuar en la fase interna. Por tanto,
el filtrado proviene usualmente de la fase continua, el petróleo. Si en el filtrado de alta
temperatura y alta presión hay algo de agua, eso indica inestabilidad de la emulsión y
debe ser corregido mediante las adiciones apropiadas de emulsionantes y/o de cal.
En la preparación de este sistema de lodo, es esencial que reañada cada ingrediente en la
correcta proporción para producir una emulsión estable. El material más critico que
requiere propiedades uniformes y precisas en el petróleo. Generalmente se utiliza diesel
con grado API de 32º - 40 º, aunque casi siempre se tiene disponible aquellos entre 34 º
y 37 º API. Todos los petróleos, así como dieseles, tienen su punto de anilina que indica
su característica solvente y debe ser alto para que no dañe las gomas de las bombas o de
los protectores de tuberías, si es posible de ser mantenido entre 135 º y 160 º F.
Cuando se utilizan petróleos de bajo grado API, es necesario utilizar un poco de diesel
para diluirlo.
El riesgo de condiciones inflamables debe tenerse en cuenta para todos los petróleos y
seguir las normas de seguridad adecuadas.
43
El agua de la fase interna, puede ser dulce o salada, se puede preparar con NaCl o con
CaCl2.
El control de la actividad de los lodos de base petróleo se logra ajustando la salinidad de
la fase acuosa, dado que el CaCl2 es más soluble que el NaCl de sodio, se puede obtener
una salinidad más alta. Además, el CaCl2 ofrece al operador la posibilidad de ajustar la
salinidad dentro del rango adecuado, mediante adiciones de CaCl2 en polvo y como esta
sal es más hidroscópica penetrará a través de la fase oleosa, continua hasta el interior de
la fase acuosa dispersa, en condiciones que el NaCl no lo haría.
Utilizando arcillas organolifílicas, se puede lograr viscosidad suficiente para la
suspensión de los materiales densificantes sin aumentar la fase interna acuosa, las
resistencias del gel y control de filtrado adicional en todos los rangos de temperatura.
Existe un sistema de lodos base aceite denominado KEN-X que utiliza varios
concentrados líquidos que se dispersan fácilmente cuando las comodidades del
mezclado son mínimas y pueden utilizarse en pozos cuya temperatura en el fondo sea
superior a los 500º F.
Cada concentrado debe añadirse en el orden y proporción correctos.
Este tipo de lodo, utiliza diesel en lugar de petróleo y agua salada a base de NaCl en una
proporción de 10 ppg de NaCl.
Los agentes densificantes básicos que se utilizan en este sistema de lodos en aceite son
la barita y el carbonato de calcio.
Los procedimientos de mezclado de los sistemas de lodos de base aceite varia con la
localización del equipo de mezcla, es decir si la mezcla se hace en la planta de mezclado
o en el campo. Sin embargo el método preferido de mezcla es en el campo donde toda el
agua, arena, lodo, etc. Deben ser retirados de las piletas antes de iniciar las operaciones
44
de mezcla. Las líneas de conexión también deben quedar libres de lodo viejo; es
necesario revisar las líneas y válvulas para que no haya pérdidas, ya que son costosas y
difíciles de justificar.
2.1.4.7 LODOS DE BIOPOLÍMEROS.
El polímero XC, es un viscosificante altamente efectivo. El sistema de lodos a base de
éste polímero se considera como el de mayor reducción de viscosidad por corte de todos
los lodos conocidos.
Se puede formular utilizando cualquier tipo de agua y es resistente a la contaminación
por sal, yeso o anhidrita.
El polímero se vierte lentamente por el embudo, utilizando el corte máximo del equipo
de mezclado. El pH del agua de preparación debe estar neutro de 6 a 8; luego se
entrecruzan los dos componentes. Las adiciones de polímero y el entrecruzamiento
deben realizarse antes de añadir otras sustancias tales como soda cáustica, sales o
arcillas, el entrecruzamiento no es sino la adición de cloruro crómico o de alumbre de
potasio y cromo para doblar el efecto viscosificante del polímero XC. Se debe agregar
0.3 libras de cloruro crómico por una libra de polímero; el cloruro crómico se disuelve
fácilmente en agua y se debe añadir por medio de un barril químico. Se sabe que los
compuestos de cromo son tóxicos y en contacto con la piel producen quemaduras. La
soda cáustica puede interferir en el entrecruzamiento si toma contacto con el cromo
antes que lo haga el polímero. Por esta razón los tratamientos con soda cáustica, en caso
se ser necesarios, deben ser separados y preferiblemente posteriores a las adiciones de
cloruro crómico.
Las adiciones de soda cáustica deben hacerse lentamente y por medio de un barril
químico y el pH no debe sobrepasar el 9.5.
45
Generalmente se añade una pequeña cantidad de bentonita, GEL, para control de
filtrado, textura del revoque y lubricación.
Casi siempre se utiliza 1 ppb de polímero XC por cada 5 o 10 ppb de bentonita. A veces
se añade un almidón o más bentonita para que la pérdida de filtrado este por debajo de
los 15 cm3 y también el preservativo biocida como el Driocide, puesto que bajo ciertas
condiciones el polímero puede estar expuesto a un ataque de bacterias. Pueden añadirse
aditivos poliméricos de control de filtrado siempre y cuando sean compatibles son las
sales del sistema.
Pueden agregarse al sistema dispersantes para reducir las resistencias de gel o para
disminuir la perdida de filtrado, dispersando las arcillas y los sólidos de perforación sin
afectar el polímero XC.
No se necesitan utilizar dispersantes si se mantienen los sólidos en nivel mínimo. El
sistema puede ser densificado con barita hasta 14 ppg sin requerir dispersantes. Pueden
también lograrse densidades más altas, hasta 18 ppg o mayores, pero añadiendo
dispersantes.
La limitación más marcada que tiene este polímero XC es que la temperatura del pozo
no debe exceder de 300º F.
Las facilidades para mezclar el polímero en agua antes de que pasen al sistema principal
resultan útiles, aunque no son indispensables.
La contaminación con cemento puede constituir un problema, ya que el polímero se
destruye a un pH excesivamente alto. Si se desea hacer un tratamiento, conviene preferir
el bicarbonato al carbonato de sodio. El atropamiento de aire debe evitarse en lo posible,
por lo que es necesario utilizar un aditivo antiespumante y desgasificadotes; finalmente
para controlar la corrosión deben utilizarse aminas fílmicas.
46
2.1.4.8 LODOS DE POLÍMEROS CELULÓSICOS.
Este sistema se basa en la utilización de los polímeros DRISPAC y CMC, que son
excelentes agentes de control de filtrado que sirven también como viscosificantes. Más
aún, ellos producen inhibición mediante la encapsulacion de los sólidos de perforación.
El CMC es muy sensible a la sal, mientras que el drispac lo es menos, aunque también
el CMC tolera mejor el calcio que el drispac. El CMC tolera máximo 50000 ppm de sal,
mientras que el drispac tolera máximo 400 ppm de calcio; si se sobrepasan esos valores,
las propiedades del lodo dejan de ser satisfactorias y es necesario un tratamiento de
polímero muy intenso.
Los sistemas consisten básicamente de agua, bentonita, gel, fibras asbesto precortadas y
empastilladas y polímero. Durante la perforación debe mantenerse suficiente cantidad
de polímero en el sistema para asegurar que queden cubiertos todos los sólidos, con lo
que se lograra el control deseado de la filtración y de viscosidad. Debe añadirse un par
de bolsas de bentonita por día a menos que el lodo tenga ya un alto contenido coloidal,
y pueden añadirse fibras de asbesto si se quiere una mayor capacidad de levantamiento.
Los polímeros cubren las superficies de las partículas de atapulgita, limitando su efecto
y casi no se la emplea.
El pH debe mantenerse entre 8.5 y 9.5; las adiciones de soda cáustica deben hacerse
lenta y cuidadosamente.
El empleo de tamices vibratorios, desarenadotes y desarcilladores provee el mejor
control de sólidos en estos sistemas. Si el control de sólidos no es eficiente o si se
perforan grandes secciones de lutita blanda, puede requerirse una marcada dilución o
dispersión.
47
El efecto de los contaminantes químicos depende de los sólidos del sistema, del tipo de
agua, del contaminante y del polímero que se ha empleado. Los sistemas de agua salada
son menos afectados por los contaminantes que los de agua dulce. Sin embargo, los
efectos de los contaminantes sobre los sistemas no dispersos de agua dulce, suelen ser
serios, por tanto se recomienda el pretratamiento contra la contaminación cálcica
utilizando bicarbonato o carbonato de sodio.
Los dos tipos de polímeros se han comportado bien en lodos hasta temperaturas de
300ºF. Si el control de sólidos es excelente, los sistemas pueden ser densificados con
barita hasta aproximadamente 13,5 ppg. Los sistemas se pueden convertir fácilmente en
sistemas dispersos por adición de lignosulfonatos.
En los sistemas de Drispac y en los sistemas de agua salada en general, hay una
tendencia que al cabo de un tiempo se separe agua y aparezca en la superficie si no se
agitan las piletas, para que recuperen la apariencia normal que tienen estos lodos.
2.1.4.9 POLÍMEROS UTILIZADOS EN EL SISTEMA KCl.
Este sistema es no disperso y se caracteriza por la utilización de dos polímeros básicos
que son: Una poliacrilamida líquida de alto poder molecular parcialmente hidrolizada,
que sirve como viscosificante y encapsulante, además de un poliacrilato líquido de bajo
peso molecular, como adelgazante y defloculante.
Además de estos dos polímeros se introduce el catión potasio para que en combinación
con el polímero poliacrilamida imparta características inhibitorias al sistema.
Este sistema se aplica para la estabilización de lutitas dificultosas con alto contenido de
arcillas, las cuales son muy hidratables y producen la inestabilidad del pozo. Sabemos
que el grado de hidratación de las lutitas depende del catión intercambiable que se
48
encuentra alojado entre las laminillas de sílice-alúmina-sílice que constituye las
partículas de la arcilla.
Los más comunes son los cationes de sodio, de calcio y de potasio; cada uno de ellos
con tamaño y densidad diferente.
La arcilla sólida exhibe una marcada hidratación debido al menor tamaño del catión
sodio y la débil densidad de carga. El catión calcio tiene un tamaño más o menos igual
pero como es divalente, tiene una densidad de carga mayor; mientras que el catión
potasio es único porque su mayor tamaño lo hace encajar estrechamente en la cavidad y
por tanto deja poco espacio entre las laminillas para el proceso de deshidratación.
El potasio puede provenir de cloruro de potasio, acetato de potasio, hidróxido de
potasio, lignito potásico, carbonato de potasio. El acetato de potasio es el más
recomendado porque aporta el potasio sin dejar el indeseable ion cloruro en el sistema.
Para el manejo de este sistema se debe mantener la concentración de potasio entre 2% y
5% para la inhibición requerida.
En este sistema se emplean aditivos tales como el polímero KELSAN XC para controlar
la viscosidad, en fluidos de perforación de base agua. Es efectivo en todo tipo de fluidos
de perforación de base agua, desde sistemas de bajo contenido de sólidos a sistemas de
alta densidad. Es compatible y estable en presencia de alta concentración de sales; se
utiliza en lodos de agua dulce, agua de mar, sistemas saturados y en el sistema de lodo
polimérico KCl. Es compatible con todos los aditivos normalmente utilizados y
suspenderá de manera satisfactoria a la barita.
Otro aditivo importante es el WI-100 conjuntamente con el BENEX, para la formación
y mantenimiento de sistemas de lodos no dispersos. Es resistente a la acción bacterial y
49
posee una alta estabilidad térmica, es útil hasta los 400º F. es sistemas no dispersos su
uso principal es como agente controlador de filtrado, a alta temperatura y alta presión.
Se la utiliza también para controlar y estabilizar las propiedades del flujo del sistema de
lodos poliméricos KCl, reduciendo el punto cedente y geles sin dañar químicamente a
los lodos del sistema.
El polímero del sistema KCl, combinándolo con bentonita prehidratada y el polímero
KELSAN XC, es excelente para perforar lutitas medio duras o duras con problemas de
derrumbe. Inclusive sirve como lodo base y controla la floculación con el polímero KCl.
Se puede lograr estabilización de las lutitas mediante el uso del polímero encapsulador
como el MF-1, proveyendo inhibición al sistema y minimizando el contacto con el agua.
El efecto combinado del MF-1 y el polímero del sistema KCl minimiza la hidratación y
dispersión de lutitas sensibles al agua, controlando de esta manera el incremento de
sólidos coloidales de baja densidad; de esta manera se llevan recortes más
representativos a la superficie mejorando la eficiencia del equipo de control de sólidos.
2.1.4.10 POLÍMEROS UTILIZADOS EN EL SISTEMA NEW DRILL
El polímero New Drill es un aditivo de emulsión polímera que se lo encuentra en estado
líquido y polvo.
Como dice Stewart Alejandro en su libro Propiedades de los Fluidos: “Esta
diseñado para proporcionar estabilidad al esquisto “lutita” y para reducir la
fricción y viscosidad de fluidos de perforación basado en agua. Es un derivado
poliacrilado, aniónico, de peso molecular alto”. (78)
Generalmente se puede usar para inhibir la desintegración y dispersión de los esquistos
como el de lutita, actúa como estabilizador de la sarta de perforación, además se usa
50
como agente floculante en sistemas de lodo no disperso y proporciona viscosidad
suficiente para sacar los ripios de perforación.
Se puede aplicar en áreas con esquistos dispersos blandos así como aquellas con
esquistos quebradizos duros, debido a que su absorción reduce grandemente la
dispersión del ripio, mejorando el rendimiento del equipo de control de sólidos y reduce
la preparación de lodo.
El sistema New Drill, utiliza agua dulce, agua salada, de mar, salmueras de cloruro de
potasio y sodio. También se puede utilizar espumas estables para aplicaciones de
perforación con espuma. Debido a sus características, mejoran en gran manera la
capacidad de penetración de la sarta de perforación.
Este polímero ha sido comprobado plenamente en los pozos, y se lo conoce
perfectamente.
Así, se sabe que reduce el embolamiento del estabilizador y broca, reduce la
preparación de lodo para esquistos altamente dispersivos, y mejora la limpieza del pozo.
2.1.4.11 LODOS DE ALMIDÓN.
Los lodos de almidón son lodos no dispersos cuyo agente principal de control de
filtrado es el almidón pregelatinizado. Además del control de filtración, el almidón
contribuye con su viscosidad y provee inhibición encapsulante por su acción de
recubrimiento de los sólidos de perforación.
Generalmente son sistemas de agua salada; pero algunas veces se han utilizado en
sistemas de agua dulce.
Este tipo de lodo viene a constituirse en una evolución de los lodos nativos o de agua
dulce. El contenido en almidón es aumentado gradualmente hasta alcanzar un total de 2
a 8 ppb. Como ocurre con cualquier viscosificante, debe tenerse cuidado de evitar
51
sobrepasarse en todo momento. Por otra parte, si el lodo contiene muy pocos sólidos
arcillosos, pueden añadirse atapulgita o bentonita para ayudar a aumentar la viscosidad
y dar al lodo el contenido coloidal necesario. Para controlar la perdida de filtrado en
pozos de tamaño intermedio y velocidades de penetración intermedias, generalmente se
prepara un lodo de almidón como base adicionando 6 sacos de 50 libras cada 12 horas.
Para evitar la fermentación del almidón, estos sistemas deben incorporar un bactericida,
a menos que sean saturados de sal. El tratamiento normal de 1 ppb. A veces es necesario
pasar de un preservativo a otro porque ha aparecido una bacteria resistente al primero.
Si no se detiene la fermentación se produce la destrucción de las propiedades del lodo y
un mal olor que se hace progresivamente insoportable.
El pH de este tipo de lodos se mantiene generalmente entre 7 y 9,5. Se usan a menudo
algunos inhibidores de corrosión y también antiespumígenos.
El efecto de la sal, el yeso, la anhidrita o el cemento sobre el lodo de almidón es
determinado por su efecto sobre las arcillas y los sólidos de perforación del lodo. Sin
embargo dado que el almidón liga y retiene agua libre, la severidad del efecto del
contaminante tiende a ser mayor a altas concentraciones de almidón. Para tratar la
contaminación con calcio debe usarse carbonato o bicarbonato de sodio. El uso de
dispersantes debe evitarse o reducirse a un mínimo.
La máxima temperatura que puede soportar un lodo de almidón es de 300º F. Los lodos
de almidón son generalmente no densificados o muy de repente se utiliza una cantidad
moderada de barita.
52
2.1.4.12 FLUIDOS ESPACIADORES.
Los fluidos espaciadores se usan en la industria petrolera para desplazar y separar
distintos fluidos en el espacio anular de la perforación, con la finalidad de reducir el
contacto o mezcla de dos fluidos.
Así tenemos como ejemplos los siguientes casos:
a. Separar el cemento y los fluidos de perforación.
b. Desplazar los fluidos de perforación con salmueras.
c. Separar los lodos de aceite de los lodos de agua.
d. Recuperar costosos lodos de aceite y salmueras.
e. Prevenir la dilución de las soluciones para tratamientos químicos.
Los polímeros Kelsan XC y Kelsan XCD, son convenientes en los diferentes fluidos
espaciadores por sus singulares características de viscosidad. La pseudoplasticidad, es
decir alta viscosidad a bajas tasas de corte y baja viscosidad a altas tasas de corte, de la
solución polímera ofrece una elevada viscosidad anular para desplazamiento y
suspensión óptimos.
La eficacia de desplazamiento con flujo laminar en espacios anulares excéntricos es
elevada.
2.1.4.13 LODOS DE ACEITE.
Generalmente se emplean lodos de aceite cuando un pozo se encuentra a punto de entrar
en una zona productora o cuando se presentan problemas especiales de perforación,
tales como las altas temperaturas, el derrumbe de lutita o tubería atascada. Los dos tipos
de lodos de aceite son los lodos a base de aceite y los lodos de emulsión inversa. Ambos
son caros y deben ser manejados con cuidado especiales durante la operación.
53
Lodos a base de aceite. Básicamente, un lodo a base de aceite consiste en aceite diesel,
emulsificadores, estabilizadores, sal y menos de un 5 por ciento de agua. La
composición exacta depende de la compañía suministradora. Aun cuando un lodo a base
de aceite contiene una pequeña cantidad de agua, cualquier agua adicional constituye un
contaminante que debe evitarse. Hasta una cantidad mínima puede producir un
espesamiento indeseable del fluido.
Lodos de emulsión inversa. Un lodo de emulsión inversa puede contener de 10 a 50 por
ciento de agua por volumen. El agua es emulsionada en forma de pequeñas gotas en el
aceite. Preparados adecuadamente, los lodos de emulsión inversa son emulsiones
apretadas. Ellos se usan actualmente con mucho menos frecuencia que durante los
principios de los años setenta.
2.1.4.14 FLUIDOS GASEOSOS.
Usando como fluido de perforación aire, gas natural, gases inertes o mezclas con agua,
se han obtenido grandes ventajas económicas en secciones de rocas consolidadas donde
difícilmente se encontrarían grandes cantidades de agua, pues un aporte adicional de
líquido contribuiría a formar lodo, embotando la sarta, especialmente la broca; el aire o
gas seco proveen la mayor rata de penetración de los diferentes fluidos de perforación,
los cortes son usualmente reducidos a polvo al mismo tiempo que se dirigen a la
superficie, al ser bombardeados a alta velocidad contra los tool joints.
El transporte de los cortes depende de la velocidad en el anular, al no poseer
propiedades que garanticen por sí mismas la suspensión de los cortes o sólidos
transportados; siendo no recomendable su uso ante paredes de pozo inestables,
formaciones productoras de agua, formaciones con alta presión de poro y adversos
factores económicos. En general el uso de este tipo de fluidos resulta en una rata de
54
perforación más rápida, mayor footage para la broca, mayor posibilidad para tomar
pruebas de las formaciones, limpieza de los corazones, mejores trabajos de cementación
y mejores completamientos.
Se usa mist drilling o perforación de niebla cuando una pequeña cantidad de agua entra
al sistema, eventualmente agentes espumantes son inyectados en la corriente por tanto
disminuyen la tensión interfacial entre el agua, dispersándola dentro del gas, lo cual
incrementa la habilidad de eliminar el agua producida por la formación. Agentes anti-
corrosión normalmente no son usados pero cuando ocurre o se encuentra agua, un
inhibidor tipo amina sirve para proteger la sarta.
Lodos espumosos. Fabricados mediante la inyección de agua y agentes espumantes
dentro de una corriente de aire o gas creando un espuma estable y viscosa o mediante la
inyección de una base gel conteniendo un agente espumante, su capacidad de acarreo es
dependiente más de la viscosidad que de la velocidad en el anular. En cuanto a los lodos
aireados en una base gel, tienen el propósito de reducir la cabeza hidrostática y prevenir
pérdidas de circulación en zonas de baja presión, además de incrementar la rata de
penetración.
ULTIMOS LODOS PROPUESTOS COMO ALTERNATIVA A LOS FLUIDOS
NEUMÁTICOS
En momentos en los cuales las técnicas de perforación, de bajo balance de presión
(underbalance) tienen gran aplicación en los Estados Unidos de América (más del 12%
de los pozos allí perforados durante 1997 se planearon con este método), es así que se
ha propuesto un nuevo sistema de lodos que han sido probados en campo con éxito y
que se constituyen en una buena alternativa al uso de fluidos neumáticos, pues con
ellos:
55
• Se puede disponer de un lodo de muy baja densidad e incompresible.
• Se eliminan los grandes compresores requeridos por los fluidos neumáticos.
• Se pueden utilizar herramientas MWD.
Como con los fluidos neumáticos, con estos nuevos lodos se pueden lograr ratas de
perforación altas y disminuir los daños de formación y las pérdidas de circulación. La
reducción de densidad en lodos convencionales incluso puede lograrse agregando (en
concentraciones de mas del 20%, en volumen) esferas de vidrio huecas (gravedad
especifica de 0.37, diámetro promedio de 50 micrómetros y 3,000 psi de resistencia al
colapso) desarrolladas con el auspicio del Departamento de Energía de los Estados
Unidos. De fácil remoción y reciclables.
2.1.5 PRUEBAS DEL LODO DE PERFORACIÓN.
El encuellador de la cuadrilla de perforación es el responsable de la medición del peso
del lodo, la viscosidad de embudo y a veces la perdida de filtrado. También puede medir
el contenido de arena y sal y la alcalinidad. Los pozos profundos y costosos requieren
pruebas para todas las propiedades físicas y electrolíticas del lodo. Aquellos análisis son
llevados a cabo a intervalos regulares por un ingeniero o técnico de lodo. La razón por
la cual se efectúan estas pruebas es para determinar las propiedades que posee el lodo en
un momento dado, para así tratarlo si fuese necesario otorgarle las propiedades
necesarias para la situación de perforación encontrada.
Prueba de Densidad o Peso.
Como dice la Universidad de Texas en su libro Sistemas de Circulación: La
densidad, o el peso por unidad de volumen, puede expresarse como libras por
56
galón (lb/gal), libras por pie cúbico (lb/ft3), kilogramos por metro cúbico (kg/m3),
densidad relativa, o libras por pulgada cuadrada por 1,000 pies, (lb/pg2/1,000 pies)
kilopascales por metro por 100 m de lodo en el pozo. La última medida es la más
conveniente para calcular la altura hidrostática de la columna de lodo para
cualquier profundidad del pozo porque está expresada en las mismas unidades
empleadazas para la presión de la bomba y para la presión del fluido de la
formación. Para medir la densidad del lodo se usa una balanza del lodo. (12)
Gráfico # 9: Balanza de Lodo.
La densidad debe mantenerse dentro de ciertos límites, es decir, lo suficientemente alta
para impedir cabeceos, y lo suficientemente baja para evitar las pérdidas de circulación
y también para mejorar el régimen de penetración.
57
Pruebas de Viscosidad y Fuerza del Gel.
Gráfico # 10: Embudo Marsh.
La viscosidad y la fuerza del gel están relacionadas a las propiedades de flujo del lodo.
La medición rutinaria de la viscosidad del lodo se lleva a cabo con un embudo Marsh, el
cual proporciona el dato de viscosidad en segundos. La fuerza del gel del lodo es una
medida de su capacidad para hacerse espeso o gelatinoso cuando se encuentra en
reposo. Tal fuerza se mide usando un viscosímetro de indicación directa y siguiendo el
procedimiento indicado.
58
Gráfico # 11: Viscosímetro
Un lodo debe ser lo suficientemente espeso como para acarrear los ripios hacia la
superficie, y lo suficientemente delgado como para fluir libremente a través del sistema
superficial. En las formaciones de roca dura es necesario añadir bentonita, polímeros o
algo similar para obtener una viscosidad suficientemente alta. En las formaciones de
lodo gelatinoso es necesario añadir diluyentes para disminuir la viscosidad.
Pruebas de Filtración Y de Formación de Paredes.
El régimen de filtración es una de las propiedades mas importantes del lodo de
perforación, ya que es una medida de la cantidad relativa de agua en el lodo perdido en
formaciones permeables y por consiguiente de la cantidad relativa de la costra de lodo
depositada sobre las paredes permeables del pozo. Las medidas son hechas con
instrumentos denominados filtros prensas, ya sea a bajas temperaturas o altas
temperaturas simulando condiciones de fondo del pozo.
59
Gráfico # 12: Filtro Prensa.
Los resultados indican el volumen del filtrado y el espesor de la costra de lodo.
Determinación del Contenido de Arena.
Gráfico # 13: Kit para determinar el contenido de arena
60
La medición del contenido de arena en el lodo se lleva a cabo con un simple medidor
del contenido de arena, el cual proporciona el porcentaje por volumen del contenido de
arena del lodo. Cualquier partícula atrapada en dicho aparato de malla 200 se denomina
arena.
Determinación del Contenido de Sólidos, Líquidos y Aceite.
Muchas propiedades del lodo de perforación – la densidad, la viscosidad, la fuerza del
gel y el régimen de filtración – de penden en gran parte del contenido de sólidos en el
lodo. La densidad relativa calculada de la parte sólida indica las cantidades relativas de
los sólidos de perforación y los materiales densificantes presentes, los cuales son de
importancia especial en lodos pesados.
Debido a que la viscosidad del lodo es afectada por el volumen relativo de los sólidos,
es importante conocer este volumen y así decidir acerca del tratamiento necesario. Por
ejemplo, si el contenido de sólidos es muy alto, se deberá usar agua en lugar de
reactivos químicos para el adelgazamiento. La fuerza del gel y la velocidad de filtración
están relacionadas a las fuerzas de atracción y repulsión existentes entre las partículas
sólidas del lodo, y por consiguiente a los tipos de sólidos y a sus volúmenes.
Para propósitos de investigación, el contenido de sólidos puede determinarse en una
retorta evaporando una porción del lodo y pesando el residuo, a continuación
calculándose el volumen.
Como dice la Universidad de Texas en su libro Sistemas de Circulación: En lodos
de agua salada el cálculo debe corregirse para que tome en cuenta el contenido de
sal. En lodos de emulsión de aceite, el lodo se destila y el líquido se condensa y se
mide. Existen alambiques disponibles para la determinación del contenido de los
sólidos y los líquidos en el lodo. El lodo claramente necesita dilución si a un peso
61
o a una densidad de lodo determinada la viscosidad y el contenido de los sólidos
son más altos que el valor recomendado. (14)
Determinación del pH.
Gráfico # 14: Medidor de pH electrométrico.
El pH de un fluido de perforación indica su acidez o alcalinidad relativa. Un líquido
perfectamente neutro tiene un pH de 7; una solución ácida tiene un pH menor de 7; una
solución alcalina tiene un pH mayor de 7. La medición del pH emplea el método
calorimétrico, usando tiras de papel tratadas químicamente, o el método electrométrico,
usando medidores de pH de electrodos de vidrio. Los lodos bentoníticos normalmente
poseen un pH dentro del valor de 8.5 a 9.5; la mayoría de los diluyentes deben tener un
pH sobre 9 para activarse; el régimen de corrosión es mínimo en un pH entre 10 y 12;
los sistemas de cal poseen un pH alrededor de 12.
62
Gráfico # 15: Tiras de papel tratadas químicamente para medir el pH
Otras Pruebas.
Las pruebas de lodo, tales como el análisis de filtrado, el intercambio de cationes, la
resistividad y la estabilidad eléctrica de las emulsiones, deben ser efectuadas por un
ingeniero de lodos con el propósito de resolver problemas de perforación especiales.
2.1.6 MANEJO SEGURO DEL LODO Y DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS.
El control del lodo incluye frecuentemente el uso de productos químicos que son
peligrosos para quienes los manejan. Los miembros de las cuadrillas de perforación
deben estar completamente conscientes de los riesgos y deben conocer las precauciones
a tomarse de primeros auxilios para casos de accidentes. Cuando se emplean nuevos
productos químicos, las cuadrillas de perforación deben ser instruidas en las
precauciones a tomarse para su manejo y almacenamiento.
Los barriles que contienen productos químicos para los tratamientos se encuentran
normalmente colocados sobre la zanja de lodo y deben tener escaleras de acceso y piso
de trabajo resistentes.
63
La parte de arriba del barril no debe se más alta de la cintura de una persona parada
sobre la plataforma, de manera que la cara y el tronco del cuerpo se encuentren fuera de
la salpicadura.
En general la mezcla de productos químicos secos a través de la tolva de lodo no es
peligrosa. Sin embargo, si varios trabajadores agregan los productos químicos
simultáneamente, ellos deberían trabajar en grupo y protegerse mutuamente. Ellos
deberían precaverse de no atascar la tolva de lodo porque una tolva tapada puede
ocasionar salpicaduras del lodo a los trabajadores.
La soda cáustica (hidrato de sodio) se provee en forma de un producto químico seco en
bolsas de papel. Su manejo es extremadamente peligroso, especialmente para los ojos.
Es un álcali muy fuerte que quema la piel, especialmente si la piel se encuentra seca.
Los lodos que se tratan fuertemente con álcalis también queman la piel, ya sea por
contacto directo o después de absorberse a través de la ropa. En caso de quemaduras de
la piel hay que proceder a lavar la parte afectada con un chorro de agua. A continuación,
es beneficial un lavado con vinagre. Los miembros de la cuadrilla deberían tener
cuidado con la ropa enlodada. Puede que las quemaduras no suceden inmediatamente,
pero debería lavarse el lodo para prevenirlas.
Las quemaduras en los ojos necesitan un lavado inmediato con gran cantidad de agua
seguido de una aplicación de pomada de ácido bórico o de aceite de castor. Las
quemaduras en los ojos deben ser tratadas por un medico lo mas pronto posible.
Si la soda cáustica se maneja adecuadamente, ella podrá mezclarse en forma segura en
un barril de productos químicos. La soda cáustica en agua genera calor y puede hacer
que el barril hierva. Si la soda cáustica se añade a través de una tolva en un pequeño
chorro constante, el lodo normalmente la aceptará fácilmente. Por otra parte, la adición
64
súbita de una cantidad grande de soda cáustica puede espesar el lodo, ocluir la salida y
hacer que la mezcla rebose la tolva o salpique sobre la cara de algún trabajador. Los
miembros de la cuadrilla deben usar gafas para manejar la soda cáustica y también
guantes de caucho.
Los preservativos de almidón en los lodos tratados contienen una base de formaldehído
y también a menudo bactericidas. Estos son venenosos cuando se ingieren, y sus
vapores y polvos pueden afectar seriamente los pulmones y los ojos. El manejo de ellos
requiere cautela y buen juicio.
El uso de lodos a base de aceite o de lodos emulsión inversa exigen ciertas
precauciones. Las perdidas de fluido deben mantenerse a un mínimo porque estos lodos
son costosos. Debe evitarse estrictamente la contaminación con agua. Los lodos de
aceite deben mantenerse lejos del piso de la cabria para evitar una suciedad resbalosa y
aceitosa que puede ser peligrosa. Hay que tener en cuenta también que estos lodos
dañan las mangueras de caucho, las empaquetaduras y el equipo relacionado; por
consiguiente, deben usarse piezas hechas de caucho sintético cuando se usa esta clase de
lodos.
El aceite utilizado en los lodos a base de aceite y los lodos de emulsión inversa es
inflamable. Aun cuando el aceite usado tiene un punto de inflamación alto para reducir
el riesgo de incendio y aun cuando los lodos de aceite contienen de 5 a 50 por ciento de
agua con el propósito de reducir todavía más el riesgo de incendio, estos lodos no son
necesariamente incombustibles. A pesar de que la mayoría de los lodos de aceite
contengan suficientes sólidos y agua para impedir que se quemen, por precaución
siempre deben ser tratados como si fueran fácilmente inflamables.
65
Deben instalarse y observarse estrictamente los avisos prohibiendo fumar alrededor de
la cabria. También deberán tomarse otras precauciones para evitar incendios en casos de
sobrecalentamiento o cuando el lodo se contamina con petróleo crudo o con
entrecortamiento de gas.
66
CAPÍTULO III.
3. EL ÁREA DE PERFORACIÓN.
Gráfico # 16: Área de Perforación.

