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RELATORIO PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO 061010 / 1 - 0

PRENSA HARRIS BSH 1123

USUARIO: GERDAU AÇOS ESPECIAIS S.A.

ENDEREÇO: Av Getulio Vargas 3200 – Charqueadas - RS

CNPJ: 07.359.641 / 0002 -67

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1. OBJETIVO
O presente trabalho objetiva identificar as causas dos problemas que se verificam
com o sistema de acionamento do suporte da faca movel da tesoura de corte de
sucata do conjunto denominada Prensa Harris 1123, bem como a apresentação de
alternativas para sua correção.

2. PROBLEMAS APRESENTADOS

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A foto acima mostra o sistema de corte do fardo de sucata onde são visíveis as
hastes dos tres cilindros hidráulicos envolvidos no processo de corte:
1) - Cilindro hidráulico principal de acionamento do suporte da faca móvel.
2) - Cilindros hidráulicos auxiliares.

Os tres cilindros hidráulicos são executados com flange frontal, através dos quais
são fixados por meio de parafusos à estrutura superior do equipamento. A união das
hastes dos cilindros hidráulicos ao suporte da faca móvel é efetuada por meio de
flanges bipartidos aparafusados ao suporte.

3) - Flange bipartido de fixação da haste do cilindro principal.

4) - Flanges bipartido de fixação das hastes dos cilindros auxiliares.

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Os problemas verificados se relacionam com os parafusos de fixação do cilindro

hidráulico principal à estrutura do equipamento e com as roscas de fixação dos
flanges bipartidos dos cilindros auxiliares à estrutura da faca móvel, conforme segue:

2.1 Parafusos de fixação do cilindro principal à estrutura do equipamento

A foto acima mostra o flange de fixação do cilindro hidráulico principal, com os

parafusos de fixação e um sistema de travamento executado de forma a tentar
minimizar as ocorrencias verificadas, quais sejam:

- Rompimento da cabeça dos parafusos na região de transição com o corpo.

- Rompimento da rosca (em escala muito pequena quando comparado com o
rompimento da cabeça que ocorre de forma muito mais frequente).

A foto a seguir mostra uma cabeça de parafuso após o rompimento

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2.2 Parafusos de fixação dos flanges bi partidos dos cilindros auxiliares

A foto acima mostra o flange bi partido de fixação dos cilindros auxiliares à

estrutura suporte da faca móvel. Esta montagem não corresponde ao projeto original
do equipamento,que utiliza um numero menor de parafusos com maior diametro, em
função dos danos ocorridos nas roscas executadas na estrutura suporte, conforme
foto abaixo.
Importante observar que as roscas danificadas se situam de um único lado em
torno da linha de centro da furação, enquanto que as demais roscas, do lado oposto,
não apresentam nenhum tipo de dano (roscas danificadas e opostas indicadas pelas
linhas azuis.

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3. EQUIPAMENTO HIDRÁULICO DE ACIONAMENTO DA TESOURA

O equipamento hidráulico de acionamento dos cilindros opera com doze bombas
hidráulicas acionadas por meio de seis motores elétricos com duas pontas de eixo,
potencia 125 CV, 4 polos. São utilizadas bombas Vickers modelo 45V a 50A 86A 20,
de acordo com a lista de materiais do esquema hidráulico. Segundo esta
especificação a bomba possui vazão igual a 50 galões/minuto operando com motor de
seis polos, o que conduz a um deslocamento igual a 162 cm³ / rotação, conforme
dados técnicos abaixo.

Vazão total para 12 bombas operando simultaneamente:

Q = 12 . 162 . 1750......................................3.400 l / minuto

O equipamento está operando com pressão máxima igual a 160 Kgf / cm²,
obedecendo a seguinte lógica operacional:
- Se, durante o processo de corte a resistencia imposta pelo material processado
determina que a pressão hidráulica se mantenha em 160 bar durante 3 segundos,
são acionados os cilindros auxiliares para atuarem também como cilindros de
acionamento do processo de corte.
- Após o acionamento dos cilindros auxiliares,se a pressão ainda se mantiver com
o valor igual a 160 bar, o processo é encerrado e os cilindros acionados no sentido da
retração.

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3.1 Verificação da potencia dos motores elétricos

Para uma vazão igual a 160 cm³ / rotação, operando com motor quatro polos
com rotação igual a 1750 rpm, a vazão de cada bomba hidráulica é dada por:
Q=q.n
Q = 160 . 1750 ⇒ Q = 280000 cm³ / minuto
⇒ Q = 280 l / minuto

Com a vazão supra definida, operando com pressão igual a 160 bar, a poitencia
absorvida é dada por:
N1 = p . Q / 426
N1 = 160 . 280 / 426 ⇒ N1 = 105 CV

Considerando-se que cada motor aciona duas bombas simultaneamente, através

das duas pontas de eixo, a potencia total absorvida é dada por:
N = 2 . N1
N = 2 . 105 ⇒ N = 210 CV

Conforme se verifica, a potencia absorvida pelo sistema hidráulico nas condições

especificadas é muito superior à potencia do motor, igual a 125 CV. Tal condição
operacional pode ser mantida por curtos períodos de tempo, antes do motor ser
desligado pelo sistema de segurança, fato este explorado na lógica operacional
descrita no item 3.

