INSTRUMENTACIÓN DIGITAL

“Informe de recuperación”

“CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS INDUSTRIALES”

INTEGRANTES:

Fecha de realización: 19-04-18

Fecha de entrega: 19-04-18

-2018-

INDICE:

· Conceptos de calibración de instrumentos.

· Errores de cero, alcance (span) y angularidad.
· Prácticas y estándares para la calibración.
· Calibración de: Conversor I/P y posicionadores de VCA
(acciones directa e inversa);
· Manómetros con calibrador de peso muerto.

Conceptos de calibración de instrumentos.

La calibración consiste en la comparación de valores de medida

de un instrumento a calibrar y un instrumento patrón. Para un
manómetro o un transmisor de presión por ejemplo se capta los
datos de hasta 9 puntos en presión creciente y hasta 9 puntos en
presión decreciente. La desviación entre patrón e instrumento
determina la precisión que se confirma en un certificado emitido
por el laboratorio.
Aparte de la desviación de medida se debe determinar y
documentar la incertidumbre de medida para garantizar la
trazabilidad. Son estos dos factores que determinan la calidad de
la calibración y deben incluirse en el certificado. La precisión del
patrón debe superar al menos tres veces la precisión del
instrumento a medir.

Errores de cero, alcance (span) y angularidad

ERRORES DE CERO: Un error de desfase de Zero en una calibración

provoca un desfase o desplazamiento vertical de la grafica de la ecuación, lo
cual es equivalente a modificar el valor de b de la ecuación. Este error afecto a
todos los puntos o valores de calibración de la misma manera, provocando el
mismo porcentaje de error dentro de todos los puntos o valores del rango del
instrumento.

Si un transmisor tiene un error de calibración por Zero, ese error puede ser
corregido ajustando cuidadosamente el “Zero” hasta llegar a la respuesta
ideal, esencialmente alteramos el valor de b de la ecuación lineal.

ALCANZE(SPAN)

Un error de desfase de span en una calibración ocasiona la variación de la

pendiente de la función, lo cual es equivalente a alterar el valor de m en la
ecuación lineal. Este error efecta de manera desigual en los diferentes valores
o puntos a través del rango del instrumento.

Si un transmisor tiene un error de calibracion por span, ese error puede ser
corregido ajustando cuidadosamente el span hasta lograr una respuesta ideal,
esencialmente alterar el valor de m en la ecuación lineal.

ANGULARIDAD:
La curva real coincide con los puntos 0 y 100% de la recta representativa,
pero se aparta de la misma en los restantes en la figura puede verse el error
de este tipo. El máximo de la desviación suele estar hacia la mitad de la
escala

Prácticas y estándares para la calibración.

Antes de utilizar un instrumento de medición, uno de los puntos

más importantes a tener en cuenta es saber si se requiere calibrar.
Para esto, es necesario saber qué tan crítico es el desempeño del
instrumento en las actividades que desarrollamos. Una manera de
evaluar esto, es hacerse una simple pregunta: Si existiesen errores
en la medición, ¿estos afectarían mis procesos? Si la respuesta es
afirmativa, el instrumento debe ser calibrado. También hay que
tener en cuenta que si existen tolerancias establecidas para la
medición, o si es requisito una cierta exactitud en los
instrumentos a utilizar, estos igualmente deben ser calibrados, a
fin de conocer si realmente se cumple con las exigencias
solicitadas.
Un error recurrente es considerar que el término “calibración” se
refiere a llevar un instrumento de medición a un estado óptimo de
utilización, siendo que esta práctica, en realidad, se denomina
“ajuste”. En cambio, la calibración es la comparación de los
valores obtenidos por un instrumento de medición contra los
valores obtenidos por un equipo patrón, el que también ha sido
comparado con otro patrón de mayor jerarquía metrológica. Esta
cadena ininterrumpida de comparaciones se llama “trazabilidad”,
y es requisito de un sinnúmero de normas utilizadas
habitualmente. La comparación realizada en la calibración debería
entregar como resultado el “error” que tiene el instrumento de
medición respecto al “valor verdadero” entregado por el equipo
patrón, y la “incertidumbre” asociada a este error. Esta
incertidumbre, informada en los certificados de calibración,
proviene de distintos factores que afectan el resultado de la
medición, como, por ejemplo, la repetibilidad de los valores
obtenidos, la resolución de la escala o del dispositivo indicador,
la influencia de las condiciones ambientales en la calibración,
entre muchos otros.

