Contenido

1.1 Proceso de programación maestra de producción. ................................................... 2

1.2 Interfaces Funcionales ........................................................................................................... 3
1.3. Desarrollo de un programa maestro de producción MPS. ........................................ 5
1.4. Cantidades disponibles para promesa ......................................................................... 11

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1.1 Proceso de programación maestra de producción.

El programa maestro de producción (MPS) es el programa de planeación y

control más importante en un negocio, y constituye el insumo principal para
la plantación de requerimientos de materiales.

Un efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los

compromisos de envío al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la
planta, lograr los objetivos estratégicos de la empresa y resolver las
negociaciones entre fabricación y marketing.

En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS puede ser una variable que

depende del tipo de producto, del volumen de producción y de los
componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde unas horas hasta
varias semanas y meses, con revisiones, generalmente, semanales. Así

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mismo, para mantener el control y evitar el caos en el desarrollo del MPS, es
importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos:
Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al MPS.
Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.

Flexible: Lapso de tiempo más alejado, en el cual es posible hacer cualquier

modificación al MPS.

En lo referente a los insumos para la obtención del MPS es importante la

consideración de los siguientes elementos: el plan agregado en unidades
de producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de
producto, los pedidos en firme comprometidos con los clientes, la
capacidad disponible de la instalación o el centro de trabajo y por último,
otras fuentes de demanda.

Dentro del proceso de formalización del MPS, algunas de las funciones

claves que este debe cumplir son:
Traducir los planes agregados en artículos finales específicos.
Evaluar alternativas de programación.
Generar requerimientos de materiales.
Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilización.
Facilitar el procesamiento de la información.
Mantener las prioridades válidas.

1.2 Interfaces Funcionales

Operaciones necesita información de otras áreas funcionales para

desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas
de organización incorporadas al plan de producción.

Aun cuando los programas maestros de producción estén sometidos a

continua revisión, los cambios deberán hacerse con pleno conocimiento de
sus consecuencias. Con frecuencia, los cambios introducidos al MPS
requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de
pedido de un producto. Muchas compañías se enfrentan con frecuencia a
esta situación, y el problema es mayor cuando un cliente importante está
involucrado en él.

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A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión, se
dispondrá de menos recursos para otros productos, lo cual pondrá en
peligro sus respectivos programas. Algunas compañías han dispuesto que los
vicepresidentes de marketing y manufactura deban autorizar
conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la
resolución mutua de ese tipo de cuestiones.
Interfaces Funcionales

Se necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un MPS

con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organización
incorporadas al plan de producción.
Están sometidos a continua revisión.

Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como

cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.

A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión, se

dispondrá de menos recursos para otros productos.

Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y

manufactura deberán autorizar conjuntamente cualquier cambio
significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese tipo de
cuestiones.

Otras áreas funcionales suelen usar el MPS para su planificación habitual.

Finanzas utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo.
Marketing lo emplea para proyectar el efecto de los cambios en la mezcla
de productos sobre la capacidad de la empresa, a fin de satisfacer las
demandas de los clientes y administrar programas de entrega de artículos.
Manufactura lo utiliza para estimar los efectos de los cambios introducidos
en el MPS sobre las cargas de actividad, en estaciones de trabajo cuya
importancia es decisiva. Las computadoras personales, en virtud de sus
excelentes capacidades gráficas, han brindado a los administradores
acceso a muchos informes relacionados con el MPS, que pueden visualizar
en formatos legibles y útiles. Los programas de esas computadoras permiten
que el gerente formule preguntas del tipo “qué pasaría si”, para ver los
efectos de la introducción de diversos cambios en el MPS.

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1.3. Desarrollo de un programa maestro de producción MPS.

Un buen plan maestro de producción debe ser realista y no exagerado. Se

debe ajustar la planificación con la capacidad real de cada proceso de
producción y no intentar que toda la demanda del cliente se fabrique en
plazos imposibles.

Para realizar el plan maestro de producción, es aconsejable pasar por estas

tres fases:

1. Desarrollo de la primera versión del plan de producción: Se crea un

borrador inicial donde se reparte la producción según la demanda del
cliente

2. Planificación de capacidad global para garantizar que las cantidades de

fabricación teóricas son alcanzables: Se comprueba proceso por proceso,
que la capacidad real de cada uno es suficiente para cumplir el plazo de
entrega a tiempo. Una buena forma de hacerlo es mediante el cálculo de
los takt time.