3.2 Máxima pressão de operação em regime contínuo

A máxima pressão de trabalho em regime contínuo é dada conforme segue:
N1 = p . Q / 426 (CV)

Igualando-se a potencia N1 à potencia do motor, e sabendo-se que a vazão

corresponde à soma das vazões de duas bombas acionadas simultaneamente, a
pressão máxima é dada por:
pmax = N1 . 426 / 2 . Q (CV)
pmax = 125 . 426 / 2 . 283 ⇒ pmax = 94 bar

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4. DADOS OPERACIONAIS DOS CILINDRO HIDRÁULICOS – PRESSÃO 160 BAR

4.1 Cilindro principal

- Diametro do embolo..............................................................768 mm
- Diametro da haste.................................................................405 mm
- Curso...................................................................................1100 mm
- Área do embolo....................................................................4630 cm²
- Área da haste.......................................................................1287 cm²
- Volume de óleo no avanço...............................509.300 cm³ ( 509,3 l)
- Volume de óleo na retração..................................374000 cm³ (374 l)
- Força de avanço com pressão 160 bar.............................740800 Kgf

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4.2 Cilindros auxiliares

- Diametro do embolo..............................................................304 mm
- Diametro da haste.................................................................203 mm
- Curso...................................................................................1108 mm
- Área do embolo......................................................................725 cm²
- Área da haste.........................................................................323 cm²
- Volume de óleo no avanço..................................80330 cm³ ( 80,33 l)
- Volume de óleo na retração.................................44541 cm³ (44,54 l)
- Força de avanço com pressão 160 bar.............................116000 Kgf

4.3 Operação combinada do cilindro principal e auxiliares

A operação conjunta dos tres cilindros define os seguintes parâmetros
básicos:

- Volume total de óleo no avanço.......................669960 cm³ (669,96 l)

- Volume total de óleo na retração......................463082 cm³ (463,08 l)
- Força total de avanço do conjunto.....................................972800 Kgf
- Tempo de avanço.........................................................0,20 min = 12 s
- Tempo de retorno........................................................0,135 min = 8 s

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5. VERIFICAÇÃO DOS DADOS ESTABELECIDOS NO ITEM 4

De acordo com as informações contidas no desenho 4A – 5578, verifica-se que
os seguintes dados são indicados em relação às forças de avanço dos cilindros,
operando a 2400 psi (168 bar):

- Cilindro principal..................................................................................800 T
- Cilindros auxiliares. (duas unidades).................................................270 T

Os dados acima conduzem a uma força total de avanço, correspondente à força

de corte, igual a 1070 T. Como dado adicional, o mesmo desenho especifica uma
força de prensagem da sucata antes do corte igual a 370 T. Os dados acima
coincidem com os dados extraidos de empresa especializada na comercialização de
equipamentos usados, conforme abaixo:

Existe coincidencia também quanto às dimensões da abertura de corte (38” x 36”)

e quanto à quantidade de motores e potencia. Dessa forma pode-se assumir que o
valor da força de corte indicada se refira ao valor estabelecido pelo fabricante, e igual
a 1118 Toneladas.

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6. PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DO CILINDRO PRINCIPAL

Todo o dimensionamento a seguir considera as solicitações em função da
operação com pressão hidráulica igual a 160 bar, que conduz a valores de força para
os cilindros um pouco inferiores aos valores estabelecidos pelo fabricante.

6.1 Esquema dimensional dos parafusos

6.2 Dados dimensionais da rosca

- Diametro nominal (d)...............................................................4” (101,6 mm)
- Rosca.................................................8 fios / polegada Withworth série fina
- Passo.............................................................................................3,175 mm
- Altura do triangulo fundamental (t)...............................................3,0495 mm
- Altura do filete (t1)..........................................................................1,798 mm
- Altura de contato (t2)......................................................................1,563 mm
- Largura da base do filete (b)..........................................................2,644 mm
- Diametro efetivo (d – t2).............................................................100,037 mm
- Diametro interno (d – 2 . t1)..........................................................98,004 mm

6.3 Pré carga ideal nos parafusos

Da teoria dos parafusos sabe-se que:
W = W1 + W2 (m / m + b)

Onde:
- W é a força total sobre o parafuso
- W1 é a força inical sobre o parafuso devido ao torque de aperto
- W2 é a carga externa aplicada ao parafuso em operação
- m representa as deformações dos elementos a serem unidos.
- b representa a deformação no parafuso

Da mesma teoria sabe-se que a separação dos elementos unidos ocorre

quando o valor da carga total sobre o parafuso é igual ao valor da carga externa W2,
de modo que a equação assume a forma:

W2 = W1 + W2 (m / m + b)

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Em função da equação acima, o valor da pré carga ideal, que determina que as
peças unidas não sofram separação, é dada por:

W1 = W2 - W2 (m / m + b)
W1 ≥ W2 (1 - (m / m + b) ) (equação 1)

6.4 Solicitações nos parafusos

6.4.1 Força de tração nos parafusos para operação com pressão 160 bar
Os parafusos de fixação do cilindro hidráulico principal (oito unidades) são
solicitados à tração, em função da força exercida pelo cilindro hidráulico principal. O
cilindro exerce uma força máxima, com pressão 160 bar, igual a 740800 Kgf.
Considerando-se que esta carga se distribua igualmente nos oito parafusos de fixação
(condição bastante improvável, já que depende de um torque identicol em todos os
parafusos), cada um estará sujeito a um esforço de tração dado por:
W2 = F / n
W2 = 740800 / 8 ⇒ W2 = 92600 Kgf

6.4.2 Pré carga nos parafusos para operação com pressão 160 bar
6.4.2.1 Deformação no parafuso
O parafuso apresenta um comprimento livre igual a 180 mm, e área da seção
transversal igual a 81 cm². A deformação é dada por:
b = ( L / A . E) parafuso = 18 / 81 . E (cm / Kgf)

6.4.2.2 Deformação no flange do cilindro

O flange (ou semi flange sobre o qual atuam quatro parafusos) possui altura
igual a 180 mm e área igual a 1682 cm², de modo que cada parafuso deve atuar
sobre um quarto desta áres ou seja, 420 cm². A deformação de cada um dos setores
do flange é dada por:
m = ( L / A . E) flange = 18 / 420 . E (cm / Kgf)

6.4.2.3 Deformação do conjunto flange - parafuso

A deformação total é dada por ( m / m + b), ou seja:
m / m + b = (18 / 420 . E ) / ( (18 / 420 . E) + ( 18 / 81 . E) )
m / m + b = (1 / 420 ) / ( (1 / 420) + ( 1 / 81) )
m / m + b = (1 / 420 ) / ( (1 / 420) + ( 1 / 81) )
m / m + b = (1 ) / ( (1) + ( 420 / 81) )
m / m + b = 1) / 6,1851851 ⇒ m / m + b = 0,1616766