Los estándares de calibración certificados son usados para

comprobar tanto la precisión como la operación de los medidores
de espesor de recubrimiento en conformidad con la norma
ISO/QS-9000 y los requerimientos de control de calidad interno.
Con frecuencia, los contratos especifican que las medidas de
recubrimiento deberán ser obtenidas por instrumentos cuya
precisión de medición pueda ser rastreable ante algún Instituto
Nacional de Metrología tal como el NIST o el PTB.
Calibración de: Conversor I/P y posicionadores de
VCA (acciones directa e inversa)

Los instrumentos de medición de temperatura, presión, nivel, flujo y todo tipo de

parámetros de proceso y producen una señal de indicación o de entrada del controlador.

Si usted desea controlar un parámetro de proceso, la salida del controlador debe

convertirse a una señal que se pueda traducir y, posteriormente, controlar una válvula de
control. La válvula de control es un elemento de control final. Un elemento de control
final es cualquier dispositivo o elemento que cambia el valor de una variable
manipulada. Las válvulas y los calentadores son ejemplos comunes. Veamos las
válvulas de control y los dispositivos que procesan la señal suministrada a la válvula de
control.
Calibración posicionado de VCA

1.Impulsar el actuador a su posición de media carrera con un volante o un

cargador manual. Levantar el brazo del eje rotatorio de manera que las
marcas de índice de 0 grados del brazo del eje rotatorio se alineen con las
marcas de índice de la caja. Luego, poner el pasador de carrera de manera
que esté perpendicular al brazo y se alinee con la marca de índice adecuada
de carrera total del actuador ubicada en el brazo del eje rotatorio. Apretar la
tuerca de seguridad. 4. 4. VISTA PARCIAL PARA LA NIVELACIÓN Y
CALIBRACIÓN DEL BALANCÍN 5. 5. 2. Aflojar la tuerca de seguridad
de la boquilla y girar la boquilla en sentido horario a su posición más baja.
Luego, atornillar la salida de la boquilla (en sentido antihorario)
aproximadamente 2 vueltas y apretar la tuerca de seguridad. 3. Quitar
cualquier presión de carga y/o desacoplar cualquier volante usado para
posicionar el actuador. Conectar la tubería necesaria de la salida del
posicionador de la válvula a la conexión de presión del actuador 4.
Conectar la entrada al posicionador de la válvula y fijar el valor de la señal
de entrada en la mitad del rango. Por ejemplo, para un posicionador de la
serie 3582 con un rango de señal de entrada de 0,2 a 1,0 bar (3 a 15 psig),
fijar la señal de entrada a 0,6 bar (9 psig). Luego, aplicar la presión de
suministro al posicionador de la válvula. 6. 6. 5. Mover el conjunto de
lengüeta a cero en la escala del balancín. Las marcas de índice de 0 grados
ubicadas en el brazo del eje rotatorio se deben alinear con las marcas de
índice de la caja. Si no es así, aflojar la tuerca de seguridad del tornillo del
conjunto del seguidor y ajustar el tornillo del conjunto del seguidor hasta
que las marcas de índice de 0 grados del brazo del eje rotatorio se alineen
con las marcas de índice de la caja. Apretar la tuerca de seguridad. 6.
Mover el conjunto de lengüeta a la posición 10 en el lado de acción directa
de la escala del balancín. Las marcas de índice de 0 grados ubicadas en el
brazo del eje rotatorio se deben alinear con las marcas de índice de la caja.
Si no es así, aflojar la tuerca de seguridad del conjunto del fuelle y ajustar
el pasador pivote del fuelle hasta que las marcas de índice de 0 grados del
brazo del eje rotatorio se alineen con las marcas de índice de la caja.
Apretar la tuerca de seguridad. 7. Mover el conjunto de lengüeta a la
izquierda a la posición 10 en el lado de acción inversa del balancín. Las
marcas de índice de 0 grados ubicadas en el brazo del eje rotatorio se deben
alinear con las marcas de índice de la caja. Si no es así, aflojar la tuerca de
seguridad del pasador pivote del balancín y ajustar el pasador pivote del
balancín hasta que las marcas de índice de 0 grados 19/4/2018 Anexo 2
calibracion de valvula de control automatico con posicionador
https://es.slideshare.net/MACLAB/anexo-2-calibracion-de-valvula-de-