67
3.1 DEPÓSITO DE MATERIALES.
3.1.1 DEPÓSITO DE MATERIALES ENSECADOS PARA EL LODO.
Gráfico # 17: Sacos de aditivos secos.
Fuente: Manual de Fluidos de Perforación “Brandt”.

Este depósito es una caseta encerrada donde se almacenan ordenadamente los sacos de
aditivos secos, normalmente se encuentran a lado de los tanques de succión y los
depósitos para materiales a granel.
3.1.2 DEPÓSITO PARA ADITIVOS SECOS A GRANEL.
Estos depósitos grandes facilitan el manejo de los aditivos como es la arcilla o los
sólidos para aumentar la densidad del lodo tales como: barita y bentonita, etc.
Este es un espacio o cuarto como uno lo quiera llamar ya que en el campo de la
industria petrolera le han dado varios nombres pero la función es la misma. Este espacio
puede tener diferentes dimensiones y su función es como bodega o de almacenar para
así facilitar el manejo de los aditivos como es la arcilla o los sólidos para aumentar la
densidad del lodo tales como: barita y bentonita los que generalmente se emplean en
grandes cantidades.
68
Gráfico # 18: Depósito para aditivos secos.

3.2 TANQUES DE LODO.
3.2.1 DEFINICIÓN.
Los tanques de lodo son recipientes de acero que facilitan el manejo de los fluidos de
perforación. Son de forma generalmente rectangular que se conectan unos a otros a
través de conexiones bridadas, se encuentran en el área de preparación. Se llaman
tanques de succión y en el área de reacondicionamiento se llaman tanques de
asentamiento, también se los conoce con el nombre de cantinas de lodo.
3.2.2 FUNCIONES.
Las funciones principales de los tanques de lodo son:
1. El acumular el lodo circulado desde el pozo,
2. El proporcionar fluido a la bomba para la circulación; y
3. El almacenar lodo para proveer suficiente fluido para llenar el pozo cuando se
saca la tubería.
69
Una cabria de perforación para pozos de profundidad mediana puede operar
normalmente en forma bastante satisfactoria con fosos de tierra para la circulación.
Aun cuando la mayoría de las cabrias se encuentran equipadas con tanques de acero,
seria útil examinar un sistema con fosos de tierra para comprender las funciones
básicas de los tanques de lodo.
Gráfico #19: Funciones de los tanques.