6.4.3 Valor da pré carga mínima para operação com pressão 160 bar
Utilizando-se a equação 1, temos:
W1 ≥ W2 (1 - (m / m + b) )
W1 ≥ 92600 (1 - 0,1616766) ⇒ W1 ≥ 77628 Kgf

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6.4.4 Força de tração total nos parafusos

Admitindo-se que a pré carga se situe no limite necessário para que não ocorra
a separação entre o cilindro principal e a estrutura do equipamento, a força de tração
total nos parafusos é dada por:
W = W1 + W2 (m / m + b)
W = 77628 + 92600 (0,1616766)
W = 77628 + 14971 ⇒ W = 92600 Kgf

6.5 Tensões desenvolvidas nos parafusos

6.5.1 Tensão de tração no corpo do parafuso
O parafuso possui corpo com diametro 4” (101,6 mm), com área da seção
transversal igual a 81 cm². Para um força de tração igual a 92600 Kgf, a tensão de
tração no corpo é dada por:
σ=W/A
σ = 92600 / 81 ⇒ σ = 1143 Kgf / cm²

6.5.2 Tensão de flexão na raiz do filete

A tensão de flexão em função do numero de filetes em contato é dada porpor:
σ = 3 . W . t1 / 2 . π. n. ri .b²
σ = 3 . 92600 . 0,1798 / 2 . π. n. 4,90 .0,264²
σ = 23289 / n

6.5.3 Tensão de cisalhamento na raiz do filete

A tensão de cisalhamento em função do numero de filetes em contato é dada
por:
τ = W / 2 . π. n. ri .b
τ = 92600 / 2 . π. n. 4,90 .0,264
τ = 11398 / n

6.5.4 Tensão combinada na raiz do filete

A tensão combinada na raiz do filete em função da tensão de flexão e de
cisalhamento é dada pela expresão:

σc = 0,35 . σ + 0,65 ( σ2 + 4 . τ2 ) 0,5

A tensão combinada, em função do numero de filetes em contato é dada por:

σc = 0,35 . 23289 / n + 0,65 ((23298 / n)2 + 4 . (11398 / n)2 ) 0,5
σc = 8151 / n + 0,65 (532796804 / n2 + 4 . (129914404 / n)2 ) 0,5
σc = 8151 / n + 0,65 (532796804 / n2 + (519657616 / n)2 ) 0,5
σc = 8151 / n + 0,65 (1052454420 / n2 ) 0,5
σc = 8151 / n + 0,65 ( 32441 / n )
σc = 8151 / n + 21087 / n ⇒ σc = 29238 / n (Kgf / cm²)

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Tendo em vista que a rosca executada na estrutura trabalha sob compressão,

e o parafuso trabalha por tração, toda a carga tende a ser sustentada sómente pelos
filetes superiores da rosca da estrutura. Estudos indicam que a totalidade da carga é
práticamente sustentada pelos quatro primeiros filetes. Considerando-se este valor,
temos:

6.5.4.1 Tensão total nos filetes da rosca

Considerando que a carga é sustentada por quatro filetes temos:
σ = 29238 / 4 ⇒ σ = 7309 Kgf / cm²

6.6 Torque de aperto dos parafusos

Para obtenção da pré carga W1 definida no item 6.4.3, o torque de aperto dos
parafusos pode ser definido pela equação simplificada conforme abaixo:
P = T / 0,2 . d
Onde: T = P . 0,2 . d ( d = diâmetro nominal da rosca do parafuso)

T = 92600 . 0,2 . 10,12 ⇒ T = 187422 Kgfcm (1874 Kgfm)

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7. OBSERVAÇÕES EM RELAÇÃO AOS RESULTADOS OBTIDOS NO ITEM 6

7.1 - Conforme demonstrado no item 6.5.1, a tensão de tração no corpo do parafuso

atinge um valor teórico igual a 1143 Kgf / cm². O parafuso é executado em aço SAE
4140, porém não existe especificação em projeto quanto ao tratamento térmico.
Considerando-se que o material seja utilizado em estado natural, a tensão de ruptura
deste material atinge valores da ordem de 7300 Kgf / cm² e tensão de escoamento da
ordem de 5600 Kgf / cm², muito superiores ao valor da tensão teórica anteriormente
definida. Mesmo com esta diferença considerável, verifica-se o rompimento do
parafuso, principalmente no que se refere à separação da cabeça conforme ilustrado
no item 2.2. As prováveis causas para a ruptura residem nos itens conforme segue:
7.2 – O corpo do parafuso apresenta um raio de concordancia com a cabeça com
valor igual a 3,00 mm. As tabelas de concentração de tensões quanto à tração em
peças cilindricas indicam que em função da relação entre os diametros da cabeça e
do corpo, e entre o raio de concordancia e o diametro do corpo o fator de
concentração no ponto de ruptura atinge valor igual a 3, o que dimunui a tensão
máxima admissivel nesta mesma proporção.
7.3 – O parafuso está sujeito a uma carga intermitente, com valor variável entre zero
e 92600 Kgf. A frequencia deste carregamento não é conhecida, uma vez que o limite
máximo da carga pode variar em função da resistencia imposta pelo material durante
o corte. Considerando-se no entanto que se trata de um carregamento intermitente, a
tensão admissivel em função da fadiga assume valores da ordem de 3750 Kgf / cm².
Considerando o fator de concentração de tensões definido no item 7.1, a tensão
máxima admissivel se reduz a 1250 Kgf / cm², valor este bastante próximo do valor
estabelecido no item 6.5.1.
7.4 - O parafuso possui qualidade normal de usinagem, o que pode reduzir em até
30% o valor da tensão máxima admissivel, ou seja, 875 Kgf / cm²..
7.5 – Os valores definidos nos itens 7.1 a 7.4, indicam que a tensão final no raio de
concordancia atinge valores superiores à tensão máxima admissivel, fato este que
pode originar um processo de início do rompimento, o qual aumenta gradativamente
até a separação final do corpo e cabeça. Deve-se considerar ainda que este processo
pode ter sido facilitado pelo próprio raio de concordancia quando interferindo com a
borda do furo de passagem do parafuso no flange do cilindro principal, conforme
ilustração abaixo:

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Detalhe da interferencia:

7.6 – Conforme demonstrado no item 6.5.4.1, a tensão nos filetes da rosca atinge
valor igual a 7300 Kgf / cm², práticamente igual à tensão de ruptura do material do
parafuso. Tal condição mostra que os filetes devem romper, o que não se verifica com
muita frequencia. Esta condição pode indicar:
7.6.1 - Ao atingir a tensão de escoamento, os filetes se deformam permitindo que
mais filetes resistam ao carregamento.
7.6.2 - A condição supra mencionada fica reforçada se for considerado que o material
da estrutura na qual é executada a rosca interna ao qual se fixa o parafuso, deve
apresentar caracterisiticas mecanicas inferiores ao material do parafuso, permitindo
um rompimento mais fácil dos filetes da porca em relação aos filetes do parafuso, fato
este que se verifica na prática. Considerando-se um material equivalente à norma
ASTM A 36, com limite de ruptura da ordem de 5000 Kgf / cm² e limite de
escoamento é igual a 2530 Kgf / cm², o numero de filetes sustentando a carga deve
ser pelo menos igual a seis para que se atinjam tensões no limite da tensão de
ruptura.
7.6.3 - A própria deformação dos filetes provoca um aumento da tensão de ruptura
do material em função de seu encruamento. Esta mesma condição poderia ser
aplicada à cabeça do parafuso, o qual se rompe com frequencia muito maior do que
os filetes. Este fato indica que a interferencia mencionada no item 1.5 exerça uma
ação importante no processo de rompimento, facilitando em muito o processo de início
da fratura.
7.7 – Todas as conclusões se baseiam no fato de que a força total se distribua
igualmente sobre os oito parafusos de fixação do cilindro principal. Tal condição
sómente é atingida se todos os parafusos forem submetidos ao mesmo torque de
aperto. Se tal condição não for atendida, a carga total se distribui em um numero
menor de parafusos, determinando condições muito mais desfavoráveis do que
aquelas até aqui verificadas.

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7. MODIFICAÇÃO PROPOSTA PARA OS PARAFUSOS

A fim de melhorar as condições de solicitações nos parafusos de fixação do cilindro
Principal, adotamos parafusos com diametro 5” e rosca com quatro fios por polegada.

7.1 Dados dimensionais da rosca

- Diametro nominal (d)................................................................5” (101,6 mm)
- Rosca...............................................4 fios / polegada Withworth série fina 1
- Passo................................................................................................6,35 mm
- Altura do triangulo fundamental (t).................................................6,099 mm
- Altura do filete (t1)..........................................................................3,596 mm
- Altura de contato (t2)......................................................................3,126 mm
- Largura da base do filete (b)..........................................................5,291 mm
- Diametro efetivo (d – t2).............................................................123,974 mm
- Diametro interno (d – 2 . t1).......................................................119,808 mm

7.2 Solicitações nos parafusos

São consideradas as mesmas condições estabelecidas no item 6.4, com
W = 92600 Kgf.

7.2.1 Tensão de tração no corpo do parafuso

O parafuso possui corpo com diametro 5” (127 mm), com área da seção
transversal igual a 126 cm². Para um força de tração igual a 92600 Kgf, a tensão de
tração no corpo é dada por:
σ=W/A
σ = 92600 / 126 ⇒ σ = 735 Kgf / cm²

7.2.2 Tensão de flexão na raiz do filete

A tensão de flexão em função do numero de filetes em contato é dada porpor:
σ = 3 . W . t1 / 2 . π. n. ri .b²
σ = 3 . 92600 . 0,3496 / 2 . π. n. 5,99 .0,529²
σ = 9225 / n

7.2.3 Tensão de cisalhamento na raiz do filete

A tensão de cisalhamento em função do numero de filetes em contato é dada
por:
τ = W / 2 . π. n. ri .b
τ = 92600 / 2 . π. n. 5,99 .0,529
τ = 4653 / n

7.2.4 Tensão combinada na raiz do filete

A tensão combinada na raiz do filete em função da tensão de flexão e de
cisalhamento é dada pela expresão:

σc = 0,35 . σ + 0,65 ( σ2 + 4 . τ2 ) 0,5

A tensão combinada, em função do numero de filetes em contato é dada por:

σc = 0,35 . 9225 / n + 0,65 ((9225 / n)2 + 4 . (4653 / n)2 ) 0,5

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σc = 3228 / n + 0,65 (85100625 / n2 + 4 . (21650409 / n)2 ) 0,5

σc = 3228 / n + 0,65 (85100625 / n2 + (86601636 / n)2 ) 0,5

σc = 3228 / n + 0,65 (171702261 / n2 ) 0,5
σc = 3228 / n + 0,65 ( 13103 / n )
σc = 3228 / n + 8517 / n ⇒ σc = 11745 / n (Kgf / cm²)

7.2.5 Tensão total nos filetes da rosca

Considerando que a carga é sustentada por quatro filetes temos:
σ = 11745 / 4 ⇒ σ = 2936 Kgf / cm²