control-automatico-con-posicionador 8/9 del brazo del eje rotatorio se
alineen con las marcas de índice de la caja. Apretar la tuerca de seguridad
7. 7. 8. Repetir los pasos 5, 6 y 7 para optimizar la alineación. Volver a
revisar para asegurarse de que la lengüeta se acerque a la boquilla en forma
directa y firme. Si no es así, ajustar la boquilla y volver a nivelar el
balancín. Después de la alineación, el posicionador de la válvula está listo
para la calibración. 8. 8. CALIBRACIÓN DEL POSICIONADOR DE LA
VÁLVULA O TRANSMISOR DE POSICIÓN DEL VÁSTAGO DE LA
VÁLVULA 1. Cerrar la presión de suministro que va al posicionador de la
válvula. Conectar o volver a conectar la tubería necesaria de la salida del
posicionador de la válvula a la conexión de suministro del actuador.
Conectar la entrada al posicionador de la válvula y fijar el valor de la señal
de entrada en la mitad del rango Ilustración esquemático del posicionador
9. 9. 2. Mover el conjunto de lengüeta aproximadamente a la posición 6 en
el cuadrante de operación adecuado del balancín (acción directa o inversa),
y aplicar presión de suministro al posicionador de la válvula. Las marcas de
índice de 0 grados ubicadas en el brazo del eje rotatorio se deben alinear
con las marcas de índice de la caja y el actuador debe estar en su posición
de media carrera. Si no es así, revisar primero que el varillaje no esté flojo
o que no se haya instalado una leva no adecuada. Es posible que se necesite
hacer un pequeño ajuste de altura de la boquilla para hacer que el valor
deseado de la señal de entrada corresponda con el punto de inicio de la
carrera. POSICIONADOR VISTO DE OTRO ANGULO 10. 10. 3. Aplicar
una señal de entrada igual al valor inferior del rango de la señal de entrada.
Por ejemplo, para un posicionado de la serie 3582 con un rango de señal de
entrada de 0,2 a 1,0 bar (3 a 15 psig), fijar la señal de entrada a 0,2 bar (3
psig). Aflojar la tuerca de la boquilla y ajustar la boquilla hasta que el
actuador se mueva al extremo correcto de su carrera. El cambio de la
posición de la boquilla es sólo como un medio de ajuste del cero. Cuando
se cambia la posición de la boquilla, se cambia el punto de referencia del
cero 4. Aplicar una señal de entrada igual al valor superior del rango de la
señal de entrada y observar la carrera del vástago del actuador. Si la carrera
del vástago es más corta de su rango esperado, incrementar la carrera
moviendo el conjunto de lengüeta a un número superior en el balancín. Si
la carrera deseada del vástago ocurre antes de que la señal de entrada
alcance el valor superior del rango de la señal de entrada, disminuir la
carrera moviendo el conjunto de lengüeta hacia un número inferior en el
balancín. 5. Repetir los pasos 3 y 4 hasta que se logre la carrera 19/4/2018
Anexo 2 calibracion de valvula de control automatico con posicionador
https://es.slideshare.net/MACLAB/anexo-2-calibracion-de-valvula-de-
control-automatico-con-posicionador 9/9 correcta. Cada vez que se cambia
la posición de la lengüeta en el paso 4, repetir el paso 3 para proporcionar
el ajuste de cero adecuado 11. 11. Nota: Al mover el conjunto de la
lengüeta hacia cero en la escala del balancín se disminuye la carrera del
vástago. La tabla 10 muestra la carrera mínima del vástago disponible para
diferentes ajustes de pasador de carrera. Por ejemplo, con ajuste de pasador
de carrera de 2, la mínima carrera del vástago posible, para el rango de
señal total de entrada, sería de 11 mm (0.4375 in.). Modulo I/P y Regulador
de filtro
Manómetros con calibrador de peso muerto.
Un comprobador de peso muerto se compone de un pistón de bombeo con un tornillo
que lo presiona dentro del depósito que contiene un fluido como aceite, un pistón
primario que lleva el peso muerto, W, y el indicador de presión o transductor a ser
calibrado como se muestra en el esquema siguiente. Funciona mediante la carga del
pistón primario (de área de sección transversal A), con la cantidad de peso (W) que
corresponde a la presión de calibración deseada (P = W / A). El pistón de bombeo a
continuación presuriza el sistema ingresando más fluido en el cilindro de depósito.