Cuando se usan fosos de tierra, una trinchera corta entre los dos asegura que la corriente
de lodo viaje la longitud total de cada foso antes de llegar a la bomba. El movimiento
lento del lodo permite que los ripios se asienten antes que el lodo sea bombeado de
70
regreso al pozo. El primer foso es lo suficientemente grande para contener los ripios de
la arena y de la lutita que se han removido del pozo durante el curso de la perforación.
El segundo foso es adecuadamente grande como para contener suficiente lodo para
llenar el pozo cuando la barra maestra se encuentra afuera del pozo, más un margen
adicional.
Como dice Brandt en su Manual de Herramientas y Equipos Petroleros. Una
zaranda vibratoria a la salida de la línea de descarga separa los ripios mas grandes
fuera de la corriente antes de que esta llegue al tanque de asentamiento,
permitiendo así que este sea más pequeño de lo que ordinariamente seria posible.
Donde pueda emplearse, la circulación a través del foso de reserva proveerá
fluidos para la perforación casi libres de sólidos. Esta distribución se usa
extensamente en perforaciones superficiales junto con un sistema de agua pura
floculada.
Los tanques de lodo construidos de acero ofrecen una distribución mejor para la
circulación de fluidos comparados con los fosos de tierra; normalmente dos, tres,
cuatro y aun más tanques de acero se usan en un sistema de circulación. (115)
Los tanques de acero tienen muchas ventajas sobre los fosos de tierra. Tienen un
volumen fijo, pueden ser limpiados fácilmente y pueden colocarse de manera de dar una
carga positiva para la succión de la bomba. El tratamiento químico del lodo es mas fácil
con tanques de acero porque el volumen del lodo puede ser calculado de manera
precisa. Las artesas, o zanjas, de acero pueden instalarse permanentemente con los
tanques de acero y son más fáciles de limpiar que las trincheras de tierra. A propósito,
cabe mencionar que las zanjas de acero deben colocarse de manera que la corriente del
lodo pueda desviarse a cualquier tanque. De esta manera, el lodo puede desviarse
71
directamente al tanque de asentamiento, al foso de reserva o al tanque de succión.
Equipos tales como las zarandas vibratorias, los agitadores de lodo, los desarenadotes,
los desenlimadores, los desgasificadotes o las centrifugas son fácilmente instalados en
los tanques de lodo de acero.
Gráfico # 20: Equipos en superficie por donde circula el lodo.

Las líneas flexibles entre la bomba de lodo y los tanques y entre los tanques mismos
permiten que la instalación en nuevos locales se haga más rápido, lo cual constituye otra
ventaja que ofrecen los tanques de acero.
A menudo las cabrias con tanques de acero también tienen fosos grandes de tierra que
se construyen excavando un área cercana al pozo. Estos son denominados fosos de
reserva, y se emplean para depositar fluido de desperdicios, ripios y basura inclusive
que se acumula a medida que se perfora un pozo.
72
Gráfico # 21: Válvulas y líneas de alivio.

A veces una pequeña área de un foso grande de reserva se divide para depositar el
excedente de lodo bueno que no se usa en ese momento. Los fosos de reserva se utilizan
también para evitar que los desechos del pozo se derramen y perjudiquen terrenos
adyacentes. También ayuda a la protección ambiental.
73
El equipo auxiliar es esencial en la circulación cuando se emplean lodos pesados.
Debido a estos aparatos los ahorros de tiempo de uso de la cabria, así como el ahorro de
materiales de lodo y productos químicos demás justifican su costo.
3.3 EMBUDO O TOLVA MEZCLADORA.
Gráfico # 22: Tolva Mezcladora.
Las tolvas a chorro se usan universalmente para agregar materiales sólidos al lodo
líquido. Una tolva de baja presión para la mezcla de lodo se usa con una bomba
centrifuga. La bomba se emplea para circular el lodo del tanque a la tolva y regresarlo al
tanque.
74
La alta velocidad del fluido a través del chorro disminuye la presión en la base y
succiona dentro de la corriente a los materiales colocados en el interior de la tolva,
donde se mezclan con el fluido. Los materiales tales como la arcilla, la bentonita, la
baritina y los productos químicos, se introducen al lodo a través de la tolva para así dar
al lodo de perforación las propiedades requeridas y gozar de propiedades reológicas
exquisitas para con esto formar una buena costra en las paredes del pozo y permitir
cumplir correctamente con las funciones que este lodo de perforación debe cumplir en
el yacimiento.
3.4 BARRIL DE ADITIVOS QUÍMICOS.
Generalmente, el depósito que se usa para mezclar los productos químicos al lodo se
colocan en el tanque de lodo cerca de la succión de la bomba y lugar de almacenamiento
de los mismos.
Un tanque abierto y de gran capacidad con un agitador de paletas proporcionan un
conjunto funcional para la mezcla de productos químicos, este barril es el que se utiliza
para adicionar al lodo que se encuentra en el tanque los químicos que se encuentran en
estado liquido para así dar las propiedades reológicas requeridas del lodo de perforación
y no tener inconvenientes en el fondo del pozo.
3.5 TANQUES.
Una vez que el crudo a salido del pozo este se dirige al manifold, desde este se
transporta hacia los separadores multifásicos donde el gas, agua y petróleo se dividen
inicialmente, finalizada la separación inicial de los fluidos el aceite viaja a través de la
línea hasta la bota de gas que es la encargada de retirar los últimos residuos de gas que
posee en solución el petróleo.
75
Terminados los procesos antes descritos el petróleo necesita una fase terminal de
tratamiento la cual es realizada en los distintos tanques como son el de lavado, reposo y
almacenamiento; y nuestro estudio se enfocará directamente en los tanques
anteriormente mencionados.
Gráfico # 23: Diseño de una estación de producción.
Fuente: Ingeniería de Producción de Petróleo.

76
3.5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO.
Básicamente los sistemas de almacenamiento de los Hidrocarburos se pueden clasificar
en función de:
Por su forma
Por el producto que almacena
Recipiente de madera para almacenamiento de petróleo
Gráfico # 24: Diseño de un Tanque.

77
Clasificación de los tanques por su forma
Existen 5 tipos:
Cilíndricos con techo cónico
Cilíndricos con fondo y tapa cóncavos
Cilíndricos con techo flotante
Cilíndricos con membrana flotante
Esféricos
Gráfico # 25: Tanque esferoidal para almacenamiento de productos
hidrocarburíferos de pvc reforzado.

78
3.5.2 PRODUCTO ALMACENADO.
Pueden ser los siguientes:
Para almacenar petróleo crudo
Para almacenar productos derivados de la refinación
Para almacenar residuos
3.5.3 ASPECTOS BÁSICOS SOBRE EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE
TANQUES.
Para proceder a instalar en un sitio determinado, los tanques de almacenamiento de
petróleo deben realizarse una investigación de los suelos que defina la naturaleza,
capacidad de carga y asentamiento que se podría ocasionar con el peso.
Estos factores determinan la altura permisible del tanque, detalle de soldaduras de
fondo, de las láminas laterales así como la máxima tasa de llenado durante la prueba
hidrostática, el diseño de un tanque se rige por la norma API 650 “tanque soldados de
almacenamiento de petróleo”
79
3.5.4 TANQUE DE TECHO FLOTANTE PARA ALMACENAMIENTO DE
PETRÓLEO.
Gráfico # 26: Tanque de techo flotante.

3.5.4.1 PARTES CONSTITUTIVAS ACCESORIOS.
3.5.4.1.1 SISTEMA DE VENTEO DE PRESIÓN – VACÍO.
Se emplea cuando el punto de inflamación del producto almacenado está por debajo de
150º F, o su temperatura esta a 15ºF menos del punto de inflamación, cuando no se
necesita venteo de presión vacío, se instalan abiertos “cuello de ganso”. Llevan una
malla para evitar el ingreso de agentes extraños. Se aplican para productos de baja
presión de vapor de aproximadamente 150 ºF de temperatura
80
3.5.4.1.2 SISTEMA DE AIRE ESPUMA.
Las facilidades de aire espuma se requieren para todos los tanques en servicios de
productos de bajo punto de inflamación (130ºF – 250ºF), siempre y cuando la
temperatura de almacenamiento está por encima de el punto de inflamación o menos
de 150ºF por debajo de este.
3.5.4.1.3 OTROS ACCESORIOS
Existen otros accesorios como son los huecos de inspección que están colocados en las
láminas del casco, cuando el tanque es mayor de 5 Ft de altura se acostumbra a colocar
válvulas de escape diametralmente opuestas para facilitar el mantenimiento de dichos
tanques
3.5.5 SISTEMAS DE CONSTRUCCIÓN
Los tanques de almacenamiento de Hidrocarburos están formados por planchas de
acero soldadas herméticamente con el fin de impedir escapes puesto que la soldadura
tiene la característica de resistir las altas presiones que ejercen los fluidos en el interior
del tanque.
3.5.6 SEGURIDAD EN EL MANEJO DE TANQUES
Existen varios factores que deben ser tomados en cuenta:
Para eliminar los riesgos por acumulación de electricidad estática, debe mantenerse
siempre un contacto directo con tierra utilizando las escaleras del tanque. Además,
durante la medición, debe mantenerse un contacto entre la cinta de medición y la
boquilla, por lo menos hasta que la plomada entre al líquido
No debe medirse un tanque durante una tormenta eléctrica
81
Como dice Brandt en su Manual de Herramientas y Equipos Petroleros: Debe
evitarse la inhalación de gases que salen del tanque mientras la boquilla de
revisión esta abierta, manteniendo una posición adecuada con relación a la
dirección del viento; si hay gases tóxicos, debe emplearse una mascara adecuada
Antes de las medidas tanto iniciales como finales de un tanque, las válvulas de
recibo y entrega de este deben estar cerradas
En tanques de techo cónico, debe evitarse el aforamiento con más de 2 personas
sobre el techo. Si eso fuera inevitable, el número de personas debe ser igual tanto
en la medición inicial como en la final, como ocurre en el caso de un recibo o
entrega de petróleos.
Las medidas del tanque deben tomarse tan pronto como sea posible después de
una operación de recibo o entrega. Sin embargo, es menester permitir un tiempo
suficiente para la decantación, expulsión de aire, etc. Después de que el tanque aya
terminado su operación. (158)
En todos los casos los tanques no deben medirse mientras haya evidencia de expulsión
de aire, que se nota por la presencia de burbujas que se rompen en la superficie del
petróleo
Las cintas torcidas o que han sido reparadas no deben emplearse para la medición. La
plomada debe remplazarse cuando el desgaste u otra distorsión en cualquiera de sus
partes exceda un milímetro. Mediante el uso del calibrador de cintas debe verificarse la
exactitud de la pesa para determinar el estado del ojo de la argolla
Es importante resaltar que la plomada debe ser construida de un material que no
produzca generación de chispas.
82
3.5.7 TANQUE DE LAVADO.
El tanque de lavado es también conocido como Wash Tank el cual recibe el petróleo
que sale de la bota de gas, el fluido ingresa por la parte inferior de este tanque, se
encuentra constituido por una serie de partes que están relacionadas directamente con
los elementos que se encuentran dentro del mismo así tenemos por ejemplo que el
petróleo acarrea varios compuestos tales como el gas natural, agua y otras impurezas
que deben de ser debidamente evacuadas, este tipo de tanque utiliza principalmente la
diferencia de densidades de los fluidos para su separación.
El agua como elemento mas denso se ubica en la parte inferior del tanque formando un
colchón con respecto al Hidrocarburo, este colchón es el 1/3 de la altura total del
tanque.
Se construye el tanque de forma tal que la mezcla de compuestos penetra al recipiente
por un tubo central por debajo del nivel del agua existente de manera que en el
transcurso de un tiempo determinado se produzca la separación de los H.C del agua en
la zona de colchón de agua.
Si existen moléculas de agua atrapadas con los H.C. al transcurrir un tiempo
determinado se produce la separación de estos compuestos. El tanque propiamente
dicho tiene los siguientes accesorios:
Entrada del crudo localizada a 2 ft desde el piso con una tubería de diámetro de 12 in y
con una válvula de corte tipo compuerta de la misma medida.
Salida del crudo localizada a 3ft desde la parte superior del tanque con un diámetro de
12 in con su respectiva válvula de corte tipo compuerta.
83
Gráfico # 27: Tanque de lavado.

3.5.7.1 PARTES DEL TANQUE DE LAVADO.
1. Bota de gas
2. Válvula de corte
3. Tanque de lavado
4. Control mecánico de alto nivel
5. Control mecánico de bajo nivel
84
6. Válvula de desfogue
7. Línea de gas al quemador
8. Drenaje
9. Válvula de bloqueo
10. Bomba para transferencia
11. Válvula check
12. Línea de flujo
13. Medidor de nivel de crudo y agua
14. Válvula de seguridad
3.5.8 BOTA DE GAS
Es considerado como un separador vertical bifásico, su finalidad es la de separar el gas
que contiene el crudo que a salido del separador, la entrada del fluido que sale del
separador a la bota esta a 2/3 de la altura total de la bota y posee un diámetro de 8 in
tiene un bafle deflector que cambia la dirección del flujo y separa el gas, tiene también
en su configuración un extractor de niebla que es un conjunto de mallas encargadas en
separar el gas del líquido. La tubería que sale de la bota de gas hacia la tea es de 4 in y
la del desagüe del Wash Tank es de 12 in.
3.5.9 SISTEMA HIDRÁULICO O MEDIDOR DE NIVEL DE CRUDO Y AGUA
Este se encuentra localizado en un extremo del tanque cuya función es la de controlar la
altura del colchón de agua.
Consta además de 2 drenajes de agua de 6a 6 5/8 de in que están localizado a 18 in de
altura de la parte inferior del tanque.
3.5.10 ENTRADA PARA HOMBRES O MANHOLES.
Utilizadas para dar mantenimiento al tanque.
85
3.5.11 BOCAS DE VISITA.
Estas son usadas para realizar chequeos al interior del tanque.
3.5.12 ARRESTA LLAMA O SISTEMA CONTRA INCENDIOS.
Consta de un anillo superior con boquillas que llenan el tanque de espuma en caso de un
incendio.
3.5.13 CONTROLADOR MECÁNICO DE ALTO Y BAJO NIVEL
Son sensores que controlan el nivel de fluido que posee el tanque, cuando existe un alto
nivel de líquidos se cierra la válvula de corte para impedir el ingreso de fluido, y en
cambio cuando existe un bajo nivel se cierra la válvula de bloqueo impidiendo el paso
de agua a la bomba de transferencia, las válvulas antes mencionadas pueden ser de bola
o de compuerta dependiendo de la configuración del fabricante.
3.5.14 LÍNEA DE GAS AL QUEMADOR.
La Tea se conecta al tanque por medio de una tubería de 4 in, en la TEA se quema el
gas que se ha separado del crudo.
3.5.15 VÁLVULAS DE ADMISIÓN Y ALIVIO
Este tipo de tanque posee a demás de todos los componentes anteriormente
mencionados otras válvulas como son las de admisión que se encargan del ingreso de
aire al tanque para evitar un colapso por compresión y válvulas de alivio que permiten
el desfogue del gas que se divide del hidrocarburo hacia la TEA
3.5.16 TANQUES DE REPOSO
Es también conocido como tanque de estabilización, es aquí donde se dirige el petróleo
que sale del wash tank, desde este se lo bombea ya sea hacia la estación de recolección
o a los tanques de almacenamiento, dentro del tanque de reposo existen dos dispositivos
de control de operación uno de alto y otro de bajo nivel que trabajan por medio de
86
flotadores que al detectar un alto o bajo nivel activan las alarmas y el operador procede
a cerrar o abrir las válvulas que sean necesarias para resolver el problema, además se
logra la determinación del nivel del tanque sin necesidad de aforar el mismo.
3.5.17 TANQUE DE ALMACENAMIENTO
En una refinería se requieren varias instalaciones para el almacenamiento de
hidrocarburos tales como petróleo crudo, productos intermedios y productos terminados
como LGP, gasolina y diesel. Las propiedades físicas de los hidrocarburos varían desde
las de un asfalto pesado y viscoso, el cual debe ser almacenado a alta temperatura para
mantenerlo fluido, hasta las de los gases ligeros de petróleo que tienen que ser
almacenados a bajas temperaturas o altas presiones para mantenerlos en forma liquida.
Esta gran variación en las propiedades significa que un solo tipo de tanque no es
apropiado para todos los productos.
Debido a que el almacenamiento de los hidrocarburos es por su naturaleza peligroso, se
construyen los tanques bajo un conjunto de normas similares a aquellas que se emplean
en las unidades de proceso.
Los tanques se calibran y se usan para determinar la capacidad de las varias unidades de
proceso.
Además, el contenido de los tanques determina la capacidad de ventas y los impuestos a
ser pagados por el refinador.
Debido al peligro ocasionado por la presencia de vapores de hidrocarburos y a posibles
chispas eléctricas, todos los tanques están conectados a tierra. Para mayor seguridad se
entierra una rejilla especial y todas las conexiones atierra están soldadas a esta rejilla.
Esto suministra un camino metálico continuo para que la electricidad generada en la
atmósfera llegue a tierra. Otra fuente de peligro es la electricidad estática. Durante las
87
operaciones de bombeo o debido a agitación se genera electricidad estática. La conexión
a tierra permite que la carga estática pase a tierra.
Como su nombre lo indica sirve para almacenar el crudo que ha sido tratado y cumple
con las especificaciones para ser bombeado a la estación de recolección.
Posee aberturas para recircular el petróleo que no cumple con los requerimientos
debidos para su envío.
En este tipo de tanque se realizan las mediciones finales de BSW y el porcentaje en peso
que posee de Azufre (S).
Gráfico # 28: Tanque de almacenamiento.

88
CAPÍTULO IV
4. EQUIPOS DE CIRCULACIÓN.
4.1 BOMBAS DE LODO
Gráfico # 29: Bombas de lodo.
En una cabria de perforación normalmente se instalan dos bombas, las cuales
constituyen el corazón del sistema de circulación de fluido para la perforación rotatoria.
Su función es el de dar la potencia hidráulica al fluido en forma de presión y de
volumen y transportarlo del tanque a través de la barra maestra a la barrena (donde se
dirige el fluido a las toberas de chorro), regresarlo hacia arriba por el espacio anular y
de nuevo al tanque. Las bombas de lodo son de doble o simple acción.
89
4.1.1 TIPOS
Gráfico # 30: Diseño de una bomba de lodo.