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8. OBSERVAÇÕES EM RELAÇÃO AOS RESULTADOS OBTIDOS NO ITEM 7

8.1 - Conforme demonstrado no item 7.2.1, a tensão de tração no corpo do parafuso

atinge um valor teórico igual a 735 Kgf / cm².
8.2 – Utilizando-se material conforme norma SAE 1060, a tensão admissivel à tração
para carregamento intermitente é da ordem de 4250 Kgf / cm².
8.3 – Modificando-se o raio de concordancia de forma a ser executado conforme
norma DIN 509, o fator de concentração de tensões assume valores muito reduzidos,
bem como elimina a interferencia descrita no item 7.5.
8.4 – A execução do parfuso com acabamento superficial de excelente qualidade
(retificado), determina um fator de acabamento com valor igual a 0,9.
8.5 – Embora não se disponha do valor prático do coeficiente de concentração de
tensões em função da execução da concordancia conforma norma DIN 509, mesmo
se considerado o valor inicial = 3 de acordo com o item 7.2, e o coeficiente 0,9 de
acordo com o item 8.4, a tensão admissivel assume um valor igual a 1275 Kgf / cm²,
superior ao valor da tensão máxima atuante no corpo do parafuso.
8.6 – Conforme demonstrado no item 7.2.5, a tensão nos filetes atinge um valor
máximo igual a 2936 Kgf / cm². Se considerarmos os valores de concentração de
tensões e acabamento, pode-se concluir que ainda aprresenta um valor elevado se
comparado com o valor da tensão admissivel para o aço ASTM A 36. Considerando
no entanto que a tensão se reduz a 40% do valor inicial, e em função do exposto nos
itens 7.6.1 a 7.6.3, pode-se afirmar que a nova condição a ser adotada apresenta
condições muito mais favoráveis do que as atuais.

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9. VERIFICAÇÃO DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DOS CILINDROS AUXILIARES

Conforme expósto no item 2.2, ocorrem danos às roscas de fixação dos cilindros
auxiliares à estrutura suporte da faca superior. A foto utilizada para ilustração no item
mencionado mostra a situação atual de fixação, a qual não corresponde ao projeto
original, uma vez que houve modificação em função do rompimento das roscas
originais, havendo sido utilizados uma quantidade maior de parafusos de menor
diametro, fixados em novas roscas executadas entre as roscas originais.
Todo o dimensionamento a seguir se baseia no projeto original, que utiliza 8
parafusos diametro 1 ¼” para fixação do flange, condição a ser retomada quando da
parada para manutenção da tesoura.
Tendo em vista que durante o avanço os cilindros pressionam o suporte da faca
superior, não exercendo esforços sobre os parafusos, os mesmos poderão ser
solicitados em função da carga sómente durante a retração dos cilindros.

9.1 Esforços resistentes à elevação do conjunto suporte da faca superior

Em operação normal, sómente poderia ocorrer forças de tração sobre os
parafusos de fixação do flange, devido ao peso próprio do suporte móvel da faca
superior, e devido ao atrito da extremidade da sucata cortada contra este mesmo
suporte. O peso do conjunto móvel é igual a 12800 Kgf, conforme desenho 510-400-
M-134, e o valor da força de atrito, conforme A. I. Tselikow, quando a operação ocorre
com o material prensado varia entre 10% e 18% da força de corte. Para uma força de
corte igual a 1118 T, a força de atrito apresenta um valor máximo igual a 201240 Kgf.
Somando-se este valor ao peso da estrutura, a carga total atinge um valor máximo
igual a 214000 Kgf.

9.2 Forças de retração dos cilindros hidráulicos

9.2.1 Cilindros auxiliares
Os cilindros auxiliares possuem área do embolo igual a 725 cm² e área da haste
igual a 323 cm². Durante a retração, a pressão de óleo atua sobre a diferença destas
áreas, ou seja, 402 cm². Considerando-se a pressão máxima igual a 160 bar, a força
máxima de retração é igual a 64320 Kgf.
Tendo em vista que a força de retração pode atingir um valor máximo igual a
214000 Kgf, e que cada cilindro auxiliar seria responsável pela metade desta carga
total, com valor igual 107000 Kgf, maior do que a máxima capacidade do cilindro,
conclui-se que o processo deva ser executado em conjunto pelos cilindros auxiliares e
pelo cilindro principal.

9.2.2 Cilindro principal

O cilindro principal possui área do embolo igual a 4630 cm² e área da haste
igual a 1287 cm². Durante a retração, a pressão de óleo atua sobre a diferença destas
áreas, ou seja, 3343 cm². Considerando-se a pressão máxima igual a 160 bar, a força
máxima de retração é igual a 534880 Kgf.
Tendo em vista que a força de retração pode atingir um valor máximo igual a
214000 Kgf, e que o cilindro principal pode exercer uma força máxima igual a 534880
Kgf, sómente este cilindro pode executar o trabalho, sem necessidade de auxilio dos
cilindros auxiliares, e mesmo assim com pressão menor do que 160 bar.

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9.2.3 Pressão hidráulica máxima durante a retração

Considerando-se que os tres cilindros atuem em conjunto durante a retração, a
área total a ser considerada nesta condição é dada por:
Atr = 2 . 402 + 3343 ⇒ Atr = 4147 cm²
Para uma força máxima de retração igual a 214000 Kgf, para os tres cilindros
hidráulicos operando em conjunto a pressão máxima total é dada por:
p = 214000 / 4147 ⇒ p = 58 Kgf / cm²

9.2.4 Força máxima nos cilindros hidráulicos durante a retração

Considerando a pressão máxima definida no item 9.2.3 e para uma área de
retração igual a 402 cm², a força máxima exercida por cada um dos cilindros auxiliares
é dada por:
Fra = 58 . 402 ⇒ Fra = 23316 Kgf / cm²

9.2.5 Força máxima sobre os parafusos do flange

Considerando que são utilizados oito parafusos em cada flange, e para uma
força de retração máxima igual a 23316 Kgf, cada parafuso está sujeito a uma força
de tração dada por:
Fp = 23316 / 8 ⇒ Fp = 2914 Kgf

9.2.6 Dados dimensionais da rosca dos parafusos

Em função da ausencia de dados quanto à rosca do parafuso, adotamos a
condição mais desfavorável, relativos à rosca fina.
- Diametro nominal (d)..........................................................1 1/4” (31,75 mm)
- Rosca.............................................10 fios / polegada Withworth série fina 2
- Passo................................................................................................2,54 mm
- Altura do triangulo fundamental (t)..................................................2,439 mm
- Altura do filete (t1)...........................................................................1,439 mm
- Altura de contato (t2).......................................................................1,251 mm
- Largura da base do filete (b)............................................................2,099 mm
- Diametro efetivo (d – t2).................................................................30,499 mm
- Diametro interno (d – 2 . t1)...........................................................29,972 mm