3. En caso de que la capacidad de producción esté sobrecargada y sea

insuficiente, es necesario revisar el plan maestro de producción, ajustando
prioridades de producción o re planificando plazos de entrega de los
diferentes productos que se estén fabricando en corto/medio plazo.
El enfoque que se le puede dar al plan maestro de producción varía según
el tipo de demanda o la estrategia de producción de cada empresa:

Fabricación bajo stock: En las empresas donde se venden producto contra

stock, el MPS se focaliza en la planificación del producto terminado para ir
completando los almacenes

Fabricación bajo pedido: En las empresas que venden bajo pedido, la

planificación del MPS se centra en la materia prima.

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DATOS QUE SE NECESITAN PARA ELABORAR EL PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
Los datos que necesitamos para crear el MPS son:

Previsión de la demanda
Costes de producción
Costes de inventario
Niveles de inventarios
Plazos de entrega de proveedores
Tamaños de lote
Capacidad productiva
Lead time de producción

RESULTADO DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El resultado que se obtiene a partir del MPS es:
Cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas límite
Personal y recursos involucrados en producción
Cantidad de producto disponible
Capacidad libre para futuros pedidos
HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN
El horizonte de planificación debe ser lo suficientemente largo como para
igualar, como mínimo, el ciclo de fabricación acumulado más largo de
cualquier artículo, incluyendo el tiempo de planificación y de entrega de
materiales.
Hay tres tipos de horizontes temporales:

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HORIZONTE DE DEMANDA FIJO
Este horizonte también se conoce como zona mínima o zona congelada.

El MPS no se puede modificar en este período, ya que los materiales ya están

pedidos y adjudicados a órdenes específicas, las cuales ya están en proceso
de fabricación. Modificar algo en este horizonte supondría pérdidas
económicas debidas a retrasos en plazos de entrega y disminuiría
considerablemente la capacidad de producción.
HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN FIJO

El horizonte de planificación fijo es el período de tiempo en el que el

ingeniero de producción planifica más a largo plazo. Esta planificación sirve
para poder determinar la aceptación de futuros pedidos.

En este período de tiempo, la planificación puede sufrir modificaciones ya

que los materiales todavía no están pedidos y la capacidad de producción
de cada proceso puede variar.
ZONA LÍQUIDA

Al periodo de tiempo que hay detrás del horizonte de planificación fijo se le

llama zona líquida.

En esta zona, el ingeniero de planificación puede realizar todas las

modificaciones que estime oportunas, ya que los pedidos todavía no están
cerrados y todo puede cambiar.
EJEMPLO DE PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN DE UNA EMPRESA

Vamos a realizar un ejemplo de cómo realizar un plan maestro de

producción en una empresa, con el que planificaremos la producción con
los siguientes datos:

Inventario inicial: Cantidad de piezas que tenemos en stock al iniciar la

semana
Pedidos: Cantidad de piezas a entregar esa semana
Plan de producción: Cantidad de piezas a producir esa semana

Inventario final: Cantidad de piezas que tenemos en stock al finalizar la

semana

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La empresa de nuestro ejemplo tiene una capacidad de 1200
piezas/semana y tiene como norma tener stock de seguridad de al menos
100 piezas. Trabaja de lunes a viernes, con 2 turnos de 8 horas.

La fábrica produce piezas bajo pedido, que le suelen llegar con 12 semanas
de antelación, es decir, 12 semanas antes ya conoce los pedidos que puede
tener, por tanto, realizaremos el plan de producción maestro para esas 12
semanas.
Los proveedores tienen un plazo de entrega de 4 semanas.

La empresa cuenta con un inventario inicial en la semana 1 de 300 piezas y

los datos de los pedidos para las siguientes 12 semanas son:

Si nos fijamos en los pedidos, vemos que hay semanas cuyo valor es superior
a la capacidad semanal de la empresa. Normalmente, esta empresa no ha
tenido nunca problemas para entregar los pedidos a tiempo, pero para los
siguientes 3 meses tiene un pico de trabajo y tenemos que planificar la
producción mediante el plan maestro de producción para entregar todos
los pedidos a tiempo.

Con los datos de los pedidos, junto con los de inventario inicial e inventario
final, determinaremos la cantidad de unidades a producir por semana para
cumplir todos los pedidos.