4.1.1.1 BOMBAS DOBLES DE ACCIÓN DOBLE.
La bomba doble de acción doble se usa ampliamente en la perforación rotatoria. Cada
uno de los dos cilindros de esta bomba se llena a un lado del pistón a medida que el
fluido se descarga por el otro lado. Cada ciclo completo de un pistón produce una
descarga de volumen de lodo igual al doble del volumen del cilindro, menos el volumen
del vástago del pistón.
El volumen total para una bomba doble durante un ciclo completo es el doble de esta
cantidad porque tiene dos pistones. El volumen de fluido bombeado por minuto se
determina multiplicando el volumen del ciclo completo por el número de emboladas
ciclos por minuto. El término emboladas por minuto (epm) realmente significa ciclos
por minuto; sin embargo, una bomba doble lleva a cabo cuatro emboladas durante cada
ciclo.
El volumen de bombeo de fluidos para una bomba dada normalmente se expresa en
galones por minuto (litros por minuto), y varía de acuerdo con la velocidad y al
diámetro de la camisa instalada en la bomba.
90
Las bombas dobles pueden ser impulsadas por motores eléctricos, por motores de
combustión interna o accionando la bomba por transmisión de cadena o por medio de
correas en V múltiples.
4.1.1.2 BOMBAS TRIPLES DE ACCIÓN SIMPLE.
Las bombas triples de acción simple se han empleado para el servicio del lodo de
perforación desde el año 1962, aun cuando las bombas de múltiples cilindros se habían
usado para la acidificación, la cementación y el servicio de reacondicionamiento mucho
antes. Las bombas de acción simple ejercen presión solo en una cara de los pistones en
lugar de ambos lados, como lo hacen las bombas de acción doble.
Las bombas triples tienen tres pistones mucho más pequeños que los de las bombas
dobles de acción doble para ciertas potencias específicas. La razón por la cual se puede
obtener mayor potencia de una bomba triple relativamente pequeña es que dichas
bombas operan a velocidades mayores. Ellas pueden mantener un flujo de descarga
uniforme a presiones más altas que las unidades dobles, porque se expelen volúmenes
de fluido iguales en cada rotación de 120 grados del cigüeñal.
Las camisas, los vástagos y los pistones para una bomba triple son mucho más livianos
y cuestan menos que los repuestos equivalentes para una bomba doble de tamaño
similar.
En una bomba de acción simple no existen prensaestopas o empaquetaduras del vástago.
Debido a su alta velocidad de operación, las bombas triples pueden bombear grandes
volúmenes de fluido con camisas relativamente pequeñas.
Debido a que esta bomba opera a alta velocidad, normalmente se le instala una bomba
centrífuga en la succión para mejorar su eficiencia.
91
4.1.1.3 MÚLTIPLE DE LODO
Para interconectar las dos bombas del equipo se emplea un conjunto de múltiples.
Codos y tes de curva abierta y los acopladores de unión que se aprietan o se sueltan con
un martillo son colocados en puntos críticos. Se usan válvulas especiales en el múltiple
para poder aislar cualquier parte del múltiple en caso de presentarse una fuga durante
una operación crítica o para permitir reparaciones en una parte del sistema mientras otra
se encuentra operando bajo presión. Las secciones cortas de mangueras, que van desde
las bombas al conjunto de múltiples, son flexibles y tienen conectores para instalarse
rápidamente.
Debido a que las mangueras son flexibles, muchas de las pulsaciones vibratorias que
tienen su origen en la bomba son absorbidas. Debido a esta acción, las mangueras se
denominan mangueras vibratorias.
4.1.1.4 MANTENIMIENTO DE LAS BOMBAS.
Las válvulas, los pistones, los vástagos y las camisas son piezas que se cambian en las
bombas de lodo y deben reemplazarse en forma rutinaria cuando la bomba empieza a
fallar. Estas piezas son sometidas a cargas severas y se desgastan rápidamente sino se
encuentran correctamente instaladas y adecuadamente colocadas, particularmente
cuando se operan bajo altas presiones.
Como dice Baker Hugues en su Manual de Fluidos de Perforación: El trabajador
de reciente ingreso en la cabria de perforación es llamado a menudo por el jefe de
perforación para ayudar a desarmar una bomba después de haberse decidido que
necesita reparación.
Puede ser necesario quitar las tapas de las válvulas para poder revisarlas, o quizás
sea necesario sacar las cabezas de los cilindros para examinar los pistones y las
92
camisas. Puede que sea necesario extraer los asientos de las válvulas si se
encuentran excesivamente desgastados, o puede que sea necesario cambiar un
pistón y vástago (o una camisa) debido al desgaste.
A veces la camisa tiene que extraerse y reemplazarse con una de tamaño menor
para aumentar la presión de la bomba a medida que un pozo se perfora más
profundamente.
La reparación de las bombas es un trabajo rutinario y se debe disponer de las
herramientas adecuadas, pero se transforma en difícil y peligroso cuando se usan
métodos improvisados. Las herramientas son grandes, las piezas son pesadas y a
veces se necesita mucha fuerza.
Los miembros de la cuadrilla deben trabajar en forma segura para evitar
accidentes. (56)
93
4.2 LÍNEA DE DESCARGA DEL LODO.
Gráfico # 31: Línea de descarga del lodo.
Esta línea de conexión transporta los fluidos de perforación hasta el pozo tomando el
nombre de líneas de descarga y luego de su circulación en el pozo las transfiere al área
de reacondicionamiento tomando el nombre de líneas de retorno o regreso.
La línea de descarga del lodo que va del cabezal del pozo, la cual permite que el lodo
retorne al tanque o la zaranda vibratoria por acción de la fuerza de la gravedad, tiene
normalmente un diámetro de 6 a 8 pulgadas (152 a 203 mm). Sin embargo, si el lodo se
94
encuentra viscoso o si un gran volumen de lodo se circula, será necesario usar una línea
de descarga de 10 pulgadas (254 mm) de diámetro.
También se necesita una línea grande si el fluido tiene que viajar largas distancias desde
el cabezal del pozo a los tanques.
4.3 TUBO VERTICAL Y MANGUERA DE LODO.
Gráfico # 32: Tubo vertical.
La extensión de tubería desde el nivel de la tierra hacia arriba dentro del mástil, o torre,
se denomina tubo vertical.
Este conecta el extremo superior de la manguera rotatoria manteniéndola fuera del piso
de la cabria cuando el cuadrante se ha introducido en el pozo y la unión giratoria se
encuentra cerca de la mesa rotatoria. El tubo vertical se encuentra sujeto firmemente al
mástil, y en la parte superior tiene una conexión de cuello de cisne.
95
Un extremo de la manguera de lodo se conecta al cuello de cisne de la unión giratoria.
Los extremos de la manguera se sujetan al mástil y a la unión giratoria con cadenas de
seguridad para evitar que la manguera caiga al piso en caso de la rotura de una
conexión.
El tubo vertical y la manguera forman un conjunto flexible para el fluido de perforación
en el sistema de circulación. La manguera puede izarse o bajarse como sea necesario. El
tubo vertical de 48 pies (15 m) con la manguera de 55 pies (17 m) permite un
movimiento de alrededor de 80 pies (25 m) de desplazamiento vertical de la unión
giratoria y del cuadrante.
Esta distancia es necesaria para hacer las conexiones en el hueco de conexión con un
cuadrante de 45 pies (13.7 m) y paradas de 30 pies (9 m), más un margen razonable para
impedir la flexión muy aguda de la manguera en el tubo vertical. Cuando se usa tubería
de perforación de categoría 3 de 45 pies (13.7 m) de longitud, se necesita un tubo
vertical más alto y una manguera de 75 pies (23 m).
Como dice Baker Hugues en su Manual de Sistemas de Fluidos de Base Agua: La
manguera de lodo, también llamada manguera del cuadrante, es una parte
importante del sistema de circulación. Debe ser tanto flexible como resistente a
alta presión, debe proporcionar servicio en condiciones severas y debe ser capaz
de manejar varios tipos de fluidos que pueden contener porcentajes altos de
sólidos abrasivos.
Las mangueras de lodo generalmente reciben buen tratamiento cuando se
encuentran en el mástil pero se maltratan a menudo cuando se desarman para el
traslado de la cabria.
96
Cuando se desarma la manguera, se debe enrollar en un carrete, y debe tenerse
gran cuidado en asegurar un cable o una eslinga para evitar daños en su cubierta
de caucho. El API ofrece especificaciones para las mangueras de lodo como para
las mangueras vibradoras. (96)
La manguera de lodo se usa como un conector flexible entre la parte superior del tubo
vertical y la unión giratoria, la cual permite su movimiento vertical. Generalmente se
usa en longitudes de 45 pies (14 m) o más. Las mangueras vibratorias se usan como
conectores flexibles entre el múltiple de la bomba de lodo y el múltiple del tubo vertical
para acomodar el alineamiento y aislar la vibración. Generalmente se usa en longitudes
de 30 pies (9 m) o menos.
TAMAÑO
La manguera de lodo y la manguera vibradora serán suministradas en los tamaños y
longitudes mencionadas en las tablas API, según como se especifique en la orden de
compra. Pueden ordenarse longitudes adicionales de mangueras vibradoras e
incrementos de mangueras de perforación de 5 pies. Ellas pueden estar timbradas con el
monograma del API si cumplen con los otros requisitos de esta especificación.
Cada conjunto de manguera será probado individualmente a la presión aplicable ya
antes especificada en su orden de compre o ya sea en las tablas API, este conjunto de
manguera también será sometida a pruebas de presión efectiva, las presiones de oleaje
encontradas en el sistema deberán incluirse en la presión efectiva.
La manguera será diseñada de manera que tenga una presión de rotura cuando menos
dos veces y medio la presión efectiva.
97
CAPÍTULO V
5. EL ÁREA DE REACONDICIONAMIENTO
5.1 TANQUES DE ACERO DE ASENTAMIENTO.
Los tanques de asentamiento casi nunca son usados en las operaciones modernas de
perforación sin embargo pueden ser usados de vez en cuando. La proporción de sólidos
que se depositan en los tanques en los tanques de asentamiento o las trampas de arena
depende de:
1) El tamaño, la forma y la gravedad especifica de las partículas.
2) La densidad del fluido de perforación.
3) La viscosidad del fluido de perforación.
4) El tipo de régimen de flujo del fluido.
5) El tiempo de estancia en el tanque.
La sedimentación eficaz de los sólidos solo puede lograrse cuando el fluido tiene un
flujo laminar. Las velocidades de sedimentación pueden ser aumentadas usando bajas
viscosidades y bajos esfuerzos de gel.
Bajo condiciones de flujo tapón o flujo turbulento, la sedimentación de sólidos es
mínima, y que sólo las partículas muy grandes tienden a sedimentarse. En un equipo de
perforación con zarandas de capacidad inferior, una trampa de arena o un tanque de
asentamiento eliminan algunos de estos sólidos perforados de gran tamaño. La mayoría
de las zarandas modernas eliminan los sólidos de tamaño de tamaño de arena y mas
grandes sin necesitar el uso de trampa de arena y/o tanques de asentamiento.
La capacidad del equipo de control de sólidos es determinada por el volumen de lodo
que este puede procesar y la cantidad y el tamaño de los sólidos que puede eliminar.
Ninguno de los equipos de control de sólidos usados en la perforación podrá eliminar el
98
100% de los sólidos generados. Para comparar la eficiencia de los equipos de control de
sólidos, se usa una clasificación de de los tamaños de partículas basada en el punto de
corte. El punto de corte se refiere a la combinación de un tamaño micrométrico con el
porcentaje del tamaño de partículas que se elimina.
Las designaciones de punto de corte deberían incluir el porcentaje del tamaño indicado
que se elimina.
Los puntos de corte siempre deben estar indicados con la letra “D”, con un subíndice
que indique el porcentaje eliminado. Sin este porcentaje, será imposible comparar dos
tamaños de punto de corte. Un punto de corte D50 de 40 micrones significa que 50% de
las partículas de 40 micrones han sido eliminadas y que 50% permanecen en el sistema
de lodo.
5.2 SEPARADORES.
Este aparato remueve grandes cantidades de gases arrastrados por los fluidos de
perforación. Los separadores de gas generalmente son la primera línea de defensa del
gas en locación. Un separador de gas es un recipiente sencillo y abierto que esta
conectado a la punta de la línea del manifold o estrangulador, justo antes de que el
fluido entre en la pileta de succión o línea de retorno.
La mayor cantidad de gas que sube con una surgencia se separará del fluido luego del
estrangulador. El separador maneja este gas. El separador de gas permite que el gas libre
que sale del fluido salga del sistema y gravite o sea empujado hacia la línea de quema o
coronamiento de la torre. El diseño varía desde un simple cilindro abierto que se usa con
algunos manifolds hasta el separador más complejo que opera con un flotador.
Con los fluidos claros (livianos), el separador de gas podría ser suficiente. La baja
viscosidad de los fluidos claros permite que el gas salga del fluido bajo la presión
99
atmosférica. Con los fluidos viscosos (más espesos), solo con el separador de gas quizás
no sea suficiente.
La fuga de gas (“gas blow-by”) es un término que se utiliza para describir la sobrecarga
de este equipo a medida que la presión se incrementa adentro del separador de gas,
desplazando el fluido en el cierre hidráulico y permitiendo que el gas entre en el área de
la pileta. Se debería supervisar la presión adentro del separador de gas cuando el gas
esta en la superficie y esta se debe mantener en valores que evitan esta sobrecarga y
reducen la posibilidad de una ruptura del recipiente.
5.3 ZARANDA O MESA VIBRATORIA.
Gráfico # 33: Diseño de una zaranda.
100
5.3.1 DEFINICIÓN.
Los Vibradores de Alto Impacto, Zarandas Vibratorias o “Shakers” se les considera
como la “primera línea de defensa” en un sistema de separación de sólidos.
Como dice Brandt en su Manual de Herramientas y Equipos Petroleros: Este
equipo ofrece un método simple y confiable para remover del sistema de
circulación (lodo), grandes cantidades indeseables de partículas sólidas y de
recortes de perforación. El desempeño de un vibrador puede ser fácilmente
entendido, puesto que todos sus aspectos de operación son visibles:
El Vibrador ofrece la ventaja de no degradar partículas que por sus características
físicas son fácilmente divisibles, siempre y cuando se opere de una manera
correcta, y al mismo tiempo puede llegar a entregar recortes relativamente secos.
Generalmente están distribuidas como primer y/o segundo frente de separación.
Utilizan como principio físico de separación la diferencia de tamaños de los
componentes presentes en el fluido de perforación, una vez este sale del pozo.
El medio motriz ejerce aceleraciones centrifugas que permiten el colado del fluido
y las partículas más finas a través de las mallas y la separación o descarga del
material solidó de mayor tamaño. (46)
5.3.2 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS.
• Es el equipo más importante en un sistema de control de sólidos.
• Primera línea de defensa en el sistema de remoción de sólidos.
• Remueve grava, arena gruesa y fina.
• Mallas de 10 mesh a 325 mesh.
• La eficiencia de remoción puede ser observada fácilmente.
• Produce recortes relativamente secos.
101
5.3.3 PRINCIPIO DE OPERACIÓN.
Gráfico # 34: Zaranda.
Fuente: Manual de Fluidos de Perforación “Brandt”.

Es muy simple, un Vibrador trabaja transportando una corriente de lodo con un gran
contenido de sólidos sobre una malla que vibra y hace las veces de un cedazo o colador.
El lodo y los sólidos finos atraviesan la malla regresando al sistema activo. Los sólidos
más gruesos o de mayor diámetro que las aberturas o huecos de las mallas son
expulsadas del lodo al no poder pasar a través de la malla junto con el efluente, esta
separación se da como el resultado del efecto de vibración transmitido al equipo por los
motores diseñados para tal fin.
102
5.3.4 FUNCIONAMIENTO.
Su funcionamiento depende los siguientes parámetros:
• Tipo o Patrón de vibración.
• Dinámica de vibración.
• Configuración y área de la canasta.
• Características de las mallas.
• Tipo y propiedades del fluido.
• Carga de sólidos (depende del gasto de penetración).
• Gasto de circulación del lodo.
El Vibrador es el único equipo de control de sólidos cuyo funcionamiento se basa en el
tamaño físico de la partícula.
Gráfico # 35: Componentes de la zaranda.
Fuente: Manual de Perforación “Brandt”

103
5.3.5 PATRONES O TIPOS DE MOVIMIENTO.
Como dice Brandt en su Manual de Herramientas y Equipos Petroleros: Las
Zarandas o Vibradores normalmente se clasifican de acuerdo al tipo o patrón de
vibración, el cual se da básicamente como resultado de la ubicación especifica que
cada fabricante le da a los motores sobre la canasta, los cuales son los encargados
de generar los diferentes ciclos o patrones de vibración o movimiento.
El patrón de vibración dependerá de la ubicación y orientación de los motores.
Son posibles cuatro patrones de vibración básicos: Circular, elíptico
desbalanceado, lineal y elíptico balanceado. (58)
5.3.5.1 MOVIMIENTO CIRCULAR.
Como el nombre lo dice, si se mira la canasta del Vibrador lateralmente el movimiento
se hace de una manera circular uniforme.
Gráfico # 36: Movimiento circular del vibrador.