9.2.7 Tensão de tração no corpo do parafuso

O parafuso possui corpo com diametro 1 1/4” (31,75 mm), com área da seção
transversal igual a 7,91 cm². Para um força de tração igual a 2914 Kgf, a tensão de
tração no corpo é dada por:
σ=W/A
σ = 2914 / 7,91 ⇒ σ = 368 Kgf / cm²

9.2.8 Tensão de flexão na raiz do filete

A tensão de flexão em função do numero de filetes em contato é dada porpor:
σ = 3 . W . t1 / 2 . π. n. ri .b²
σ = 3 . 2914 . 0,1439 / 2 . π. n. 1,49 .0,2099²
σ = 3051 / n

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9.2.9 Tensão de cisalhamento na raiz do filete

A tensão de cisalhamento em função do numero de filetes em contato é dada
por:
τ = W / 2 . π. n. ri .b
τ = 2914 / 2 . π. n. 1,49 .0,2099
τ = 1483 / n

9.2.10 Tensão combinada na raiz do filete

A tensão combinada na raiz do filete em função da tensão de flexão e de
cisalhamento é dada pela expresão:

σc = 0,35 . σ + 0,65 ( σ2 + 4 . τ2 ) 0,5

A tensão combinada, em função do numero de filetes em contato é dada por:

σc = 0,35 . 3051/ n + 0,65 ((3051 / n)2 + 4 . (1483 / n)2 ) 0,5
σc = 1067 / n + 0,65 (9308601 / n2 + 4 . (2199289 / n2 )) 0,5
σc = 1067 / n + 0,65 (9308601 / n2 + (8797156 / n2) ) 0,5
σc = 1067 / n + 0,65 (18105757 / n2 ) 0,5
σc = 1067 / n + 0,65 ( 4255 / n )
σc = 1067 / n + 2765 / n ⇒ σc = 3832 / n (Kgf / cm²)

9.2.11 Tensão total nos filetes da rosca

Considerando que a carga é sustentada por quatro filetes temos:
σ = 3832 / 4 ⇒ σ = 958 Kgf / cm²

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10. OBSERVAÇÕES EM RELAÇÃO AOS RESULTADOS OBTIDOS NO ITEM 9

10.1 - Conforme demonstrado no item 9.2.7, a tensão de tração no corpo do parafuso

atinge um valor máximo igual a 368 Kgf / cm².
10.2 - Conforme demonstrado no item 9.2.11, a tensão nos filetes da rosca atinge
valor máximo igual a 958 Kgf / cm².
10.3 – Os valores acima não são suficientes para provocar danos à rosca, devendo-se
considerar ainda que foram determinados utilizando a combinação de todas as
circunstancias desfavoráveis, de forma que os valores máximos prováveis sejam
menores do que os estabelecidos.
10.4 – Em função do exposto, deve-se admitir que as prováveis causas da ruptura das
roscas tenham sua origem nas condições mecânicas do equipamento, conforme
exposto no item 11 adiante.

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11. RUPTURA DAS ROSCAS EM FUNÇÃO DAS CONDIÇÕES MECANICAS

Conforme se verifica, existe uma folga extremamente elevada entre o suporte
móvel da faca superior e suas guias de bronze. Tal condição pode fazer com que o
suporte se mova lateralmente, fazendo com que as hastes dos cilindros auxiliares
operem com um ângulo de inclinação em relação à vertical. Da mesma forma, uma
folga exagerada no plano perpendicular permite fazer com que o suporte se mova no
sentido de aumentar a folga de corte entre as facas superior e inferior. Além de a folga
excessiva provocar uma condição de corte muito desfavorável, também permite a
operação das hastes em posição inclinada em relação à vertical. Esta condição pode
causar danos às roscas conforme exposto a seguir.

11.1 Esquema dimensional do flange e da haste do cilindro auxiliar

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Conforme se observa a partir das dimensões do flange e da haste, existe uma

folga bastante grande entre o diametro maior do flange em relação ao diametro da
haste dada por 207 – 202,5 = 4,5 mm. Esta folga permitiria fazer com que o
movimento do suporte movel da faca superior, até um limite igual a 2,25 mm
(considerando-se que os componentes estejam perfeitamente centrados), não
exercesse influencia sobre a haste do cilindro, permitindo sua operação em posição
perfeitamente vertical.
Verifica-se no entanto que a folga entre os diametros menores (diametro do
encaixe do flange na haste do cilindro) apresenta uma folga igual a 0,50 mm
(172 mm – 171,5 mm). Nesta condição, qualquer movimento do suporte movel das
facas com amplitude maior do que 0,25 mm já obriga a haste a operar em posição
inclinada.
A folga na altura do flange em relação à altura da cabeça da haste do cilindro é
igual a 0,50 mm (51 mm – 50,5 mm). Na realidade, esta folga inexiste, já que é
previsto um raio de concordancia 3,00 mm no interior do flange que faz com que a
folga seja praticamente nula, podendo-se considerar a haste como confinada no
flange, no sentido vertical.