En la experiencia se desarrolló la calibración de un manómetro de Bourbon, mediante

un instrumento conocido como medidor de peso muerto, en el que se agregan pesos
equivalentes a ciertas presiones que ya están determinadas.
Estas pesas se colocan en un cilindro hidráulico y con un juego de válvula (válvula principal) se
regula de tal forma que la marca del cilindro quede en la marca de referencia, de esa forma la
presión marcada por las pesas, se muestra en el manómetro.

Las válvulas reguladoras se encargan de regular la válvula principal. Si la válvula

principal se abre mucho (llega a su tope), entonces una de ella se encarga de cortar el
paso del aceite del cilindro hidráulico (del que viene de la válvula principal) y la otra se
encarga de dar el paso al aceite que viene del manómetro a la válvula principal, con
esto, la válvula se puede cerrar, luego se le cambia el orden de apertura de las válvulas
reguladoras y el proceso para la toma de muestra continúa.

Las pesas calibradas están determinadas en 50 o en 100 [Psi]. Supuestamente, al colocar

una pesa en el cilindro hidráulico, el manómetro debe marcar la cantidad agregada, si
así fuera, entonces el manómetro está calibrado. El manómetro puede estar graduado en
otras unidades.

También deben tomarse las siguientes determinaciones:

· Asegurarse de que no haya burbujas de aire en las cañerías del calibrador.

· Incremente pesos sobre él embolo el cual ejerce una presión al sistema, y vaya
anotando las presiones obtenidas.

3. Cuando se haya alcanzado la máxima presión, repita el procedimiento removiendo los

pesos y anotando nuevamente las presiones obtenidas.

Cuando el tornillo se gira, el aumento de la presión del fluido se aplica tanto al

instrumento medidor como a los pesos. Cuando los pesos comienzan a elevarse, la
presión del indicador debe ser la misma que la presión indicada por las pesas. Usted
puede calibrar acá indicadores de presión y transductores de presión en forma muy
precisa si los pesos son correctos y hay mínima fricción entre el pistón de peso y el
cilindro.

Para efectuar el laboratorio se procedió a agregarle las pesas de 50 en 50 [Psi] hasta

llegar a completar las mediciones tomadas en el manómetro (carga). Se efectuó la
misma operación pero esta vez se le fueron quitando los pesos (descarga).