104
Este es un patrón de vibración “balanceado” ya que en todos los puntos de la canasta del
Vibrador se mueven con idéntico patrón de vibración. Para alcanzar este movimiento
circular “balanceado”, se debe colocar un sistema de vibración o contrapesos en cada
cara exterior de la canasta, en su centro de gravedad (CG) y con el eje de rotación
perpendicular a cada cara de la canasta.
5.3.5.1.1 TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y CAPACIDAD DE FLUJO.
El patrón de movimiento circular no es muy eficiente en el transporte y acarreo de
sólidos hasta la descarga del vibrador. Por eso, la mayoría de estos vibradores están
diseñados con paneles o canastas totalmente horizontales.
La capacidad de flujo sobre la malla esta limitada por el ángulo de inclinación de la
misma, pero aumentada ligeramente por las altas fuerzas G`s normalmente usadas. Esta
ligera y suave aceleración generada por este patrón de movimiento evita la tendencia
que tienen algunos sólidos de tapar los orificios de las mallas, como son las arcillas
pegajosas o el gumbo.
5.3.5.1.2 USOS RECOMENDADOS.
En zonas con presencias de arcillas ligeramente reactivas y pegajosas.
Como Zarandas de alto impacto para separar sólidos gruesos, es decir como un primer
frente de separación de vibradores.
5.3.5.2 MOVIMIENTO ELÍPTICO DESBALANCEADO.
La diferencia entre el movimiento circular y el movimiento elíptico desbalanceado es el
lugar donde se ubica el sistema de vibración del equipo.
Normalmente el motor es ensamblado sobre la canasta del vibrador, mientras que en el
circular se ubicaba por un costado de la canasta y fuera de su cuerpo. Otra de las
105
características es que las contrapesas no rotan completamente en el centro de gravedad
de la canasta, lo cual hace que se genere un torque sobre la misma.
Esto a su vez ocasiona un movimiento alternado e irregular que ofrece diferentes
patrones de vibración a lo largo de toda la canasta, y de ahí viene el término
“desbalanceado”.
La figura anexa ilustra como el patrón de vibración puede variar a lo largo de la
canasta. En el extremo donde el lodo alimenta el vibrador, se genera un patrón de
vibración elíptico; el ángulo de vibración es acentuado en sentido de la descarga. En ese
sitio, el transporte de sólidos hacia el final de la canasta es muy bueno. Sin embargo en
el extremo de descarga de sólidos al final de la canasta, el ángulo del patrón elíptico es
acentuado hacia el extremo contrario (hacia el extremo de alimentación del vibrador).
Esto hace que los sólidos tiendan a devolverse a menos que el ángulo de inclinación de
la misma canasta sea lo suficientemente inclinado como para que la fuerza de
aceleración impartida por el motor supere esta condición “adversa”.
Gráfico # 37: Movimiento elíptico desbalanceado del vibrador.

Nota. El patrón de movimiento cambia a lo largo del vibrador.
106
5.3.5.2.1 TRANSPORTE DE SÓLIDOS Y CAPACIDAD DE FLUJO
El ángulo de inclinación de la canasta hacia la descarga de sólidos, restringe la
capacidad de flujo en este tipo de movimiento elíptico desbalanceado. Las perdidas de
lodo son muy comunes, sin embargo este mismo ángulo de inclinación favorece la
remoción de formaciones pegajosas.
Para sólidos tipo Gumbo o cualquiera cuyas características sean pegajosos y/o blandas.
Como vibradores de alto impacto para separar sólidos gruesos, es decir como un primer
frente de separación de vibradores.
5.3.5.3 MOVIMIENTO LINEAL.
El movimiento lineal es generado mediante el uso de dos vibra motores que rotan en
sentido contrario y que por su ubicación y dinámicas de vibración, operan en fase. Los
motores se localizan de tal forma que si se traza una línea desde el centro de gravedad
del vibrador esta se debe cruzar a 90 grados son otra línea trazada entre los dos ejes de
rotación de los vibra motores, ver figura anexa.
107
Gráfico # 38: Movimiento lineal del vibrador.

Nota todas las áreas del vibrador se mueven sincronizadamente en este patrón de
movimiento.
Debido a que las contrapesas rotan en sentido contrario, la fuerza neta sobre la canasta
del vibrador es cero, excepto a lo largo de la línea que pasa a través del centro de
gravedad de la misma. El patrón de movimiento es por lo tanto lineal. El ángulo de esta
línea respecto al bastidor o panel del vibrador es normalmente de 45 a 50 grados con el
fin de mejorar el transporte y separación de los sólidos. Debido a que la fuerza de
aceleración se aplica en el Centro de Gravedad del Vibrador, la canasta esta
dinámicamente balanceada y por tal razón se presenta el mismo patrón de movimiento
en todos los puntos a lo largo del equipo.
108
Los vibradores con movimiento lineal, son los preferidos en la mayoría de las
operaciones en campo gracias a que ofrecen un mejor transporte de sólidos y una
capacidad muy alta de manejo de fluidos. Con este tipo de movimiento los sólidos
vencen fácilmente los ángulos inclinados que usualmente utilizan las canastas con el fin
de aumentar su capacidad de flujo y evitar pérdidas de lodo.
Con ángulos inclinados de la canasta en este tipo de movimiento, se genera una piscina
de líquido muy cercano a la descarga sólida del vibrador, lo cual permite una mayor
inundación o cabeza de fluido sobre la canasta que obviamente produce una mayor
capacidad de flujo o colado por las mallas (Transmitancia). También, esto permite el
uso de mallas más finas para optimizar la separación de sólidos.
Quizás una de las desventajas de este patrón de movimiento lineal es su relativo bajo
desempeño en el manejo de formaciones tipo gumbo. El bajo desplazamiento de
vibración de la canasta, combinado con una mayor longitud de la canasta, ángulos de
inclinación “positivos” y fuertes fuerzas de aceleración, hacen que las partículas tipo
gumbo se adhieran a la tela de la malla taponándola. Sin embargo este problema se ha
estado corrigiendo con el uso de vibradores más cortos y ángulos de inclinación
“negativos”.
Todas las operaciones en donde el uso de mallas finas son requeridas.
5.3.5.4 MOVIMIENTO ELÍPTICO BALANCEADO
Modelos analíticos desarrollados han demostrado que los patrones de vibración elípticos
balanceados ofrecen una muy buena velocidad de separación o transporte de sólidos.
109
Contrario al patrón de movimiento Elíptico “desbalanceado”, todos los puntos de la
canasta del vibrador se mueven en fase y con idéntico patrón de movimiento elíptico.
Los mismos modelos se basan en la formación de una suave y delgada elipse que ofrece
a los sólidos un mayor o al menos similar arrastre que el patrón de movimiento lineal.
Debido a que en el movimiento elíptico se da una aceleración mucho más suave que la
que provee el movimiento lineal, la vida útil de una malla puede incrementarse con el
patrón de movimiento elíptico balanceado.
Gráfico # 39: Movimiento elíptico balanceado del vibrador.

110
Por sus características geométricas de movimiento, existe un golpe “más suave” de la
partícula sólida sobre la malla, sin embargo debido a esto mismo y aunado a que se
tiene menores fuerzas de aceleración que en el movimiento lineal, es de esperarse que
exista un menor colado del fluido y por lo tanto se disminuya su capacidad de flujo.
Como dice Brandt en su Manual de Herramientas y Equipos Petroleros: En cuanto
al transporte de sólidos si se mira desde el punto de vista de existir una menor
fuerza de aceleración, se tendría un menor acarreo hacia la descarga, sin embargo
esto se corrige al tener un golpe más suave sobre la malla.
Pruebas de comparación de este movimiento con el lineal recientemente realizadas
en pozos del área terrestre en el sureste Mexicano, han arrojado mejores resultados
para las etapas de 12”, mientras que para las de 17” no se han notado diferencias
significativas. En las etapas de 12” con fluidos de 2 gr/cc los recortes en la
descarga de los vibradores de movimiento elíptico son más secos y con mayor
proporción de LGS. (77)
5.3.5.4.2 USOS RECOMENDADOS
Al igual que los de movimiento lineal, en todas las operaciones en donde el uso de
mallas finas son requeridas.
5.3.6 DINÁMICA DE VIBRACIÓN / FUERZA G’s.
5.3.6.1 ACELERACIÓN (G’s).
Durante el ciclo de vibración, la canasta del vibrador experimenta una aceleración la
cual varía en magnitud y dirección. Como se describió previamente, la ubicación de los
motores de vibración determina el patrón o tipo de vibración o movimiento y por
consiguiente la dirección de la aceleración neta durante el ciclo de vibración.
111
La masa de las contrapesas, el radio de rotación y la frecuencia de la vibración
determina la magnitud de la aceleración.
El componente vertical de la aceleración ejerce el mayor efecto sobre la capacidad o
facilidad del flujo de fluido a través de la malla. Podemos calcular el valor adimensional
de la aceleración o Factor G’s mediante la relación con la longitud del stroke y la
frecuencia de vibración por medio de la siguiente formula:
G’s = Recorrido (Pulg) X RPM2
70,400

En donde la longitud del recorrido (Stroke) es la distancia total en sentido vertical que la
canasta del Vibrador se mueve por el efecto de la vibración y la fuerza G está tomada en
el punto medio del ciclo de vibración.
Una aceleración de una “G” es la aceleración estándar debido a la gravedad (386
pulg/seg2). Muchos vibradores operan a una aceleración entre 2.5 a 5.0 G’s,
dependiendo primero del patrón de vibración. Experiencias en campo han mostrado que
dentro de este rango hay una gran relación entre la capacidad de flujo (Transmitancia) y
la vida útil de la malla.
En general se podría pensar que los mejores rendimientos de un vibrador se alcanzan
con valores altos de G’s, sin embargo esto no necesariamente garantiza una buena
eficiencia de separación, ya que por lo general a mayores G’s existe una mayor
degradación o partición del material solidó y disminuye drásticamente el tiempo de vida
útil de las mallas.
Normalmente la mayoría de vibradores existentes en el mercado operan con valores de
G’s entre 4 y 6 independientemente del tipo o patrón de movimiento que tengan.

112
5.3.6.2 FRECUENCIA (RPM), LONGITUD DE RECORRIDO (STROKE).
La frecuencia de vibración de la mayoría de los vibradores no es normalmente ajustable.
Los motores vibradores generalmente rotan a unas revoluciones nominales de 1200 o
1800 Revoluciones Por Minuto (RPM) a 60 Hz.
La longitud del recorrido (Stroke) varía inversamente con las RPM. Bajo una misma
aceleración, a mayor RPM habrá una menor o más corta longitud de recorrido.
El efecto de la frecuencia de vibración y la longitud del recorrido sobre capacidad de
flujo de un vibrador se evaluó en laboratorio. Los resultados de esas pruebas muestran
un aumento de la capacidad de flujo del vibrador con unas RPM disminuidas (o lo
contrario, con una longitud de recorrido incrementada) aun mismo nivel de fuerza G.
De esa forma el término “alta velocidad” no debería ser usado para referirse a “alto
desempeño” ya que la relación opuesta es a menudo la más correcta.
La principal desventaja de un vibrador de baja frecuencia es que el lodo tiende a
“rebotar” o saltar considerablemente sobre las mallas y llegar a cubrir la canasta con una
fina capa de lodo. Se requiere de una limpieza más frecuente alrededor de los vibradores
para disminuir las probabilidades de contaminación al ambiente. Largos o grandes
recorridos de stroke tienden a reducir también la vida útil de las mallas.
En resumen, esta tema de “Fuerza G” o como se debería llamar Factor G’s tiene más
que ver más con la eficacia mecánica del equipo y no necesariamente con la eficiencia
de separación.
5.3.7 ÁNGULO DE LA CANASTA.
Debido a que el transporte de los sólidos sobre las mallas se realiza con un ángulo
inclinado hacia la descarga, la mayoría de los vibradores vienen con mecanismos para
113
ajustar fácilmente este ángulo con el objetivo de optimizar la capacidad de flujo del
fluido a través de la malla y la velocidad de arrastre y/o transporte de sólidos.
De todos modos el ángulo “adverso” u opuesto a la descarga, también genera un
beneficio que es el de evitar derrames como consecuencia de oleadas casuales de lodo
que vengan por la línea de flote hacia los vibradores.
Para ángulos mayores a 3 grados, los sólidos muy pequeños presentes en la piscina de
lodo (que se forma sobre la malla), pueden ser un problema. Sin embargo el colado o
paso de fluido (transmitancia) o de lodo a través de la malla se incrementa como
resultado del ángulo opuesto o “adverso” de la descarga, pero contrario a esto, el
arrastre de sólidos se ve disminuido. El arrastre de sólidos dentro de la piscina es más
lento que fuera de ella, esto como resultado de las fuerzas internas de arrastre
(viscosidad) y el diferencial de presión presente a lo largo de los recortes, creado por la
cabeza hidrostática del fluido.
Si el ángulo de inclinación del soporte es muy elevado por lo general aparecerá un
aglutinamiento de sólidos en la piscina, más sin embargo se puede observar transporte
de sólidos hacia la descarga final. El hecho de que la malla vibre y del prolongado
tiempo de retención, hace que los sólidos se hagan más fácilmente divisibles antes de
que sean arrastrados hacia la descarga final. Esta condición se debe evitar ya que la
generación de material fino en el lodo es una condición no deseable.
114
Gráfico # 40: Ángulo de la canasta del vibrador.

5.3.8 RECOMENDACIONES DE OPERACIÓN.
• Una zaranda primaria por cada zaranda secundaria.
• Mallas gruesas arriba (20-100 mesh)
• Mallas finas abajo (50-250 mesh)
Mallas iguales en todos los paneles para mejor separación. Si no es posible,
use mallas finas en la alimentación.
• Distribuya uniformemente el flujo.
• Permita que el fluido cubra 75% a 80% del área de mallas. Trabajar el
equipo con mallas secas produce fallas prematuras.
• No permita la acumulación de sólidos sobre el motor o alrededor del mismo,
esto puede causar recalentamiento.
• Trabaje con la mínima profundidad de piscina para evitar degradación de
sólidos.
115
• Use las mallas más finas posibles (210 mesh para garantizar la separación de
la arena).
• Si se esta agregando agua fresca al lodo, agrega agua en el bolsillo de la
zaranda para reducir viscosidad y producir mejor colado.
• Lave las mallas frecuentemente, especialmente antes de apagar la unidad.
• Disponga de lavador de alta presión para limpiar mallas más efectivamente y
sin exceso de uso de líquido base.
• No use barras o cepillos para limpiar las mallas.
• Use mallas gruesas en lodos base aceite y sintéticos.
5.3.9 MALLAS
Gráfico # 41: Mallas del vibrador.

Realizado por: Alejandro Pailiacho
Los vibradores o zarandas vibratorias para cumplir con el propósito de separar lo
sólidos perforados más gruesos del fluido de perforación utilizan “cedazos” o coladores,
solo que en lugar de ser tamices de tela, estos están construidos con alambres finos de
acero entre cruzados perpendicularmente unos con otros.
116
El número de hilos o alambres puede ser igual tanto vertical como horizontalmente, o
puede variar y ser diferente en las dos direcciones. Esto va a depender del tipo o arreglo
de tamiz que cada fabricante realice.
Cada malla puede estar tomada bien sea por una, dos y hasta tres capas de telas con
arreglos de hilos diferentes y superpuestas una con otra, con lo cual finalmente se van a
tener tamaños de huecos diferentes.
5.3.9.1 NOMENCLATURA Y ESPECIFICACIONES DE LAS MALLAS.
Uno de los grandes retos que han enfrentado tanto los fabricantes de mallas como los de
las zarandas o vibradores ha sido el homologar o garantizar una sola nomenclatura o
datos que especifique la eficiencia en tamaño de partículas removidas como en la
capacidad de flujo a través de las mallas.
Generalmente, los parámetros de evaluación de una malla se miden bajo los siguientes
criterios:
• Potencial de Separación.
• Capacidad de Flujo.
5.3.9.2 POTENCIAL DE SEPARACIÓN.
El arreglo o tejido que se haga de los alambres forma una “red” cuyos espacios o huecos
entres estos determina el tamaño de la abertura por la cual se va a colar el fluido.
Partículas sólidas de mayor tamaño a esta abertura no podrá pasar con el fluido y será
removida hacia la descarga sólida de la malla. Este tamaño de hueco es lo que determina
el tamaño mínimo de sólidos que esta malla esta en capacidad de separar o remover y es
lo que en realidad define el “Potencial de Separación”.
Uno de los primeros pasos que se dio para referenciar las mallas consistió en contar el
numero de espacios libres o huecos (puede ser también el número de hilos) tanto en
117
forma horizontal como vertical en una unidad de medida, llegando con este al termino
“mesh”, y el cual aun se sigue utilizando.
5.3.9.3 MESH
Es el número de huecos (puede ser hilos) por pulgada lineal, homologado y
recomendado por la norma API 13E de 1985.
Este conteo se realiza en cualquiera de las dos direcciones y con el solo número se
puede determinar el tipo o distribución de los hilos en la tela.
Mesh Cuadrado: Tiene igual número de hilos en las dos direcciones.
Mesh Rectangular: Número de hilos diferentes en las dos direcciones.
Por ejemplo, una malla 20 mesh significa que tiene 20 hilos o huecos por pulgada lineal
en las dos direcciones y es un mesh cuadrado. Mientras que una malla 60X20 mesh
significa que tiene 60 huecos o alambres por pulgada lineal en una dirección, mientras
que en la dirección perpendicular solo tiene 20 huecos o hilos por pulgada lineal, esta
malla es de mesh rectangular.
Para determinar el potencial de separación o “punto de corte” de la malla lo único que
se tiene que hacer es determinar el tamaño del hueco entre los hilos, el cual
prácticamente es el tamaño mínimo de partícula sólida que esa malla puede separar.
Bajo este mismo concepto es claro poder observar que mientras los hilos sean más
finos, el hueco será mas grande, hay más área abierta al flujo y se separaran las
partículas más grandes. Por el contrario si los hilos son gruesos hay menos área abierta
al flujo pero el punto de corte o tamaño de partícula a separar será más pequeño.
118
5.3.9.4 ÁREA ABIERTA.
La sumatoria de todos estos espacios abiertos es lo que determina el área abierta al flujo
de una malla o área no bloqueada. A través de esta área es que se realiza el colado del
fluido de perforación.
En resumen, el entender y familiarizarse con estos conceptos del “mesh” y tamaño de
hueco o espacio abierto, nos ofrece una guía o regla de oro para a simple vista
identificar una malla y saber que tamaño de partículas más o menos podemos estar
separando.
Por ejemplo, si tenemos una malla 100 mesh, significa que tiene 100 huecos o hilos en
una pulgada lineal, si conocemos el diámetro de los hilos podríamos determinar el
tamaño del espacio abierto y por lo tanto el “punto de corte” de la malla, punto a partir
del cual las partículas sólidas de mayor tamaño a este son separadas por esa malla en
especifico.
Otro de los criterios o conclusiones derivadas del entendimiento de estos conceptos es
que mientras más grande sea el “mesh” menor será el tamaño del orificio y por lo tanto
el punto de corte o tamaño de partículas a separar será más pequeño.
5.3.9.5 MALLA MULTICAPAS.
Uno de los grandes retos de los fabricantes de mallas era el de consumir mallas de un
número mesh mayor con el fin de separar cada vez sólidos más finos, sin embargo el
querer hacer este tipo de mallas implicaba utilizar hilos más finos y su tiempo de vida
útil se reducía drásticamente por la debilidad de la misma tela. La solución a este
problema se dio simplemente con el uso de diferentes telas con diferentes mesh
superpuestas una con otra.
119
Gráfico # 42: Mallas multicapas del vibrador.