11.2 Esforço no flange em função do desalinhamento da haste

Quando totalmente distendida, a haste dos cilindros auxiliares apresenta um
comprimento total (fora do cilindro, igual a 1400 mm. Se admitirmos que haja um
deslocamento da estrutura movel suporte das facas capaz de provocar o
deslocamento da extremidade da haste igual a 1,00 mm, termos a condição conforme
esquema abaixo:

Fh

Fv

Fh

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A haste do cilindro possui diametro igual a 203,2 mm, com momento de inercia
igual a 8364 cm4. A força Fh capaz de provocar a deformação igual a 1,00 mm (0,10
cm) na haste é dada por:

Fh = 3 . f . E . J / L³
Fh = 3 . 0,1 . 2100000 . 8364 / 140³ ⇒ Fh = 1920 Kgf

Fazendo o equilibrio dos momentos em relação ao ponto de contato da haste

com o flange de fixação temos:
Fh . 140 = Fv . 10,125
1920 . 140 = Fv . 10,125 ⇒ Fv = 25648 Kgf

Tendo em vista a simetria de montagem dos parafusos no flange, os parafusos

que se situam do lado oposto à ação da força (lado da compressão do flange) não
estão sujeitos à ação da força de tração. Os parafusos que se situam na linha de
simetria sómente resistem a uma carga muito pequena, à medida que os parafusos
sujeitos à tração apresentem deformação em função da tração. Esta resistencia no
entanto é muito pequena, de modo que em termos praticos sómente tres parafusos
resistam ao esforço de tração imposto pela força Fv. O parafuso mais distante do
centro do flange suporta uma carga maior do que os dois parafusos que são
montados um pouco mais próximo do centro. Apenas por simplificação, consideramos
os tres parafusos resistindo à tração de forma igual, de modo que a tração em cada
um é dada por:
Pv = Fv / 3
Pv = 25648 / 3 ⇒ Pv = 8549 Kgf

Conforme se verifica, a força de tração nos parafusos devido ao flechamento da

haste igual a 1,00 mm provoca um incremento na força de tração nos parafusos dado
por:
n = 8549 / 2914 ⇒ n = 2,93 vezes

Com o novo valor da tração sobre os parafusos, a tensão nos filetes atinge valor da
ordem de 2800 Kgf / cm², o que supera o valor da tensão de escoamento do material
ASTM A 36. Considerando que o flechamento da haste pode assumir valores maiores
do que 1,00 mm, justifica-se a ruptura das roscas. A foto do item 2.2, abaixo
reproduzida, confirma plenamente o fenômeno acima descrito.

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12 . OBSERVAÇÕES EM RELAÇÃO AOS RESULTADOS OBTIDOS NO ITEM 11

De acordo com o demonstrado no item 11, a solução do problema implica nas

seguintes ações:

12.1 - Executar novos flanges de fixação da haste com folga suficiente para permitir
deformações na haste sem que sejam transmitidos esforços ao flange.
12.2 – Restringir ao máximo a possibilidade de movimentação da estrutura suporte da
faca superior, mediante execução de novas guias de bronze e usinagem das
superficies sobre as quais as mesmas são fixadas, visando eliminar deformações
existentes.
12.3 - Definir uma folga de corte adequada antes da execução das roscas de fixação
dos flanges na estrutura suporte da faca superior.

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13. OBSERVAÇÕES QUANTO À OPERAÇÃO DOS CILINDROS EM CONJUNTO

Conforme estabelecido no item 5, a obtenção da força nominal de corte implica
na necessidade de operação conjunta entre os cilindro principal e auxiliares. O cilindro
principal possui um curso igual a 1100 mm, enquanto que os cilindros auxiliares
possuem um curso igual a 1108,5 mm. Em função do exposto, se o curso de corte for
superior a 1100 mm, o cilindro principal estará totalmenbte distendido, enquanto que
os cilindros auxiliares ainda podem avançar 8,50 mm. Tal avanço é impedido
mecanicamente pelo cilindro principal, de modo que se tal condição ocorrer, toda a
força de avanço dos cilindros auxiliares é sustentada pelos parafusos de fixação do
flange do cilindro principal.
A ocorrencia acima descrita é prevista pelo fabricante do equipamento, o qual
determina a montagem de “shims” sob a haste do cilindro principal, de modo a fazer
com que os tres cilindros hidráulicos atinjam simultaneamente os finais de curso.
Embora tal previsão, é possivel que existam diferenças entre os finais de curso dos
cilindros, conforme demonstrado pela foto abaixo, em função da folga assinalada.

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Em função do exposto, deve ser observada a instrução do fabricante durante a

remontagem do equipamento e abaixo reproduzida.

Reprodução da observação acima:

“ SHIM ID – 26393 - A
THICKNESS TO BE DETERMINED BY ATTACHING JACK CYL. RODS TO
X-HEAD, EXTENDED JACK AND SHEAR CY. S. AND MEASURING GAP UNDER
SHEAR CYL. ROD”

Observações:
- A espessura do shim a ser medida práticamente, conforme instrução acima,
deverá apresentar valor igual ao valor da diferença entre os cursos dos cilindros, ou
seja, 8,50 mm, conforme desenhos disponiveis.
- A utilização do shim determina que no retorno o cilindro principal atinja o final
do curso antes dos cilindros auxiliares, determinando que estes apresentem uma
distensão inicial igual à diferença entre os seus cursos.

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14. FORÇA DE CORTE

A limitação da força máxima de corte a valores tão baixos quanto possivel, reduz
os esforços sobre os componentes mecânicos, aumentando a vif=da util do
equipamento como um todo. Além da qualidade do material a ser cortado, a força de
corte é influenciada de modo muito significativo por dois fatores básicos, quais sejam:
- Folga de corte, dada pela distancia entre as facas superior e inferior.
- Qualidade das facas de corte.

- A folga de corte deve ser definida conforme instruções do fabricante, já que é de

dificil determinação teórica em função da aleatoriedade de espessuras e qualidade
dos materiais a serem cortados. Folgas muito pequenas determinam uma força de
corte elevada, enquanto que uma folga exagerada permite que o material penetre
neste espaço, originando forças de atrito com valores muito elevadas.
- O processo de corte se divide em duas etapas:
- Penetração das facas no material até uma profundidade definida básicamente
pelo alongamento deste material.
- Cisalhamento da seção após atingido o limite de corte propriamente dito.
A sequencia acima descrita define que o cisalhamento ocorra em uma altura menor
do que a altura inicial do material, determinando uma menor área de cisalhamento e
consequentemente uma menor força necessária ao processo. A fase de corte
propriamente dita depende essencialmente da qualidade das facas, e da afiação das
mesmas. A foto abaixo ilustra a qualidade das facas em utilização na tesoura, a qual
determina uma fase de corte igual a zero, de modo que todo o esforço passa a ser de
cisalhamento em área da seção transversal muito maiores, e consequentemente com
valores muito mais elevados.