Vamos a ver cómo.

La casilla de inventario inicial de una semana, es igual a la del inventario

final de la semana anterior, menos en el caso de la semana 1 que ya
conocemos su valor:

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El inventario final es igual al inventario inicial, más las unidades producidas,
menos los pedidos:

Este valor, como norma de la empresa debe ser siempre mayor a 100 y para
que se cumplan los pedidos debe ser siempre mayor a 0 (pero nos
encontraríamos en una situación crítica).

Como tenemos una capacidad de producción de 1200 piezas a la semana,

la casilla de plan de producción la podemos completar inicialmente con
ese valor para las 12 semanas.

Por tanto, si completamos todas las casillas, teniendo en cuenta lo anterior

nos queda de la siguiente manera:

Como vemos hasta la semana 5 todo funciona perfectamente. Aunque en

las semanas 2 y 3 los pedidos son mayores que la capacidad, con el
inventario final vamos complentado la cantidad que nos falta para cumplir
con la entrega de los pedidos.

Sin embargo, a partir de la semana 6, la empresa de ver desbordada ya que

no es posible alcanzar el nivel de producción que le exigen los pedidos.

De no haber hecho un plan maestro de producción, esta empresa se

hubiera visto en serios problemas con el cliente, lo que hubiera provocado
seguramente la cancelación de los pedidos, con la consecuente reducción
de ingresos para la empresa, con las consecuencias que conlleva.

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Por tanto, vamos a ver cómo podemos salvar la situación y cumplir todos los
pedidos.

Necesitamos aumentar la capacidad de producción, pero no la podemos

aumentar de una semana para otra, sino que debe ser gradualmente.

Para ello, se decide que durante las semanas 3 y 4 los operarios trabajen 2
horas extras más cada día, con lo que se aumentaría la capacidad de
producción a 1300 piezas/semana.

Esta capacidad no es suficiente para abastecer los pedidos de la semana 5

a la semana 9, por lo que durante esas semanas, se decide contratar más
operarios de forma temporal y crear un tercer turno de trabajo, por lo que
se alcanza la capacidad de 1600 piezas/semana.

En la semana 10, la empresa volvería a 2 turnos, pero trabajando 2 horas

extras más cada día y las últimas 2 semanas volvería al horario normal de
trabajo.

Después de este reajuste en la capacidad de producción, el plan maestro

de producción queda de la siguiente manera:

Ahora todos los pedidos se cumplen a tiempo. Tenemos una situación crítica
en la semana 8 por quedarnos a 0 en el inventario final, pero se asume ya
que se corregirá a la semana siguiente.

Como el plazo de entrega de los proveedores es de 4 semanas, los pedidos

a 4 semanas visto ya no pueden ser modificados, los de las 4 semanas

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siguientes pueden modificarse ligeramente y los de las 4 últimas semanas sí
que pueden variar:

Si esta situación continua en el futuro, es decir, que los pedidos superen la

capacidad normal de la empresa, la forma de ir aumentando
gradualmente la capacidad de producción, aprovechando los recursos al
máximo y aumentando recursos (operarios y maquinaria) con criterio es
mediante la implementación de herramientas lean manufacturing.

1.4. Cantidades disponibles para promesa

La cantidad de artículos finales, cuya entrega puede prometer MKT en
fechas específicas. Esa cantidad es equivalente a la diferencia entre los
pedidos del cliente ya registrados y la cantidad total que operaciones está
planeando producir. Un inventario disponible para promesa está asociado
a cada una de las cantidades en el MPS (plan maestro de la producción),
porque estas últimas especifican las fechas y la magnitud del nuevo
inventario que puede asignarse para atender pedidos futuros.
Otro concepto:
Es una función de negocios que proporciona una respuesta a las preguntas
de orden del cliente, basado en la disponibilidad de recursos.

Genera cantidades disponibles de los productos solicitados y entrega las

fechas de vencimiento. Por lo tanto, ATP (Administración Tributaria
Provincial) apoya prometiendo orden y cumplimiento, con el objetivo de
administrar la demanda y compararlo con planes de producción

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Funciones disponibles para promesa son habilitados para el cliente y
generalmente integrado en administración de empresas software paquetes.
Sin embargo, ejecución de ATP (Administración Tributaria Provincial) deberá
ajustarse a la forma de que una cierta empresa opera.

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