La superposición de capas de tela le ofrece resistencia a la malla y el “enramado” o
tejido permite la separación de partículas más finas.
Debido a lo anterior empezó el gran problema y disparidad de criterios en la descripción
y nomenclatura de las mallas, ya que como se puede observar se forman huecos de
diferente tamaño y ya no se tiene un solo tamaño en especifico para determinar el punto
de corte.
Sin embargo para solucionar este inconveniente se creo una distribución de tamaño de
espacios libres o huecos de diferentes tamaños y se les asigno una nomenclatura en
especial: D16, D50 y D84.
En realidad lo que se hace en una distribución de tamaño de orificios en toda la
superficie de la malla. Si cada tamaño de hueco en particular tiene un porcentaje del
120
área total de malla abierta, este mismo porcentaje se puede tomar como tamaño de
partículas que estén en capacidad de ser separadas ya que no pasan por ese hueco.
Por lo tanto el significado de D16, D50 y D84 lo podemos describir de la siguiente
manera:
D16: Malla con un 16% de huecos de ese tamaño determinado. O desde el punto de
vista de separación, el 16% de las partículas sólidas de este tamaño tienen probabilidad
de separarse, el 84% restante pasan o son coladas junto con el fluido por ese tamaño de
hueco.
hueco.
hueco.
121
5.3.9.6 CAPACIDAD DE FLUJO
Gráfico # 43: Flujo en un vibrador.

Como dice Brandt en su Manual de Herramientas y Equipos Petroleros : La
facilidad con que el fluido pasa a través de los espacios porosos o huecos de la
malla, es lo que determina su capacidad de flujo. En realidad si lo comparamos
con el espacio poroso de una roca esta capacidad de flujo de la malla es
equivalente a la facilidad de flujo de los fluidos a través de los espacios porosos de
la roca, o lo que se conoce como permeabilidad.
Las unidades de medida son las mismas que de la permeabilidad, pero para el caso
de las mallas la facilidad o capacidad de flujo lo llamaremos “Conductancia”. (95)
122
5.3.9.7 CONDUCTANCIA.
Es una medida de la facilidad con que un fluido pasa a través de una malla. Se mide en
Kilodarcies/mm.
En general esta capacidad de flujo básicamente va a depender de las características y
tipo de telas con que se construyen las mallas, ya que muchas veces a pesar de que se
tengan altos valores de conductancia para una malla debido a las características
principalmente de los hilos de acero, la transmisión de fluido a través de la malla es
pobre por el área bloqueada (soportes, pegantes, refuerzos, etc.).
Esto último determina la capacidad neta de flujo de la malla y se conoce como
TRANSMITANCIA o TRANSMISIBILIDAD. Sin embargo, como dato de
nomenclatura de interés de la malla este término no es muy usado y se prefiere que se
reporte el dato de conductancia y el área no bloqueada o área abierta al flujo.
5.3.9.8 TIPOS DE TELA.
El tipo de tela con que se construyen las mallas determina básicamente los parámetros
vistos hasta ahora de potencial de separación y capacidad de flujo.
Dependiendo del fabricante de la tela se tienen algunas de las más conocidas:
• MG (Market Grade) similar número de tamiz de U.S. Generalmente mesh
cuadrado.
• TBC (Tensile Bolting Cloth) usa diámetros de alambre fino.
• DX – tela con 3 capas, una gruesa, una mediana, y una fina.
• Extra Fine Wire: (XF) Alambre delgado de alta conductancia.
• HCR (High Conductance) (Alta Conductancia) usa mesh rectangular con altos
valores de relación aspect (relación largo/ancho).
123
• Oblong mesh. (Rectangular) Puede ser diferente diámetro de alambre a lo largo
y ancho.
5.3.9.9 IDENTIFICACIÓN DE LAS MALLAS.
Desde un principio las recomendaciones API 13E sugieren que cada malla este marcada
y mínimo tenga lo siguiente:
Tipo de Soporte: Prácticamente lo representa el bastidor sobre el cual se adhieren las
diferentes telas o capas. Dependiendo del fabricante o de la forma geométrica del
soporte los mas comunes son:
PWP: Soporte cuadrado de 1”, 2” o 3”.
PMD: Exclusivo de Derrick para mallas piramidales.
PXT: Mallas Corrugadas Brandt (Pinacle).
DB: (Diamond Back) Respaldo con soporte de triángulos, la unión de dos de estos
semejan la figura de un diamante.
SWG: Mesh cuadrado pero sin soporte.
BHX: Respaldo con huecos hexagonales.
Tipo de Tela: La segunda designación corresponde al tipo de tela con que se fabrica
cada malla.
Tamaño y Tipo de Mesh.
Potencial de Separación: D16, D50 y D84.
Conductancia: Capacidad de flujo.
Área Abierta: Porcentaje de área no bloqueada.
5.3.9.10 PROBLEMAS COMUNES EN LA OPERACIÓN DE LAS MALLAS.
Presencia de Arcillas Plásticas altamente reactivas (Gumbo)
• Use mallas más finas para evitar la pegajosidad.
124
• Use la malla con cero de inclinación o inclinación negativa.
• Utilice barra con huecos para agua.
• Use equipo separador de arcilla (gumbo chain)
• Lave constantemente la malla.
Obstrucción y Taponamiento.
• Lava malla desde el frente
• Use malla mas fina.
• Use malla de varias capas.
• Use mesh rectangular.
Inundación (Pérdida de Lodo)
• Eleve la canasta un poco
• Use mallas corrugadas.
• Instale mallas más gruesas.
• Cambie Velocidad de Flujo o penetración ROP.
• Instale otra zaranda.
Tiempo de Vida Corto de la Malla.
• Revise por tensión adecuada.
• Revise gomas de soporte y contactos.
• Revise tornillos tensores.
• Revise movimiento zaranda.
Limpieza Pobre de Fluido.
• By pass.
• Malla con huecos.
• Instalación de malla no apropiada.
125
Estas recomendaciones sobre el manejo, operación y mantenimiento que se le debe dar a
las mallas nos ayuda a alargar el tiempo de utilización, así como el mejor desarrollo de
su eficiencia, ya que no solo son recomendaciones del fabricante, sino que también
recopila experiencias de campo.
5.4 DESGASIFICADOR.
Gráfico # 44: Desgasificador.

En todas las actividades desarrolladas durante la perforación, es claro entender que la
presencia de gas proviene del fondo del pozo ocasiona innumerables y peligrosos
problemas; la presencia de este dentro del fluido de perforación no es la excepción y su
contenido en mayor o menor proporción es causal de los siguientes inconvenientes:
• Bombas centrifugas no funcionen adecuadamente.
• Reduce el peso del lodo.
• Reduce la cabeza hidrostática en el fondo de pozo.
126
• Causa problemas de corrosión.
• Baja eficiencia del Equipo de Control de Sólidos.
Debido a lo anterior es que el funcionamiento de un equipo eliminador de gas es vital
para la operación eficiente tanto de bombas centrífugas como de equipos centrífugos de
control de sólidos como son los Hidrociclones y las Decantadoras.
“Siempre el Desgasificador debe estar situado y operando antes de las succiones de las
bombas de los Hidrociclones”.
El desgasificador tiene una capacidad limitada para manejar volúmenes de agua, pero
dado que el volumen de gas que esta arrastrado (atrapado) en el fluido es bajo, por lo
general el desgasificador es adecuado. Si la viscosidad del fluido es alta o si el fluido
esta contaminado, el gas quizás no salga libremente.
Los desgasificadores pueden separar el gas arrastrado en el fluido por medio de usar una
cámara de vació, una cámara presurizada, un rocío centrifugo o una combinación de
estos diseños.
127
Gráfico # 45: Circuito del fluido por los equipos de circulación.
Independientemente, del tipo de Desgasificador, el principio de operación consiste en
esparcir el fluido en delgadas capas para permitir que las burbujas de gas se liberen. El
gas debe ventearse a un área segura.
128
Gráfico # 46 Desgasificador venteando.

5.4.2 TIPOS DE DESGASIFICADORES.
En general en la industria petrolera se tienen dos tipos o clases:
5.4.2.1 ATMOSFÉRICO.
El cual consta de un sistema de transporte de lodo tipo helicoidal que lleva el fluido
hasta un comportamiento, donde lo esparce contra las paredes permitiendo la liberación
de las burbujas de gas.
En general este tipo de equipo debido a su baja eficiencia tiene muy baja aplicación y
sus principales características son:
No proporciona vació.
Proporciona área superficial pequeña para dispersión.
No es efectivo en lodos pesados.
129
5.4.2.2 VACIÓ.
Es el sistema o equipo eliminador de gas de más uso y de mayor eficiencia en los pozos
de perforación. Este sistema utiliza el vació como medio de succión del lodo, para lo
cual se bombea fluido libre de gas a través de un “venturi” o sistema de “cambio de
velocidad” con el fin de inducir el vació. El equipo adicionalmente tiene una bomba de
succión y evacuación externa del gas liberado. Las principales características de este
son las siguientes:
Son efectivos en lodos pesados.
Proporciona área superficial mayor a la dispersión.
Proporciona cámara de vació a través de bomba externa.
El desgasificador de vació fabricado por Demco utiliza la presión de vació para halar el
fluido hacia el tanque de vació donde el fluido golpea contra el techo del tanque y cae
sobre las platinas deflectoras, aumentando así el área de superficie del fluido. La presión
de vació extrae el gas y lo envía hacia la línea de gas, mientras que la mayor parte del
fluido desgasificado cae al fondo del tanque. El gas entra en la cámara centrifuga en
donde se da una segunda separación.
El gas se ventea por la parte superior del separador y cualquier fluido desgasificado
restante sale por la parte de abajo del desgasificador.
130
Gráfico # 47: Desgasificador de Vació.
Fuente: Manual de Control de Pozos.

5.4.3 INSTALACIÓN.
Tanto una correcta instalación como una buena operación son de suma importancia para
garantizar la mínima cantidad posible de gas asociado en el fluido. El diagrama ilustra
una instalación típica de un desgasificador tipo vació.
131
Gráfico #48: Desgasificador y Trampa de arena.

La instalación debe cumplir con las siguientes características:
• Después de las zarandas o vibradores y antes de los demás equipos de control de
sólidos.
• Se debe garantizar un proceso del 125% del flujo del equipo de circulación.
• Los compartimientos deben estar comunicados en la parte alta del tanque.
• La succión de la bomba de alimentación debe de estar en el compartimiento
siguiente al de la descarga.
• Mantenga las líneas de tubería hasta un máximo de 20 ft.
Como dice Brandt en su Manual de Herramientas y Equipos Petroleros: Los
desgasificadores no requieren de mucho mantenimiento. Hay que lubricar las
bombas y calcular su tamaño correctamente. Cuando se usa un brazo del flotador,
hay que mantener las juntas lubricadas. Cuando se usa una bomba al vació, hay
que vaciar el separador que esta delante del compresor diariamente.
132
En general, los desgasificadores al vació son más eficaces para trabajar con lodos
viscosos pesados donde es difícil extraer el gas. En cualquier operación de
desgasificacion, se incrementan los requerimientos del tiempo de pasaje y la
energía para su extracción a medida que se incrementan la viscosidad del lodo y
las fuerzas del gel.
Normalmente el desgasificador ingresa el fluido de una pileta próxima a las
zarandas y descarga el fluido desgasificado en una pileta aguas abajo y hacia la
pileta de succión. También se usan desgasificadores en la línea de flujo que
minimizan la cantidad de gas que va a las zarandas. (145)
5.5 HIDROCICLONES.
Gráfico # 49: Funcionamiento del hidrociclón.

133
La forma más sencilla y práctica de describir un Hidrociclón es imaginarse un Tornado
dentro de una botella. Los hidrociclones son mecanismos sencillos de partes fijas que
convierten una presión generada por una bomba centrifuga en una fuerza centrifuga.
Este tipo de equipo representa la segunda línea de defensa en el Sistema de Control de
Sólidos, normalmente su rango de operación esta entre 15 y 80 micrones.
Un hidrociclón consiste de una sección cilíndrica superior, alimentada tangencialmente
a esta como se muestra en la figura.
Gráfico # 50: Componentes del hidrociclón.

134
Acondicionado a la sección superior se tiene en la parte inferior una sección cónica
abierta en el fondo que constituye la descarga sólida. Internamente en la parte cilíndrica
se tiene un tubo que se extiende por debajo de la alimentación tangencial y que
constituye la descarga liquida, y cuya función aparte de proveer esta descarga es la de
evitar que el fluido entrando al Hidrociclón tome el camino más fácil y se vaya junto
con esta descarga.
Gráfico # 51: Tamaños de hidrociclones

El fluido bombeado por la electro centrífuga entra al hidrociclón tangencialmente a una
alta velocidad a través de una boquilla de alimentación situada a un costado en el tope
de la sección cilíndrica. Al chocar contra las paredes del cono y estar forzado a girar en
forma de espiral se genera una fuerza centrífuga, con lo cual se da lugar a una
separación de fases por diferencia de densidades (asentamiento). Los sólidos por ser los
más pesados se pegan a la pared del cono y van cayendo hacia la descarga en el fondo
del cono. Debido a la reducción de espacio hacia la descarga sólida, existe una mayor
135
acumulación que obliga al fluido y las partículas más livianas que caen por la parte
interna a regresarse y buscar salida en la parte central superior del cono.
Los hidrociclones están catalogados como equipos centrífugos de pared fija, por lo
tanto el medio de separación liquido/solidó se rige por la ley de Stokes, bajo el
principio de una sedimentación acelerada. Las aceleraciones interiores a las cuales es
sometido el fluido llegan a alcanzar valores hasta de 600 G’s.
Estas fuerzas de aceleración son inversamente proporcionales a los radios interiores de
los conos, por lo tanto en los conos de menor diámetro es donde se producen las
mayores fuerzas de aceleración, con lo cual se obtiene un menor punto de corte o
separación de partículas más finas. Debido a lo anterior es que se ha establecido una
clasificación de acuerdo al tamaño de cono, definiendo como “DESARENADORES a
los hidrociclones mayores a 6” y como DESARCILLADORES a los menores de 6” de
diámetro”.
Sin embargo, esto no quiere decir que su nombre lo deriven del tipo de partícula que
separan, sino básicamente del rango de tamaño en partícula que separan: 40 a 80
micrones en el caso del Desarenador y 15 a 60 micrones en el caso del Desarcillador.
5.5.2 CAPACIDAD DE LOS HIDROCICLONES.
Como dice Brandt en su Manual de Herramientas y Equipos Petroleros: Todos los
hidrociclones están diseñados para trabajar con una cabeza de presión de 75 pies,
por lo tanto su capacidad de proceso dependerá exclusivamente de factores de
diseño (fabricante) y de las condiciones del fluido e instalación. La mayoría de los
hidrociclones diseñados para trabajar en la industria petrolera varían su capacidad
de acuerdo a su diámetro como se puede observar en el cuadro anexo: (158)
136
Tabla # 3: Capacidad, tamaños, presión de alimentación y cut points de un
hidrociclón.
TAMAÑO
CONO 4” 5” 6” 8” 10” 12”
ID
CAPACIDAD 50-75 70-80 100-150 150-250 400-500 400-500
(GPM)
PRESIÓN
ALIMENTACIÓN 30-40 30-40 30-40 25-35 20-30 20-30
(PSI)
CUT
POINT 15-20 20-25 25-30 30-40 30-40 40-60
(MICRONS)

5.5.3 PARÁMETROS DE RENDIMIENTO.
La eficiencia de operación de un Hidrociclón, también va depender de dos factores muy
importantes: el primero, tiene que ver con las características de diseño del equipo y el
segundo de las condiciones o aplicación que se le este dando, es decir, en si de la misma
operación.
Los siguientes puntos tienen que ver con el equipo:
• Diámetro cono
• Longitud y Ángulo del cono
• Tamaño y Forma de la Boquilla de alimentación
137
• Vortex Finder o tubo de salida liquida.
• Diámetro de la Boquilla de descarga.
En cuanto a la aplicación:
• Forma de sólidos
• Viscosidad plástica
• Distribución de sólidos en la alimentación
• Cabeza de presión
• Instalación.
En conjunto, tanto la aplicación como el equipo producen o afectan en mayor o menor
grado la eficiencia o rendimiento de los hidrociclones.
Mayor Efecto:
• Concentración de sólidos.
• Punto de Cadencia (Yield Point)
• Tipo de Boquilla de entrada
• Longitud del cilindro
• Longitud del Vortex Finder
5.5.4 CLASIFICACIÓN HIDROCICLONES.
Como se menciono anteriormente los Hidrociclones de acuerdo a su tamaño y
aplicación se clasifican como “Desarenadores y Desarcilladores”.
138
5.5.4.1 DESARENADORES
Gráfico # 52: Desarenador