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15. RECUPERAÇÃO DAS ROSCAS DOS CILINDROS AUXILIARES

A recuperação das roscas dos parafusos que fixam os flanges dos cilindros
auxiliares consiste em usinar a área das roscas atuais conforme esquema acima,
soldar um novo bloco com dimensões ligeiramente superiores, soldar o bloco com um
chanfro igual a 25 mm x 45º e proceder à usinagem final para equalizar as dimensões.
O comprimento total da solda é igual a 1590 mm, e para um chanfro igual ao
especificado, a seção da solda é igual a 17,6 mm, de modo que a área resistente é
dada por:
A = 1,76 . 159 ⇒ A = 279 cm²

Conforme AWS (American Welding Society) a tensão na solda é sempre

considerada como cisalhamento, com valor máximo admissivel igual à 900 Kgf / cm².
Dessa forma a força resistente máxima é dada por:
Fr = 279 . 900 ⇒ Fr = 251100 Kgf

A força máxima possivel de ser obtida na retração de cada cilindro auxiliar é

igual a 64320 Kgf, conforme item 9.2.1, quando operando com pressão igual a 160
bar. Tal condição, conforme exposto no item 9.2.4, não é atingida quando da retração
conjunta dos tres cilindros, de modo que a força máxima nos cilindros auxiliares limita-

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se a 23316 Kgf. Mesmo se considerarmos a força teórica, o coeficiente de segurança

na solda é dado por:

n = Fr / F
n = 251100 / 64320 ⇒ n = 3,90

Conforme exposto, sómente a execução da solda é suficiente para resistir com

segurança à operação, não se fazendo necessário prever fixações adicionais.

16. CONCLUSÃO
16.1 - Conforme demonstrado no item 7, o rompimento dos parafusos do cilindro
principal está diretamente relacionado com o regime de trabalho intermitente, à
concentração de tensões no raio de concordancia e à interferencia deste raio de
concordancia com a borda do furo de passagem do parafuso através do flange do
cilindro.
16.2 – A substituição dos parafusos existentes por parafusos com caracteristicas
conforme definido no item 7, conduz a uma condição operacional muito mais favorável
no que se refere à resistencia mecânica. Esta nova condição baseia-se não sómente
no aumento físico do corpo do parafuso, mas também na modificação do passo da
rosca, que conduz a valores de tensão muito menores, e na execução do parafuso
com caracterisitcas que permitem minimizar os efeitos da concentração de tensões e
da fadiga, todos relacionados com o raio de concordancia entre a cabeça e o corpo,
além de evitar a interferencia com a borda do furo que provavelmente se constitua no
principal fator que conduz à ruptura dos parafusos atualmente em utilização.
16.3 - As condições de dimensionamento dos parafusos pressupõem que a carga
total se distribua de forma igual sobre os mesmos. Tal condição depende
essencialmente de uma pré carga uniforme em todos os parafusos, a ser efetivada por
meio de torquimetro, a fim de evitar que alguns parafusos sejam sobrecarregados em
relação aos demais, modificando os resultados obtidos e podendo levar a condições
de solicittação capazes de definir danos aos mesmos. A fim de evitar que o cilindro
hidráulico principal se separe da estrutura da tesoura, deve ser aplicado o torque com
valor mínimo igual à 1874 Kgfm conforme definido no item 6.6.
16.4 - A própria condição de trabalho determina que os parafusos estejam
submetidos à uma condição de fadiga devido ao carregamento intermitente. A
diminuição do valor de pico da tensão intermitente reduz a condição de fadiga, e pode
ser obtida, ou pelo menos melhorada, através de condições de manutenção e de
trabalho adequadas, conforme exposto adiante.
16.5 – Conforme demonstrado no item 11, o rompimento das roscas de fixação dos
cilindros auxiliares não é definido pela tensão nas mesmas, mas pelas condições
operacionais inadequadas no que se refere à execução dos flanges de fixação, e da
manurtenção deficiente que permite o surgimento de folgas exageradas no conjunto
móvel. A execução de novos flanges que permitam fazer com que o conjunto movel
possa se deslocar dentro de pequenos valores, inerentes ao processo, permite
solucionar o problema. Tal providencia no entanto, depende essencialmente de um
processo de manutenção adequada no sistema guia da tesoura, com execução de

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novas guias de bronze e reusinagem dos assentos das mesmas, de modo a eliminar
as folgas exageradas existentes, que determinam que se criem condições que
permitam causar os danos às roscas. A ordem de grandeza das forças que surgem
em função das folgas não permite a solução do problema pela simples substituição
dos parafusos por outros com maiores dimensões, dependendo básicamente das
condições mecanicas adequadas do equipamento.
A melhoria das condições mecanicas conforme acima exposto, determina que as
hastes dos cilindros hidráulicos não sofram esforços horizontais. Tal condição permite
uma condição adequada das vedações dos cilindros, sem o que podem apresentar
vazamentos de óleo hidráulico e desgaste prematuro das mesmas e da bucha guia
inferior.
16.6 – O processo de remontagem da tesoura deve ser efetuado de acordo com as
instruções do fabricante no que se refere ao alinhamento dos cilindros hidráulicos,
conforme exposto no item 13, a fim de evitar esforços desnecessários sobre o cilindro
principal, provocados pelos cilindros auxiliares.
16.7 – A redução do esforço de corte conduz a melhores condições operacionais para
todo o conjunto de corte. Esta condição pode ser obtida através da utilização de folga
de corte correta entre as facas, e da utilização de facas de corte com condições
adequadas de operação, no que se refere à afiação. Esta ultima condição não é
cumprida quando da utilização de facas nas condições apresentadas no item 14, que
determina cisalhamento puro no material processado, com esforços muito superiores
aos necessários, sobrecarregando todo o equipamento.

Porto Alegre, 10 de Junho de 2010

Jose Sergio Menegaz

Engº Mecanico
CREA 23991

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