Son los Hidrociclones de mayor tamaño, desde 6” en adelante, cumplen con las
siguientes características:
• Tamaños típicos usados 10”-12” diámetro
• 400-500 gpm c/u
• Punto de corte D50 40-80 micrones (remueve sólidos de tamaño de arena)
• 75-90 Pies de cabeza.
• Generalmente 2 o 3 por cabeza o manifold.
Se necesita usar un desarenador para impedir la sobrecarga de los deslimadores. En
general se usa un hidrociclón de 6 pulgadas de diámetro interior (DI) o más grande, con
una unidad compuesta de dos hidrociclones de 12 pulgadas, cada uno de los cuales suele
tener una capacidad de 500 gpm.
139
Los grandes hidrociclones desarenadores tienen la ventaja de ofrecer una alta capacidad
volumétrica (caudal) por hidrociclón, pero tienen el inconveniente de realizar grandes
cortes de tamaño de partícula comprendidos en el rango de 45 a 74 micrones. Para
obtener resultados eficaces, un desarenador debe ser instalado con la presión de
“cabeza” apropiada.
5.5.4.2 DESARCILLADORES
Hidrociclones menores a 6”, identificados bajo las siguientes características:
• Tamaños típicos 3”-6” diámetro
• 20-100 gpm c/u (estándar industrial 50gpm para el cono de 4”)
• Punto de corte D50 15-60 (estándar en la industria 44 micrones para 4”)
• 75-90 pies de cabeza
• Remueve limo y arena fina.
• 8 a 24 conos por cabeza o manifold.
5.5.5. INSTALACIÓN
Es importante considerar los siguientes aspectos de instalación para garantizar una
eficiente operación de los hidrociclones.
• La separación de sólidos debe hacerse de forma secuencial, removiendo primero
las partículas de mayor tamaño. La secuencia lógica es Desarenador y luego
Desarcillador.
• Utilice compartimientos de succión y descarga independientes para cada equipo.
• Se debe garantizar el suficiente número de hidrociclones para procesar mínimo
el 110% del gasto de circulación.
140
• Utilice comunicación de los compartimientos en el fondo, esto garantiza el
reproceso de parte del fluido y al mismo tiempo permite que las partículas
sólidas se procesen por cada equipo.
• Si no se tiene comunicación por abajo, y los compartimientos están igualados
por arriba se debe garantizar una buena agitación mecánica para permitir una
distribución uniforme de los sólidos en la alimentación de los hidrociclones.
• No utilice agitación con pistolas de fondo, esto hace que parte del fluido no se
succione por las bombas y no se procese por los conos.
• Todo el tiempo se debe tener instalado y operando un medidor de presión a la
entrada del conjunto de hidrociclones.
• Instale un “Rompedor de Flujo” o sifón de despresurización en la línea de
descarga liquida de los conos para evitar el efecto sifón por presencia de aire
atrapado en esa línea.
• Utilice líneas de succión y descarga independientes para cada bomba y evite el
uso de accesorios a lo largo de estas líneas.
• Las líneas de succión y descarga de las bombas deben ser del tamaño apropiado
para manejar velocidades de flujo entre 5 y 10 pies/seg.
• Evite la presencia de aire en la succión de las bombas.
5.5.6 CHEQUEO RUTINARIO
La operación de los hidrociclones, es quizás el equipo de control de sólidos de más fácil
control visual. “El conocimiento y entendimiento de estos puntos visibles del proceso en
el equipo es la clave para mantener una correcta limpieza del fluido, sin necesidad
muchas veces de tener que acudir a las centrifugas decantadoras y al mismo tiempo nos
141
permite corregir rápidamente las fallas existentes garantizando una buena limpieza del
fluido”.
Los siguientes puntos requieren de un continuo chequeo mientras se este corriendo los
equipos.
5.5.6.1 PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN.
Como se dio inicialmente, los Hidrociclones son dispositivos de control de sólidos que
convierten una presión generada por una bomba en fuerza centrifuga, mecanismo
necesario para garantizar una buena separación de sólidos.
Los Hidrociclones están diseñados para operar con una cabeza de presión de 75 pies.
Esta cabeza de presión físicamente es la columna de fluido de una densidad o peso
determinado que tiene que levantar la bomba para ofrecer una presión deseada en la
alimentación de los conos.
Matemáticamente, la ecuación que relaciona la presión con la densidad es:
P = 0.052 x H x densidad del Lodo

Donde P es la presión de alimentación en psi (Libras por pulgada cuadrada), el 0.052 es
una constante de conversión, H es la cabeza en pies, y la densidad del lodo en Lb/gal.
Si de la ecuación despejamos H, se tiene:
H = P/0.052 x densidad del Lodo.

Debido a que el fluido de perforación a medida que se profundiza la perforación y
dependiendo de las zonas o formaciones perforadas, esta cambiando continuamente de
densidad, este peso finalmente es el que determina la presión que necesita la bomba
para garantizar una cabeza de presión de 75 pies.
142
Es decir, a medida que cambia la densidad del lodo, de acuerdo a la formula debe
cambiar la presión para mantener el valor constante de 75 pies de cabeza que garanticen
la correcta operación de los conos. El siguiente ejemplo muestra como afecta la
densidad del fluido a la presión de operación de la bomba. Note que a medida que
aumenta la densidad del fluido se necesita una mayor presión de operación. Por esto es
que es de suma importancia tener un medidor de presión a la entrada del conjunto de
conos para verificar que el equipo tenga la suficiente presión para operar
eficientemente.
Gráfico # 53: Presiones en un desarcillador.

En resumen, es muy importante mantener la presión de operación correcta a la entrada
de los conos, por lo tanto se debe tener un medidor de presión y estarlo monitoreando
rutinariamente, sin embargo con el fin de evitar estar haciendo cálculos matemáticos
143
continuamente para saber cual es la presión que garantice los 75 pies de cabeza a
medida que cambia la densidad del fluido, existe una regla fácil de aplicar e identificar.
Presión = 4 x Peso Lodo
psi Lbs/gal
Presión = 33 x Peso Lodo
psi gr/cc

5.5.7 DESCARGA SÓLIDA.
La forma en la descarga sólida del cono, es en últimas el principal y más importante
medio visual de predecir y corregir la mala operación de un hidrociclón.
Independientemente, del hecho que el cono esta operando con una baja eficiencia por el
tipo de descarga detectado, el análisis y entendimiento de las características de flujo en
la descarga nos permite visualizar el problema en conjunto, ya que en la mayoría de las
veces el problema no es en este equipo, sino en los arreglos de los equipos instalados
corriente arriba.
5.5.7.1 DESCARGA TIPO SOMBRILLA O “SPRAY”.
La máxima eficiencia de separación en un Hidrociclón se presenta cuando la descarga
sólida presenta una descarga en “spray” y formando una figura de sombrilla. Al mismo
tiempo que se presenta este tipo de descarga, debido al mismo funcionamiento del cono,
por la elevada velocidad de retorno que forma internamente el líquido y los sólidos más
livianos se debe presentar una ligera succión de aire en el centro de esta descarga.
144
Gráfico # 54: Descarga tipo spray.

El tamaño del orificio de salida es importante para determinar la cantidad de sólidos que
se pueden separar. Un desgaste en la salida, se manifiesta con un aumento de la forma
de la sombrilla, como consecuencia de una mayor cantidad de sólidos finos. Esto a la
vez significa un mayor arrastre de líquidos y por lo tanto una disminución en la
densidad de esta corriente.
Sin embargo, esto no es malo para la operación del equipo, por el contrario existe una
mayor cantidad de sólidos, así se tenga la sensación de una baja densidad.
145
5.5.7.2 DESCARGA TIPO CHORRO O “LAZO”
Cuando existe una carga de sólidos excesiva en el cono, gran parte de estos no tienen la
oportunidad de salir y se regresan en la corriente liquida. En este momento el tipo de
descarga cambia de la forma aspecto sombrilla o “spray” a una forma de caída continua
tipo “chorro” o “lazo”. Este tipo de descarga a pesar de ser una descarga más pesada, es
la que ofrece la más baja eficiencia de separación y se caracteriza por tener menos
velocidades de descarga, producir desgaste acelerado en las paredes y partes del cono y
permitir el retorno de muchos finos que no se separan en la descarga liquida a las
presas.
La presencia de este tipo de descarga debe ser inmediatamente corregida para evitar
daños internos del cono y restablecer los altos volúmenes de proceso y lograr una mayor
separación de finos indeseables en el fluido.
146
Gráfico # 55: Descarga tipo lazo.

Como se manifestó anteriormente, el identificar esta falla, no significa que el equipo sea
el que esta funcionando mal, sino que otros equipos u otras condiciones sean las que
están generando este problema. Una descarga tipo “lazo”, es un indicativo de exceso de
sólidos en el equipo, lo cual es causa de factores como:
• Cantidad insuficiente de Hidrociclones.
• Si es en el Desarcillador, se debe verificar que el Desarenador este
funcionando.
• Arreglo de mallas muy abierto en los vibradores o frentes de mallas.
• Presión de operación baja.
• Conos tapados.
147
5.5.8 UTILIZACIÓN PRÁCTICA DE LOS HIDROCICLONES
En general el uso de los hidrociclones se recomienda para los siguientes casos:
• Huecos superficiales o velocidades de perforación mayores a 30 mts/hr
• En lodos no densificados
• Cuando se necesita remover exceso de lodo del sistema
• Formaciones arenosas
• No se recomienda su uso en los siguientes casos:
• Lodos densificados (use limpia lodos)
• Limitaciones económicas y ambientales (fluidos de emulsión inversa y sintético)
(use limpia lodos).
5.5.8.1 VENTAJAS
• Simple diseño
• Económico
• Menor separación que los vibradores
• Efectivo en sólidos inertes
• Alivia carga de sólidos en las centrifugas
• Espacio reducido
• Procesa +100% del gasto de circulación
5.5.8.2 DESVENTAJAS
• Posibilidad de degradación de sólidos en las bombas
• Descarga puede ser muy húmeda
• Altos requerimientos de energía para las bombas
• No diferencia la barita de los sólidos de perforación
• Mayores problemas debido a errores de instalación
148
• Taponamiento fácil por escombros de perforación
5.6 ACONDICIONADOR DE LODO (LIMPIA LODOS)
Gráfico # 56: Acondicionador de lodo.

Una de las principales desventajas que se tenían durante la operación de los
Hidrociclones era la pérdida de fluido por impregnación en la descarga sólida de los
conos. A raíz de esto surge la idea de secar esa descarga húmeda a través de un
tamizado o mallas y que mejor hacerlo que con el uso de un vibrador similar a los
utilizados en la primera línea de defensa, pero vestido con mallas más cerradas.
El limpia lodos, surge como la combinación perfecta entre los dos mecanismos de
control mecánico más utilizados en la limpieza de un fluido de perforación: la
separación por tamaño (mallas) y la separación por diferencia de densidades o
sedimentación acelerada (conos).
El uso del Limpia Lodos amplia el rango de utilización de los Hidrociclones, ya que no
se tienen mayores problemas de pérdidas de fluido o materiales químicos, los cuales son
149
recuperados en gran porcentaje por el vibrador y retornado al sistema de fluidos, al
mismo tiempo que se disminuye el impacto ambiental y económico negativo sobre todo
cuando se tienen lodos de emulsión inversa.
5.6.1 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES.
• Combinación de zaranda/Hidrociclones
• Reduce contenido de humedad de la descarga de los Hidrociclones
• Recupera barita de la descarga de los Hidrociclones
• Puede usar hasta mallas 325 mesh (250 mesh es la más típica)
• Puede tener ambos Desarenador y Desarcillador
5.6.2 UTILIZACIÓN PRÁCTICA DEL LIMPIA LODOS.
Este equipo se recomienda en los siguientes casos:
• Lodo base aceite no densificado o de fase liquida costosa (mallas finas/140-325
mesh)
• Área ambientales restringidas donde los costos de disposición son elevados
• Lodo densificado (mallas/110-210 mesh)
• Formaciones de arena y arcilla
No se recomienda su uso en los siguientes casos:
• No hay sólidos separables (no hay sólidos inertes)
• Lodos con hematina
• Exceso de material de pérdida de circulación.
5.6.3 FLUIDO RECUPERADO EN EL LIMPIA LODOS
El lodo recuperado en el Limpia Lodos, por ser producto de una descarga sólida (conos)
mantiene una gran cantidad de sólidos finos que pasan a través de la malla del vibrador.
150
Este fluido se debe procesar por las centrifugas decantadoras, o en su defecto si no se
tiene este equipo la descarga se debe dirigir hacia la trampa de arena en la presa de
asentamiento con el fin de permitir el reproceso del fluido nuevamente por los equipos
centrífugos.
Una instalación general del limpia lodos se observa en la figura y diagrama anexo. El
fluido recuperado por el acondicionador con alto contenido de sólidos finos, fluye hacia
un tanque recolector pequeño. Este tanque recolector esta conectado con el sistema
activo en las presa de lodo en su parte inferior. Una bomba de alimentación succiona del
tanque y procesa el fluido recuperado a través de la centrifuga.
Gráfico # 57: Fluido recuperado en el limpia lodos.

151
5.6.3.1 VENTAJAS
• Recuperación de fluido
• Recuperación de barita
• Descarga sólida seca
• Diseño compacto
• Procesa 105-125% del volumen de circulación
5.6.3.2 DESVENTAJAS
• Posible degradación de sólidos por efecto de bombas
• Arrastre de material densificado por sólidos finos
• Extra inventario de mallas
• Puede requerir diferente tipo de mallas a las usadas en los vibradores.
152
CAPÍTULO IV
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
6.1 CONCLUSIONES.
• Podemos concluir que cada una de las herramientas señaladas en esta tesis es de
importancia para el sistema de circulación y a la vez algunos equipos pueden ser
operados no solamente para el sistema antes señalado sino que también
funcionan a lo largo de las operaciones del pozo ya sea cuando se este
perforando como produciendo por lo que es necesario el control de operación de
cada una de estas para poder obtener una muy buena eficiencia y así los logros
sean alcanzados.
• El Ingeniero de Lodos debe estar atento a cualquier cambio en el lodo debido a
cambio de condiciones del pozo, ya sea de viscosidad, densidad, etc. Ya que del
lodo de perforación depende el éxito de todas las operaciones realizadas, por lo
cual el Ingeniero en Lodos debe realizar continuamente las pruebas reológicas
para así estar al tanto si es necesario alterar la composición química del lodo
para así la cuadrilla pueda realizar cualquiera de las operaciones básicas para
preparar lodos: a) Preparación inicial; b) aumento de su densidad o peso; c)
disminución de su densidad o peso; d) cambio de patrón químico y así obtener
un buen cake en las paredes de la formación.
• Es importante el chequeo rutinario en los equipos que soportan una carga
importante mientras trabajan, lo que nos ayuda a cambiar las piezas en tiempo
oportuno y prevenir cualquier situación inesperada y evitar problemas en el
desempeño de las operaciones.
153
• Las pruebas del lodo de perforación deben ser hechas minuciosa y
sistemáticamente, para poder de esta manera simular muy bien lo que le esta
sucediendo a este lodo en el pozo, y así realizar los ajustes necesarios al mismo,
para poder obtener un optimo desempeño del fluido de perforación y evitar
problemas que se nos vayan agravando en el futuro.
• Se debe tener en cuenta que es necesario realizar un acondicionamiento del lodo,
en ciertos casos específicos (perdidas severas por filtrado del fluido, zonas de
presiones anómalas, etc), se puede incluir el uso de aditivos químicos y otros.
• Procurar mantener el peso del lodo lo más bajo posible mientras avanza la
operación de perforación.
• El porcentaje de sólidos y contenido de arena es importante para el buen
funcionamiento de las bombas de lodos, por lo tanto los equipos de superficie
deben estar en buenas condiciones de funcionamiento y probadas antes de la
operación de perforación.
• En el sistema de bombeo del fluido de perforación debe contar con el número
suficiente de bombas con la debida potencia necesaria para la operación
• El sistema de generación eléctrica debe contar con equipo extra (stand By), para
que sea utilizado en cualquier momento.
6.2 RECOMENDACIONES.
• Se recomienda tener un extremo cuidado con los químicos que se manejan el
tratamiento de el lodo de perforación ya que muchos de ellos son corrosivos,
inflamables, muy peligrosos en caso de contacto con la piel, por lo que se
recomienda un buen uso permanente de equipos de seguridad adecuados durante
154
la ejecución de todos estos trabajos ya sean guantes y la ropa adecuada en caso
de que suceda algún accidente.
• Se recomienda un lodo en base de agua pura para registrar las herramientas
FMS, FMI, MSFL Y EPT. En lodos en base de aceite se debe buscar
herramientas como LPT y otra herramienta que reemplace el FMS como el UBI.
• Es necesario que el personal nuevo que ingresa se le de un entrenamiento
adecuado al tipo de función que va a desempeñar y paralelamente sea informado
en forma general de la operación que se lleva a cabo en la plataforma del pozo
con cada uno de los equipos de superficie, si es posible llevar un informe
detallado que lo que esta sucediendo en su turno de trabajo señalando cualquier
eventualidad relevante que suceda en el desarrollo de su actividad y se informe a
su jefe inmediato en forma oportuna.
• Se debe tener muy en cuenta la contaminación al medio ambiente ya que el daño
debe ser el mínimo a la naturaleza por lo que los productos químicos utilizados
en los procesos deben ser de muy buena calidad, tratados y desechados
responsablemente por la empresa o personas que se encuentren a cargo de este
trabajo para así evitarnos problemas ambientales, es conveniente contar con un
procedimiento constante en un manual en cada caso.
• Para personal que trabaja en áreas de alta presión o de alto voltaje se recomienda
cuenten con un manual de procedimientos para la ejecución y desempeño de sus
actividades para conseguir se trabaje bajo normas de seguridad
155
6.3 GLOSARIO DE TÉRMINOS USADOS
Acidificar: Tratar formaciones petroleras de caliza utilizando una reacción química con
acido con el fin de aumentar la producción. Ácido clorhídrico y otros tipos e inyectan en
la formación bajo presión. El ácido ataca la roca y por lo tanto, agranda los espacios
porales y los pasajes por los cuales fluyen los fluidos del yacimiento. El ácido se
mantiene bajo presión durante un período de tiempo, a continuación se bombea hacia
fuera; el pozo se limpia y sigue la producción. Los inhibidores químicos combinados
con el ácido impiden la corrosión de la tubería.
Acondicionar: Tratar el lodo de perforación con aditivos con el fin de proveerlo de
ciertas propiedades.
Aeración: Método de inyectar el aire o gas a un fluido de perforación con el fin de
disminuir su densidad.
Agente emulsionador: Material que se añade a las suspensiones tipos sólido a líquido a
líquido de modo que se separen las partículas individuales.
Centrífuga: Aparato que utiliza fuerza centrífuga con el fin de separar sustancias de
densidades diversas. Este aparato es capaz de hacer girar sustancias a altas velocidades
de manera que se obtengan fuerzas centrífugas altas que separan diferentes
componentes de un fluido.
Circulación: Movimiento de un fluido de perforación desde los tanques de lodo, por
dentro de la sarta de perforación, por el espacio anular y de vuelta a los tanques de lodo.
Contrapresión: Presión que se mantiene sobre los equipos o sistemas por los cuales
fluyen líquidos y gases.
156
Corrosión: Proceso químico o electroquímico complejo por medio del cual se destruye
el metal debido a una reacción en el ambiente. El óxido es un ejemplo de la corrosión.
Costra de lodo: 1.Material sólido o semisólido compactado que se retiene en un filtro
luego de filtrarse el lodo con un filtro prensa. El espesor de la costra se mide en 32 avos
de pulgada o milímetros. 2. La capa de los sólidos concentrados del lodo de perforación
que se forma en las paredes del pozo enfrente de formaciones permeables.
Chorro: Líquido a presión formado por la bomba y utilizado para limpiar los tanques de
lodo en perforación rotatoria y para mezclar los componentes del lodo.
Desgasificador: Equipo utilizado para remover el gas del fluido de perforación.
Desarenador: Aparato centrífugo usado para remover pequeñas partículas de arena del
fluido de perforación y así evitarle desgaste a las bombas. Un desarenador suele operar
con un chorro de fluido que forma un remolino dentro de un cono.
Desenlimador: Aparato centrífugo para remover partículas finísimas del fluido de
perforación y mantener la cantidad mínima de sólidos en el fluido. Usualmente, entre
más bajo sea el contenido de sólidos, más rápido avanza la perforación.
Floculación: Coagulación de sólidos en el fluido de perforación producida por medio de
aditivos especiales o contaminantes.
Gel: Estado semisólido y gelatinoso que toman algunas dispersiones coloidales durante
reposo. Al agitarse, el gel se convierte en un estado de fluido.
Ingeniero del lodo: Persona encargada de examinar y mantener el lodo de perforación
de manera que las propiedades de éste llenen las especificaciones que se requieren en un
pozo determinado.
157
Línea de descarga del lodo: Canal o tubo instalado entre el cabezal del pozo y la zaranda
vibratoria, a través del cual pasa el lodo de perforación en su viaje de regreso hacia los
tanques desde el fondo del pozo.
Perdida de circulación: Perdida de cantidades de lodo entero hacia la formación,
generalmente en capas cavernosas, agrietadas o de alta permeabilidad. Lo anterior se
manifiesta por inhabilidad total o parcial del lodo de volver a la superficie a medida que
este circula en el pozo. La perdida de circulación puede conducir a un reventón y, por lo
general reducir la eficiencia de la operación de perforación.
Portabarrenas: Tubo pesado de paredes gruesas de acero, generalmente utilizado entre la
barrena y el resto de la tubería de perforación. Esta pieza se utiliza para dar a la barra
maestra el efecto de un péndulo y proporcionarle peso a la barrena. También es llamado
lastrabarrenas o portamechas.
Pozo: Orificio perforado por la barrena. Un pozo puede ser revestido o puede ser abierto
(desnudo), o parte del pozo puede ser revestido y parte abierto.
Pozo abierto: 1. Cualquier pozo donde no se ha instalado tubería de revestimiento. 2.
Pozo sin o con tubería de revestimiento donde no hay una sarta de perforación o tubería
de producción. 3. La parte del pozo que no tiene tubería de revestimiento.
Pozo revestido: Pozo que ha sido forrado con tubería de revestimiento.
Punto de inflamación: Temperatura en la cual un producto derivado del petróleo se
inflama momentáneamente pero no se quema continuamente.
Reacondicionamiento: Ejecución de una variedad de operaciones de reparación en un
pozo con el fin de aumentar la producción. Ejemplos de algunos trabajos de
reacondicionamiento incluyen: la profundización, el taponamiento, la reparación de los
revestidores, la cementación a presión y otras labores relacionadas.
158
Reducir el peso: 1. Reducir el peso o la densidad del lodo de perforación añadiéndole
agua o algún otro producto menos pesado que el agua. 2. Reducir el contenido de
sólidos del lodo al añadirle al agua.
Régimen de penetración: Medida de la velocidad con que la barrena se perfora en las
formaciones, generalmente expresado, en pies (o metros) por hora.
Resistividad: Resistencia eléctrica opuesta a la corriente, esta es la inversa de la
conductividad.
Reventón: Flujo descontrolado de gas, petróleo u otros fluidos del pozo hacia la
superficie. Un reventón puede ocurrir cuando los fluidos de una formación entran al
pozo y no se toman medidas para controlar la entrada de estos. Un cabeceo indica un
posible reventón. También llamado erupción.
Ripios: Fragmentos de roca cortados por la barrena y llevados a la superficie por el
fluido de perforación. Muestras de los ripios son lavadas y analizadas por los geólogos
para obtener información sobre las formaciones que se están perforando. También
llamados recortes.
Tanque de asentamiento: Uno de los tanques del lodo al cual fluye el lodo y donde los
sólidos pesados se asientan. Muchas veces algún equipo auxiliar, tal como un
desarenador, tiene que instalarse para hacer más eficaz este proceso.
Tanque de la zaranda vibratoria: Tanque de lodo más cercano a la zaranda vibratoria,
usualmente el primer tanque al cual el lodo fluye luego de volver del pozo. También
llamado presa de la criba.
Tanque de lodo: Cualquiera de los tanques abiertos de forma rectangular, usualmente
hecho de planchas de metal, a través del cual el lodo de perforación se circula para
permitir el asentamiento de la arena y los sedimentos. Los aditivos se mezclan con el
159
lodo en los tanques y el fluido se guarda temporalmente allí antes de bombearse
nuevamente al pozo. En la actualidad, las cabrias de perforación suelen estar provistas
de tres o más tanques equipados con su propia cañería, válvulas y agitadores de lodo.
También llamado presa de lodo o fosa de lodo.
Tanque de succión: Tanque de lodo del cual las bombas succionan el lodo para
circularlo hacia el pozo. También llamado presa de succión.
Testigo: Muestra en forma de cilindro pequeño tomado de una formación para análisis
geológico. Usualmente un tubo sacatestigos se sustituye por la barrena y toma una
muestra a medida que va penetrando la formación. También es llamado núcleo o
muestra.
Valor pH: Unidad que se usa para medir la condición de acidez o alcalinidad de una
sustancia. Una sustancia neutra (como el agua) tiene un pH de 7, mientras que las
soluciones acidas tienen un pH inferior a 7 y las soluciones básicas o alcalinas tienen un
pH superior a 7. La escala pH es una escala logarítmica; una sustancia con un pH de 4
tiene más del doble de acidez que una sustancia con un pH de 5. Asimismo, una
sustancia con un pH de 9 tiene mucho más del doble de alcalinidad que una sustancia
con pH de 8.
Viscosidad: Medición de la resistencia al flujo de un liquido. La resistencia se debe a la
fricción interna, resultante de efectos combinados de la cohesión y la adhesión. La
viscosidad de productos petroleros comúnmente se expresa en términos del tiempo en
segundos requerido para que un volumen específico de líquido fluya mediante un
orificio de cierto tamaño.
Viscosímetro: Dispositivo utilizado para determinar la viscosidad de una sustancia;
también llamado viscómetro.
160
Zaranda vibratoria: Aparato que consta de mallas metálicas que vibran para remover los
ripios del fluido de perforación al circular este del pozo a los tanques. El tamaño de las
aberturas en la malla es variable y se selecciona cuidadosamente para que no se pasen
los ripios que salen con el fluido de perforación. También llamada zaranda separadora,
tamiz separador, rumbera, criba y colador vibratorio.
161
6.4 BIBLIOGRAFÍA GENERAL
• Archivos de Pozos de la Corporación Estatal Petrolera Ecuatoriana – CEPE
(actualmente PETROECUADOR).
• Baker Hughes, Fluidos de Perforación. Boletín Técnico.
• Conceptos Básicos de Perforación. Servicio de Extensión Petrolera. Universidad
de Texas en Austin. Austin, Texas, 1979.
• Enciclopedia Británica.
• Fluidos de Perforación de Yacimiento, 05 de Febrero de 2005.
• Fluidos de Perforación y Reabilitamiento, Houston Texas, 14 de Febrero de
2001.
• Formation Damage from Workover and Drilling Fluids, Dallas Texas, 1983.
• Funciones y Propiedades del Fluido de Perforación, Houston Texas, 1998.
• Fundamentos de Perforación. Tomo II. Universidad de Texas. División de
Extensión, Junio 1961.
• Glosario de la industria petrolera. Segunda edición. Compilado por el equipo de
Editorial de Petróleo Internacional. Publicado por Penn Wellbooks.
• Halliburton. Todo lo referido a Fluidos. Compañía Halliburton de Cementación
y Fomento S.A. Colombia y Ecuador. Cementacion.
• Ingeniería de Producción del Petróleo. Explotación de los Campos Petroleros.
Lester Charles Uren. Junio, 1965.
• Manual de control de pozos. Well Control School. Louisiana, 2003.
• Manual de Entrenamiento. Train Your Refinery Operators. Canada, 1999.
• Manual de Fluidos de Perforación, Baker Hugues Drilling Fluids, 2005.
• Manual de Herramientas y Equipos Petroleros. Brandt, 2001.
162
• Manual de Sistemas de Fluidos de Base Agua. Baker Hugues “Drilling Fluids”
• NL Baroid / NL Industries. Inc. Manual of Drilling Fluids Technology, Houston
Texas, 1979.
• Principios fundamentales de control de pozos. Randy Smith Training Solutions.
• Pruebas Completaciones y Reacondicionamientos de Pozos Petrolíferos.
Manual. Kleber H. Quiroga. S. Quito 10de abril de 1991. Segunda edición.
• Selección de un sistema de fluidos de perforación y completación para las
formaciones productoras del oriente ecuatoriano. Proyecto Previo a la Obtención
del Titulo de Ingeniero en Petróleos, Yajanua Patiño.
• Sistemas de circulación. Unidad 1 lección 8. Perforación rotatoria. Texas, 1989
Edición de Extensión Petrolera.
• Specification for Drilling Fluids Materials. API specification 13A. Fifteenth
Edition, 1993.
• Stewart, Alejandro, Propiedades de los Fluidos, 1996.
• www.bakerhughes.com
163
6.5 CITAS BIBLIOGRÁFICAS.
1. Manual de Fluidos de Perforación, Baker Hugues Drilling Fluids, 2005.
2. Sistemas de circulación. Unidad 1 lección 8. Perforación rotatoria. Texas, 1989
3. Principios fundamentales de control de pozos. Randy Smith Training Solutions.
4. Selección de un sistema de fluidos de perforación y completación para las
formaciones productoras del oriente ecuatoriano. Proyecto Previo a la Obtención
del Titulo de Ingeniero en Petróleos, Yajanua Patiño.
5. Stewart, Alejandro, Propiedades de los Fluidos, 1996.
8. Manual de Herramientas y Equipos Petroleros. Brandt, 2001.
10. Manual de Fluidos de Perforación, Baker Hugues Drilling Fluids, 2005
11. Manual de Sistemas de Fluidos de Base Agua. Baker Hugues “Drilling Fluids”
164
7.6 ANEXOS.
Anexo # 1: Equipos y Herramientas en el Pozo.
Manguera Cabeza
Rotaria Rotaria
Laboratorio de Lodo
Bombas
de Lodo Kelly
Mezclador Drill pipe

Tanque de Lodo
Químicos
Anulo
Saranda
Collarín
Fosa de Lodo
Pozo Cortes
Tanque
de Lodo
Mecha
165
Anexo # 2: Retorno del lodo con cortes.
Lodo
hacia la
h Retorno de lodo
con cortes
166
Anexo # 3: Test de Metileno.
Anexo # 4: Imágenes de un Lodo.
167
Anexo # 5: Imágenes de una piscina de reacondicionamiento.

168
Anexo # 6: Tanques.

169
Anexo # 7: Por que la precaución es importante?
170
Anexo # 8: Foto de un Shaker

171
Anexo # 9: Análisis de datos de Lodos de Perforación utilizados en el Oriente
Ecuatoriano.
GUANTA-17D
FLUID PROPERTIES vs DEPTH
0
20" pH
500 MW (ppg)
YP
1000 Filtrate (API)
PV
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
Measured Depth, ft
5000
13 3/8"
5500
6000
6500
7000
7500
8000
8500
9000
9 7/8"
9500
10000
10500 7"7"
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
172
Anexo # 10: Análisis de datos de Lodos de Perforación utilizados en el Oriente
Ecuatoriano.
GUANTA-17D
FLUID PROPERTIES vs DEPTH
0 % Solids
20" Ca+ (mg/l) x10
500 LGS (%)
MBT (ppb)
1000 Gel (10 sec)
Gel (10 min)
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
Measured Depth, ft
5000 13 3/8"
5500
6000
6500
7000
7500
8000
8500
9000 9 7/8"
9500
10000
10500 7"
7"
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
173
Anexo # 11: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Aquagel).
174
175
176
177
178
Fuente: Halliburton
179
Anexo # 12: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Cloruro de Potasio).
180
Fuente: Baker Hugues “Drilling Fluids”
181
Anexo # 13: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Lignox).
182
183
184
185
Fuente: Halliburton
186
Anexo # 14: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Milgel ®).
187
188
189
190
Anexo # 15: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (New - Drill).
191
192
193
194

1

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

I

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE TECNOLOGÍA EN PETRÓLEOS

“SISTEMA DE CIRCULACIÓN, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EN

TESIS PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN

AUTOR: HUGO ALEJANDRO PAILIACHO PAZMIÑO

DIRECTOR DE TESIS: ING. IRVING SALAZAR

QUITO, OCTUBRE DEL 2007

“Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor”

señor Hugo. A. Pailiacho. P.

Ing. Irving Salazar.

A todos muchas gracias de corazón.

Hugo Alejandro Pailiacho Pazmiño.

Deseo agradecer a la Universidad Tecnológica Equinoccial por que gracias a ella he

capacitado para poder desempeñar un rol en la sociedad de nuestro país, agradezco

enseñanzas, consejos y conocimientos pudo guiarme en el desarrollo de este escrito.

Hugo Alejandro Pailiacho Pazmiño.

El propósito del presente trabajo es el de dar a conocer el manejo y funciones de los

equipos y herramientas en superficie del sistema de circulación, empezando por los

fluidos de perforación de base agua sus procedimientos y pruebas reológicas que se

realizan en laboratorio previamente a su implementación en el campo por la compañía

Baker Hugues división Drilling Fluids.

succión que conducen hacia las bombas de lodo.

hacia abajo a través de la barra maestra y hacia fuera a través de la barrena.

de lodo. El lodo es preparado y acondicionado en el sistema superficial, empleando

varios materiales y equipo auxiliar.

La bomba de lodo es el componente principal de cualquier sistema que emplea un

tubería de perforación y los portabarrenas hace girar la barrena, proporciona el peso

El lodo de perforación y/o de reacondicionamiento es un fluido, de características

recinto del hoyo de perforación o del pozo en operaciones de reacondicionamiento.

contenido de sólidos. Lo que se debe tener muy en cuenta es la contaminación de este

lubricar la barrena maestra, etc.

cualquiera de las operaciones básicas para preparar lodos: a) Preparación inicial; b)

aumento de su densidad o peso; c) disminución de su densidad o peso; d) cambio de

patrón químico en el fluido.

previously in laboratory to their implementation in the field by the company division

The reacondicionamiento and/or perforation mud is a fluid, of appropriate physical and

the hole of perforation or the well in operations of reacondicionamiento removes. It can

thus to be to as much if it is necessary to alter the chemical composition of mud for

preparation; b) increase of its density or weight; c) diminution of its density or weight;

d) change of chemical pattern in the fluid.

CAPÍTULO III. .............................................................................................................67

Anexo # 1: Equipos y Herramientas en el Pozo. .................................................................................. 165

Anexo # 2: Retorno del lodo con cortes. ............................................................................................... 166

Anexo # 3: Test de Metileno. ................................................................................................................. 167

Anexo # 4: Imágenes de un Lodo. ......................................................................................................... 167

Anexo # 5: Imágenes de una piscina de reacondicionamiento............................................................ 168

Anexo # 6: Tanques................................................................................................................................ 169

Anexo # 7: Por que la precaución es importante? ............................................................................... 170

Anexo # 8: Foto de un Shaker ............................................................................................................... 171

Anexo # 9: Análisis de datos de Lodos de Perforación utilizados en el Oriente Ecuatoriano......... 172

Anexo # 11: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Aquagel)………………………………….174

Anexo # 12: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Cloruro de Potasio)…………………… 180

Anexo # 13: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Lignox)…………………………………...182

Anexo # 14: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (Milgel ®)…………………………………187

Anexo # 15: Hoja de datos de seguridad de Materiales. (New - Drill)………………………………191

Tabla # 1: Comparación de unidades para registrar el peso del lodo......................17

Tabla # 2: Comparación de unidades para registrar la densidad del lodo..............20

varias décadas de ha utilizado el lodo de perforación, en la perforación rotatoria, El

de circulación permanece esencialmente igual. Las bombas de lodo han cambiado de

por motores de combustión interna o motores eléctricos para presiones de fluido de

1,500 a 3,500 usadas actualmente. Las barrenas de perforación han variado